污水处理及回用工程脱盐系统运行说明书 39页

中国一重（富拉尔基）污水处理及回用工程脱盐系统操作手册2011年12月\n目录一、总则4二、常用术语4三、工艺流程及设备描述93.1工艺流程93.1工艺说明93.3动力设备清单103.4机械过滤器103.5超滤装置103.6保安过滤器103.7反渗透装置10四、脱盐系统设备运行步骤说明124.1机械过滤器124.1.1机械过滤器工艺图124.1.2运行操作步骤124.1.3机械过滤器启动和停机步骤134.1.4机械过滤器长时间停止临时处置144.2超滤运行步骤154.2.1超滤工艺图154.2.2超滤反洗过程154.2.3超滤反冲洗过程164.2.4超滤化学加强反洗（CEB）过程164.2.5超滤正冲洗过程174.2.6超滤装置手动运行174.2.7超滤装置自动运行方式184.3反渗透系统194.3.1反渗透系统工艺流程194.3.2反渗透运行前确认事项194.3.3反渗透自动运行步骤204.3.4反渗透手动运行步骤214.3.5反渗透系统启动、停机步骤21五、脱盐系统的日常维护235.1水质管理235.2脱盐系统使用药品清单235.3脱盐系统使用药剂的日常配置245.3.1次氯酸钠加药245.3.2氢氧化钠加药255.3.3盐酸加药255.3.4阻垢剂加药265.3.5亚硫酸氢钠加药265.4脱盐系统药剂配置时的注意事项27六、超滤的化学清洗与停机保护286.1超滤膜污染介绍286.2膜污染形式286.3超滤污染类型28\n6.4超滤装置的化学清洗296.5超滤膜组件清洗前的准备296.6超滤装置化学清洗步骤306.6.1清洗方案一306.6.2清洗方案二306.7超滤设备长时间停机处置31七、反渗透的化学清洗与停机保护327.1概述327.2清洗安全注意事项327.3清洗方案的制定327.3.1污垢种类的确定327.3.2污垢产生的因素337.3.3常用的化学清洗药品及推荐浓度337.4清洗步骤337.4.1清洗前的准备347.4.2清洗步骤347.5反渗透停机保护347.5.1短期停运保护347.5.2长期停运保护357.5.3实施药液保护时要注意的事项35八、脱盐系统设备故障诊断和处理方法368.1超滤系统故障分析368.2反渗透装置产水量下降的原因和对策378.3反渗透装置产水质量下降的原因和对策378.4反渗透运行过程中的异常处理方法388.5脱盐系统自动运行过程中的异常和处理方法388.6离心泵的故障处理39\n一、总则本手册是为中国第一重型机械集团污水处理及回用工程脱盐系统设备操作规程。本系统的操作设备包括两套66m3/h机械过滤器设备、一套110m3/h超滤（UF）设备、一套70m3/h反渗透（RO）设备。二、常用术语2.1过滤通过滤料将水中颗粒物拦截去除的一种处理方法。2.2机械过滤以机械颗粒为主要滤料的一种过滤方法，用于去除水中的悬浮颗粒物、胶体等，降低出水浊度，本项目所选滤料为石英砂。2.3运行流速水在装置中的流动速度。2.4超滤（UF）超滤是采用中空纤维过滤新技术，配合三级预处理过滤清除自来水中杂质；超滤微孔小于0.01微米，能彻底滤除水中的细菌、铁锈、胶体等有害物质，保留水中原有的微量元素和矿物质。超滤是一种加压膜分离技术，即在一定的压力下，使小分子溶质和溶剂穿过一定孔径的特制的薄膜，而使大分子溶质不能透过，留在膜的一边，从而使大分子物质得到了部分的纯化。超滤原理也是一种膜分离过程原理，超滤利用一种压力活性膜，在外界推动力(压力)作用下截留水中胶体、颗粒和分子量相对较高的物质，而水和小的溶质颗粒透过膜的分离过程。通过膜表面的微孔筛选可截留分子量为3x10000—1x10000的物质。当被处理水借助于外界压力的作用以一定的流速通过膜表面时，水分子和分子量小于300—500的溶质透过膜，而大于膜孔的微粒、大分子等由于筛分作用被截留，从而使水得到净化。也就是说，当水通过超滤膜后，可将水中含有的大部分胶体硅除去，同时可去除大量的有机物等。超滤在物理、化学及机械工艺处理过程中扮演着中心角色。超滤可以去除水或其它液体中不同分子质量及大小的固体悬浮物及可溶解固体物。超滤工艺操作容易、简便，尤其使用超滤工艺无需大量使用化学添加剂，能耗低。超滤已经在水处理领域中获得越来越多重视和使用，逐渐成为主要的水处理工艺之一。超滤优势：与传统处理工艺相比，超滤具有下列优势：-去除细菌、病菌、病毒及各种悬浮固体颗粒物-无需添加化学药品-无论原水水质如何变化，产水质量稳定-运行简单、安全2.5中空纤维膜\n外形像纤维状，具有自支撑作用的膜。它是非对称膜的一种，其致密层可位于纤维的外表面／如反渗透膜，也可位于纤维的内表面(如微滤膜和超滤膜)。对气体分离膜来说，致密层位于内表面或外表面均可。2.6浊度浊度是指水中悬浮物对光线透过时所发生的阻碍程度。水中的悬浮物一般是泥土、砂粒、微细的有机物和无机物、浮游生物、微生物和胶体物质等。水的浊度不仅与水中悬浮物质的含量有关，而且与它们的大小、形状及折射系数等有关。浑浊度的单位是用"度（NTU）"来表示的，就是相当于1L的水中含有1mg.的SiO2（或是1mg白陶土、硅藻土）时，所产生的浑浊程度为1度度（NTU）。2.7电导率电导率指在边长为1cm的立方体内所包含溶液的电导，单位一般以微西门子每厘米(us/cm)表示。电导率的物理意义是表示物质导电的性能。电导率越大则导电性能越强，反之越小。2.8氧化还原电位（ORP）氧化还原电位就是用来反映水溶液中所有物质表现出来的宏观氧化-还原性。氧化还原电位越高，氧化性越强，电位越低，氧化性越弱。电位为正表示溶液显示出一定的氧化性，为负则说明溶液显示出还原性。氧化还原电位是多种氧化物与还原物质发生氧化还原反应的综合结果，能够帮助了解水体的电化学特征，分析水样的性质，是一项综合性指标。2.9酸碱度（pH）酸碱度是指溶液的酸碱性强弱程度，一般用PH值来表示。pH值<7为酸性，pH值=7为中性，pH>值7为碱性。2.10精密过滤采用滤芯过滤，过滤精度为1~100μm的过滤方法，本系统保安过滤器所选滤芯的过滤精度为5μm。2.11压差设备进水压力与产水压力的差值，反映设备的堵塞情况，精密过滤器一般在压差值大于0.1MPa时需要更换滤芯2.12渗透渗透是指稀溶液中的溶剂（水分子）自发的透过半透膜（反渗透膜或钠滤膜）进入浓溶液（浓水）侧的溶剂（水分子）流动现象。2.13渗透压定义为某溶液在自然渗透的过程中，浓溶液侧液面不断升高，稀溶液侧液面相应降低，直到两侧形成的水柱压力抵消了溶剂分子的迁移，溶液两侧的液面不再变化，渗透过程达到平衡点，此时的液柱高差称为该浓溶液的渗透压。2.14反渗透原理\n顾名思义是一种施加压力于半透膜相接触的浓溶液所产生的和自然渗透现象相反的过程。即在进水水流（浓溶液）侧施加操作压力以克服自然渗透压，当高于自然渗透压的操作压力施加于浓溶液侧时，水分子自然渗透的流动方向就会逆转，进水（浓溶液）中的水分子部分通过膜称为稀溶液侧的净化产水。图2-12.15反渗透膜允许溶剂分子透过而不允许溶质分子透过的一种功能性的半透膜称为反渗透膜。2.16膜元件将反渗透膜与进水流道网格、产水收集流道、产水管和抗应力器等用胶粘剂组装在一起、能实现进水与产水分开的反渗透过程的最小单元称为膜元件。2.17膜组件膜元件安装在受压的压力容器外壳内形成膜组件。2.18回收率指膜系统中给水转化成为产水或透过液的百分率。膜系统的设计是基于预设的进水水质而定的，设置在浓水管道上的浓水阀可以调节并设定回收率。回收率常常希望最大化以便获得最大的产水量，但是应该以膜系统内不会因盐类等杂质的过饱和发生沉淀为它的极限值。渗透液流量回收率=——————————×100%进水流量2.19脱盐率通过膜从系统进水中去除固体浓度的百分率。渗透液离子含量\n脱盐率（%）=（1－————————）×100%进水离子含量在实际运行过程中，离子含量用电导率表示。2.20透盐率脱盐率的相反值，它是指进水中溶解性的成分（污染物）透过膜的百分率。2.21渗透液经过膜系统产生的净化产品水。2.22排放液（浓水）残留于反渗透元件的螺旋槽内的进水的浓缩部分，一般被排放掉。2.23流量流量是指进入膜元件的进水流率，常以每小时立方米数(m3/h)或每分钟加仑数表示(gpm)。浓水流量是指离开膜元件系统的未透过膜的那部分的流量。这部分浓水含有从原水水源带入的可溶性的组份，常以每小时立方米数(m3/h)或每分钟加仑数表示(gpm)。2.24通量单位膜面积上透过液的流率，通常以每小时每平方米升数(L/m2h)或每天每平方英尺加仑数表示(gfd)。2.24压力差设备进出口压力差。压力差△P＝P(进)－P(出)。。2.26污泥淤积指数（SDI）判断反渗透和纳滤进水胶体和颗粒污染程度的最好方法是测量进水淤积指数(SDI值)，有时也称为污染指数(FI值)。它是设计RO/NF预处理系统之前应该进行测定的重要指标，同时在RO日常操作时也需定时地检测。\n图2-2测量仪器(向膜系统供应商购买)47mm直径测试膜盒47mm测试用膜片(孔径0.45mm)1～5bar(10～70psi)压力表调压针型阀测量步骤：测试膜片小心放在测试膜盒内，用少许水湿润膜片，少量进水排净膜盒内空气，拧紧O形密封圈，将膜盒垂直放置。调节进水压力至2.1bar(30psi)并立即计量开始过滤500ml水样的时间t0(通过连续调节，使进水压力始终保持不变)。在进水压力为2.1bar(30psi)下连续过滤15分钟。15分钟后继续记录过滤同样500ml水样所需的时间t15,保留过滤后的膜片以便作进一步的分析计算：SDI=（1－t0/t15）×100/15或SDI=（1－t0/t15）×6.67当t15是t0的4倍时，SDI是5。如果水样完全将膜片堵塞住时，SDI值为6.7。\n三、工艺流程及设备描述3.1工艺流程图3-13.1工艺说明原水为曝气生物滤池出水，经过消毒池用臭氧消毒后进入清水池，清水池出水经回用水泵进行回用，清水池一小部分出水的水经清水泵提升后通过机械过滤器去除较大的颗粒及砂砾，出水经过自清洗过滤器处理后，进入超滤系统。采用死端恒流过滤的方式，使出水浊度降低到1NTU以下，以满足反渗透进水要求，超滤产水进入超滤水池。通过反渗透给水泵和高压水泵进入反渗透系统，进行除盐，反渗透产水进入反渗透产水池，反渗透产水池的水溢流进入清水池。中空纤维超滤膜具有抗污染性强、易清洗、水通量高等优点。该工艺采用中空纤维超滤做为反渗透（RO）的预处理，能有效保证RO进水水质，延长RO系统膜的使用寿命。使系统更简洁、安全和高效。表3-1：各设备产水量和水质标准系统项目规格值多介质过滤器产水量66m3/h（两台）产水浊度＜10NTU超滤系统产水量110m3/h产水浊度＜1NTU反渗透系统产水量70m3/h产水电导率＜10us/cm3.3动力设备清单表3-2设备名称数量（台）型号规格备注\n清水泵2KCP100×65-200，Q=135m3/h，H=50m，N=30KW一用一备机械过滤器反洗水泵1KCP125×100-200，Q=250m3/h，H=36m，N=37KW机械过滤器反冲罗茨风机1BK5006，Q=7.23m3/min，H=49KPa，N=11KW超滤反洗水泵2KCP125×100-200，Q=220m3/h，H=38m，N=37KW一用一备反渗透给水泵2KCP100×80-160，Q=100m3/h，H=38m，N=18.5KW一用一备高压泵1KCP100×65-315，Q=100m3/h，H=145m，N=110KW反渗透冲洗泵1KCP80×65-160，Q=70m3/h，H=33m，N=11KW3.4机械过滤器机械过滤器位于超滤装置之前，罐体直径3200mm，一共两套，每套设计产水量66m3/h。机械过滤器能拦截水中颗粒、胶体等物质，降低出水浊度，为后续工艺提供合格的进水水质。当石英砂滤料拦截了一定量的杂质，过滤效率明显下降时，可通过反冲洗来去除截留的杂质，恢复滤料的处理效果，本项目因进水水质较好，设计24h反洗一次。3.5超滤装置超滤装置是做为反渗透装置的预处理系统，以达到反渗透装置的进水要求。本装置共一套由40根同方恩欧凯（NOK）超滤膜组件组成的超滤系统，设计产水量为110m3/h。3.6保安过滤器保安过滤器总共一台，直径700mm，内置60根过滤精度为5微米的滤芯，确保机械杂质不会进入反渗透装置。保安过滤器设有进出口压力表，当进出口压差为0.1MPa，流量明显减少、水质变差时需要更换保安过滤器滤芯。一般六个月左右更换一次。SDI测定点位于保安过滤器出口，具体测定方法见第二节。3.7反渗透装置反渗透膜组件是整个脱盐系统的执行机构。主要负责脱除水中的可溶性盐分、胶体、有机物及微生物。一级反渗透装置设有如下在线仪表：进水压力表、段间压力表、浓水压力表、产水压力表、进水流量计、冲洗流量计、产水流量计、浓水流量计、进水电导率仪、产水电导率仪、进水ORP、进水pH。通过在线仪表可以判定反渗透系统运行状况。系统设计回收率70%，总产水量70m3/h。反渗透膜组件采用美国海德能公司PROC108英寸膜元件，是世界上最高脱盐率的低压反渗透膜元件,单个膜有效面积37.2m2,产水量39.7m3/d，是美国海德能公司PROC增强型系列的最新产品，本产品在以下两方面进行了研发和改进：●平膜构造工艺：利用尖端的高分子合成技术提高了表面分离层的致密度，实现了世界最高脱盐率的低压反渗透膜。\n●膜元件构造的改进：一是采用特殊结构的给水隔网实现了低压差、少污堵、易清洗的目的；二是在切流式端板（ATD）增设排气构造，以缓解系统启动时对膜元件的冲击、降低膜元件玻璃钢外壳的破损率。PROC10不但具有更好的产水水质，同时还可以减少膜系统出现故障的可能，帮助用户降低成本。表3-3反渗透膜的进水条件项目条件浊度<1NTU（最好<0.2NTU）PH值2～11温度4～40℃SDI值<5余氯<0.1ppm最大运行压力<1.55MPa由机械过滤器及超滤系统对原水进行处理后,完全能满足反渗透进水条件。\n四、脱盐系统设备运行步骤说明4.1机械过滤器4.1.1机械过滤器工艺图图4-14.1.2运行操作步骤表4-1操作步骤表状态步序进水阀产水阀反洗进水阀反洗排放阀反洗进气阀正洗排放阀反洗泵罗茨风机编号1#4#3#2#56#手动待用0●●●●●●●●运行（30h）1○○●●●●●●气冲（5min）2●●●○○●●○反洗（10min）3●●○○●●○●正洗（2min）4○●●●●○●●运行（30h）5○○●●●●●●注：○开启，●关闭。，空格表示无动作。运行时手动阀都开启。步骤说明系统日常运行时，按下列步骤操作：（1）打开产水阀4#；\n（1）打开进水阀1#统进入产水状态；（2）运行24小时后，关闭进水阀1#；（3）关闭产水阀4#；（4）打开反洗进气阀5#和反洗排放阀2#；（5）开启罗茨风机，系统进入气冲状态；（6）5分钟后，关闭罗茨风机；（7）关闭反洗进气阀5#；（8）打开反洗进水阀3#；（9）打开反洗泵，系统进入反洗状态；（10）10分钟后，关闭反洗泵；（11）关闭反洗进水阀3#；（12）关闭反洗排放阀2#；（13）打开正洗排放阀6#；（14）打开正洗进水阀1#，系统进入正洗状态；（15）2分钟之后，打开产水阀4#（16）关闭正洗排放阀6#，系统进入产水状态；（17）24小时之后再切换至反洗状态，如此循环。4.1.3机械过滤器启动和停机步骤系统初次启动（1）打开反洗进气阀5#和反洗排放阀2#，其它阀门都处于关闭状态，开启罗茨风机，进入气冲状态；（2）5分钟后，停止罗茨风机，（3）进水阀1#开，反洗排放阀2#开，反洗进气阀5#关，反洗进水阀3#关，产水阀4#关，正洗排放阀6#关；（4）开启清水泵，向机械过滤器灌水；（5）看到反洗排水口和排气口有水流出时关闭清水泵和进水阀1#；（6）打开反洗进水阀3#，开启反洗水泵，进入反洗状态；（7）10分钟之后，停止反洗水泵；（8）关闭反洗进水阀3#，关闭反洗排放阀2#；（9）打开正洗排放阀6#，打开进水阀1#，进入正洗状态；（10）2分钟之后，关闭进水阀1#，关闭正洗排放阀6#，完成了一次机械过滤器的反洗、正洗过程；（11）重复步骤（5）~（9），反洗、正洗交替进行2~3次当进行到最后一次正洗的末段时，将产水取样阀打开提取水样，通过玻璃烧杯观察，没有肉眼可见的悬浮颗粒物时，即可进入机械过滤器的运行步骤（如果还有肉眼可见颗粒物，则需继续进行反洗和正洗，直至产水中无肉眼可见悬浮物为止）。\n（12）打开产水阀4#，打开进水阀1#，进入运行状态。注：系统不是第一次启动时，直接打开产水阀和进水阀进入运行状态；日常维护反洗和正洗只需分别进行一次即可。4.1.4机械过滤器长时间停止临时处置手动进行以下步骤，或使用中控室控制系统对机械过滤器进行一次反冲洗操作。（1）打开反洗排放阀2#和反洗进气阀5#（2）开启罗茨风机，进入气冲状态；（3）5分钟后停止罗茨风机，关闭反洗进气阀5#（4）打开反洗进水阀3#，开启反洗泵，进入反洗状态；（5）10分钟之后，切换至正洗状态；停止反洗水泵；（6）关闭反洗进水阀3#，关闭反洗排放阀2#；（7）打开正洗排放阀6#，打开进水阀1#，进入正洗状态；（8）2分钟之后，关闭所有阀门，机械过滤器进入待用状态。4.2超滤运行步骤4.2.1超滤工艺图\n图4-24.2.2超滤反洗过程表4-2阀门名称启动过滤过滤停止过滤进水气动阀1#○○●进水气动阀2#○或●●或○●进水气动阀3#●或○○或●●产水气动阀4#●●●反洗进水气动阀5#●●●反洗排水气动阀6#●●●反洗排水气动阀7#●●●注：○开启，●关闭。过程说明：（1）启动过滤：初次启动时，大约要持续三分钟，待进水充满膜容器；（2）打开进水气动阀1#、2#（或3#）和产水气动阀4#；（3）打开清水泵（多介质过滤器应调整到产水状态），运行40分钟；（4）40分钟后，关闭清水泵；（5）关闭进水气动阀1#、2#（或3#）和产水气动阀4#。4.2.3超滤反冲洗过程表4-3阀门名称启动过滤过滤停止过滤进水气动阀1#●●●进水气动阀2#●●●进水气动阀3#●●●\n产水气动阀4#●●●反洗进水气动阀5#○○●反洗排水气动阀6#○或●●或○●反洗排水气动阀7#●或○○或●●注：○开启，●关闭。过程说明：（1）系统每过滤40分钟后，进入反冲洗状态；（2）打开反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（3）同时启动两台超滤反冲洗泵后，反冲洗40S；（4）停止反冲洗泵；（5）关闭反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）。4.2.4超滤化学加强反洗（CEB）过程系统每经过30个产水周期后需要进行化学加强反洗（CEB）。过程说明：CEB1：投加NaClO和NaOH；CEB2：投加HCl（1）首先确认各个加药箱液位高度和各计量泵是否正常；（2）打开反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（3）同时启动两台超滤反冲洗泵后，反冲洗40S；（4）40S后，停止一台超滤反冲洗泵，使其流量降为一半；（5）启动NaClO和NaOH计量泵进行加药；（6）40S后，停止NaClO和NaOH计量泵；（7）15S后，停止超滤反冲洗泵；（8）关闭反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（9）浸泡10分钟；（10）10分钟后，打开反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（11）同时启动两台超滤反冲洗泵后，进行漂洗；（12）漂洗40S后，关闭一台超滤反冲洗泵；（13）启动HCl计量泵进行加药；（14）40S后，关闭HCl计量泵；（15）15S后，停止超滤反冲洗泵；（16）关闭反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（17）浸泡10分钟；（18）10分钟后，打开反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（19）同时启动两台超滤反冲洗泵后，进行漂洗；\n（1）漂洗40S后，关闭两台超滤反冲洗泵；（2）关闭反冲洗进水气动阀5#和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（3）CEB过程完成，所有水泵和阀门都处于关闭状态。4.2.5超滤正冲洗过程给水中含有较高的悬浮物，进行正向冲洗（短期错流）以避免堵膜的可能。正向冲洗时间一般为30S，可根据系统运行情况决定是否需要正冲洗。表4-4阀门名称启动过滤过滤停止过滤进水气动阀1#○○●进水气动阀2#○或●●或○●进水气动阀3#●或○○或●●产水气动阀4#●●●反洗进水气动阀5#●●●反洗排水气动阀6#○或●●或○●反洗排水气动阀7#●或○○或●●注：○开启，●关闭。过程说明：（1）打开进水气动阀1#、2#（或3#）和反冲洗排水气动阀6#（或7#）；（2）打开清水泵（多介质过滤器应调整到产水状态），运行30S；（3）30S后，关闭清水泵；（4）进水气动阀1#、2#（或3#）和反冲洗排水气动阀6#（或7#）。4.2.6超滤装置手动运行将各个设备的旋转控制开关都打到手动状态，按照超滤系统产水过程和反冲洗过程说明，手动开启各个阀门和水泵。4.2.7超滤装置自动运行方式表4-5运行方式时间（min）气动阀门开启状态泵的开启状态1正常产水401#、2#、4#开启，其它关闭清水泵开启（一用一备）反冲洗15#、6#开启，其它关闭反洗泵两台同时开启清水泵关闭2正常产水401#、3#、4#开启，其它关闭清水泵开启（一用一备）反冲洗15#、7#开启，其它关闭反洗泵两台同时开启\n清水泵关闭3正常产水401#、2#、4#开启，其它关闭清水泵开启（一用一备）化学加强反洗（CEB）CEB115#、7#开启，其它关闭反洗泵两台同时开启清水泵关闭15#、7#开启，其它关闭反洗泵开启（一用一备）次氯酸钠和氢氧化钠加药泵开启（一用一备）10所有气动阀关闭所有泵都停止CEB215#、7#开启，其它关闭反洗泵两台同时开启15#、7#开启，其它关闭反洗泵开启（一用一备）盐酸加药泵开启（一用一备）10所有气动阀关闭所有泵都停止运行方式1和运行方式2每运转5个周期切换一次，每正常运行30个周期后，按运行方式3进行一次化学加强反洗。超滤系统在调试完成以后，按下列步序操作即能实现自动运行：（1）将机械过滤器气动阀1#、2#、3#、4#、5#、6#，清水泵，超滤反冲洗泵，超滤进水气动阀1#、2#、3#，超滤产水气动阀4#，超滤反洗进水气动阀5#，超滤反洗排水气动阀6#、7#的转换开关调至“自动”档；（2）将中控室控制系统的手动/自动开关调至“自动”档；（3）打开自动运行开关。4.3反渗透系统4.3.1反渗透系统工艺流程\n图4-34.3.2反渗透运行前确认事项严格监督SDI和余氯指标，不合格给水不允许进入反渗透系统。反渗透膜的进水条件见下表：表4-6项目条件浊度<1NTU（最好<0.2NTU）PH值2～11温度4～40℃SDI值<5余氯<0.1ppm最大运行压力<1.55MPa（1）为防止金属屑、异物、沙子和纤维进入到膜元件内，在运行开始前，请确认滤芯确实安装了而且没有泄露。（2）不允许对膜装置进水突然增大流量和压力而造成膜的窜动损坏。（3）不允许反渗透产品水具有大的静背压，规定<10psi（»0.07Mpa），即膜内外压差任何情况下都要小于0.07Mpa。所以任何情况下都不要把产品水出口门和产品水排放门同时关闭。启动和停止时一定要防止此项误操作。（4）高压给水泵不允许吸入侧在负压下运行，至少要保持0.05Mpa压力。所以高压泵开启之前，要确认反渗透给水泵是否开启。\n（1）反渗透停用时一定要注意防止滋生细菌，要求每两天至少冲洗一次（15分钟）；超过10天以上要加入1%甲醛防护液。（2）膜不允许受冻（0℃以下）、不允许受干，要保持在水中和潮湿下，也不允许膜在太阳下直晒，以防老化。（3）加药泵启动前必须打开出口、入口门，以防损坏。（4）为防垢物污染，要加入准确计量的阻垢剂。（5）膜脱盐率出现问题要查找产水量或水温的关系，同时也要逐个化验每一根压力容器的电导率；任何一根压力容器的电导率与同一段的平均值差不应超过15%，否则是密封圈泄漏或膜有破损，要及时处理。（6）膜的污染标志是经标准化后产水量下降10%，或压降增加15%，或产水电导率明显上升。膜的清洗药剂要经膜厂家同意，不可任意处理。4.3.3反渗透自动运行步骤反渗透系统在调试完成以后，按下列步序操作即能实现自动运行：（1）将给水泵、高压泵、冲洗泵、气动阀和电动阀的转换开关调至“自动”档；（2）将中控室控制系统的手动/自动开关调至“自动”档；（3）打开自动运行开关。表4-7反渗透自动运行流程运行方式时间（min）阀门开启状态泵的开启状态系统启动1气动阀关闭，电动阀开启给水泵开启（一用一备）高压泵开启正常产水60气动阀关闭，电动阀关闭给水泵开启（一用一备）高压泵开启快冲1气动阀关闭，电动阀开启给水泵开启（一用一备）高压泵开启正冲5气动阀开启，电动阀开启冲洗泵开启系统启动时，先打开电动阀快冲1min，然后电动阀关闭，进入正常产水状态，每正常产水60min，将电动阀打开1min进行快冲。系统关闭前，将气动阀和电动阀都打开，并开启冲洗泵，正冲5min后，系统关闭，并将气动阀和电动阀都关闭。4.3.4反渗透手动运行步骤反渗透系统从自动运行切换为手动运行时，需要先按下列步序将系统停止：（1）关闭中控室控制系统自动运行开关；（2）将给水泵、高压泵、冲洗泵、气动阀和电动阀的转换开关调至“手动”档；按照反渗透自动运行流程手动开启各设备运行。\n反渗透系统在任何情况下都不建议使用手动运行，如果自动运行故障，请将系统关闭后及时通知同方环境，请勿擅自操作！4.3.5反渗透系统启动、停机步骤1、初次启动，手动操作将给水泵、高压泵、冲洗泵、气动阀和电动阀的转换开关调至“手动”档（1）安过滤器进出口阀门打开，高压泵出口调节阀关闭；（2）冲洗泵出口气动阀关闭；（3）浓水排放调节阀和电动阀门打开；（4）化学清洗进水和回水手动蝶阀关闭；（5）一段浓水进二段手动碟阀打开；（6）开启反渗透给水泵（一用一备），打开保安过滤器排气阀，待有水排出后关闭保安过滤器排气阀。（7）缓慢打开高压泵出口调节阀至1/3，给反渗透装置灌水排气；（8）待浓水排放口出水后，完全打开高压泵出口调节阀，低流量冲洗30分钟；（9）启动高压泵，高压冲洗10分钟或至产水电导率合格（10）启动阻垢剂、亚硫酸氢钠和盐酸计量泵（11）调节高压泵出口调节阀和浓水排放调节阀，直至产水流量70m3/h，回收率达到70%，调节阀开度调整好后不再进行调节。（12）记录反渗透运行参数（保安过滤器进出口压力、高压泵进出口压力、反渗透产水流量、浓水流量、进水电导率、产水电导率、反渗透进水压力、段间压力、产水压力、浓水压力），该运行参数每两小时记录一次，并做好存底。注意：此启动步骤为反渗透初次启动步骤。正常运行后，请参照4.4.3节反渗透手动运行步骤。严禁反渗透浓水阀门处于关闭状态运行。2、手动停机（1）停止阻垢剂、亚硫酸氢钠和盐酸加药泵（2）停止高压泵；（3）停止反渗透给水泵（4）打开浓水排放电动阀；（5）打开反渗透冲洗泵出口气动阀；（6）对反渗透膜进行冲洗；（7）5分钟后关闭进水阀门；（8）关闭浓水排放电动阀，反渗透系统停止。\n\n五、脱盐系统的日常维护5.1水质管理本水处理系统虽然是自动控制操作，自动控制运行时，比较简单。但在超滤装置和反渗透装置运行的维护管理方面最重要的水质管理。做为水站操作人员，经常性地作日常水质管理记录，对于及时发现故障和采取措施是十分有利的。与水质管理相同，在设备运行期间必须编制流量、压力、水质等记录，坚持搞运行日报表。这些记录对于积累数据，分析事故的原因及采取相应的措施同样是十分必要的。5.2脱盐系统使用药品清单1、次氯酸钠（或二氧化氯）：用于超滤装置化学加强反洗，防止超滤膜元件的有机污染。化学成分次氯酸钠（NaClO）二氧化氯（ClO2）纯度10%2～5%包装桶装/25kg桶装/25kg配置浓度10%2～5%加药量2～4ppm2～4ppm注：加药量根据水质和系统运转情况，在范围内调节。2、反渗透阻垢剂：用于反渗透进水，防止钙、镁离子对膜的污染。化学成分MDC220Permatreat191纯度100%100%包装桶装/25kg桶装/25kg配置浓度10%10%加药量2～4ppm2～4ppm注：加药量根据水质和系统运转情况，在范围内调节。3、亚硫酸氢钠：用于调整反渗透进水氧化还原电位，防止氧化物对反渗透膜的损害。化学成分亚硫酸氢钠（NaHSO3）纯度粉剂（96%）包装袋装/25kg配置浓度10%加药量2～4ppm注：加药量根据水质和系统运转情况，在范围内调节。4、碱：用于超滤装置化学加强反洗，防止有机物及活性生物对超滤膜组件的污染。另可用于对超滤装置和反渗透装置的化学清洗。\n化学成分NaOHNaOH纯度粉剂40%包装袋装/25kg桶装/25kg配置浓度30%30%加药量11ppm11ppm注：加药量根据水质和系统运转情况，在范围内调节。5、酸用于超滤装置化学加强反洗，防止铁离子及碳酸盐结晶对超滤膜组件的污染。另可用于对超滤装置和反渗透装置的化学清洗。化学成分HCl纯度30%包装桶装/25kg配置浓度30%加药量2～4ppm注：加药量根据水质和系统运转情况，在范围内调节。5.3脱盐系统使用药剂的日常配置5.3.1次氯酸钠加药次氯酸钠是做为超滤系统的化学加强反洗中添加的杀菌剂，以抑制超滤膜组件中的微生物滋生。加药点位于超滤反洗泵出水管道上，本项目加药量为2～4ppm。（1）配药（10%质量百分含量）将次氯酸钠标准溶液(质量百分含量10%)直接加入药剂箱使用。（2）加药量的计算计量泵加药量=流量×加药量÷药剂质量浓度超滤反洗泵反洗流量220m3/hNaOH配药浓度10%。计量泵加药量=220m3/h×3ppm÷10%÷1000（溶液密度近似1kg/L）。≈6.6L/h（3）计量泵的调节泵调节：设定计量泵冲程为66％。即可满足单台泵输出能力为6.6L/h。但计量泵的正确输出能力必须用以下方法进行精确计量：用量筒取一定刻度的次氯酸钠溶液，将计量箱出口阀关闭，运行1分钟后看吸取量。反复三次，测定反复性，然后根据吸取量即可算出实际加次氯酸钠的量。5.3.2氢氧化钠加药NaOH是做为超滤系统的化学加强反洗中添加的清洗剂。加药点位于超滤反洗泵出水管道上，本项目加药量为11ppm。\n（1）配药（30%质量百分含量）将氢氧化钠固体用工业水溶解，即氢氧化钠计量箱中1000L水加入300kg的NaOH标准浓溶液。（2）加药量的计算计量泵加药量=流量×加药量÷药剂质量浓度超滤反洗泵反洗流量220m3/hNaOH配药浓度30%。计量泵加药量=220m3/h×11ppm÷30%÷1000（溶液密度近似1kg/L）。≈8.06L/h（3）计量泵的调节泵调节：设定计量泵冲程为80％。即可满足单台泵输出能力为8.06L/h。但计量泵的正确输出能力必须用以下方法进行精确计量：用量筒取一定刻度的阻垢剂溶液，将计量箱出口阀关闭，运行1分钟后看吸取量。反复三次，测定反复性，然后根据吸取量即可算出实际加氢氧化钠的量。5.3.3盐酸加药盐酸是做为超滤系统的化学加强反洗中添加的清洗剂。加药点位于超滤反洗泵出水管道上，本项目加药量为11ppm。（1）配药将桶装工业盐酸加入到盐酸计量箱中。（2）加药量的计算计量泵加药量=流量×加药量÷药剂质量浓度超滤反洗泵反洗流量220m3/hNaOH配药浓度30%。计量泵加药量=220m3/h×11ppm÷30%÷1000（溶液密度近似1kg/L）。≈8.06L/h（3）计量泵的调节泵调节：设定计量泵冲程为80％。即可满足单台泵输出能力为8.06L/h。但计量泵的正确输出能力必须用以下方法进行精确计量：用量筒取一定刻度的阻垢剂溶液，将计量箱出口阀关闭，运行1分钟后看吸取量。反复三次，测定反复性，然后根据吸取量即可算出实际加盐酸的量。5.3.4阻垢剂加药防止因原水浓缩导致反渗透膜结垢，加药点位于保安过滤器进水管上，标准液加药量3.27ppm。（1）配药（10%质量百分含量）将桶装阻垢剂标准液用工业水稀释6.7倍，即阻垢剂计量箱中900L水加入100kg的阻垢剂标准液。（2）加药量的计算\n计量泵加药量=冲程%×频率%×计量泵最大输出量反渗透进水量100m3/h阻垢剂配药浓度10%。计量泵加药量=100m3/h×3.27ppm÷10%÷1000（阻垢剂标准液密度近似1kg/L）。≈3.27L/h（3）计量泵的调节泵调节：设定计量泵冲程为30％。即可满足单台泵输出能力为3.27L/h。但计量泵的正确输出能力必须用以下方法进行精确计量：用量筒取一定刻度的阻垢剂溶液，将计量箱出口阀关闭，运行1分钟后看吸取量。反复三次，测定反复性，然后根据吸取量即可算出实际加阻垢剂的量。5.3.5亚硫酸氢钠加药亚硫酸氢钠是做为还原剂添加到反渗透进水中防止反渗透膜被氧化，加药点位于保安过滤器进水管，标准液加药量2～4ppm。（1）配药（10%质量百分含量）将亚硫酸氢钠固体加入药剂箱中，用工业水稀释至10%，即阻垢剂计量箱中900L水加入100kg的亚硫酸氢钠固体粉末。（2）加药量的计算计量泵加药量=冲程%×频率%×计量泵最大输出量反渗透进水量100m3/h阻垢剂配药浓度10%。计量泵加药量=100m3/h×3ppm÷10%÷1000（阻垢剂标准液密度近似1kg/L）。≈3.0L/H（3）计量泵的调节泵调节：设定计量泵冲程为30％。即可满足单台泵输出能力为3.27L/h。但计量泵的正确输出能力必须用以下方法进行精确计量：用量筒取一定刻度的阻垢剂溶液，将计量箱出口阀关闭，运行1分钟后看吸取量。反复三次，测定反复性，然后根据吸取量即可算出实际加阻垢剂的量。5.4脱盐系统药剂配置时的注意事项（1）各储槽搅拌器开启前，须保证储槽中一定的液位，防止空转。（2）药品配制过程中，必须严格按照药品对应药品的要求佩戴穿着防护用具。防护用具包括：防护眼镜、橡胶手套、防酸碱服和防毒面具等。（3）搬运药品过程中，应采取相应措施，避免药品、药液洒落在地面上。（4）药品、药液溅到眼上或皮肤上，应立即用大量清水清洗。必要时按照紧急联络体制联系相关人员到医院救治。（5）禁止手上带水或潮湿操作带电控制盘。（6）现场操作过程中，防止磕碰，必要时要在现场戴安全帽。\n\n六、超滤的化学清洗与停机保护6.1超滤膜污染介绍超滤系统进水的水质要求：浊度＜10NTU，TOC＜2ppm。控制这些指标的目的，就是为了避免这些杂质含量过高而对膜组件造成严重的膜污染。在膜过滤过程中，膜污染是一个经常遇到的问题。所谓污染是指被处理液体中的微粒、胶体粒子、有机物和微生物等大分子溶质与膜产生物理化学作用或机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞，导致膜的透水量或分离能力下降的现象。6.2膜污染形式膜污染主要有膜表面覆盖污染和膜孔内堵塞污染两种形式。膜表面污染层大致呈双层结构，上层为较大颗粒的松散层，紧贴于膜面上的是小粒径的凝胶层，一般情况下，松散层尚不足以表现出对膜的性能产生大的影响，在水流剪切力的作用下可以冲洗掉，膜表面上的细腻层则对膜性能正常发挥产生较大的影响。因为该污染层的存在，有大量的膜孔被覆盖，而且该层内的微粒及其他杂质之间长时间的相互作用极易凝胶成滤饼，增加了透水阻力。膜孔堵塞是指微细粒子塞入膜孔内，或者膜孔内壁因吸附有机物等杂质形成沉淀而使膜孔变小或者完全堵塞，这种现象的产生，一般是不可逆过程。6.3超滤污染类型污染物质因处理料液的不同而各异，但大致可分下述几种类型：（1）胶体污染：胶体主要是存在于地表水中，特别是随着季节的变化，水中含有大量的悬浮物如粘土、淤泥等胶体，均布于水体中，它对滤膜的危害性极大。因为在过滤过程中，大量胶体微粒随透过膜的产水流涌至膜表面，随着连续运行，被膜截留下来的微粒容易形成凝胶层，更有甚者，一些与膜孔径大小相当及小于膜孔径的粒子会渗入膜孔内部堵塞流水通道而产生不可逆的变化现象。另外，水中铁、锰以及在流程中加入铁系、铝系混凝剂形成的胶体，都有可能在膜表面形成凝胶层。（2）有机物污染：水中的有机物，有的是在水处理过程中人工加入的，如表面活性剂、清洁剂和高分子聚合物絮凝剂等，有的则是天然水中就存在的，如腐殖酸、丹宁酸等。这些物质也可以吸附于膜表面而损害膜的性能。（3）微生物污染：微生物污染对滤膜的长期安全运行也是一个危险因素。一些营养物质被膜截留而积聚于膜表面，细菌在这种环境中迅速繁殖，活的细菌连同其排泄物质，形成微生物粘液而紧紧粘附于膜表面，这些粘液与其他沉淀物相结合，构成了一个复杂的覆盖层，其结果不但影响到膜的透水量，也包括使膜产生不可逆的污堵。6.4超滤装置的化学清洗\n超滤装置在其长期运行过程中，水中的杂质会日积月累而使膜的分离性能逐渐受到影响。因此，超滤装置在使用运行过程中需要定期、不定期地对膜组件进行化学清洗，以恢复膜的性能。超滤跨膜压差比初始上升1.0bar（在相同温度下），且通过反洗不能恢复时就应对超滤装置进行清洗。清洗系统包括清洗溶液箱、清洗水泵及清洗过滤器，安装在脱盐加药间。该清洗为手动过程，通常采用手动配药方式，且需将待清洗装置停机后进行。6.5超滤膜组件清洗前的准备（1）清洗方案的选择清洗方案①：采用酸性溶液对超滤装置进行清洗。该清洗方案适用于，由于当进水中Fe或Mn的含量超过设计标准，或者超滤膜组件的进水中悬浮物特别高等，而对膜的进水侧造成的非有机物污染。清洗方案②：采用碱性氧化剂溶液对超滤装置进行清洗。当进水中有机物含量高，可能引起滤膜受到有机物污染。并且当条件有利于生物生存时，一些细菌和藻类也将在OMEXELLTM超滤膜组件中繁殖，由此引起生物污染。（2）清洗注意事项①所有清洗剂都必须从超滤的进水侧进入组件，防止清洗剂中可能存在的杂质从致密过滤皮层的背面进入膜丝壁的内部。②超滤装置进行化学清洗前都必须先进行充分的夹气反洗；③超滤装置的整个化学清洗过程约需要2~4个小时；④如果清洗后超滤装置停机时间超过三天，必须按照长时间关闭的要求进行维护。⑤清洗液必须使用超滤产水或者更优质的水配制。⑥清洗剂在循环进膜组件前必须除去其中可能存在的污染物。⑦清洗液温度一般可控制在10℃～40℃，提高清洗液温度能够提高清洗的效率。⑧必要时可采用多种清洗剂清洗，但清洗剂和杀菌剂不能对膜和组件材料造成损伤。且每次清洗后，应排尽清洗剂，用超滤或RO产水将系统冲洗干净，才可再用另一种清洗剂清洗。（3）安全注意事项①避免与NaOH、NaClO这些药剂直接接触，该类药剂具有程度不同的腐性，而NaClO还是一种强氧化剂。②清洗时应控制管线的压力，以免压力过高引起化学药品喷溅。（4）清洗系统设备的配置清洗溶液箱、清洗水泵、清洗过滤器各一台（可以共用RO清洗系统）。与超滤装置用UPVC管道连接。6.6超滤装置化学清洗步骤6.6.1清洗方案一1～2%柠檬酸溶液或0.4%HCl溶液，适用于铁污染及碳酸盐结晶污堵。\n酸洗超滤膜组件的基本程序如下：①清洗系统的准备；②在超滤膜组件中循环酸性清洗溶液；③冲洗超滤膜组件并且返回生产运行状态。（1）准备工作①按关闭程序关闭系统；②关闭系统所有阀门；③在清洗溶液箱中配制好1~2%的柠檬酸或0.4%HCl溶液，并充分搅拌使其混合均匀。（2）清洗①启动清洗水泵，缓慢打开清洗水泵出口阀、超滤装置清洗液进出阀，让清洗溶液进入膜组件，并返回清洗溶液箱中。循环清洗时间为30min；②关闭清洗泵，静置浸泡60min；③将清洗溶液箱和清洗过滤器放空,并用清水冲洗干净。（3）冲洗超滤装置冲洗的目的是为了将超滤装置中残余的化学溶液除去。①打开超滤装置反洗排放阀；②打开超滤装置的反洗进水阀门，使进水通过超滤膜组件，反冲洗1min。③返回生产运行状态。6.6.2清洗方案二0.2%NaClO+0.1%NaOH溶液,用于清洗由有机物及活性生物引起的超滤膜组件的污染。对超滤膜组件用碱性次氯酸钠溶液进行清洗的工作程序如下：①清洗系统的准备；②用碱性氧化剂溶液对膜组件进行清洗；③冲洗膜组件并且返回工作运行状态。（1）准备工作①按关闭程序，关闭超滤系统；②关闭系统所有阀门；③在清洗罐中配制好0.2%NaClO+0.1%NaOH溶液，并充分搅拌使其混合均匀。（2）清洗①启动清洗水泵，缓慢打开清洗水泵出口阀、超滤装置清洗液进出阀，让清洗溶液进入膜组件，并返回清洗溶液箱中。循环清洗时间为30min；②关闭清洗泵，静置浸泡60min；③将清洗溶液箱和清洗过滤器放空,并用清水冲洗干净。（3）冲洗超滤装置冲洗的目的是为了将超滤装置中残余的化学溶液除去。①打开超滤装置反洗排放阀；②打开超滤装置的反洗进水阀门，使进水通过超滤膜组件，反冲洗1min。③停止反冲洗，返回生产运行状态。6.7超滤设备长时间停机处置（1）如果超滤装置需关停，组件如短期停用(2～3天)，可每天运行30~60min，以防止细菌污染。\n（2）组件如长期停用(7天以上)，关停前对超滤装置进行一次手动夹气反洗；并向装置内注入保护液(1%亚硫酸氢钠溶液)，关闭所有的超滤装置的进出口阀门。每月检查一次保护液的pH值，如pH≤3时应及时更换保护液。（3）长时间关停后重新投入运行时，应将超滤装置进行连续冲洗至排放水无泡沫。（4）停机期间，应自始至终保持超滤膜处于湿态，一旦脱水变干，将会造成膜组件不可逆损坏。\n七、反渗透的化学清洗与停机保护7.1概述在正常操作过程中，反渗透元件内的膜片会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性的有机物质的污染。操作过程中这些污染物沉积在膜表面，导致标准化的产水流量和系统脱盐率分别下降或同时恶化。当下列情况出现时，需要清洗膜元件：①标准化产水量降低10%以上②进水和浓水之间的标准化压差上升了15%③标准化透盐率增加5%以上以上的标准(基准)比较条件取自系统经过最初48小时运行时的操作性能。日常操作时必须测量和记录每一段压力容器间的压差(ΔP)，随着元件内进水通道被堵塞，ΔP将增加。需要注意的是，如果进水温度降低，元件产水量也会下降，这是正常现象并非膜的污染所致。预处理、压力控制失常或回收率的增加将会导致产水量的下降或透盐量的增加。当观察到系统出现问题时，此时元件可能并不需要清洗，但应该首先考虑这类原因。7.2清洗安全注意事项在下列各章节中，当使用任何清洗化学品时，必须遵循获得认可的安全操作规程。关于化学品安全性、使用方法和排放处置方面的细节请咨询该化学品制造商。当准备清洗液时，应确保在进入元件循环之前，所有的清洗化学品得到很好的溶解和混合。在清洗化学药品与膜元件循环之后，应采用高品质的不含余氯等氧化剂的水对膜元件进行冲洗，推荐用膜系统的产水。在恢复到正常操作压力和流量前，必须注意开始要在低流量和压力下冲洗大量的清洗液。此外，在清洗过程中清洗液也会进入产水侧，因此，产水必须排放10分钟以上或直至系统正常启动运行后产水清澈为止。在清洗液循环期间，pH2～10时温度不应超过45ºC，pH1～11时温度不应超过35ºC，pH1～12时温度不应超过30ºC。清洗液流动方向与正常运行方向必须相同，以防止元件产生“望远镜”现象，因为压力容器内的止推环仅安装在压力容器的浓水端。7.3清洗方案的制定7.3.1污垢种类的确定·分析系统运行参数；·分析进水水质，判断结垢倾向；·以使用过的SDI膜片所收集的污染物做分析；·分析5µm过滤器滤芯上的沉积物；·随意打开一段入口、末端出口端板，检查并确定污染原因及污染物类型。7.3.2污垢产生的因素·预处理方式不当·预处理运行不正常\n·给水系统（管道、泵、阀门等）材料选择不当·加药系统（计量泵等）不正常·停机后冲洗不当·控制操作（如回收率、产品水通量、给水流速等）不当·长期运行中积累的钙硅等沉淀物·反渗透给水的水源改变·给水水源的生物污染7.3.3常用的化学清洗药品及推荐浓度表7-1清洗液污染物0.1%(W)NaOH或1.0%(W)Na4EDTA【pH12/30ºC(最大值)】0.1%(W)NaOH或0.025%(W)Na-DDS【pH12/30ºC(最大值)】0.2%(W)HCl盐酸1.0%(W)Na2S2O4无机盐垢(如CaCO3)最好可以硫酸盐垢(CaSO4,BaSO4)最好可以金属氧化物(如铁)最好无机胶体(淤泥)最好硅可以最好微生物膜可以最好有机物作第一步清洗可以作第一步清洗最好作第二步清洗最好(W)表示有效成份的重量百分含量；按顺序污染物化学式符号为：CaCO3表示碳酸钙；CaSO4表示硫酸钙；BaSO4表示硫酸钡。按顺序清洗化学品符号为：NaOH表示氢氧化钠；Na4EDTA表示乙二胺四乙酸四钠，Na-SDS表示十二烷基磺酸钠盐，又名月硅酸钠；HCl表示盐酸；Na2S2O4表示亚硫酸氢钠；为了有效的清洗硫酸盐垢，必须尽早的发现和处理，由于硫酸盐垢的溶解度随清洗液含盐量的增加而增加，可以在NaOH和Na4EDTA的清洗液中添加NaCl，当结垢一周以上时，硫酸盐垢的清洗成功性值得怀疑。7.4清洗步骤注意：反渗透系统要清洗时，请通知同方环境，同方环境安排专业人员进行清洗，用户请勿擅自操作！7.4.1清洗前的准备·确定清洗系统已连接好并进行了彻底冲洗;·清洗用保安过滤器滤芯应清洁无菌,必要时更换新滤芯;·清洗箱水源、加热热源应准备好。7.4.2清洗步骤将反渗透产水或除盐水注入药箱至适当量；\n按方案配置和混合适当的清洗溶液,利用清洗泵回流使溶液完全溶解并混合均匀,同时将溶液加热到要求温度,调整PH达到额定值，溶液均为无色透明；以进水方向低压低流量进药，保安过滤器排气，压力流量按膜供应商或系统供应商的推荐值，如果污染严重，请将第一次回水（体积最多为15%）排掉，以防止污染物的再沉积。循环清洗30分钟，停止循环关闭阀门浸泡；对于多段系统，如有条件最好采用分段清洗，如清洗液变混浊应考虑重新配制。在清洗过程中，应随时监测药液的温度和PH值的变化并及时调整；浸泡30～60分钟后，开始高流速循环（一般酸洗仍采用低流速），一般8吋压力容器采用每只容器8～10m3/h，高流速可将膜表面清洗下来的污垢冲洗出来，。根据实际污染情况，可反复操作此步骤；将使用过的清洗溶液排出系统，建议取一部分使用过的清洗溶液与未使用过的溶液的样品，比较化学分析的结果可决定去除物质的量；如果是细菌污染，此时应进行杀菌处理，药液连续循环；用RO产水或合格的预处理产水冲洗系统，置换掉所有清洗溶液，尤其在酸碱药液交替前必须进行彻底置换，防止反应物沉积在膜表面造成再次污染。按RO手动启动程序启动RO装置，初始时系统负荷为额定负荷的70%左右，逐步提高负荷和回收率至额定值，此间（约30分钟）的产品水应排放；记录所有运行参数与清洗前的数据进行比较，评定清洗效果。注意：碱洗结束后，产水电导率、进水压力偏高、产水量偏低，均属于正常现象，大约需要运行24～48小时后可恢复到正常值。清洗过程中清洗液温度应控制在30～40℃之间。7.5反渗透停机保护反渗透装置停用保护的目的是：①避免生物的滋生和污染；②防止膜在停用时，在含有阻垢剂的情况下形成亚稳态的盐类析出而结构，导致性能下降。7.5.1短期停运保护反渗透系统停运时间一般不超过3天则可以使用冲洗方法作为保护措施。（1）使用反渗透产品水进行淡水冲洗。（2）当采用低压给水冲洗时，冲洗水SDI要合格，并在冲洗时停止加阻垢剂，保证冲洗水不含有游离氯。（3）当水温高于20℃时，每天重复上述操作3次低温时每天冲洗1次即可。（4）对于系统暴露在阳光下，水温超过45℃的情况，要连续不断的用冲洗水冲洗系统或每8h起动运行1-2h。7.5.2长期停运保护反渗透系统长期停运一般超过3天以上按以下方法保护：1）停止反渗透的运行；2）以pH＝11的温和碱性清洗液清洗2小时，然后进行杀菌和短时酸洗。如果原水中不含结垢和金属氢氧化物成份，可以不进行酸性清洗。\n3）杀菌使用非氧化性杀菌剂或1%（质量）的亚硫酸氢钠（食品级）冲洗系统。连续冲洗直到排放水中含有0.5%亚硫酸氢钠为止。冲洗30min左右即可。为保证系统内空气最少，应采用循环溢流方式循环亚硫酸氢钠保护液，使最高压力容器开口处产生亚硫酸氢钠保护液的溢流。4）关闭所有阀门，使系统隔绝空气。否则，空气将会氧化亚硫酸氢钠使保护液失效。5）采用亚硫酸氢钠时每周检查一次保护液的pH值，当pH低于3或浓度低时，或保护超过一个月时则需要更换保护液。6）为了防冻的保护（-4℃以下）应用1%亚硫酸氢钠和20%甘油的保护液，此时水结冻时仅为软性物，不会伤害膜。7）注意每三个月检查一次微生物生长情况，当保护液不清澈时，应重新更换，并在重新运行前最好用碱性清洗液清洗一次。7.5.3实施药液保护时要注意的事项1）配制溶液使用的水必须不含游离氯或类似的氧化剂，最好使用渗透产水。2）系统重新启动时，必须至少将产品水排放1h，以便充分地冲掉产品水的痕量保护液。3）重新启动时可能发生暂时性通量损失，一般这种情况不会持续两天以上。4）甲醛是比亚硫酸氢钠更为有效的杀菌剂，且不会受氧化分解，但甲醛有使人致癌的可能性，使用要小心。甲醛必须在膜元件连续运行至少6小时之后，才可以使用，否则会出现产水量的衰减，经过这一连续初始运行之后，可以使用0.5%～3%的甲醛进行系统杀菌或长期停用保护。\n八、脱盐系统设备故障诊断和处理方法8.1超滤系统故障分析表8-1现象可能存在的原因解决方法超滤膜跨膜压差过高超滤膜组件被污染查出污染原因，采取相应的清洗方法；调整冲洗参数。产水流量过高根据操作指导中的要求调整流量进水水温过低提高进水温度产水流量少超滤膜组件被污染查出污染原因，采取相应的清洗方法；调整冲洗参数阀门开度设置不正确检查并且保证所有应该打开的阀处于开启状态、并调整阀门开度流量仪出问题检查流量仪，保证正常工作状态确定并且解决这一问题供水压力太低提高进水压力。进水水温过低调整提高进水温度；产水水质较差进水水质超出了允许范围检查进水水质，主要是浊度、COD膜组件发生破损查找破损原因，更换膜组件在自动状态下系统不能运行供水泵不启动排除接线错误可能；将泵置于手动状态重新启动，正常后转换为自动控制；供水泵不启动检查供水泵；压力开关设置问题进水压力高产水出口阀门未开启；后续系统未及时启动；压力开关设置问题。产水背压高压力开关设置问题。PLC程序有误检查程序8.2反渗透装置产水量下降的原因和对策表8-2序号原因对策\n1膜组件数量的减少按照设计的膜组件数量运行2低压力运转按照设计的基准压力运行3发生膜组件的压密当在大大超过基准压力的条件下运转就会发生膜组件的压密必须更换膜组件4运转温度的降低按照设计温度运行5在较高的回收率条件下运转当在75%以上回收率条件下运转时，浓水的水量就减少，这样膜组件内水的浓缩倍率就上升，结果造成给水水质严重下降。由于这种给水的渗透压上升，导致透过水量的减少。严重时，将在膜面上析出盐垢必须按设计回收率产水6金属氧化物和污浊物附着在膜面上每天进行低压冲洗7在运转中反渗透装置压差上升改进预处理装置的运行管理用药品清洗膜组件8油分的混入注意油绝对不能进入给水；更换膜组件8.3反渗透装置产水质量下降的原因和对策表8-3序号原因对策1原水的TDS增加按照原水水质复核2低压力运转按照设计基准压力运行3膜组件的破损更换膜元件4膜组件“盐水密封”的短路造成膜面上浓度扩散，使水质恶化，更换膜组件5“O”形环漏泄（在内接头内）更换“O”形环6回收率升高由于膜组件内给水浓度上升，使产水水质恶化。回收率应保持在设计规定值以下7膜组件安装时插入方向相反产生和“盐水密封”的短路相同的后果8给水中余氯的浓度过高膜被氧化甚至破坏，应按照各类膜允许的余氯指标严格控制9溶剂的混入苯、甲苯等物质会溶解膜，因此必须注意不能混入8.4反渗透运行过程中的异常处理方法表8-4现象原因解决方法脱盐率水通量压差急剧下降缓慢上升不变氧化：氯、臭氧换膜、改善前处理急剧下降缓慢上升不变膜元件破损：背压，水锤换膜\n急剧下降缓慢上升不变连接件密封不严更换缓慢下降急剧下降缓慢上升胶体吸附改善前处理，清洗缓慢下降急剧下降缓慢上升结垢生成碳酸钙，二氧化硅等pH值，回收率调整，清洗不变急剧下降缓慢上升微生物污染定期杀菌、清洗不变急剧下降不变吸附：表面活性剂、油避免原水中混有该类物质一段时间后缓慢下降缓慢上升后缓慢下降不变温度高在允许范围以内进行管理一段时间后缓慢下降先缓慢上升后缓慢下降不变压力高在允许范围以内进行管理8.5脱盐系统自动运行过程中的异常和处理方法表8-5现象原因解决方法气动阀不动作压缩空气压力低启动空压机让压缩空气压力＞0.4MPa水泵不启动水泵电源空开或热保跳闸重新合上跳闸的空开或热保控制柜上的急停按钮被按下将急停按钮弹起水泵出口压力低、无出水或出水流量小水泵进气对水泵进行排气（水泵对应的吸水池排空或液位超低后，都须对水泵进行排气）水泵倒转调整水泵电源接线（调试完成后，如重新连接水泵的电源线，可能出现此类情况）8.6离心泵的故障处理表8-6泵发生振动及噪音轴封腔泄漏过多消耗功率过大轴封（包括填料函）发热流量扬程不够泵过分发热及转不动泵输不出液体轴承发热及轴承易损可能发生的原因故障现象消除方法泵内或吸入管内有空气●●●重新灌泵，驱除空气吸上扬程过高或灌注高不够●●●降低标高，减少吸入管阻力，增加进口压力●●●提高吸入压力\n吸入管内压力小于或接近汽化压力吸入管路漏气●●检查并拧紧转速过高或过低●●●按泵样本规定转向不对●●从原动机方向看泵是顺时针旋转装置扬程与泵扬程不符●●●设法降低吐出系统阻力介质重度或粘度不符设计要求●●●重新换算在流量极小处运转产生振动●●●加大流量或安装旁通循环管泵轴与原动机轴线不一致或弯曲●●●●●●重新校正之转动部分与固定部分发生磨擦●●●●校正轴线，高温泵应均匀暖泵升温<50℃/时轴承损坏●●更换之密封环磨损过多●●更换之轴套或埴料磨损过多或动静环磨损多●●●●更换之埴料选用或机械密封选用或安装不当●●●●●按规定选用及安装转动部分不平衡引起振动●●●●●●检查关消除之轴承腔内油过多或太脏●●●按油位计规定添油，更换油轴承或密封环磨损过多形成转子偏心●●●●●●更换之，并校正轴承泵内及管路内有杂物堵塞●●●检查并清理密封液压力不当●●压力应比轴封前压力大0.05-0.1Mpa埴料压盖过松●压紧少许埴料压盖过紧●●放松少许机械密封磨损过多●更换机械密封