水处理维修说明 120页

福建天辰耀隆新材料有限公司20万吨/年己内酰胺工程410脱盐水站维修说明江苏江华水处理设备有限公司二零一四年三月\n\n5.1概论\n5.1.1除盐水系统维修的内容除盐水系统维修设备比较多且杂,从整体上来说包括设备维修,仪表维修,阀门维修,管道维修,电气维修.1)设备维修包括:水箱维修、水泵维修、换热器维修、多介质过滤器维修、自清洗过滤器维修、超滤维修、大流量过滤器维修、反渗透维修、新鲜水混床维修、冷凝水混床维修、树脂捕捉器维修、中和池维修等。2)仪表维修包括：流量仪表维修、电导率仪表维修、温度仪表维修、硅表维修、ph表维修等。3)阀门维修包括：气动蝶阀维修、气动隔膜阀维修、电动蝶阀维修、手动蝶阀维修、止回阀维修等。4)管道维修包括：衬胶碳钢管维修、不锈钢管维修，upvc塑料管维修、普通碳钢管维修等。5)电气维修包括：plc柜维修、主电源柜柜维修、现场就地电磁阀箱维修等。5.1.2、维修涉及的工种和工具：1）设备维修需要扳手、脚手架、手拉葫芦、液压千斤顶、安全带和其它专用工具。可能用到电焊机、氧气乙炔等。维修需要钳工、电焊工、化水运行操作工、水泵修理工、衬胶防腐工等。2）仪表维修需要相应的化学标定用的烧杯、量筒、分析天平、指示剂、万用表、螺丝刀等。维修需要仪表工、化学分析工、弱电工、化水运行操作工等。3）阀门维修需要扳手、螺丝刀、内六角、万用表等。维修需要阀门修理工、弱电工等。4）管道维修需要扳手、电焊机、氧气乙炔、切割机、角磨机、电钻、塑料焊枪等。维修需要电焊工、塑料焊接工、气割工、钳工、管道工、防腐工等。5）电气维修需要万用表、电阻摇表、螺丝刀、扳手、PLC专用编程线等。维修需要弱电工、程序员、运行操作工。5.1.3、维修的劳动保护用品在维修过程中，需要做树立”安全第一”的思想，要做好劳动保护用品的保障。主要有连体工作服、猪皮手套、石棉手套、石棉脚护、防尘眼睛、风帽、帆布劳保手套、口罩。对于涉及化学品的区域需要配备相应的化学品防护用品。如化学品防护服、防护手套、防护目镜、防护头盔，活性炭口罩等。\n5.1.4维修文明施工的管理1)在维修中要认真抓好文明施工管理，要把文明施工作为检修考核的重要内容，层层进行考核。2)在维修中要文明施工，正确使用机具、工具、仪器、仪表，符合《电力安全工作规程》的要求。3)施工现场整洁。4)要绘制维修设备定置平面图，实现定置检修。5)设备检修前先清外部卫生，后拆修设备。6)带油污检修设备做到不落地7)设备场地无积水、无积油、无积灰、无杂物。8)修后设备见本色，保温油漆完整美观，主要标志、编号齐全、正确。9)做到工完料尽场地清。10)运行设备的卫生由物业和检修公司检修人员负责，检修机组设备卫生由检修人员负责，确保至少一天早晚各清扫一次，不允许有隔日垃圾。11)检修现场适当增加垃圾箱，废油桶。定点摆放，垃圾由物业和检修公司检修人员清理，废油由检修人员清理。5.1.5、维修质量验收管理1)各级检修管理人员和检修工作人员要开展全面质量管理。要全员、全过程、全方位地重视检修质量。2)为确保检修质量，必须做好质量验收工作。验收要实行检修人员自检和验收人员检验相结合。简单工序以自检为主。3)验收工作实行班组、部门、公司三级验收制度。各级验收人员应由工作认真负责，熟悉检修技术业务者担任。验收人员要深入现场，随时掌握检修情况，必须坚持原则，坚持质量标准，把好质量关，对不合格的项目必须返工。4)由班组验收的项目，一般由检修人员自检后交班长验收，班长应全面掌握全班的检修质量，并认真做好技术记录。5)分段验收项目和技术监督项目由部门一级验收，验收后，应做好记录，作出评价，并签字。重要质量控制点验收由分管生产领导主持，部门在自检的基础上，交技术部专工验收，并应作好记录，各级人员签字。\n1)对于隐蔽工程要采取先分段验收后总体验收方法，以保证工程质量。2)要吸收运行人员参加验收，尤其是与运行有关的部分，要以运行人员验收为准（如阀门操作、挡板开合是否灵活；标志、指示、信号、自动保护装置及表计，照明是否正确、齐全、系统有无变动及现场整洁情况）。3)分部试运由运行负责人主持，检修负责人、有关检修人员、运行人员和安监人员参加。分部试运必须在分段试验合格，并核查检修质量合格，且技术记录齐全后进行。运行人员必须对检修规程中要求重点检查的项目，认真检查，不得遗漏。4)主要设备维修后的总体验收和整体试运行，由分管生产领导主持。在核查分段验收，分部试运行资料，并进行现场检查，符合质量要求和环境要求后，由分管生产领导发布启动和整体试运行决定。5)通过维修的设备质量，应达到以下要求：l不丢项、不漏项、消除了所有设备缺陷，且达到各项质量标准。l应达到满出力运行，且半年内无维修。l主要保护装置投入率、正确动作率合格。\n5.2安全说明\n5.2.1、安全责任制：维修前首先要落实安全责任制，做到责任明确，职责清晰。只有这样才能做到各负其责、密切配合，正确处理安全与速度，安全与效益的关系。按照“安全第一”的原则，在维修工作中。切实做到“五同时”（计划、布置、检查、总结、评比）。要正确接受各级人员和其他人员对安全工作的监督检查，确保“安全第一、预防为主”方针的落实，共同搞好维修工作。各级安全监察人员要监督本部门各级人员安全生产责任制的落实，对“三违”现象及有关设备的安全管理，对存在的安全薄弱环节和带倾向性的问题及阶段性安全工作，应及时向本部门安全第一责任人汇报，并提出整改措施，监督落实。5.2.2、维修安全技术要求5.2.2.1、人员安全条件要求1).进入现场的各类人员必须经安规考试合格，身体健康，符合本工种的健康要求（尤其高空作业者）。2)工作人员着装必须符合要求，安全帽佩戴符合规定，严禁违反安全保护规定的现象发生。3)各级管理人员必须以身作则，遵守电业安全工作规程，严禁违章指挥，合理组织人员开展工作，深入维修工作现场，勤检查、勤指导。4).任何人员对违章现象均有权制止，对避免人身伤害及设备损坏事故发生的有功人员，公司将给予奖励。5).对违章行为者按公司规定给予行政或经济处罚。5.2.2.2安全装置要求1).起重工器具必须按照《起重设备的检查与试验参考标准》和热机安规有关条文规定，具有合格证并在有效期内。严肃认真地开工前进行检查、试验、完备，明确责任人，并认真做好记录，杜绝不符合规定的起重设备在现场使用。2).脚手架的搭设使用必须规范，搭设负责人对所搭脚手架进行检验合格并出具书面证明后方可使用，检修负责人每日应检查所使用的脚手架和脚手板的状况，如有缺陷须立即整修。3).安全带使用前必须经检验合格，使用时必须正确规范，严禁不使用安全带高空作业，杜绝图省事和高空攀越作业。4)电气组应于维修开工前对使用的电源、电线、电动工具、电焊机、手拉葫芦、钢丝绳等进行检验，合格后方可使用。\n1)按照规定该使用行灯的地方要使用行灯，严禁私拉乱接电源、电线和使用不经检验合格的电动工器具和其它工具。Ⅰ、Ⅱ类手持电动工具必须使用装漏电保护器拖线电源盘。Ⅰ类手持电动工具的金属外壳必须接地，手持照明必须使用36V以下照明灯具。氧气、乙炔瓶按热机安规要求摆放整齐，氧气表、乙炔表破损、泄漏，胶皮管长度不够或破损者不得使用，氧气瓶、乙炔瓶之间距离大于5m，不得倒在地上，并且应固定绑扎牢固。2)各部门要在维修前对所辖范围内的各种工器具全面检查一次，不合格者立即整改，否则不准带入维修工作现场。5.2.2.3维修安全生产环境要求：1).各作业现场照明光线充足，公司指定专人对现场照明负责维护。2)维修现场作业区域要实现封闭管理，工作现场要井然有序，安全通道与作业区要有围栏隔离，非检修人员严禁进入作业区，要设置醒目的安全警告牌。对高空落物区要设遮栏和警示牌，作业区内物品要定置摆放，留有通道，生产技术部必须在维修前准备充足的安全围栏和警示牌，并在现场布置装好，做到检修现场与生产场所有效隔离，但必须留有安全通道。3)加强现场施工区域孔、洞、围栏的安全管理和管道阀门、设备拆装的安全管理，认真做好孔洞、围栏及设备敞口的封堵及防护工作，防止人员坠落和防止异物进入管道设备。对作业区内的孔洞未封堵、栏杆不完善者要停工治理，每天完工都要清理现场，杜绝遗留任何火种。4)公共安全通道内不许放置检修工器具、设备电源、电线等影响畅通的障碍物。如有电缆、电线等通过通道过时要架空走线，以确保人身设备安全。5)交叉作业区工作和重大操作、起吊重物等要有专人负责统一指挥。对危及人身设备安全的情况，要立即制止，停工整治，待完善安全措施后才能允许开工。6)禁止在工作现场存放易燃物品，因工作需要的少量易燃物品，应存放在指定地点。脏油及使用过的清洗剂不得倒入检修现场的地沟，应倒入甲方指定的回收容器内。检修现场使用易燃易爆物品，要和甲方人员一起做好安全防护措施。5.2.2.4安全组织管理1)成立安全管理网络，各部门经理是本部门安全第一责任人，各专业专工、值长、组长对维修工作现场的安全工作分级负责，层层抓落实。2)维修期间严格执行“两票三制”和其它保证安全的组织措施、技术措施，任何人不得降低执行标准或拒不执行，坚决杜绝无票开工现象。\n1)维修期间，各级安全监察人员及管理人员要深入检修现场，加强现场安全管理工作，杜绝习惯性违章，及时发现问题及时指出、纠正，确保各级安全措施落实到位。2)运行人员在维修期间机组的启、停及各类试验要严格执行“两票三制”及有关标准，并做好记录。3)严格动火制度，做好现场的防火工作，消防器材应齐全完好。油4)检修单位用汽、水、电源接口的连接，遵循甲方的要求，严格执行临时电源接送制度。在征得甲方同意后，除指定的电气人员外，任何人都不得私接检修和照明电源。5)维修期间，对发生“三违”现象实行现场罚款制，罚款金额按公司有关标准执行，对严重违章、威胁到人身设备安全的行为、现象，加大考核力度。6)维修期间，后勤保障组应做好安全保卫工作，加强巡逻，重要部位派专人现场值班。各部门做好宣传教育工作，确保维修期间安全目标的实现。5.2.2.5、关于维修设备试转的有关规定为了设备试转的安全和其他相关检修工作的安全，需要遵守以下规定：1)设备检修结束后，设备试转前，该设备试转前必须的验收项目已全部完成并且合格。2)检修负责人、专工确认该设备试转不会影响其他检修工作的安全进行。如果存在交叉作业或安全措施交叉时，应等交叉作业或安全措施交叉的检修工作结束或先中断后再试转，避免人员伤害情况的发生，并对其负责。3)值长应检查该设备试转是否会影响运行设备的安全，并对其负责，重要的可派运行人员在试转设备现场监督。4)由检修人员填写试转申请单，检修负责人在签试转申请单时，应将该情况提前告知相关检修负责人。5)检修人员凭试转申请单到值长处办理相关试转申请。附：维修项目试转申请单维修项目试转申请单年月日试转设备名称申请试转时间实际试转时间试转申请人执行人相关人员意见验收合格安全措施齐全同意试转（签名）\n检修工作负责人检修管理负责人相关专业专工申请专业专工值长备注注：1）、试转申请单需要提前一个班交总值长或运行值长，简单系统提前1个小时。2）、每个项目同意的打“√”或写“同意”，签名栏必须本人签名，不得代签。3）、值长为最终许可人，许可后方可执行。5.2.2.6、安全总结：3.1.参加维修工作的各部门、班组要每周定期总结分析一次不安全因素，采取措施，确保维修期间各工作的顺利进行。3.2.维修工作结束后，生产技术部、运行部、检修承修单位要对维修期间的安全工作写出书面总结材料，以利于总结。\n5.3日常检修指导5.3.1、日常检修的主要工作范围1)漏水：设备或管道法兰或管件处漏水，能消除的应立即消缺，不能立即消缺的应上报主管。由管理部门统一安排时间维修。2)损坏：对于运行或使用过程中，突然损坏的设备或仪表，能立即更换的应立即更换。\n1)松动，移位：在设备使用过程中，总会出现因设备使用中的震动或其它原因，而引起的松动、移位现场，对此需要进行及时的紧固和纠正。2)维护、观察:设备和仪表的运行使用，主要并不是靠修来保证，而是要靠维护来预防损坏于未燃。所以，在设备日常运行和使用中，需要对设备巡视和查看，发现异常要及时消除。比如泵的运转声音和温度情况，设备的运行压力，流量情况等。5.3.2、日常检修的主要工种人员a)运行操作人员：主要负责在运行中观察设备，发现问题及时采取措施并汇报主管。b)弱电工：现场巡视和观察设备的供电及供电柜的情况。发现线路温度较高或接触器或其它元器件有异常、杂音，需要采取措施并汇报主管。c)仪表工：巡视现场仪表的运行情况，观察其工作是否正常。并对在线分析仪表硅表重点维护，观察分析药剂液位，及时添加分析药液。d)水泵工：每天巡视水泵运行情况，观察水泵运行电流和运行温度及声音、震动等。发现问题及时采取措施并汇报主管。e)钳工、管道工：巡视现场管道和设备，发现漏水或松动、移位，及时处理消缺。并对一些可以进行保养维护的设备进行维护。比如泵的添加润滑油、螺杆的防锈黄油保护。5.3.3、日常检修的工作内容日常检修的工作内容包括以下方面：5.3.3.1、管道维修：1)金属管道的漏水检修：l室内给水管道漏水或渗水的原因一般是管道接头不严，或者腐蚀严重等因素。腐蚀严重多发生在丝口接头处或暗埋部位。如果是丝口接头或管件不严引起漏水．应将局部管段拆下．重加生料带拧紧或更换管道；焊接连接管道可采用补焊的方法堵漏；腐蚀严重的管道立即更换。法兰连接处漏水时，一般是垫圈有毛病，此时应先找一找垫圈的毛病，进行修理或更换垫圈。如果垫圈未发现毛病，则应仔细检查法兰面是否缺陷。一般安装检验时不漏。后来才发生的泄漏，其原因可能是法兰拆装时螺拴拧紧吃力不均匀。或两个法兰不对中。此时应按规定的操作程序重新安装一遍进行调整。使\n用胶密封发现泄漏，在拆开检修后必须按要求清理结合面，重新涂上胶液，等溶刺挥发后。再按顺序拧紧连接螺栓，然后检查、试压直到不漏。l地面水管漏水如经查明连接处不漏，那一定是管身有裂纹或孔洞。这时，必须找到缺陷所在，视缺陷严重程度采取修理措施。如缺陷较重，修补已有困难时，刚应停水更换管段；如缺陷不严重，则可采用粘补剂堵漏或打卡子等方法暂时进行修补。等到定期检修或大修时一并彻底处理。l埋地给水管道漏水时，如漏水太严重．可用防水水泥胶堵漏；当管道漏水较严重，用防水水泥胶无法堵漏时，必须停水更换损坏管段。或用机械方法进行修补。修补方法有补焊、打卡子和接套管等。l在进行管道电焊或气割修补切割时，要注意对衬胶管道进行特殊的防护或者灭火处理。在作业过程中，要采取用水管边浇水边焊接的方式。或者管道内装填一定量的潮湿砂子。待管道焊接或修补完后，破损的衬胶部分必须要用胶板补上，并且要修补严密不漏水到夹层。否则漏水极易使管道氧化破损，重新漏水。1)非金属管道的漏水检修；除盐水系统的非金属管道只有UPVC塑料管。因此在此仅对塑料管作一叙述。l塑料管的查漏方法和上述的金属管道差不多。所不同的是补漏的方法和工具是不同的。当发现管道漏水后，应及时修补。一般的修补首选塑料焊接。因为该方法简单，快捷。在塑料管焊接前，需要将塑料管道中的水全部排干，使得漏水处没有水渗出。用专用的塑料焊枪进行焊接。最好是带风泵的焊枪，其焊接温度容易调节。在焊接时，先用一根焊条测试焊枪的吹风温度，焊条吹热风5秒时应该热熔，如果不溶说明温度太低，还要继续调高温度。如果焊条变糊焦，则说明温度太高，需要调低温度。在调好适当温度时，进行焊接。在焊接时，塑料焊枪，必须对着焊条和焊接面同时上下吹焊。焊枪与焊条和焊接面的吹焊角度75度到90度之间，距离也不可太远。一切以焊条和焊接面能出热熔态的焊浆来。同时需要注意的是拿焊条的手必须保持一定的焊接力度。其力度不能太小，小了，焊条“不出浆”，大了焊条则会被“扯裂”而延伸过度。焊接时，视管道大小和漏点或破损点的面积长度来决定焊条的焊接圈数。一般对于4寸及以下的管道，“一根打底，两根面上”就够了。大型管道则至少需要1：2：3～4的排列圈数。\nl对于狭小空间或不方便焊接补漏的管段，只能采取更换管道的方法。在管道更换时，同样需要排干管道中的水。锯掉破损或漏水的管段，用干净、干燥的抹布抹干管口上的水，准备进行塑料胶水粘接。胶水必须要用给水专用胶水，管道也应用给水管道。粘接时，应两人或多人配合粘接。粘接后不能立即使用，需要至少放置24小时才能达到承受压力的最佳强度。对无压力的管道，可以缩短放置时间，但不应少于2小时。当天管道粘接完后，不要密封管道两端，把阀门全部打开。由于粘合剂的气体（溶剂蒸汽）一旦滞留管道内，会导致管道出现裂纹（SC现象），因此应使包括阀门在内的全部管路处于开放状态，并用洁净空气或氮气排气24小时以上，另外，管路较长时，应一边排气一边粘接。1)塑料管道的维护和正常使用方法塑料管路的正常使用和维护是保证其使用寿命的关键因素之一l管道必须避免阳光射线、χ光射线、γ光射线及所有放射性射线的直接照射，不可避免之环境应采用防护措施。l管路使用过程中不能对其有外来机械冲击力、重力负荷及其它任何使其纽曲形变、随意位移等。l管路正常使用后2天内查看可能由流体介质推力，流体介质重力及管道内应力等因素引起的管线支承物的位移，管道轴向直线度、管夹管箍形变，和应力集中部位的支墩加固体。并恢复致正常位置直线度。l管路正常使用中每间隔30天。查看管道由环境、温度和外来因素有可能引起的蠕变现象，并采取分段加固定位方法，恢复正常状况。5.3.3.2、多介质系统日常维护1)、漏水处理：多介质系统的日常维修，主要就是系统的漏水处理问题。对于视镜的漏水处理，首先要找到漏水的地方，然后找出漏水的原因。对于端面不平的。需要拆下视镜，用锉刀锉平，然后再装上。紧固螺丝的时候要从视镜中间开始斜角对称紧固，从中间向两头紧。重复几遍，不能一次紧固太多。否则容易紧裂透明有机板。2)阀门反馈不到位处理：\n在设备运行过程中，阀门由于长时间的开和关。其开到位和关到位的行程开关可能松动或移位，将造成阀门开到位和关到位没有显示。对此，只要拆下反馈显示器的盖子，检查行程开关是否松动，如没有松动，再检查行程凸轮是否移位，稍许调整，即可正常工作。5.3.3.3、自清洗过滤器的日常维护1)自清洗过滤器主要是检查压差开关是否正常。压差开关的不锈钢导管有无堵塞。在污水处理中，一般以进水管堵塞比较多。在此工艺中考虑到是多介质出水，此类现场不会发生。但也要做好压差开关导压管的日常巡检工作。2)排污阀动作是否正常，自清洗电机是否运转正常。刮板在清洗时有无异常声音。5.3.3.4、超滤的日常维修1)、超滤气动阀的维修。在超滤系统中，由于超滤要经常性的进行反洗杀菌，其中的次氯酸钠对气动阀中的橡胶材质会造成腐蚀。当使用一段时间后，其阀门阀板的轴心会漏水。这时只要拆下阀门气动头，在阀板轴心处增加几个O型圈即可。2)超滤漏水的处理。检查超滤反洗管道和进水管道等处有无漏水。定期需要对这些管道的法兰和管卡进行检查紧固。尤其是反洗管道，该管道瞬间反洗水锤特别大，并且末端进水管是UPVC管道，如果管道松动，容易断裂。所以需要做好定期对管卡、法兰的紧固巡检。5.3.3.5、反渗透系统日常检修a)高压泵的日常检查。由于高压泵是反渗透的核心部件之一。所以对高压泵需要密切关注。日常检修时，需要注意泵的运行温度、电流、压力、震动和声音等。同时也要注意高压泵的水循环密封情况。b)漏水的检查。重点对压力管道漏水的检查。对膜壳及不锈钢管道等。对有较高压力的管道，当发现压力部分漏水时，在不影响生产的情况下，最好安排停机检漏。不能带压检漏。c)\n反渗透浓水远传流量计的工作情况。由于反渗透浓水含有较高的盐分，在使用过程中，浓水流量传感器的浆轮上常附着白色结晶盐垢，严重时，可以卡住浆轮转子，使得浆轮不能随着水流转动，从而影响到流量计的显示。a)脱气塔风机的巡视维护。由于脱气塔风机置于室外，所以，要做好防砂、防晒、防雨的工作。同时需要对风机的螺丝予以紧固。在风机工作时，不要进行上述工作，以防危险。5.3.3.6、新鲜水混床的日常检修1)漏水的处理。在混床漏水处理中，如果一定要排干混床中的水，那么必须尽快恢复，以防树脂长时间脱水。在修复漏点过程中，如果一定要对衬胶管道进行焊接补漏，那么在焊接结束后一定要做好补漏地方的衬胶防腐工作。否则混床再生时的酸极易腐蚀管道或罐体。2)漏树脂的检查。在日常运行中，必须经常检查混床有没有漏树脂。一般漏树脂的检查从三个方面进行：一是下排或出水检查有无漏树脂。这可以在下排排水时用烧杯接水，进行检查。或者从树脂捕捉器的窥视孔里能检查。如果发现树脂捕捉器中有大量的颗粒树脂，应该首先判断的是混床已经存在漏树脂了。二是，中排漏树脂的检查。中排漏树脂是常见现象。尤其是随着混床使用年限的增加，漏树脂的情况将会越来越严重。在混床再生时，用烧杯接再生液或清洗水，进行检查。这是混床漏树脂的最主要现象和较为隐蔽的情况。务请注意。三是混床上排漏树脂。这类情况发生的概率很小，后果也不严重。主要发生在混床反洗时。发生这类情况的原因是混床进水管布水装置受到突然的冲击或操作不当，酸碱到上部引起腐蚀。5.3.3.7、冷凝水混床的日常维修冷凝水混床与新鲜水混床的日常检修基本一样。侧重点是冷凝混床的下部漏树脂情况需要重点巡检。5.3.3.8、加药装置的日常维修1)絮凝剂加药装置：对于该系统，重点工作是检查其管道Y形过滤器的堵塞情况。当配制的絮凝剂越浓，其过滤器滤网就越容易堵塞。有时24小时需要清洗两次。重点是在加药的时候，注意不要将合格证、编织袋纤维、透明的内袋碎片掉落到加药桶中。\n另外，有时药剂配制时，未完全溶解度药会堵塞药箱的出药管，会造成Y型过滤器堵塞的假象，这一点在修理过程中需要排除。除此只要注意一般的漏水情况。1)还原剂加药装置：对于该系统，一般只要注意其漏水和防止杂物进入药箱。另外该药剂药液刺激性比较大，含二氧化硫，需要盖好盖子。2)阻垢剂加药装置：对于该系统，除了一般的漏水检修外，还要注意其投加量的准确性。投加的不准确过低将可能引起反渗透膜结垢。3)超滤反洗加酸、加碱：定期检查该装置的腐蚀性情况，发现受到药剂腐蚀，需要采取补漏和防腐措施。4)超滤反洗加次氯酸钠：对于该装置，重点是检漏工作。有些配件的橡胶垫不耐次氯酸钠腐蚀，当使用一段时间后，将造成漏次氯酸钠的现象。泄漏之处将产生白色的结晶物。在检修漏药过程中，需要做好人身防腐措施。5.3.3.9、酸碱储罐间的日常维修1)酸碱储罐系统的日常维修重在检漏。发现漏点，可以采取临时的缠绕补漏法，暂时控制住漏点。待酸碱储罐中的药剂用完后，再进行补漏。2)注意酸碱泵和废水泵的泄漏情况。发现漏药剂，需要切换维修。3)要检查中和池曝气管的曝气情况。如发现曝气不正常，气泡搅动异常，就可以判断曝气管可能损坏。需要检修。5.3.3.10、水泵的日常维修1)在运行中，检查泵出口仪表的读数、轴封的泄漏情况（正常机械密封泄漏量≤3滴/分。检查电机，轴承处温升≤75℃.如发现异常，需要立即停泵处理。2)定时检查电机运行电流，不得超过电机的额定电流值。3)检查泵进口管道须在充满液体的状态下工作，严禁在气蚀状态下运行。4)泵在长期运行后，由于机械磨损，可能使得电机的噪音及振动增大、出现泄漏，性能下降，这时应停泵检查。必要时应更换易损件（如轴承、机械密封、叶轮等）。\n5.4定期检修指导\n5.4.1、室外水箱储罐系统定期检修：对室外储罐系统需要定期排空，同时入罐进行检查。检查储罐的防腐层情况。如发现腐蚀严重应大修。尤其是对冷凝水储罐和反洗水储罐。冷凝储罐由于进水温度较高，一旦防腐层脱落，容易引起高温氧化加剧。反洗水罐，一旦防腐层脱落，高含盐量水也将使得氧化加剧。对于原水箱，则需要定期进行排污，排去水箱中可能存在的沉积物。5.4.2、多介质过滤器定期检修：1)需要检查有无漏沙情况。如发现，则需要进行大修。2)滤料情况。发现滤料减少，需要及时添加滤料。添加到视镜中部即可。无烟煤和石英砂视情况，各加一部分。\n5.4.3、自清洗过滤器定期检修a)检查自清洗过滤器的电机密封情况，发现漏水，则应大修。b)通过自清洗过滤器排污情况或清洗后的压力情况，判断自清洗内部的橡胶刮板有无破损或磨损。当发现上述情况存在时，应停机大修。5.4.4、超滤定期检修1)当超滤通过化学清洗或其它手段检查后，其出水浊度依旧偏高，则需要检查超滤膜丝是否断裂。如断裂，则需要大修。2)超滤进气管道进行吹扫。对超滤进气管进行一次比较彻底的吹扫。5.4.5、反渗透定期检修1)对每根膜管出水进行检测。发现电导率异常，则需要大修检查。2)对不锈钢高压管道进行腐蚀情况检查。发现受到腐蚀，需要进行补焊或更换。3)反渗透浓水流量计传感器定期进行清洗。用稀盐酸进行浸泡清洗。5.4.6、新鲜水混床和冷凝水混床的定期检修1)管道、罐体腐蚀情况的检查。如发现腐蚀，需要大修。2)树脂捕捉器筛网桶的检查，当发现筛网漏树脂。则应更换或修复。3)树脂高度检查，当树脂分层后，应在混床中视镜处，检查阳树脂是否在正常的分界线位置。如果阳树脂减少很多，则有必要打开上部人孔盖同时检查阴树脂的高度。不够，则需要添加。添加后需要重新分层。5.4.7、加药装置定期检修加药装置定期检修主要是设备腐蚀这一块的检修。当发现配件腐蚀，需要更换。5.4.8、酸碱储罐间定期检修a)对酸碱储罐间的检修重点是阀门的检修。尤其是对酸碱阀的关闭程度进行检查。当发现有关不严的阀门时，需要更换。b)对酸碱中和池的防腐层进行检查。当发现中和池防腐层破损时，需要立即修补。c)对酸碱中和池曝气管进行检查。尤其是对曝气管的管架进行检查。\n5.4.9、水泵的定期检修水泵和仪表是定期检修的重要任务。5.4.9.1、泵在使用过程中，可能由于机械的震动，使得电机与泵基础松动。这时应该对水泵底座螺丝进行紧固。同时需要相应的增加或更换弹簧垫。5.4.9.2、酸碱泵、废水中和泵，在使用过程中，需要定期更换润滑油。同时应注意的是，在使用初期，应在磨合期一个月左右要更换一次润滑油。其后应半年更换一次或根据润滑油的清洁程度来决定是否需要更换。此外还要进行泵的联轴器对中检查。用小直尺和塞尺或千分表等检查联轴器的凸缘的水平、垂直和角度的误差。当千分尺在任何方向测得的跳动值（或直尺测得两个联轴器凸缘在水平和垂直方向的距离）不超过0.13mm时，说明联轴器对中良好。若偏差较大，则应松开电机连接的螺栓调整电机位置，必要时可以增加垫片重新对中，然后拧紧联接螺栓。通常调整电机位置以适应水泵。5.4.9.3、罗茨风机的定期维修1)润滑油系统的检查l定期检查油箱内的储油量是否低于最低刻度线，如机油不足请加油。（机油牌号为ISO标准N68润滑油，低温寒冷地区可适当降低机油牌号。）l检查机油是否混入水分等污染物而变质。如变质需要立即更换机油。l经常清洗油过滤器。l经常检查滴油嘴的滴油状况是否正常。如滴油嘴脏了可卸下调整螺钉清洗。2)空气过滤器的检查经常检查空气过滤器是否脏了。脏了可卸下空气过滤器，旋开蝶形螺母，拿开盖子，清洗过滤器。（卸过滤器时，不要把脏物掉进罗茨风机里。）3)三角带的检查风机运行一段时间后，三角带会伸长。这时需要将电机的固定端螺栓松开，移开电动机，拉紧三角带到合适的位置后再将电机固定螺栓紧固，并注意电机皮带轮和风机皮带轮的端面要在同一平面上。同时检查两皮带轮的顶紧螺丝是否松掉。如松了要拧紧。4)经常检查安全阀情况，如泄压启闭不灵活，应当调整。5)经常检查有无漏油、漏气的部位，并修理。6)经常清理风机房，并保持通风良好。\n1)检查风机和电机的运行状况，如发现噪音和温度异常要及时修理。5.4.9.1、高压泵的定期检查维修在电机停止时，可以为电机添加润滑剂，卸下电机上的丝堵，注入干净的油脂，直至油脂出现在油脂孔或电机的轴上。5.4.9.2、锅炉除盐水泵的定期检修l泵不能在没有润滑油的情况和下运行，为使轴承处于良好的润滑状态，按规定在轴承内注满油，经常使油位保持在正常位置，轴承最高温度可高于室温40度，但不允许超过80度。l加油和更话润滑油操作步骤如下：松开在油位计下方的放油堵塞，排出所有原存润滑油，打开排气塞，从排气孔用干净的新润滑油冲洗轴承油箱一到两次，然后装上放油堵塞，从排气孔注入干净的润滑油。直到油面在油位计的联接弯管上为止。第一次换油大约在运行300小时后，以后每隔六个月要彻底更换一次新的润滑油。l定期检查基础螺栓和连接螺栓是否松动，泵运行应始终保持平稳，没有震动。如有异常应检查原因并及时处理或停车检查。l泵不可以长期出口阀关闭的情况下运转，泵运行时，辅助管路的截止阀必须保持打开，机封冲洗液或机封液必须保持畅通。l任何备用泵应每周一次进行短期的运行（即启动后再停机），以保证在紧急状态下能立即投入使用，辅助装置应保持其应有的工作状态。l泵运行一段时间后，有一些易损件会出现磨损现象，在适当的时候这些零件应用新的零件及时更换，设备应保持在良好状态。l应经常清理设备表面的灰尘和油渍，使泵和电机表面清洁，保持良好的散热效果。5.4.10、仪表的定期维护5.4.10.1压差变送器的定期维护l回零检查：按三阀组的开关顺序（此法为一般仪表，不包括带隔离液仪表）1）关闭正压阀；2）打开平衡阀；3）关闭负压阀；4）将表堵头螺钉松开排堵；5）检查并调整仪表零位；\n6）投用及清洁现场。l变送器零位、量程校验：标准压力信号发生器、标准电流表、24VDC电源及连接件、导线等。1）将仪表正、负压室通大气，接通电源稳定3min后，将阻尼时间置最小，此时变送器为4mA,否则调整零点，使之输出为4mA2）给变送器正压室输入量程信号，负压通大气，变送器输出为20mA,若有偏差调整量程使之输出为20mA。3）重复步骤1、2使之符合要求为止4）将测量范围分为5点，按0%、25%、50%、75%、100%逐点输入信号，变送器的输出值应在允许范围内，若超差，反复调整零位、量程。5）投用仪表并告知工艺。6）填写校验单。l引压管打压：准备工作：打压泵、相应接头及工具等。1）关闭一次阀，打开排污阀2）待排污干净后将打压泵连接好，关闭三阀组正负压阀，打开平衡阀3）打压待压力在一定情况下时，将一次阀打开，进一步打压，至引压管导通，关闭一次阀打压，重复操作，使引压管畅通4）疏通后投用仪表并告知工艺。5）清理现场卫生。5.4.10.2、压力变送器的定期维护l回零检查：1）关闭二次阀；2）将表堵头螺钉松开排堵；3）检查仪表零位，若超差调整零位；4）投用及清洁现场。l变送器零位、量程校验：校验准备：标准压力校验器、精密压力表、标准电流表、24VDC电源及连接件、导线等。1）将仪表正压室通大气，接通电源稳定3min后，将阻尼时间置最小，此时变送器为4mA否则调整零点，使之输出为4mA\n2）给变送器正压室输入量程信号，负压通大气，变送器输出为20mA,若有偏差调整量程使之输出为20mA。3）重复步骤1、2使之符合要求为止4）将测量范围分为5点，按0%、25%、50%、75%、100%，按上行及下行进行逐点校验，变送器的输出值应在允许范围内，若超差，反复调整零位、量程5）投用仪表并告知工艺。6）填写校验单。l引压管打压：准备工作：打压泵、相应接头及工具等。1）关闭一次阀，打开排污阀2）待排污干净后将打压泵连接好，关闭二次手阀3）打压待压力在一定情况下时，将一次阀打开，进一步打压，至引压管导通，关闭一次阀打压，重复操作，使引压管畅通4）疏通后仪表投用5）清洁现场卫生5.4.10.3、仪表引压管道试压和灌隔离液定期维护l危害分析和安全措施：1．在试压前要检查试压泵和压力表的好坏，防止压力不够或者超压，达不到试压要求或者试压时介质泄漏喷出伤人。2．试压和灌隔离液时要穿戴必要的劳保用品，戴好防护眼镜和面罩，防止介质喷出伤人;有高空作业的必须按要求系好安全带。3．试漏时要仔细用肥皂水检查焊点泄漏情况（有无气泡），防止漏掉一个泄漏点，确保检查质量。4．配隔离液时要注意配比，甘油水溶液一般是1：3，太稀了没有防冻效果。5．在用仪表灌隔离液时要采取必要的安全措施，一次切断阀必须确保关闭，防止介质伤人。6．灌隔离液前必须与工艺车间联系好，带控制的仪表必须联系改手动运行，带联锁的仪表取消联锁，防止打乱工艺操作。l仪表引压管试漏\n新安装后仪表引压管以及移位补焊后的仪表引压管试漏,这是一道必须做的工作程序。第一是确保投用后的仪表引压管道的密封性，保证仪表正常使用运行;第二是保证装置安全运行。下面以测流量的差压变送器为例(下图):图2-4.1l具体操作程序如下:1.填写JHA分析单,并开一般作业票。2.检查试压泵以及压力指示表是否良好，压力试验用的压力表应经检定合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.5～2.0倍。3.关闭正负一次阀1、2和放空阀3、4，关闭三阀组5、6，打开平衡阀7。4.将试压泵装满水,分别从放空阀8、9试压,试验压力应为1.5倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。压力试验过程中，若发现泄漏现象，应泄压后再修理。修复后，应重新试验。5.分别打开一次阀1、2，看压力表是否泄压.如果不泄压,说明焊接处以及焊口堵、一次阀或一次阀前堵,则要更换一次阀或疏通一次阀前的问题。最后应拆除压力试验用的临时堵头或盲板。6．将试压泵阀打开泄压,将接头拆掉让水排掉.将一次阀关上,将三阀组关闭。冬天将表堵头拆掉。l仪表引压管灌封液：高温高压、重介质、易结晶介质以及差压液位的仪表引压管都必须灌封液,以确保仪表正常运行。以下图为例差压变送器测量液位灌封液:图\n2-4.2l具体操作程序如下:1.填写JHA分析单,按要求开相关作业票.高温高压,易燃易爆,酸碱盐等危险作业开危险作业票。带联锁的仪表开具联锁作业票，2.检查打压泵以及压力指示表是否良好。3.联系工艺改手动,该切联锁的切联锁，在有监护人监护下,落实各种防护措施进行工作。4.隔离液用石甘醇(如用甘油水溶液则水和甘油的比例为3:1)。5.关闭正负压一次阀1、2，打开放空阀3、4,平衡阀7不能打开。然后分别从放空阀8、9灌封液，直到放空阀3、4溢出隔离液为止。看零位,零位不准,调零位(如果是新投用的差压液位或压力较低的容器或塔要顺便试一下一次阀和一次阀前是否堵塞)。6.关闭放空阀3、4、8、9，打开正负压一次阀1和2，拆除试压泵。7.通知工艺投用，关闭相关作业票。5.4.10.4、热电偶的定期维护l热电偶的检查：1）．外观检查：热电偶的热接点应焊接牢固，表面光滑，无气孔，无明显的缺损及裂纹。热电偶的瓷管、绝缘层、保护套管、接线座、垫片及头盖应完好无损。2）．对于使用中的热电偶应定期检查其热电特性。重要的及特殊使用的场合，按实际需要定期检查。3）．保护套管一般4~5年检查一次，对于安装在腐蚀及磨损严重部位的保护套管，停工检查期间均应检查。使用于2.5MPa以下的保护管应能承受1.5倍的工作压力而无渗漏,用于高压容器的热电偶保护套管使用前应经探伤或拍片检查,达到二级合格标准。l热电偶维修作业危害分析和安全措施1．在维修前询问工艺，如果该点带联锁，则要开出联锁作业票，切除联锁后才能维修，防止联锁动作2．在检查补偿导线时，摇绝缘只能使用500V兆欧表，并且要将补偿导线两端脱离回路，防止摇绝缘时损坏仪表。3．在现场高空作业时必须采取安全措施，搭好脚手架和系好合格安全带，防止跌落伤人。4．在拆卸热电偶套管时，如果要用到铁锤敲打，要注意抓好板手，正确击打，防止铁锤打偏伤手。5．在拆卸生产现场热电偶套管时，必须要先将管道介质放空，防止介质喷出伤人，同时要穿戴好防护衣服和眼镜。6．在检查高温热电偶时要穿戴好防护衣服和手套，防止烫伤。l判断热电偶故障思路温度指示不正常，偏高或偏低，或变化缓慢甚至不变化等时，首先应了解工艺状况。可以询问工艺人员，被测介质的情况及仪表的安装位置，在气相还是液相。因为是正常生产过程中的故障，不是新安装的热电偶，所以可以排除热电偶和补偿导线极性接反、热电偶或补偿导线不配套等因素。排除上述因素后，可按图2-5.3思路逐步进行判断和检查。温度指示正常调校显示仪表检查显示仪表输入信号：1.有温度变送器：4－20mADC2.无温度变送器：相应热电偶mV信号3.控制系统控制：查输入接口Y\n检查热电偶接线盒：1.是否进水2.接线柱之间是否短路3.端子是否锈蚀N处理YN调校温度变送器测量mV信号YN处理调校温度变送器1.保护套管内有否进工艺介质2.陶瓷绝缘是否损坏YN冷端温度是否变化调整冷端温度Y检查补偿导线是否绝缘、老化N更换补偿导线Y工艺因素1.如检测干燥机内物料温度，由于工艺、设备原因造成物料温度局部不均匀2.如检测储槽物料温度，由于液面过低或热电偶在气相、造成温度指示变化3.热电偶保护套管外结垢严重N图2-5.3温度检测故障判断l处理热电偶故障步骤1)穿好劳保服及工作鞋，带齐劳保用品及所需工具、仪器。2)向工艺人员询问仪表位号及故障现象，并由工艺人员确认现场位置。查看现场环境后填写JHA分析单并要求工艺开具危险作业票。3)如该点温度带控制，则要求工艺改手动控制。4)如该点温度带联锁，则需联系工艺主管和车间主管人员到场确认，并开具切除联锁作业票。5)如需进入控制系统柜内检查线路，则需联系工艺主管和车间主管人员到场确认，并开具重要部位仪表作业票。\n1)坚持俩人工作制，并要求工艺监护人员到现场监护。2)所有作业条件具备及落实安全措施后，判断故障原因并排除故障。3)处理完故障并投用后告之工艺人员，由其进行相应操作。l热电偶的安装方式1）法兰安装适用于在设备上以及高温、腐蚀性介质、结焦油浆介质、剧毒介质、粉状介质及测触媒层多点温度的中、低压管道上安装。2）螺纹连接固定安装适用于在无腐蚀性介质的管道上安装。高压（PN22MPa,PN32MPa）管道上安装采用焊接式温度计套管，属于螺纹连接安装形式，有固定套管和可换套管两种形式。3）法兰和螺纹连接共同固定安装当配带附加保护套时，适用于有腐蚀性介质的管道、设备上安装。l热电偶安装注意事项1）安装位置应选在介质温度变化灵敏且具有代表性的地方，不宜选在阀门、焊接等阻力部件的附近和介质流束呈死角处。2）安装地点应远离磁场。3）在管径≤70的管道上安装时，要加装扩大管。4）要配相应的二次表或变送器，特别要注意分度号，不同分度号的表不能误用。5）必须用相应分度号的补偿导线。6）补偿导线通过金属挠性管与热电偶连接。7）同一管线上若同时有压力表和热电偶，热电偶应在压力表的下游侧。8）垫片的选用要符合要求，蒸汽一般用石棉垫，石油介质一般用铜垫，氨介质用石棉或四氟垫，腐蚀性介质用四氟垫。l热电偶泄漏时的处理方法及步骤1．穿好劳保服及工作鞋，带齐劳保用品及所需工具、仪器。2．向工艺人员询问详细情况，并由工艺人员确认现场位置。查看现场环境后填写JHA分析单并要求工艺开具危险作业票。3．坚持俩人工作制，并要求工艺监护人员到现场监护。4．若介质为高温、高压、易燃、易爆或为腐蚀性介质时，联系工艺主管人员、安全员和车间主管人员、安全员到场。5．所有作业条件具备及落实安全措施后方能作业。6．若为保护套管腐蚀穿孔，从热偶头处泄漏，则先打开热偶盖，用胶泥堵住热偶头。如仍然泄漏则联系工艺停用该管道或设备，并将管道或设备内介质排空后更换新热偶。若不能停用该管道或设备则联系设备研究所进行打包处理。7．若为法兰垫处泄漏，则作业人员不能站在泄漏侧的对面防止介质喷出时伤人，先用扳手或管钳紧固法兰泄漏侧的螺母，如仍然泄漏则联系工艺停用该管道或设备，并将管道或设备内介质排空后更换垫片。若不能停用该管道或设备则联系设备研究所进行打包处理。（法兰式热电偶）8．若为螺纹垫片处泄漏，则作业人员不能站在泄漏侧的对面防止介质喷出时伤人，用扳手或管钳紧固热电偶，如仍然泄漏则联系工艺停用该管道或设备，并将管道或设备内介质排空后更换垫片。若不能停用该管道或设备则联系设备研究所进行打包处理。（螺纹式热电偶）l法兰式热电偶\n现以温度900℃左右，压力-3Pa左右为例介绍法兰式热电偶开工状态下的拆、装及投用的作业方法及步骤：1）穿好劳保服及工作鞋，带齐劳保用品及所需工具、仪器。2）向工艺人员询问详细情况，并由工艺人员确认现场位置。查看现场环境后填写JHA分析单并要求工艺开具危险作业票。3）坚持两人工作制，并要求工艺监护人员到现场监护。4）联系工艺主管人员、安全员和车间主管人员、安全员到场。5）所有作业条件具备及落实安全措施后方能作业。6）拆除补偿导线并用绝缘胶布包好接线头，并将接线螺丝保存好。7）逐个拆除螺栓，然后慢慢抽出热电偶并禁止直接接触热电偶保护套管以防止烫伤；禁止直接放下以防止温差过大瓷套管炸裂伤人，待其冷却后方可放下；然后取下旧垫片。8）判断新热电偶的好坏并让工艺设备员确认。9）如新热电偶无问题则将新垫片放置新热电偶法兰处，开始安装。10）新热电偶安装前须预热很长时间以防止温差过大瓷套管炸裂。插入时要慢慢插入，大约每小时插入10㎝。11）待新热电偶完全插入后将垫片放正并开始固定法兰螺栓，固定法兰螺栓时要注意对角拧紧螺栓。紧固后须检查法兰处是否泄漏。12）正确接好补偿导线正、负极并检查接线是否松动或氧化。13）安装完热电偶并投用后告之工艺人员，由其进行相应操作。14）清理现场，对现场进行卫生规格化。l螺纹式热电偶现以加氢换热区热电偶（介质温度200℃左右，压力6MPa左右）为例介绍螺纹式热电偶在开工状态下的拆、装及投用的作业方法及步骤：1）穿好劳保服及工作鞋，带齐劳保用品及所需工具、仪器。2）向工艺人员询问详细情况，并由工艺人员确认现场位置。查看现场环境后填写JHA分析单并要求工艺开具危险作业票。3）坚持两人工作制，并要求工艺监护人员到现场监护。4）联系工艺主管人员、安全员和车间主管人员、安全员到场。5）所有作业条件具备及落实安全措施后方能作业。6）待工艺停用换热器并将介质排空后方能开始拆除热电偶。7）拆除补偿导线并用绝缘胶布包好接线头，并将接线螺丝保存好。8）用扳手或管钳将热电偶慢慢拆松，拆除时因注意管道内是否有仍有残余介质，待确认无残余介质后抽出热电偶并拆下旧垫片。9）判断新热电偶的好坏并让工艺设备员确认。10）如新热电偶无问题则将新垫片（须为退火的紫铜垫）放置热偶管嘴处，开始安装。11）待新热电偶完全插入后开始固定热电偶，固定热电偶时要注意将垫片卡入热偶管嘴并放正紧固后须带压检查热电偶垫片处是否泄漏，若泄漏须紧固至不漏后方能投用。12）正确接好补偿导线正、负极并检查接线是否松动或氧化。13）安装完热电偶并投用后告之工艺人员，由其进行相应操作。14）清理现场，对现场进行卫生规格化。表2.7.15.4.10.5、超声波液位计定期维护1、超声波天线不能沾染物料或脏东西,否则会使超声波不能正常工作2、若清理超声波天线表面,用绸布沾酒精,汽油等溶剂\n3、超声波仪表电源不必开开关关,闪电和频繁开关会烧坏电源卡4、仪表送电后,有的约过30～60分钟才正常,不要操之过急5、超声波头内部最高使用温度:＋65℃,当内部温度超过“＋65℃”时,可用少量仪表风吹超声波壳体,绝不能用水或其他液体冷却6、现场接线盒要从侧面或低部进/出线;若接线盒进水,可能烧坏“BU卡”7、液位指示不准,用组态软件更改其中的数据,并记录下修改前后的参数值,以便在出错后恢复和修改。8、液位无指示,按超声波作业指导书规程处理。9、若要停机要按正规操作先把软件退出,然后停机。5.4.10.6、仪表电源故障时的施工技术要求1）.施工时必须慎重，确保电源不短路和接地2）.不同相位的220VAC电源绝对不能并联3）每一路电源移位上电时必须多方确认4）.确认电源电压正常5）逐个恢复原供电方式6）确认SCADA和特殊仪表状态灯指示正常7）在联锁画面上确认各输入信号恢复正常8）.复位各联锁回路9）投运各联锁系统5.4.10.7、上位机、PLC可编程控制器的定期维护l维护内容1）上位机管理和维护应严格执行用户操作权限管理，并设置相应的权限。2）上位机网络应独立于互联网运行，不应在上位机网络的计算机上进行与生产无关的操作。3）服务器、工作站和用于维护的计算机应装防病毒软件并及时更新。4）经过日常维护和周期性维护后，对所发现的故障进行处理时，应严格按照相关管理规定、设备说明书、系统操作手册等执行。l硬件日常维护作业1.检查环境条件（温度、湿度等）使其满足系统正常运行的要求。2.检查供电及接地系统使其符合标准3.有防小动物危害的措施。4.保证电缆接头、端子、转接插件不被碰撞，接触良好。5.观察系统状态画面及指示灯状态，确认系统是否正常。6.检查系统风扇的运转状况7.各种过滤网必须定期更换或清洗。\n8.周期做好各设备的清洁工作。9.系统中的电池要按期更换。10.定期对运动机件加润滑油11.保证备件的正确存放方式及条件，备件应放在防静电的塑料袋中。12.建立硬件设备档案及维护档案13.检查消、气防设施是否完好。l软件的日常维护作业1.键锁开关的钥匙要有专人保管，密码要注意保密。2.严格按照操作权限执行操作。3.系统盘、用户盘必须有两套备份，要有清晰的标记，妥善存放。应用软件如果有大的变更，必须及时备份。同时要建立系统应用软件清单。4.系统软件及重要用户软件的修改要经主管部门批准后方可进行。5.用户软件在线修改，必须有安全防范措施，有监护人，且要做好记录。软件变更要入档，并通知操作和维护人员。l上位机操作故障的一般处理a)观察及诊断故障现象1).听取工艺人员的反映。2).观察故障现象，观察画面、检查LED状态，听、看设备运行状况。3).调出设备自诊断画面，观察自诊断结果，必要时可对操作站和外部设备进行离线诊断。b)分析故障原因根据故障现象、自诊断结果及LED指示等，分析判断故障原因，找出故障点。c)故障处理根据判断采取相应的处理措施，检查系统设备接线、电缆、转接插头，必要时更换设备、卡件或软件重装。处理故障时要注意采取防静电措施。d)处理结果观察故障排除后，密切监视系统的运行状况，包括指示灯、显示状态，确认系统工作正常后，通知工艺人员恢复正常操作。lPLC可编程控制器故障的一般处理a)双冗余CPU进行主、副CPU切换操作步骤1.将主CPU的钥匙置于RUN位置2.将后备CPU的钥匙置于RUN位置3.此时主CPU的钥匙位置由RUN→REM→PROG\n4.这时后备CPU自动完成切换工作。5.主CPU的钥匙位置由PROG→REM→RUN，使之处于热备用状态。a)离线更换模件操作步骤1．戴上防静电手环。2．将要更换的模件从机架的槽中拔出。3．注意更换的模件是否与原模件完全相同，并确认模件地址及接线正确。4．在和原模件同一槽位上，将要更换的模件推入槽的导轨中。5.5大修指导\n5.5.1、储罐的大修指导5.5.1.1、原水箱、冷凝水箱、反洗水箱、超滤水箱环氧的大修指导。上述水箱的大修，一般重点在防腐这一块。水箱的大修一般都是半年或一年进行一次。着重点在阀门、罐体、管道的检查。而又以罐体的防腐最为重要。以下将对罐体的环氧防腐展开叙述。1防腐作业流程图1)罐体外表面壁板及顶板采取整体喷砂防腐方式。表面处理（抛丸处理）→防腐底漆涂刷→搭设脚手架→焊缝底漆补刷→中间层及面层涂刷→检查验收→脚手架拆除2)底板下表面表面处理（抛丸处理）→底板下表面防腐（底层、中间层、面层）→检查验收→\n底板边缘防腐施工(上部防腐全部完工、脚手架拆除后施工)1)内壁（罐内表面及附件）试验试压结束→先喷砂罐底板上表面暂时不做防腐（对于不能一次喷砂完成的，防止最后底板喷砂对罐壁与底板周边锌防腐层的破坏及减少表面处理后的等待时间）---搭设脚手架→表面处理（喷砂处理）→表面检查→喷锌施工→检查验收→脚手架拆除----罐底板上表面扫砂----表面检查→喷涂施工→检查验收2、脚手架搭设方案（1）严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》及施工方案搭设。脚手架应经检查验收合格后才准使用。架子工经培训考核合格持证上岗。（2）严禁采用锈蚀严重、弯曲变形及有孔、洞裂缝的钢管搭设脚手架。（3）旧扣件使用前必须进行质量检查、有裂缝、弯形的严禁使用，出现滑丝的螺丝必须更换。（4）脚手架基础必须夯实，周围设有排水设施。木垫板厚度不小于5cm，长度不少于立杆纵距的2跨，高架也可用槽钢。（5）高架搭设时应将木垫板铺平，放好底座，再将立杆放入底座内，不准将立杆直接置于木板上。（6）立杆对接扣件部位应交错布置。两根相邻的立杆接头不应设在同一步架内，同一步架体内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向部位错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距1/3。（7）立杆接长除面层、顶步可采用搭接，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，顶层顶步的搭接长度不应小于1m。(8)纵向水平杆（大横杆）宜设置在立杆内测，其长度不宜大于3跨。(9)主接点处必须设置一根横向水平杆（小横杆）、用直角扣件扣接严禁拆除。(10)脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。一字型、开中型双排脚手架的两端均必须设横向斜撑，中间宜每隔6跨设置一道。(11)作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板支架、缆风绳固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。(12)脚手架施工期间，严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆和纵、横向扫地件。(13)拆除脚手架时，地面应设围档和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内，各构配件严禁抛掷至地面。(14)脚手架与建筑物（可构筑物）的连墙件垂直间距不应大于4m；水平间距不应大于7m。\n(15)脚手板材质必须符合规范要求。竹脚手板不应有残缺竹片；木脚手板应采用厚度不小于5cm的无腐朽、无劈裂的非脆性木材；钢脚手板应采用2mm厚板材冲压制成不能有锈蚀、裂纹。（16）满堂支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。（17）人行通道宽度不小于1m,坡度1：3，运料斜道宽度不小于1.5m,坡度1：6。拐弯处设平台。通道及平台临边按要求进行防护。（18）高处作业必须安全带。（19）脚手架施工区域应有防雷措施。（20）脚手架施工荷载标准值不得超过270kg/㎡。（21）吊运脚手架，应用尼龙绳或钢丝绳，严禁使用麻绳、电焊线等，并且严禁使用、利用平台栏杆作为固定吊点或定滑轮使用。（22）定滑轮要固定在牢靠的地方，以防脱落。（23）一般情况下，不使用悬吊式脚手架，只有下方或侧面无法生根时方可采用，但需遵守以下规定：①悬吊系统应经设计，使用前应进行两倍设计负荷的静负荷试验，并对所用受力部分进行详细的检查鉴定，合格后方可使用。②悬吊式脚架严禁超负荷使用，在工作中，对其结构、挂钩扩钢丝线应指定专人每天进行检查及维护。③全部悬吊系统所用钢材为A3钢的一级品，各种挂钩应用套环扣紧。④吊架的挑梁必须固定在建筑物的牢固部位上。⑤悬挂式钢管吊架，在搭设过程中，除立杆与横杆的扣件必须牢固外，立杆的上下两端还应加设一道保险扣件，立杆两端仲出横杆的长度不得小于20cm。⑥在悬挂式吊架上的施工人员必须系好安全带，并挂在构筑物的牢固部位或保险带上。3表面处理本工程内表面处理主要采用喷砂除锈且级别应达到Sa2.5级，在施工现场作业时局部焊缝无法实施喷砂作业，可采用机械除锈（手工电动除锈）方式，除锈级别应达到St2.5级。1)、喷砂除锈：1.喷砂主要技术指标：a砂子的选择：精制干燥石英砂b空气湿度：不大于80%\nc空气压力：5—6Kg/cm2d喷射角度：30—750度e喷射距离：100—200mm1)、磨料的选用喷砂除锈，应选用石英砂硬质磨料，其粒度组成及标准筛号：全面通过3.2筛孔，不通过0.63筛孔、0.8筛孔筛余量不小于40%，使用前应筛选和检验所用石英砂，要求质地坚硬且有棱角，其中Si02含量大于60%，含水量小于5%，不得含盐、油污和泥土等杂质。砂子的使用：必须使砂子保证干燥，合理的利用甲方提供的喷砂场地及时晾砂，晒砂，并且经过滤后使用。储罐金属板表面采用干式喷砂方法进行处理，被喷基体表面应达到完全除去金属表面上的油污，氧化皮，锈蚀等杂物。并用干燥的压缩空气将其表面的粉尘及残留物吹扫干净，使金属表面呈现金属本色，并有一定的粗糙度。2)、喷嘴施工时要求喷嘴入口处最小空气压力为0.55MPa，喷嘴最小直径为8mm,喷射角度为30～75°，喷距80～200mm。3)、空气压缩机应选择每分钟供气量不得低于6m³，气压为0.5～0.6MPa的空压机，空压机应配备齐全的附属装置（启动开关、缓冲罐、过滤器、油水分离器、水分吸附器等）。产生的压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用；将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min,表面用肉眼观察无油、水等污迹。4)、压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后方可进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0.55MPa。操作时先关闭砂罐下面的阀门，再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到合适位置进行装砂。装砂后，先关闭放空阀，然后打开进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置并经喷砂人员示意后，方可逐渐开启罐下出砂阀门，以正常喷出砂粒为宜。按上述规定喷砂至合格标准，中途需暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀；再关闭进气阀，需再喷时，则先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。5)、当喷嘴孔径磨损增大25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。构件喷砂后应立即清扫干净，用吸尘器、干燥洁净的压缩空气，硬鬃刷清除粉尘，并立即进行质量检验。喷砂作业完毕，在移交至下道工序前应由监理签字认可，方能移交。\n下道工序作业人员在接收喷砂处理的工艺构件时应复检确认上道工艺是否检验合格，否则不许擅自接收。4、储罐环氧树脂防腐施工1）、环氧施工概述环氧树脂涂装在罐内表面形成一层牢固的薄膜，使其将周围的空气、水份、油料、日光等隔离，保护钢体免受各种侵害，对防止罐体金属锈蚀，延长使用年限具有重要作用，为达此目的，必须选用优质环氧树脂及采用正确的施工方法。2）、材料要求①树脂的配制：树脂的调配：将A、B（A为主料，B为固化剂）两组按比例混合搅拌均匀，再加入少量的促进剂（0.5%），充分搅拌，搅拌均匀后即可进行涂装施工。调和好的涂料要在2小时内用完。②领用环氧树脂时应了解其名称牌号规格、性能和出厂日期等资料，符合技术要求才能使用。③树脂使用前1—2天可倒置树脂桶，以减轻环氧树脂的沉淀结块，用前必须充分搅匀。⑤树脂应按使用说明书配合比例配，根据温度情况，决定促进剂的多少。3）、涂刷施工对于焊缝、棱、边、角等难于涂刷部位，底漆和中间漆要在表面处理合格后进行预涂作业，防止漏涂。在涂刷施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象，为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。施工环境、温度一般在5～30℃为宜，相对湿度不大于80%，施工温度若低于10℃时，固化反映会迟缓，涂层间隔时间需要延长。在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。滚涂刷环氧树脂的程序应由上而下，自左至右，先内后外，先难后易，依次均匀。涂刷环氧树脂时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。钢体涂装宜在天气晴朗、无大风和温暖季节进行，寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的钢梁表面均不能刷环氧树脂，冬季可在气温较高的中午阳光下进行环氧树脂工作。\n为确保环氧树脂质量良好，施工时要作到十不刷涂：a.有锈蚀不刷涂。b.表面有尘土油污不刷涂。c.有雨雪潮湿时不刷涂。d.遇大风不刷涂。e.没有底树脂不刷涂面漆。f.底层树脂未干不涂下层树脂。g.气温不符合规定不刷涂。h.漆膜破损不刷涂。i.湿度超过80%不刷涂。j.没经过检查不刷涂。5、补涂施工认真做好施工记录，自检自查涂装质量，对有焊接破损的地方必须清理干净进行修补。对漆膜破损处，可用砂轮机、刮刀、钢丝刷或砂布清除铁锈及其它杂物，再用毛刷或压缩空气吹净后补涂底漆刷面漆。6、环氧树脂喷涂质量检验（1）涂装完成后，应表面光泽颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层剥落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底漆等缺陷，手工涂刷的不得显有刷痕。（2）铁锈粒和沙尘粒涂漆前要清理干净，涂漆厚度要达到规定厚度。1)外观检查：用5-10倍放大镜目测喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓包、裂纹、大熔滴及脱皮等缺陷为合格。2)厚度检查：用磁阻性测厚仪检测涂层厚度测厚仪进行检查。测得任何一点厚度均不低于设计规定的最小值。具体方法按GB-9794进行。3)孔隙率的检查：在经过清洁干燥处理的涂层表面浸有109／lOOOml的铁氰化钾或20g/lOOOml的氯化钠溶液的试纸覆盖到喷涂层上5-lOmin，试纸上的蓝色斑点不应超过1-3点为合格。4)检查中发现缺陷经补喷后，应重新进行上述检验至合格。5)每个施工区域分别用划格法分别每道树脂涂层结合强度，可按GB/T9793标准执行，结合强度值不小于5.9N/mm2。每次喷涂完后必须进行涂层检验和修复涂层，达到要求。\n5.5.1.2、除盐水箱A/B、中间水的大修以上水箱和原水箱不同之处在于，防腐涂层的不同。这三个水箱的防腐涂层是聚脲涂层。以下就聚脲涂层的大修展开叙述。1、金属底材处理金属基层喷砂至Sa2.5级，喷砂12h内必须进行后续施工。金属基层一般不需要底漆，若喷涂SPUA材料用作衬里，则需涂刷专用底漆。对于焊缝等缺陷部位，用堵缝料找平，使整个底材能够平滑过度，待堵缝料固化后用砂轮磨平。2、聚脲弹性体喷涂施工方法：1)喷涂设备的主要技术参数：最大输出量：24磅/分（10.8公斤/分）最小输出量：2磅/分（1公斤/分）最大工作压力：3500psi（241巴）原料粘度：250～1500cps电源：60安，3×220伏；38安，3×380伏。2)物料输送：物料输送系统配备2个2：1气动上料泵，向主机以适当压力平稳供料。它们分别插于A料和R料的200升大桶中，用螺纹连接，并用密封圈可靠密封。上料泵亦可用于小包装的料桶，A料对湿气很敏感，遇湿气形成结晶，沾染比例泵、滤网、软管和枪。可选配有空气干燥器，气管连接在大桶上，向料桶供给带压干燥空气。在高湿度条件下最好用氮气。两个料桶的气体是连通的，可使两料桶有相同的初始压力。注意初始压力应小于桶的安全压力（通常不超过0.4巴）。R料可用气动或电动搅拌器使用颜料、填料与聚醚混合均匀。搅拌器转速不可过高，以免将湿气混入料中。为防止严寒冬季原料粘度过大影响供料，在料桶上可装带鼓加热器及在上料泵和主机之间装预加热棒，给原料加温。供料最低温度20℃，温度过低会增加上料泵和比例泵的负载，并在泵中形成空穴。如配2X330升带循环加热的储料罐，则最佳。3)物料计量：l\n喷涂时的工作压力增加，涂层的物理性质也随之提高同时雾化效果更好，表面质量更高。喷涂聚脲弹性体时的动压力一般在1800psi（129巴）~2200psi（157巴）之间。工作的静压力在2300~2800psi之间。上料泵和比例泵之间有球阀密封装置（泵座），保证比例泵活塞左右移动时有等量的物料输出。单向阀不在比例泵内，单向阀开停时引起的压力波动较小。A料对潮气非常敏感，采取两项措施保护A料密封。A料比例泵右边有一循环油封系统，使泵轴密封浸泡于润滑剂的漂洗之中，防止异氰酸酯固结在泵轴上，从而大大延长密封寿命。采用缩进式结构，每次停机时，A料泵轴完全缩回缸内，避免接触潮气。l弹性体喷涂时，随着原料喷涂温度的增加，则涂层的物理性质及表面质量也随之提高。聚脲弹性体的工作温度在65℃～75℃之间。聚氨酯弹性体和刚性聚氨酯工作温度太高时，发泡倾向会增加，故其温度略低，在49℃～70℃之间。1)物料混合和雾化系统：喷涂时，扣动板机，气缸拉动开停阀杆退出混合室，来自主机的A、R两股高压高温物流从混合室周边的小孔中冲入容积很小的混合室（只有0.0125立方厘米），产生撞击高速湍流，瞬间实现均匀混合，且从混合室到喷嘴距离极短，混合物料在枪内反应时间很短，几乎同时就被喷涂在底材上。这种结构对于凝胶时间小于5秒的聚脲弹性体喷涂是极为合适的。喷涂时尽量在增强层施工12h内施工SPUA材料，若超过12h应打磨增强层，刷涂或喷涂一道层间胶粘剂，20min后再施工SPUA涂层。施工SPUA涂层时，喷枪以0.5m/s的速度移动，一次喷涂涂层厚度约0.5mm。一道喷涂全部完成后，要刮涂专用“原子灰”修补遗漏孔洞等缺陷，再进行下一道喷涂，直至所需厚度。下一道喷涂要覆盖上一道的50％(俗称“压枪”)，以保证涂层均匀。停止喷涂时，松开板机，阀杆立即复位，进入混合室，将A、R料完全隔绝，停止了两种料的混合，同时阀杆把混合室内残留的料全部推出，完成自清洁，不需用溶剂清洗。弹性体和刚性喷涂的雾化主要通过主机产生的高压来实现，同时混合料喷出模式控制盘时，开启气帽辅助雾化，以获得均匀的涂层。2)物料清洗：在操作间隙的短暂停机（30分钟），是不需用溶剂清洗的。对较长时间的停机（如工间休息、过夜、周末等），只需用专用的便携式不锈钢清洗罐，用少量溶剂进行彻底清洗。\n3、聚脲修补弹性体材料本身的力学性能十分优良，正常使用时，一般不会损坏。一旦出现意外损坏（如重物砸落、撞击等），可用修补料进行局部修补。具体骤如下：1)打磨待修补的表面，打磨的边缘要比待修补的表面向外扩展150mm。2)施工层间粘合剂。3)在已打磨的部位施工修补料，要注意使修补料的涂层平滑过渡到周围涂层。4)对于特殊应用，施工与之相匹配的面漆。4、聚脲施工注意事项1)本产品为双组份快速反应型，在使用时必须使用专用设备。2)严禁使用包装已破损的产品。使用前目测涂料的外观状态应为均匀、无凝胶、无杂质的可流动液体，如果发现涂料中有结块、凝胶或粘度增大现象，严禁使用。3)A、R两种物料在施工时打开包装后，应用氮气保护，用毕充氮密封保存。对于已开启包装的物料，需按企业标准进行复检，合格后方可使用。4)阻燃耐磨材料在15～40℃下，干燥、避光保存的保质期为6个月。超过贮存期可按企业标准进行复检，若符合技术要求仍可使用。5)施工现场应有专人进行施工记录，记录内容应包括：①环境温、湿度；②打开包装时，A、R两组份料的状态；③压力，包括液压和喷涂时A、R两组份的动态压力；④温度，包括A、R两个主加热和长管加热器的设定温度。⑤设定的空压机压力，喷涂时，压力、温度等参数有异常时，应立即停止喷涂进行检查，并作好相关记录。6)配套底漆、面漆、找平腻子均为双组份，在使用时应现配现用，以免浪费。7)喷涂时切不可混淆A、R两组份，否则会造成设备损坏甚至报废。两个组份用到的筛网、搅拌器等都必须严格分开，在清洗包装桶的时候，注意清洗剂不可混用。8)施工人员必须配备劳动防护用品。施工现场要保证有良好的通风，同时要隔绝火源、远离热源。喷涂时严禁喷枪对人，如果溅到皮肤上应立即用自来水冲洗。如果不慎将涂料飞溅入眼中，应立即用自来水对眼部进行清洗，如仍感不适，请速去医院治疗，注意保护施工场所的所有设备、墙面等，以免落下飞溅的喷涂料后难以清洗。5.5.1、多介质过滤器的大修除盐水系统现场有多介质过滤器（八台），检修时应该逐台进行。具体检修步骤如下：\n1)大修项目l检查滤层高度和滤料污脏情况，卸出滤料进行清洗或筛选，并补足损耗污染严重者应予更换；l检查进水装置的腐蚀情况，清理过滤器底部进水支管孔眼和管内的滤料及污泥等夹杂物；l检查集配水装置的腐蚀情况；l检查清理压缩空气吹洗装置及其腐蚀状况；l检查清理空气管、监视管；l检查清理过滤器内壁和内部零件表面结积的污垢及锈蚀产物，并进行腐蚀状况的检查鉴定工作；l检查修理所有阀门，并加填盘根；l检查清理流量表夹环，并校验出人口压力表和流量表；l补涂或补衬防腐层，用油涂刷过滤器外壁和进出水管道等；l体渗漏点采用氩弧焊补焊，为保证焊点质量防止夹渣，焊接过程需将罐体所有的人孔及法兰孔封堵，在罐体内充入氩气后进行补焊。l补焊点的打磨与抛光,为保证经焊接修复后的罐体外观美观,对补焊后的罐体进行打磨抛光处理。l上下布水装置的改造；检查上下布水装置，对存在问题的布水装置，重新加工制做。l过滤器内部衬胶防腐；l对罐体内部原有的破损防腐层进行打磨清理。防腐层为衬胶层，即在罐体的内表面刷衬胶树脂再粘贴衬胶胶板。l检查处理石英砂滤料和卵石垫层。2)检修顺序过滤器的检修工作应待反洗后再进行，以便检查滤层，并便于检修工作。其检修顺序如下：一、检查滤层。检查滤层的内容有：l排除过滤器内的积水，打开人孔，观察滤层表面集积泥渣的情况和平整程度，有无坑陷和凸起部分；l测定滤层的高度，确定滤料的消耗；\nl测定滤层表层和一定深度各点滤料中的污泥含量和结块情况，以便衡量反洗强度是否足够、配水方式是否均匀；l检查滤料中有无粘结死区及其分布状况。检查滤层的方法是打开过滤器上部人孔，直观检查表层情况，并利用铁铲和专用工具取样。一、卸出滤料检查完滤料层后，关闭过滤器人孔，通过滤料装卸系统，用冲洗水泵或另一台运行过滤器出口的压力水作为水源，以逆进水的方法把滤料压到滤料装卸槽或另一台备用过滤器中。该项卸料操作最好正、逆反复数次，必要时还可以用压缩空气翻松滤料，以便全部卸出。当卸出水中含滤料很少时(即从出滤料管外听不到滤料摩擦声音时)，即可停止卸料工作，并将器内存水排空，然后打开过滤器上下人孔门，用人工方法将器底残留和混入杂物。罐体内部滤料的清理,开启上下人孔,从下人孔将内部的滤料进行清理出罐体,清理的废滤料装入袋中运出厂区。二、装填滤料：l罐体防腐完工后,待衬胶层完全固化后,将下人孔进行封闭,无烟煤、石英砂滤料从上人孔进行填装,石英砂共三种规格,填装顺序从下至上,滤料按粒径大小从下至上依次填装。每一规格的滤料填装至规定的高度后将表面刮平后再生填装下一种规格的滤料。l石英砂滤料规格：粒径4-2、1～2，1.2-0.5(mm).无烟煤滤料规格：粒径0.8～2mm1)检修的方法和技术要求l过滤器内壁结积的污垢应用特制小铁铲清理干净。清理时注意保护防腐涂层，并防止污物和锈皮进入集配水母管。过滤器内壁的防腐层应完整，起包和剥落部分应修补。其外表面的油漆也应完整，必要时重新油刷。过滤器的壳体应垂直，垂直度的误差不得超过其高度的0．25％。l上部进水装置检修\n上部漏斗形进水装置清理干净后，应检查腐蚀情况。如腐蚀穿孔或明显减薄；应予更换。漏斗形进水装置的边沿应平整，并保持水平，要求水平偏差不超过4mm。其检查方法可用溢水法(往外溢)和水平法或十字形拉线测高的方法。固定配水漏斗的吊杆和吊耳应牢固，螺母和螺杆的丝扣应完整。漏斗应与过滤器壳体同心，其偏差不得超过土5mm。1)过滤器内装置的质量标准l过滤器内的进水装置、集配水装置和压缩空气装置等不应有严重的腐蚀，更不能穿孔。当腐蚀超过壁厚的1／2以上时，就应全部更换新的。支管与母管的中心线应相互垂直，整个装置应保持水平。l过滤器内的空气管、监视管不应有孔洞，监视管头部的滤水帽应完整。过滤器底部的混凝土结构应平整光滑。l当过滤器内外部检修工作基本完成后，应对集配水装置进行喷水试验，以检查配水的均匀性和滤水头的坚固性。5.5.1、自清洗过滤器的大修自清洗过滤器一般容易出现滤筒破损、清洗电机密封处漏水、橡胶刮板磨损等。1)清洗电机密封处漏水该处漏水是要拆下电机，并且要打开顶部盖板，整个拿下顶部盖板，进行密封部位的检修。一般应更换密封环即可。2)橡胶刮板损伤。应拆下上部顶板，并且卸下滤筒，然后拆下装在轴上的橡胶刮板，再装上新的刮板。新的刮板装上后，要注意刮洗滤筒壁的时候不能太紧，也不能太松。在换好刮板后，应先装上滤筒，盘动清洗电机轴转下，试试松紧。3)滤筒的拆卸滤筒如果附带有法兰盖，或者堵头，保护盖等，请在安装时拿掉。警告：除非滤筒已经安装好地脚螺栓或者被锁紧，否则请不要尝试移去滤筒盖以免重量偏心发生危险！滤筒安装请注意以下事项：l在滤筒地脚螺栓安装稳固之前不要使用吊柱装置转动平盖。l滤筒出厂前已经通过水压试验。安装滤筒前请确认进出口位置正确，没有反装。l如果滤筒安装在一个新的系统里面，请先测量一下系统的配管及安装尺寸是否和图纸上尺寸的相匹配。l去除滤筒外包装和进出口的保护盖以及所有的保护件。\nl放置滤筒在安装位置并且检查排污口，排气量口位置，检查确保有足够的空间可以旋转打开滤筒盖和安装滤芯。l安装管道及相应的压力表，堵头或者其他系统上必要的附件。滤筒安装后或系统运行前请再次进行必要的滤筒与管路的清洗。4）、滤袋的安装和更换注意：滤筒在运输时不安装滤袋，在设备运行前确保适当的滤袋已经安装到位在打开滤筒前，确保滤筒内压力已经被释放，并且进出口的阀门被关紧。l松开滤筒筒体上的螺栓。l如果有吊柱装置，则通过旋手柄来打开盖子。l可以向任意方向旋转盖子以方便滤筒的安装，先将盖板取出同时再取出旧滤筒，再将新的滤筒放进去；然后按照相反的步骤安装好即可。l一般情况下当自清洗过滤器出水有明显大量的大颗粒物质无法拦截时，应该考虑是否是滤筒腐蚀破损了。就要拆开检查进行滤筒更换。5.5.1、超滤大修指导超滤在运行过程中，如果产水浊度升高，通过化学清洗无法改变时，就应考虑是否是由于膜的断丝引起超滤出水浊度升高。这时应拆开超滤膜，作完整性测试，检查超滤膜丝的完好情况。1）、完整性测试理论泡点测试是表征膜最大孔径的一种简单方法和常用方法，这种方法主要是将空气吹过充满液体的膜所需要的压力。假设膜对液体介质是完全浸润的（即全部气孔均充满液体介质），液体使膜润湿，此时膜所有的孔都充满了液体。如果在膜的一侧通入空气，且压力逐渐增加，起先由于表面张力的作用，空气不会穿透膜，当压力达到某一临界点时，空气会从一个或多个气孔中溢出，这个临界压力称为泡点。该原理可以用来测定膜的最大孔径，在工程则可以用来进行膜丝及组件的完整性检测。将膜完全润湿后（所有气孔中都兖满了液体介质），在膜丝的一侧加入压缩空气，当空气的压力低于泡点压力时，膜的气孔仍能保持湿润，除了\n扩散出来的极少量空气流外，没有明显的气流穿过润湿的膜孔。但若膜存在缺陷（如纤维断裂），则在远低于泡点压力下空气就会自缺陷处溢出，观察在膜丝充满液体一侧出现的连续气泡，或者监测气体一侧压力的变化情况，可以判断膜丝及组件的完整性。观察是否有气泡连续出现2）、完整性测试方法l气泡观察法将膜组件中充满测试所用的液体，使膜完全浸润，膜丝所有的孔中都充满了液体。在膜组件的进水侧缓慢通入无油压缩空气，且逐渐提高进气压力，同时通过观察产水侧是否有气泡连续溢出（产水阀门处于打开状态）。当产水侧观察有气泡溢出时，记下进水侧通入空气的压力值，此即为该膜组件的泡点压力。通常通入空气的压力从0bar开始，逐渐增大到2.5bar。如果测得的泡点压力小于2.5bar，表明膜丝或者组件存在泄漏点。l压力衰减法将膜组件中充满测试所用的液体，使膜完全浸润，膜丝所有的孔中都充满了液体。在膜组件的进水侧缓慢通入无油压缩空气（产水阀门处于打开状态），逐渐提高进气压力至设定值。对DOW系列超滤膜，保持压力测试的设定值力衰减为2.5bar。最初时，进气侧的水会受压穿过膜壁进入产水侧，因此会有一定量的液体排出（大约会持续2分钟）。等待压力稳定在设定值时，将进气关闭（产水侧阀门处于打开状态），并密封进气侧保持测试压力，静止保压10min。此时组件的迸水侧充满带压的空气，并与外界隔绝；产水侧充满水，且与大气相通。若保持压力测试10min后进气侧压力降不大于0.3bar，则表明膜元件完整，没有缺陷。如压力降大于0.3bar，这表明膜元件有断丝或泄漏等。压力保持测试即可以针对单个组件进行，也可以针对整套装置或者分组进行，是一种在现场简便易行的方法。5.5.1、反渗透大修指导5.5.5.1、故障排除\n脱盐率和产水量的下降是反渗透和纳滤系统中最常见的故障，膜元件进水流道的堵塞并伴随着组件压差的增加是另一类典型的故障，如果脱盐率和产水量较平缓地下降，这就表明系统存在正常的污堵，它可以通过恰当和定期地清洗来处理。而快速或突然的性能下降表明系统有缺陷或误操作，尽早采取相应的纠正措施十分必要，因为任何的拖延处理将会丧失恢复系统性能的机会，同时也会出现极低的产水量和极高的产水含盐量TDS。正常地记录运行数据并对系统性能进行标准化处理，对尽早发现潜在问题十分必要，它包括对所有的仪表进行正确的校正，没有准确的数据，等到出现问题可能就会太迟了。一旦发现性能下降，解决问题的第一步就是确定问题的所在位置以及找出问题的原因，可以使用运行参数记录表或某些在线测量仪表来实现，如果系统配套有必要的取样点或仪表，就能更加有效地进行故障排除。如果系统数据不足以确定原因和采取纠正措施，必须从系统中取出一个或一个以上的膜元件进行分析，这种针对膜元件性能的分析包括非破坏性和破坏性的分析。5.5.5.2、全系统故障分析全系统故障分析由下述步骤组成．◆．整今系统调查．◆．系统评估1）、整个系统调查．．．膜元件评估．．．纠正措施如果整个系统性能不理想，第一步就是调查分析整个系统，对系统实际性能与ROSA设计软件的预测性能进行比较是很有帮助的。ROSA软件是用于估算某一特定RO或NF系统在设计或实际条件下的稳定性能的工具，这一预计的性能是基于所用膜系统的标准化性能，污染系数(FoulingFactor)为1.00的计算值用于估算新元件在标准产水量下的性能，污染系数<1用于设计长期操作的系统性能。在实际系统中，元件的产水量性能在标准产水量+15%范围内波动，或在该元件限定的产水量规范范围内波动，同时单支膜元件的脱盐率也可能比标准脱盐率略有高低但高于最低脱盐率，因此，从实际系统中测量得到的稳定脱盐率并不一定能正好与软件预测的性能完全吻合，但若是36支以上新元件的系统，两者应相当接近。\n含36支以上新元件稳定系统的实际污染系数应该在0.95至1.05之间，产水中实测TDS值也不应该大于软件预测产水TDS值的1.5倍。但对于仅有一支或少数几支元件的系统，实测所得的系统性能与软件预测性能之间的差异会因个别元件的不同而有较大的偏差。知果该系统实测性能不能足够接近软件预测性能，应根据既往经验按下列各项检查：．．所有的仪表、传感器、显示器进行校核了吗？故障分析小窍门>>>流量与电导的测量准确度原理一应用基本质量平衡方程确认流量与电导测量仪表的准确度。为了保证膜系统无故障运行，膜装置应该在设计流量和回收率特别是必须满足最小浓水流量的条件下操作。超极限的流量将导致膜元件的损坏，过低的流量将不利于带走浓水侧悬浮崮体，会引起膜的污染。当超过设计回收率运行时，膜系统将会出现结垢或污染。．◆◆系统是否已经进入运行与性能稳定期？读取系统的各参数，必须在其连续运行24到72小时左右，如果系统已经运行更长时间的话，必须研究分析系统标准化性能数据的变化趋势。就可以将非标准条件下的运行数据折算成系统在标准化条件下的性能。请参．．．产水压力是否已经考虑在内了？有时系统运行时，产水压力较高，忽略产水压力的影响，会导致污染因子数值较小所致的不符合膜实际性能的结果。．．．从装置进水端至浓水出水端是否有很高的压降存在？ROSA软件中默认每段管道压力损失为0.35bar(5psi)，如果在装置内进水或浓水管路上荐在水流阻力，则会出现过高的压降损失或较小的污染因子数值。．．检查系统的管道和仪表工艺流程图（P&ID图）1．是否有预防产水背压的措施？2．设计是否考虑了便于故障排除的要求？3．是否有防止压力外壳内出现虹吸的措施7．◆．检查开机和停机的顺序规定，针对水锤、产水背压（背压定义为产水压力高于进水或浓水压力）和产水回吸（回吸定义为产水重新渗回进水或浓水侧，当进水为海水或高盐度时，产水回吸现象十分明显）等现象，膜系统是否仍很安全7\n．．．检查所采取的清洗步骤和所用的清洗药品，清洗步骤是否有效，清洗药品是否会损坏膜元件7．．．系统清洗频度怎样？过高的清洗频度表明预处理性能不好，频繁采用强烈的清洗会缩短膜寿命。．．．是否进行了水质分析？电导率的数值是不足以用于计算TDS脱除率的，尤其是原水中的C02会完全透过膜进入产水中，转化成碳酸，将会导致产水电导率的上升。．．．检查氯或其它氧化性化学品的使用情况，表明会出现潜在氧化问题。．．．检查保安滤器的更换速率，过高的更换速率预示着膜系统会有潜在的污堵风险。．．．检查SDI数据，进水的SDI应根据设计的规定要隶稳定地保持在<5或<3。．．．检查结垢计算书并确认所加阻垢剂等化学品的加入量是否符合要求。如果上述各条都已经充分考虑过了，而观察到的系统性能仍然超出了预期范围，应进行下述膜系统本体评估。5.5.5.3、膜本体评估在整个系统经过检查之后，应对系统进行更详细的评估。1）、目测◆◆◆整个水处理系统的洁净程度如何？水箱和管道内壁的霉菌和微生物的滋生表明会有生物污堵故障，当系统停止运转时，空气会从渗漏点进入膜元件压力容器内，在系统下一次开机时，会产生膜元件的水力冲击。．．．打开压力容器的进水端板，第一支膜元件的端面上是否存在任何污染物？湿表面上的生物膜会有滑腻的感觉，是否有异味？膜元件是否进行了问隙调整？．．．打开最后的压力容器端板，如果有结垢沉淀的话，摸上去的感觉就象砂布。．．．从压力容器内取出膜元件，检查其中的连接件，“O”型密封圈是否被扭坏、损伤或尺寸不配，如有上述情况，需要更换“O”形圈。．．．检查元件是否污堵、结垢或机械损坏，至少应查看系统内第一段中的第一支和最后一段的最后一支膜元件的情况。2）、污染类型及清洗对策．◆．针对不同清洗方式，系统性能的恢复情况如何7\n．．．从系统内流出来的清洗液外观如何？分析及对比清洗排放液与新鲜清洗液中金属和TOC的含量。3）、确定漏点位置。l寻找分布规律如果系统的透盐率偏高，进行故障排除的第一步就是要确定盐渗漏的值置，脱盐率的下降在整个系统内可能很均匀，可能仅局限于系统的前端或末端。它可能是总体的系统故障，也可能是个别压力容器的故障，为了确定系统中高漏盐率的位置，首先建议找出系统中的透盐率分布规律。而为了做到这一点，应能够测定出所有压力容器单独的TDS、电导率或其它水质相关数值。在取样过程中应防范其它压力容器内的产水混入而影响测定结果，然后测定所有产水样品中的溶解性固体TDS的浓度，可使用TDS仪或电导率仪来测定。在纳滤系统中，还必须采用测定硫酸根离子或其它相关组份的分析方法。在同一段内所有压力容器产水样品的测试结果应该位于同一区问，当然应该注意到从第一段到第二段，平均产水TDS或电导率值应该相应增加，这是因为第二段的进水是第一段的浓水的缘故。为了确定所有压力容器中溶质的泄漏率，还应测定每一段的进水浓度。漏盐率是产水浓度与进水浓度的百分比。这样，高漏盐率可能出现在第一段或第二段，也可能出现在某些压力容器中。l探测膜元件如果某一压力容器表现出比同一段其它压力器更高的产水浓度，应该探测该压力容器内的膜元件性能，本节所介绍的方法允许在线无需拆下膜元件，在压力容器内就可确定故障的位置，探测法采用一根约1/4英直径塑料管插入整个膜组件的产水中心管内，它需要断开被测外壳的产水管与总产水管的接管或卸下压力容器另一端的产水出口堵头。如果没有拆开与产水总管的连接，则应确保其它压力容器的产水不会影响探测工作。当RO/NF系统以正常操作条件运行时，从压力容器产水中心管内初始分流出来的水样是没有代表性的，应等待几分钟，使探测引水管得到冲洗，系统达到平衡，然后从探测管流出来的产水TDS数值可由手持式仪表进行测定，并作数据记录，它能反映出该位置膜元件的产水TDS值，探测管应从最深处拉出6英寸（根据不同外壳品牌而异），以测定压力容器端板和膜元件间适配器（俗称手榴弹）处的产水电导率，然后再拉出8英寸，测定出该处的产水电导率，按此间隔获得产水电导的分布规律，取样的位置间隔必须为8英寸(200mm)，以便每组中的第五个产水取样对应于两个组件间\n的内接头。这种测量方法可以测量每一组件的多处数据，并同时检查了所有的内接头和适配器的“0”形圈。因此在测量时应在取样管上做上记号，以便快速找到所需的取样位置。从容器的进水端到浓水端，正常产水的电导率分布显示平衡的增高态势。若出现非正常的偏离这一分布规律就可以确定高漏盐率故障的位置。“0”形圈故障一般会反映出对应于内接头或适配器处的电导率变化曲线上有一个突然变化。而其它位置的电导率显著增加说明相应膜元件存在故障。5.5.5.4、膜元件评估1）、代表性元件的选择当导致系统性能下降的原因不详或必须确定原因时，可单独分析系统内某一支或多支元件，它们是那些电导率突然增加的元件。如果整个系统的故障较均匀，视问题的位置而定，需分别选取最前端和最末端元件，通常最前端元件故障为污堵而最末端元件故障为结垢，当无法确定故障大体原因时，则需前后端各取一支元件进行分析。当打算作清洗试验时，建议选择附近另一支元件作对比样品，这样其中一支元件用于作污染分析，并在实验室作清洗试验，而将实验室结果应用于另一支元件上作印证试验。2）、目测和称重目测元件外观可以得出有关污堵或结垢故障的信息，膜元件出现望远镜现象或玻璃钢等外缠绕层的破坏表明存在超极限的水力冲击，极高的压降或不正确的元件安装问题；若检查发现产水管有机械损坏的话，就会引起高漏盐率；还应目测检查盐水密封圈是否完好，安装方位是否正确等。元件的重量是判断其受污堵程度的重要指标，某些严重污堵的元件重量可能会增加一倍以上。4）、泄漏试验膜元件若出现高漏盐率，首先要检查进水或浓水与产水问是否有短路，有时也会因为膜面出现穿孔、刮伤或粘接密封不良等所致，以下为检查FILMTECTWI元件是否有泄漏，即确定其完整性的方法。\n对沥干的膜元件产水中心管抽真空，中心管内压力的增加速度会显示该膜元件的机械完整性或膜面是否泄漏，虽然受到化学药品破坏的膜元件仍能较好地维持真空度，但受到机械损坏的膜则不能维持真空度。该方法又被称为真空试验，是十分有效的筛选步骤，但不能用于确认渗漏，只能测出明显不能维持真空度膜元件的泄漏。方法如下：l沥干膜元件；l用一个合适的防漏真空橡皮塞住产水中心管的一端，将产水中心管的另一端与真空仪表和一台含阀门的真空设备相连接；l将膜元件抽真空之至100—300mbar的绝对压力，关闭隔离阀，观察真空仪表上的读数，注意真空消失的速率，真空度以大于每分钟200mbar的速度迅速消失，表示存在元件泄漏；l在解除连接管路之前缓慢地释放真空让膜元件恢复到大气压力。5）、性能试验标准元件性能试验用于决定FILMTECTM元件在FILMTECTM标准试验状况下的脱盐率和产水流量，试验结果可与有疑问的元件性能数据作对比，元件性能应在任何清洗试验之前和之后各进行一次，以便评估清洗处理效果。标准试验装置为一套装有恒温加热器，能维持进水温度为250C的原水箱，增压泵，高压泵和一个膜组件。使用测试溶液为氯化钠水溶液，产水和浓水可再循环返回原水箱内。进水流量应作调整使元件的回收率符合标准试验状况的规定，采用HCI或NaOH调整测试溶液pH值至8。记录以下测试数据的时间为开机后1小时、2和3小时，随后每1小时作记录，直至连续3次校正至250C的产水流量及透盐率数据的偏差在5%之内：．．．进水、浓水和产水压力；．．．产水温度；．．．产水及浓水流量（用校正后的流量计或含刻度的容器与秒表读数）；．．．进水、产水与浓水电导率或氯离子的含量。产水流量应校正至250C，脱盐率可根据产永电导率Kp与进水电导率Kf计算得出：脱盐率，%=(1-Kp/Kf)x1006）、清洗试验当膜元件产水流量比规范值低很多时，应当尝试对膜元件进行清洗。但若膜元件本身已受到伤害或已经受到严重污染（当渗透液流量小于原定值的50%）时，将难以获得有效的清选效果。\n采用清洗来确定故障的方法包括建立清洗程序、确认代表性元件及随后的性能评测，清洗评估可以在性能测定之后对膜元件进行，也可以在膜元件作破坏性解剖之后对元件内的膜片进行，参阅第7章清洗与杀菌部分的介绍。当证明清洗试验有效时，即可用来清洗整个膜系统。7）、解剖分析确定性能损失原因的最终方法是对元件作破坏性解剖分析。破坏分析如为质保目的时，则需由陶氏技术服务与开发部门来参与。当除去元件末端的抗应力器和缠绕外皮时，就可以打开元件内的膜叶。沿膜元件园周轴向均匀切开2—4个切缝，切缝的深度正好深及缠绕的外皮，然后仔细打开膜元件，不至于伤及膜表面，检查膜叶完整性，全面认真地查看膜表面，裁剪膜样品或收集污垢物，进行化学分析或膜片平板性能测试。加压染料试验为了确定高漏盐率的原因和位置，在解剖元件前，应配制染料溶液对膜元件进行加压运行，所用染科为若丹明B（碱性蕊香红，一种红色荧光染料），产水出现红色代表该膜受到破坏，解剖经过染料处理过的膜元件，查看染料的漏点，膜有损坏的区域会残留红色，这种评估方法能帮助人们辩别膜的化学损坏（如氧化）和机械损坏（如产水背压）。8）、膜面分析沉积物的形态可借立体与标准光学显微镜或扫描电子显微镜来确定。元件膜表面或污垢与水垢层所含化学元素可从能量散射X-射线荧光分光法（EDXRF）确定，通过EDXRF分析未经处理过的膜片样品、经清洗过和经冲洗过的膜片样品以及收集到的干燥污垢物等，确定膜和污垢内化学元素的半定量结果，这种方法可以作为膜被卤代化合物破坏的证据，可能检测到的典型元素为Ca，Ba，Sr，S（结垢物内），Fe，Si，Pb，Zn（胶体污物内）和CI，Br，I（氧化性破坏）。但该法不能确定完全由有机物和微生物污染所致的故障。通过电子光谱化学分析ESCA可以鉴别与膜表面有机结合的杂质，这一方法主要用于确定氧化性破坏的来源。平板膜片评估元件解剖之后进行这一评估测试：裁剪下膜片样品，该样品可采用各种不同的化学品清洗或处理，根据样品的对比，比\n较经过不同方法处理后的膜片样品的性能变化。5.5.5.5、故障症状、起因和纠正措施当提到RO/NF系统的故障通常表示至少出现下列某些现象之一：．．．标准化产水量下降，常常需要提高运行压力来维持额定的产水量；．◆．标准化的透盐率增加，在RO中表现为产水电导率的增加；．．．压降增加，茌维持进水流量不变的情况下，进水与浓水间的压差提高。根据上述症状，出现问题的位置和类型，通常可以确定故障的起因，下面将系统地讨论上述三种主要故障。1）、低产水量如果系统出现标准化产水偏低的现象，确定问题的一般规律是．．．若第一段有问题，则存在颗粒类污染物的沉积；．．．若最后一段有问题，则存在结垢；．．．若所有段都有问题，则存在污堵。低产水量故障的同时还会伴随有透盐率正常，偏高或偏低，根据不同的组合，可以总结出不同的故障原因。2）、低产水量正常透盐率会有下列几种原因导致低产水量正常透盐率：3)、微生物和天然有机物(NOM)下列操作参数的改变表示膜元件发生了微生物的污染，尤其是在系统的前端：l当以相同的进水压力及回收率操作时，产水流量降低；l当以相同进水压力运行时，如果生物污堵滋生出大量的生物物质时，系统的回收率降低；l如果在相同回收率下，需要保证产水量不变，就必须提高进水压力，当长期这样操作时，提高进水压力会产生恶性循环，因其加快污堵速率，使得今后的清洗更加困难；l当产生大片细菌污染，或同时伴有淤泥污堵时，系统压差就会显著增加，压力容器两端的压差可作为出现污堵的敏感性指标，因此在系统内每一段间安装压力监测装置十分必要；l刚开始时，透盐率正常甚至较低，当大量污垢出现时，透盐率就会迅速增加；\nl当进水、浓水或产水水样中含大量微生物时，表示已产生或存在生物污染，微生物的正确监测方法请参考“微生物l活动的监控”一节的介绍，当怀疑有微生物污染时，应依6-2.8节叙述的项目进行系统地检查；l触摸微生物膜就会感觉到十分滑腻并常有难闻的气味；l燃烧是一种快速判定微生物污染的方法，生物膜样品的气味就如同焚烧头发一样。l膜表面的生物污染层（膜元件解剖后所拍摄的膜表面照片）l膜元件内进水网格上所黏附的的生物污染层（膜元件解剖后所拍摄的膜表面照片）造成生物污染的原因是因为进水的微生物活性高同时又未采取合适的预处理。纠正措施有清洗并消毒整个系统，包括预处理和膜本体部分，同时应注意如果清洗和消毒不彻底，会出现迅速的重新污染；．．．安装或优化预处理以应对原水的微生物污染，预防生物污染；．．．碱性清洗液(pH11)浸泡和冲洗；．．．使用抗污染膜元件(FR)。4)保护液过期如果保护液使用太久、太热或被已氧化，保存于亚硫酸氢钠溶液的膜元件或系统也可能产生生物污染，此时采用碱性溶液清洗或1%M）硝酸浸泡，通常可以帮助恢复膜元件的产水流量，若需要继续保存膜元件，则应更新保护液，并将膜元件放置在阴冷干燥黑暗的环境下。5)润湿不完全膜元件经干躁后，可能因为其中间支撑层聚砜的微孔尚未被润湿，而会使膜元件的产水量很低。6)、低产水量高透盐率低产水流量高透盐率是最常见的系统故障，其可能的原因是：7）、胶体污堵为了辨别胶体污堵，请l查看原水SDI值记录，故障通常源于测定SDI不够及时或预处理幽现故障；l分析SDI测试膜膜面上的截留物；l分析保安滤器滤芯上的截留物；\nl检查和分析第一段第一支元件端面上的沉积物。纠正措施有：l根据污堵类型清洗元件；l调整、纠正或改造预处理。8）、金属氧化物污堵金属氧化物污堵主要发生在第一段，如果每段产水分别安装产水流量仪表的话，就十分容易地确定故障，通常的故障起因是：l进水中含铁或铝；l进水中含H2S并有空气渗入，会产生硫化盐，若产水接触空气就会产生单质硫沉淀l管道、压力容器或膜本体上游的零部件产生腐蚀产物。为了辨别金属氧化污堵，请l分析原水中的铁和铝；l查看系统内的相关部件，寻找是否有腐蚀的证据。纠正措施有l正确清洗膜元件；l调整、纠正或改造预处理；l采用合适的材料改造系统的管路系统或选择适宜材质的部分。9）、结垢结垢是微溶或难溶盐类的沉淀或沉积的水化学问题，一般出现在未设置恰当的预处理而且运行回收率很高的苦咸水系统中，结垢常常发生在最后一段，然后逐渐向前一段扩散，含钙、重碳酸根或硫酸根的原水可能会在数小时之内即因结垢堵塞膜系统，含钡和氟的结垢一般形成很缓慢，这是因为它们的浓度通常较低。为了辨别结垢，请在系统设计回收率条件下，检查原水水质分析数据；l分析浓水中钙、钡、锶、硫酸根、氟、硅、pH和苦咸水LSI或海水S&DSI，应计算这些离子的质量平衡，同时分析原水和产水中上述成份的浓度；l查看系统的浓水侧是否有结垢；l取出最后一支膜元件称重，存在严重结垢的膜元件就象石头一样很重；\nl解剖最后一支元件，分析膜面上的结垢物，在显微镜下还可以观察到沉积物的晶体结构，与酸反应出现泡沫说明含有碳酸盐垢，通过化学分析或X-射线分析可以辨别结垢类型。纠正措施有l采用酸或碱性EDTA溶液清洗，再分析清洗后的溶液离子成份，将有助于鉴别结垢成份和提高今后的清洗效果根据结垢物的成份优化清洗方法；l针对碳酸盐垢，应降低进水pH值，调整阻垢剂的加入量；l针对硫酸盐垢，应降低回收率，调整阻垢剂的加入量和品种；l针对氟化物垢，应降低回收率，调整阻垢剂的加入量或品种。10）、低流量低透盐率A、压密化当膜被压密化之后通常会表现为产水量下降而脱盐率提高，正常操作时，FT30膜片很少可能会有压密化现象，但在T列情况下就有可能发生明显的压密化倾向：l进水压力过高。当系统中存在空气时启动高压泵，膜表面必须额外新增膜元件。l高温。就会出现水锤作用。膜元件发生压密之后，l水锤。必须更换被损坏的膜元件，或在系统的后l有机物污染。进水中的有机物吸附在元件膜表面，会造成通量的损失，尤其是在第一段，在很多情况下，该吸附层对水中的溶解盐就象另一层分离阻挡层，堵塞膜面的孔道，导致脱盐率提高，高分子量且带有疏水基团或阳离子基团的有机物常常会造成这种效应，例如极微量的油滴或用于预处理部分的阳离子聚电介质等。为了辨别有机物污染，请l分析保安滤器滤芯和SDI滤膜上的截留物；l分析进水中的油和有机污染物；l检查预处理絮凝剂，特别是阳离子聚电介质；l检查清洗剂和表面活性剂。纠正措施有：l清洗有机物，某些有机物易于清洗，而某些却根本无法清洗（如导热油）；\nl纠正前处理，应尽量使用最少的絮凝剂投加量，随时监测进水水质变化以避免絮凝剂过量投加；l改造预处理，如增加油／水分离器等；l油性污堵可尝试用碱性清洗液清洗，例如pH12的NaOH或HenkelP3Ultrasil10;l阳离子聚电介质若不与阻垢剂等发生沉淀反应，可用酸性清洗液清洗；l有人曾用酒精有效地去除膜面吸附的有机物。11）、高透盐率A、高透盐率正常产水量l“O”丝圈泄漏“0”形圈的泄漏可以用产水管内产水电导率搡测技术检查内接头和适配器处的“0”形密封圈，应该检查产水端板堵头安装是否正确，是否维护得象新的一样，否则应更换老旧和损坏的“0”形密封圈。当与某些化学品接触或受到机械应力时，如由于水锤作用引起元件的运动，“0”形圈就会出现泄漏现象，在压力容器内的膜元件上正确设置调整片是将磨损降到最低限度的必要措施，有时还会出现在装元件时则根据未安装“0”形圈、“0”形圈装得不正确或者“0”形圈不在该密封的位置处。l望远镜现象膜元件可能会遭遇称为望远镜现象的机械损坏，膜元件的外包皮与膜元件错开并移向下游，甚至套到下一支膜元件上，轻微的望远镜现象不一定会损伤膜元件，但严重时，可能会造成粘接线和膜片的破裂。产生望远镜现象的原因是进水与浓水间的压差过大，8英寸的元件因为膜截面面积更大更容易出现这种现象，必须确保在膜压力容器内安装抗应力环以支撑住8英寸膜元件的外包皮，较小直径膜元件由其产水管及其抗应力器来支持，防止外包皮的滑动。出现望远镜现象后，应该用新元件更换被损坏的膜元件，并消除产生的原因。l膜表面磨损有时并非是个别元件出现这种故障，但前端元件常常最容易受到原水中结晶体或具有尖锐外缘的金属悬浮物的磨损。应检查来水中是否有上述物质，如焊渣等，进行膜面显微镜观察可检查出这类损伤，一旦发生这类故障就没有任何的补救方法，唯一的方法是改进预处理，并保证膜前高压管线内没有类似颗粒掉下来，然后更换所有受损的膜元件。\nl产水背压任何时刻，产水压力高于进水或浓水0.3bar，复合膜就可能发生复合层间的剥离，可通过产水探测法来确定这类损坏，并可按“0”形圈泄漏试验或目测得到确认。当打开受到产水背压严重损坏的膜叶时，通常还会看到平行于产水管的膜最外边出现拆痕，常常靠近最外侧的膜袋粘接线处。膜的破裂最有可能出现在进水侧、最外侧和浓水侧这三处粘接密封线附近，其他位置受到进水网络地支撑，很多网格的小格内就会出现很多气泡状剥离，使得膜脱盐层受到强烈拉伸，元件的脱盐率降低。12）、高透盐率高产水量l膜氧化当脱盐率降低并同时伴有较高的产水量，其主要原因是因为氧化损坏，在膜接触的来水中含有余氯、溴、臭氧或其它氧化物时，通常前端的膜元件较其它位置更另受到影响，中性或碱性pH条件下氧化对膜的伤害更大。如果不遵守pH和温度条件的限制，采用含氧化性的试剂进行杀菌消毒就会发生氧化破坏，在这种情况下，很可能出现所有元件较均匀的破坏。遭氧化伤害的膜元件采用真空试验等机械的方法是检测不出来的，这类化学性的伤害，可通过对膜元件或其中的小片膜样品经过染料评测显示出来，膜元件的解剖和膜片的分析可以用来确定氧化性损坏，一旦膜元件受到氧化损坏，只能更换全部受损元件，别无其它补救措施。l泄漏膜元件或产水中心管严重的机械损坏将导致进水或浓水渗入产水中，特别是当运行压力越高时，问题就越严重。真空试验会显示强烈的反应，下一节将讨论可能的起因。13）、高压降进水与浓水间的高压差，有时又称为压降或AP，将会沿膜元件水流方向产生很高的阻力，小直径膜元件的产水中心管将不得不承受这种作用力，而使用8英寸膜元件时，会由同一压力容器内相邻元件的玻璃钢外包皮承受并传递这种作用力，这样用一压力容器内的最后一支膜元件受到的推力最大，它必须承受由上游元件压降引起的推力总和。\n每一支装有多支元件的压力容器压降上限是3.5bar，每一支玻璃钢缠绕的元件压降上限为1bar，超过上限时，即使是很短的时问，膜元件也可能会受到机械损伤，8英寸以下的元件就会发生望远镜现象，甚至膜元件两端的抗应力器也会从膜包皮处被拉出，而8英寸元件会在其最薄弱处破裂，此处通常为抗应力器与膜卷的联接处，幸运的是，玻璃钢外包皮的损坏有时不会影响膜元件性能，有时即使元件内的膜片和进水流道网格已经从裂开的外包皮处露出，但元件仍可能还会有良好的性能。虽然在某种程度下，玻璃钢包皮的裂纹只是一个外观的问题，但却表明压降过高，最后仍可能会导致产水量或脱盐率的下降。当进水流量恒定时，压降昀增加常常是由于元件进水网格流道内存在沉积物、污染物或结垢物，一旦进水流道网格被堵，常常会伴有产水量的下降。当进水流量超过规定值时，会出现超极限压降，当开机时升压太快，也会发生同样的现象（水锤作用），当膜元件内已有污堵物存在，特别是生物污染时，这种效应极为明显，并产生极高的瞬间压降。开机前，系统内的空气没有能赶走时，膜元件就会出现水锤或水力冲击，当已经漏掉水份的系统在初始开机或一般运行启动时，就会出现上述情况。当系统停机时，应确保压力容器内没有真空，在起动被部分排空的膜系统时，如果泵的出口仅有很小甚至无背压时，水泵就会以极大的速度吸水和向膜元件输水，接着就会对元件产生巨大的水锤作用，同时高压泵则会因为进水管道内的空蚀同时受到破坏。进水与浓水间的压降是水流经系统时水流阻力的量度，它取决于膜元件进水流道内流速和水温。因此，应尽量维持产水量和浓水量恒定，以便能在操作时注意和监测到引起压降增加的膜元件堵塞。压降增加的位置和程度可作为辨别故障原因的有用的信息，因此应当监测每一段的压降以及进水与浓水间的总压降，以下将叙述涉及某些常见的起因和高压降防范措施。l保安滤器内短路保安滤器应能截留住大尺寸的杂质，防止前端膜元件的进水流道受到物理堵塞，当滤芯安装不紧密、滤芯间没有使用按头或遗忘安装时就会出现这种膜元件的堵塞。有时操作过程中出现水力冲击或存在不兼容的物质时，保安滤器的保护作用就会逐渐丧失。应避免使用纤维素材质的滤芯，因为它们会降解，并堵塞膜元件。2)预处理介质过滤器穿透有时，某些从砂层、多层过滤介质、活性炭、弱酸离子交换树脂或硅藻等预处理设备上穿透的极细粉末，会进入膜进水中。\nl泵叶轮磨损大多数多级离心泵中至少有一个塑料叶轮，当泵轴对中不好时，叶轮就会磨损出杂质，它们会进入和堵塞前端膜元件。l结垢结垢会引起尾部膜元件压降的增加，必须保证采取了控制结垢的适当措施，并采用合适的化学品清洗膜元件，同时保证不超过系统的设计回收率。l盐水密封损坏盐水密封的损坏会产生无规律的压降增加，在元件安装时，可能损坏或翻转膜元件抗应力器上盐水密封圈。它会导致某些进水短路不经过膜元件，而流经该元件的流量和流速偏低，这样就会实质性地超过了该处膜元件的最大回收率，当出现这种情况时，该元件及其相邻的下游元件就易于出现污堵和结垢，这是因为该压力容器内的浓水流量会偏低。l生物污堵生物污堵通常引起膜系统前端压降的显著增加，生物膜一般为胶状，且1‘分粘稠，会对进水水流产生极高的阻力。l阻垢剂的沉积当聚合有机阻垢剂与多价阳离子如铝或残留聚合阳离子凝絮剂相遇时，将会形成胶状沉淀，严重污染前端的膜元件，这类污堵很难清洗，有时需要重复地使用碱性EDTA溶液进行清洗。5.5.5、6、故障排除总结在多数情况下，产水量、脱盐率和压降的变化是与某些特定故障原因相关联的症状，虽然实际系统中不同的故障原因会有重复相同的症状，但在很多特定的情况下，个别症状却多少起主导作用，下表汇总了这些症状、可能的原因及纠正措施。5.5.1、反渗透大流量保安过滤器大修5.5.2、脱气塔大修1）、大修项目：l检查塑料多面球的高度，补充或更换。l内壁防腐层的检查及修补。l隔板的检查。l进、出水管、排气管的检查或更换。\nl出水管水封头的检查。2）、除二氧化碳器的检修工艺标准l办好工作票，做好各项安全措施，准备好工器具、备品、配件及材料。l打开上人孔门，检查填料高度是否合适，以备补充。l卸出塑料多面球，检查有无破损，并进行更换。l检查内壁防腐层是否完好，否则进行修补，并用电火花检查。l检查进水装置是否完好，布水是否均匀，并进行处理。l检查隔板有无变形、裂纹，孔眼有无堵塞，并予以处理。l检查出气口、进、出水管有无腐蚀，连接处有无泄露，并进行检修。l全面解体，清洗检查除碳风机。l检查风机叶轮、主轴、外壳有无损坏，并予处理。l除二氧化碳器检修后应进行进水试验。3）、除二氧化碳器的检修质量标准l内壁防腐层应完整无损，电火花检查无漏电现象。l进水装置完好，布水均匀。l隔板无裂纹，孔眼无堵塞现象。l多面球高度符合要求，无破碎。l风机运转正常，无振动、摩擦现象。l排气管、进、出水管严密无泄露，无腐蚀。l进水试验，常压下各处无泄露。4）、除二氧化碳器的验收l大小修后的除二氧化碳器应执行三级验收。l填写化学设备检修工艺卡。l填写设备大小修验收单，现场办理验收手续。l除二氧化碳器大修间隔时间24个月，小修间隔时间24个月，大小修间隔12个月。5.5.1、新鲜水混床和冷凝水混床大修由于两种混床的结构和工艺都一样，所不同的就是排水帽和进水温度不一样。鉴于两者的相通性，所以在大修这一块，其大修可以放在一起叙述。1）、大修内容\n打开上部入孔。检查和记录树脂高度、表层平整或凹陷情况以及树脂有无粘结及颗粒度情况。l分层采取树脂样品交化验室测定交换容量，以确定是否需要复苏或更换。l将树脂用喷射器或其他方法卸入树脂装卸槽，对其进行水选或其他处理。l拆出配水装置、中排装置，进碱装置和集水装置。l冲洗罐内壁并检查内壁衬胶层状态，根据情况确定处理对策。l检查和拆卸配水装置，中排装置，再生液分配装置及集水装置。l交换器清理、检查、修理l平板水帽型集水、配水装置检查，胶多孔板表面应平整，长期运行受力会呈凹陷，其最大凹陷为≯20mm，超过时应进行校正处理。l校平时应注意保护衬胶层不使破坏。l料多孔板上的丝扣应完好，l与水帽的配合紧力适中。如配合过紧，可用专用丝锥把螺孔过一遍。严禁锉削水帽螺纹。水帽应完整无损，坚固可靠，手感有弹性。对有裂纹、断尾等缺陷的水帽须予以更换。水帽的出水缝隙为0.2~0.3mm，不宜过小或过大，对此应做通水量测定，通水量过大、过小的水帽应选出不用。l水帽丝扣应完整无损，与水帽座配合紧力适中，旋入的扣数不少于5扣，装配后的全部水帽高度应一致，最大允许偏差为5mm，安装水帽时只允许用物拧入。水帽全部安装完毕后应做喷水试验，检查水帽的牢固性和喷水是否均匀。l母管支管式中间排水装置、集、配水装置检查，支管应平直表面光滑，无毛刺，管内无焊渣等杂物，支管与母管用法兰连接时，法兰与支管的垂直度偏差≤3mm。用丝扣连接时，螺扣应完好，紧力适中，旋入长度≥20mm，安装前应在罐外校直，校直如需加热，加热温度不可超过400℃。安装后的支管水平度，偏差应≤4mm，支管间平行度允许差≤2mm。l支管与托架的“u”形卡用螺栓固定，应在支管外包缚以宽30毫米，厚2毫米的耐酸橡胶垫。 换器本体的器壁防腐层完好无损，两层衬胶的鬼裂深度≤3mm，气泡面积≤50mm2。用点火花探伤器壁进行检查，均应无漏电现象。对种植螺栓的跟部、支撑板的螺丝孔处尤应仔细检查。1）交换器回装l按要求装好树脂。 l重新装好平形板及平形板上所有水帽。l装好配水装置、中排装置，进碱装置和集水装置，并做进水分配试验，应配水均匀。l装好罐内装置并仔细回检确认无误后，封闭上、下入孔，做水压试验，水压为0.6Mpa，检查无泄漏时，将水放掉。l装树脂。用喷射器回装树脂或虹吸法，先自喷射器向罐内进水，然后开启树脂装卸槽的放树脂门，向罐内进树脂，注意检查罐放水门有无树脂跑出。 l新树脂在装入前应做阴阳树脂鉴定防止错装。l树脂装完后，应检查阳树脂为500mm，阴树脂为1000mm。l除盐水泵检修 按水泵检修作业指导书执行清理现场、终结工作票清理检修现场，运回专用工具。押回工作票，准备调试。工作终结押回工作票，进行除盐水系统调试。 3）、混合离子交换器的检修质量标准\nl交换器内壁及内部各支管防腐层应完整无缺，电火花检查无漏电现象。l进水装置安装水平，布水均匀，其水平偏差不得超过±2mm。l进碱装置各支母管无裂纹、变形、母管在筒体中心位置水平放置，各支管保持平行，水平偏差≮4mm，不平行度≮2mm，各支管孔眼无堵塞，两侧孔眼向下成90℃～120℃的夹角。l中排装置不锈钢绕丝缝隙均匀，大小应保持树脂不泄露，其间隙为0.3~0.4mm。l出水水帽安装牢固，其水平偏差≮3mm。衬胶孔板与水帽底座结合处应严密无树脂泄漏，水帽间隙大小以保证不泄露树脂，其间隙0.3mm～0.4mm。l底部档水板安装牢固、水平。l监视孔有机玻璃应完整、透明。l检修后的阀门开关灵活，信号反馈装置动作、指示准确。l树脂捕捉器滤芯无断齿，缝隙均匀，无漏树脂现象，其间隙为0.2~0.25mm之间。l水压试验压力0.75Mpa，时间15分钟，各处严密无泄露。4）、混合离子交换器的验收l大小修后的混合离子交换器应执行三级验收。l填写化学设备检修工艺卡。l填写设备大小修验收单，现场办理验收手续。l混合离子交换器大修间隔时间24个月，小修间隔时间24个月，大小修间隔12个月。5.5.1、树脂捕捉器大修1）、大修的项目l网筒筛管腐蚀破损，造成漏树脂到脱盐水箱。l树脂捕捉器罐体腐蚀，衬胶层脱落漏水。l树脂捕捉器窥视孔漏水，或窥视镜损坏。l树脂捕捉器阀门系统故障，重点检查排放阀的完好情况。2）、树脂捕捉器的检修工艺标准l办好工作票，做好各项安全措施，准备好工器具、备品、配件及材料。l拆下树脂捕捉器顶部端盖，取下网筒筛管，检查其筛管缝是否大于0.25mm，再检查其有无腐蚀或者松动的部位。如有，则需要予以修理或更换。l取下筛管后，需要检查树脂捕捉器衬胶层部位是否完好，有无腐蚀。重点对管口，窥视孔等衬胶搭接之处。必要时，需要先进行试压到0.6MPa，看有无漏水或渗水之处，做好标记，再拆树脂捕捉器，检查漏点。l检查树脂捕捉器窥视镜，有无裂纹、变形、松动等，如有应做处理。\nl检查树脂捕捉器阀门是否完好，尤其是对排放球阀的检查。l检修完后，作水压试验。3）、树脂捕捉器的检修质量标准l树脂捕捉器检修完后内壁及内部各支管防腐层应完整无缺，电火花检查无漏电现象。l树脂捕捉器筛管缝隙均匀，不大于0.25mm。且安装水平，布水均匀，其水平偏差不得超过±2mm。l树脂捕捉器窥视孔无渗漏，视镜清晰，螺丝紧固。l树脂捕捉器阀门完好，下部排放阀能排大颗粒物质。l水压试验压力0.6Mpa，时间15分钟，各处严密无泄漏。4）、树脂捕捉器器大修的验收l大修后的树脂捕捉器器应执行三级验收。l填写化学设备检修工艺卡。l填写设备大小修验收单，现场办理验收手续。l树脂捕捉器器大修间隔时间24个月，小修间隔时间24个月，大小修间隔12个月。5.5.1、板式换热器大修1）、大修的项目l网筒筛管腐蚀破损，造成漏树脂到脱盐水箱。l树脂捕捉器罐体腐蚀，衬胶层脱落漏水。l树脂捕捉器窥视孔漏水，或窥视镜损坏。l树脂捕捉器阀门系统故障，重点检查排放阀的完好情况。2）、树脂捕捉器的检修工艺标准l办好工作票，做好各项安全措施，准备好工器具、备品、配件及材料。l拆下树脂捕捉器顶部端盖，取下网筒筛管，检查其筛管缝是否大于0.25mm，再检查其有无腐蚀或者松动的部位。如有，则需要予以修理或更换。l取下筛管后，需要检查树脂捕捉器衬胶层部位是否完好，有无腐蚀。重点对管口，窥视孔等衬胶搭接之处。必要时，需要先进行试压到0.6MPa，看有无漏水或渗水之处，做好标记，再拆树脂捕捉器，检查漏点。l检查树脂捕捉器窥视镜，有无裂纹、变形、松动等，如有应做处理。l检查树脂捕捉器阀门是否完好，尤其是对排放球阀的检查。l检修完后，作水压试验。3）、树脂捕捉器的检修质量标准l树脂捕捉器检修完后内壁及内部各支管防腐层应完整无缺，电火花检查无漏电现象。\nl树脂捕捉器筛管缝隙均匀，不大于0.25mm。且安装水平，布水均匀，其水平偏差不得超过±2mm。l树脂捕捉器窥视孔无渗漏，视镜清晰，螺丝紧固。l树脂捕捉器阀门完好，下部排放阀能排大颗粒物质。l水压试验压力0.6Mpa，时间15分钟，各处严密无泄漏。4）、树脂捕捉器器大修的验收l大修后的树脂捕捉器器应执行三级验收。l填写化学设备检修工艺卡。l填写设备大小修验收单，现场办理验收手续。l树脂捕捉器器大修间隔时间24个月，小修间隔时间24个月，大小修间隔12个月。5.5.1、板式换热器大修板式过滤器使用一段时间后，可能会出现结垢或内部堵塞，这时应该进行维护和检修。1）、维护l一般情况下可不解体清洗，用水与介质流动反方向冲洗，可冲出杂物，但压力不得高于工作压力。也可用对不锈钢无腐蚀性的化学清洗剂清洗。l如长时间使用，板片会有一定的沉积物结构而影响换热效果，因此须定期拆洗，拆洗时将换热器解体，用板刷洗刷板片表面污垢，可以用无腐蚀性的化学清洗剂洗涮。注意不得用金属刷洗涮，以免损伤板片影响防腐能力。2）、拆卸板式换热器当板换需要拆卸清洗或检查时，必须按以下方式进行：l在拆卸板式换热器前，必须使温度降至40度以下并泄压。冷却速度不得超过每分钟10度，降压速度不得超过每分钟10巴。l检查上导杆的滑动面，并将其擦干净。l在板片组外表划对角线或以板片编顺序号的方式对板片装配做标记。l测量并记下尺寸。l松开夹紧螺柱并将它们从各自的部分卸下。拆卸设备时，应先均匀卸去每根螺柱的20%的荷载后，再拆去四个对角的夹紧螺柱，使大部分荷载留在两接管之间的两根或四根夹紧螺柱上，然后用扳手（或气动，液压机械）逐步均匀的拧松剩下的螺柱，将其卸下。l使活动压紧板在上导杆上滑动，从而松开板片组。3）清洗\nl对于活动压紧板落地式换热器，可从生产线上拆卸下来，均匀的松开夹紧螺栓，摘下板片进行清洗。l清洗板片严禁用金属刷刷洗，以免造成板片损伤，耐腐蚀性下降。洗涮时建议采用毛刷或纤维刷小心进行，不得损坏密封垫片。l对于化工行业中有些运行介质，由于受温度或化学反应的影响而生成固体物质，必须分析其成分，配置适当清洗剂进行刷洗或蒸煮。l化学清洗可以不拆开换热器进行。在换热器接管上连接一个清洗系统，使清洗液在相应的流道里循环，把沉积在板片上的污垢溶解，达到清洗的目的。清洗液应对板片的材料、垫片无腐蚀。l需注意的是，在任何情况下均不能对不锈钢板片使用盐酸，不能使用氯离子含量超过300ppm的水制备清洗液来清洗不锈钢片。l清洗后应按原排列顺序组装，确保板片的正确排列。2）更换密封垫l破损老化垫片应及时更换，取下破损老化垫片，把垫片槽清理干净，免粘式的垫片则重新换上新的密封垫片即可，粘贴的垫片要在板片的垫片槽内刷粘合剂，粘贴垫片，固化一定时间垫片粘牢后即可装配。l更换密封垫时，要注意检查与原密封垫的型号、胶种保持一致。3）组装l检查并确认所有密封面是清洁的。l用钢丝刷将螺栓的螺纹刷净。l将垫片贴在板片上检查并确认所有的垫片均已贴附妥当。l以人字形指向交替的方式（或按照拆开时对板片所编的顺序号）插入板片并使垫片朝向固定压紧板。l将板片压紧在一起，按对角斜线方位交替加压夹紧。在夹紧时要检查尺寸。l如果板片组装得正确，则其边缘应呈蜂窝状（如在板片组外表做了标记，则应检查此标记。）l为了便于检查和安装，板式换热器的板片因摆放位置不同而分为A板片、B板片两大类，其角孔编号为1、2、3、4。其中1、2孔为流道孔；3、4为过道孔。在板片表示法中，标明编号的为通孔，未标编号的为盲孔。4）检修后的开车试运行\nl如热侧介质为蒸汽时，请先开启冷介质，以免造成板片干烧和密封垫的急剧老化。l安装好后不可立即开泵，以免水压对换热器造成冲击。先将两侧进出口阀门打开1/4再开泵，几分钟后阀门再开到1/2,3/4……直至全开。l如此时没有外漏，则完成工作；如此时泄漏可再夹紧一点；如仍泄漏，则要泄压重新组装。但重新组装后泄漏继续发生，则更换泄漏的板片或密封垫，而不是继续夹紧换热器板束。l运行后如发现实际压差与设计压差差异很大时，请检查进水是否有杂物，有可能是水流量过大或换热器因杂物堵塞需拆开清洗。5.5.1、泵的大修1)罗茨风机大修a、罗茨风机检查着重点　　鼓风机的安全运行及使用寿命，取决于正确而经常地维护和保养，并应注意任何事故的苗子，除了要注意一般性维修规程外，对下述各点要着重注意。l检查各部位的紧固情况及定位销是否有松动现象。l鼓风机机体内部无漏油现象。l鼓风机机体内部不能有结垢、生锈和剥落现象存在。l注意润滑和散热情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有无杂声，机组是否在不符合规定的工况下运行，并注意定期加黄油。l鼓风机的过载,有时不是立即显示出来的,所以要注意进、排气压力，轴承温度和电动机电流的增加趋势，来判断机器是否运行正常。l拆卸机器前，应对机器各配合尺寸进行测量，做好记录，并在零部件上做好标记，以保证装配后维持原来配合要求。l新机器或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步骤投入运行，建议运行８小时后更换全部润滑油。l维护检修应按具体使用情况拟订合理的维修制度，按期进行，并作好记录，建议每年大修一次，并更换轴承和有关易损件。l鼓风机大修建议由本公司或专业维修人员进行检修。b、风机主要故障及原因b1、风量不足①叶轮与机体因磨损而引起间隙增大；排除方法为更换磨损零件。\n②配合间隙有所松动；排除方法为按要求调整。①系统有泄漏；排除方法为检查后排除。b2.电动机超载①系统压力变化a、进口过滤器填塞或其它原因造成压力增高、形成负压（在出口压力不变情况下，升压增高）b、出口系统压力增加；排除方法为检查后排除。②零部件不正常所引起a、静动件发生磨擦；排除方法为调整间隙。b、齿轮损坏c、轴承损坏；排除方法为更换。b3.温度过高①机体a、由于压比值P出／P进增大b、由于进口气体温度增高；排除方法为检查后排除。c、静动件发生磨擦；排除方法为调整间隙。②轴承a、轴承损坏；排除方法为更换。b、润滑油过多或不足；排除方法为调整油量。③润滑油a、齿轮啮合不正常或损坏；排除方法为检查后调整或更换。b、轴承损坏c、油质欠佳;排除方法为更换。b4.叶轮与叶轮之间发生撞击①轮齿发生位移；排除方法为调整间隙并紧固。②齿面磨损因而齿隙增大，导致叶轮之间间隙变化；排除方法为调整间隙。③齿轮与轴松动；排除方法为更换自锁螺母。④主从动轴弯曲超限；排除方法为校直或更换轴。⑤机体内混入杂质或由于介质形成结垢；排除方法为清除杂质或结垢。⑥滚动轴承磨损，游隙增大；排除方法为更换。⑦超额定压力运行；排除方法为检查超压原因后排除。b5.叶轮与机壳径向发生磨擦①间隙超值；排除方法为调整间隙。②滚动轴承磨损，游隙增大；排除方法为更换。③主从动轴弯曲超限；排除方法为校直或更换轴。②超额定压力运行；排除方法为检查超压原因后排除。b6.叶轮与墙板之间发生磨擦①间隙超值；排除方法为调整间隙。②叶轮与墙板端面附粘着杂质或介质结垢；排除方法为清除杂质和结垢。③滚动轴承磨损，游隙增大；排除方法为更换。\nC、罗茨风机大修后的启动⑴新安装或大修后的风机都应经过空负荷试运转。⑵罗茨鼓风机空负荷运转的概念是：在进排气口阀门全开的条件下投入运转。⑶没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声，轴承部位的径向振动速度不大于6.3mm/s。⑷空负荷运行３０分钟左右，如情况正常，即可投入带负荷运转，如发现运行不正常，进行检查排除后仍需做空负荷试运转。d、罗茨风机大修后正常带负荷的持续运转⑴要求逐步缓慢地调节，带上负荷直至额定负荷，不允许一次即调节至额定负荷。⑵所谓额定负荷，系指进、排气口之间的静压差，按铭牌上的标定压力值。在排气口压力正常情况下，须注意进气口的压力变化，以免超负荷。⑶风机正常工作中，严禁完全关闭进、排气口阀门，应注意定期观察压力情况，超负荷时安全阀是否动作排气，否则应及时调整安全阀，不准超负荷运行。⑷由于罗茨鼓风机的特性，不允许将排气口的气体长时间地直接回流入鼓风机的进气口（改变了进气口的温度），否则必将影响机器的安全，如需采取回流调节，则必须采用冷却措施。⑸要经常注意润滑油的油量位置，定期检查，并做好记录，确保油量。2）、计量泵的大修计量泵在使用过程中，会受到机械颗粒及化学腐蚀等因素的侵害而损伤。以下就计量泵的部件检修作下简述。a、更换计量泵的隔膜。计量泵隔膜是计量泵最易损坏的部件，也是比较重要的部件。l取下固定泵头的4个螺丝。螺丝位置在计量泵的背面。l在泵头松动之后，取下泵头之前，调节冲程长度到0%位置。可以保证电磁轴有足够的压力，保持其连接稳固，这样就可以旋下隔膜。l向外拉液力端使螺丝从插孔内脱离。抓住液体端逆时针旋转。稍有些阻力，可以旋下隔膜。l一旦隔膜被取下，检查计量泵的安全隔膜，确保其是完好的，没有任何损坏。安装新的隔膜，顺时针旋转背板和隔膜直到贴紧。调节背板，使漏液排出孔位于泵的最底端。\nl在隔膜安装完毕、并且背板漏液排出孔置于垂直位置之后，安装泵头。确保吸液阀与漏液排出孔对齐，液力端的螺丝与相应的4个孔对齐。l旋转到冲程长度100%位置。这样可以使整套部件旋转至背板漏液排出孔与泵的最底端对齐。在泵运行过程中调整液力端和隔膜至合适的位置。l当液力端连同背板位置调好之后，4个螺栓以对角方式拧紧，直到合适为止。完成这项工作时应用力均匀。b、计量泵打不出药液的原因l在计量泵的吸入端可能有气体泄漏。液力端吸入侧连接件可能缺少O型圈或吸入阀连接松动。l计量泵底阀可能阻塞，计量的药液不能通过。l计量泵的冲程长度设定不合适。l计量的化学药品可能在液力端结晶，致使单向阀阀球和阀座不能正常工作。C、计量泵维修后的启动l加入润滑油，油位至两条刻度之间。l启动前将计量泵出口管路断开，或打开管路排气。让进口管路和泵头自灌并充满药液。（注意：应注意采取相应措施防止药液溢出污染环境或伤害人身。）l将冲程调至0%。启动计量泵，辨别泵体内是否有异常噪音。l逐步调大冲程，观察计量泵出口是否有物料输送，且流量随着冲程调节而变化。（注意：物料具有脉动性和一定压力，应采取相应措施防止溢出污染环境或造成人身伤害。）l关闭管路排气阀或连接出口管路，向系统投加药剂。l在调节冲程位置时，确保计量泵的电机始终在运转。如果计量泵电机没有运转，冲程长度调节杆要抵抗压缩弹簧的张力，这样会导致冲程定位马达过早损坏。l计量泵安装自排气泵头，采用自灌式吸液。保持吸液管线尽可能短。d、计量泵润滑油的更换事项l润滑油在最初运行250小时后需要更话。以后每2500小时或六个月更换一次。l每六个月检查一次单向阀和隔膜，根据实际使用情况决定是否更换。l环境温度高于-5摄氏度～-10摄氏度时，应更换冬季润滑油（Mobilgear600XP68）.\nl更低环境温度使用，请联系计量泵生产厂家。3）、化工泵的大修A、水泵振动的原因导致机组和泵房建筑物产生振动的原因较多，有些因素之间既有联系又相互作用，概括起来主要有以下几个方面的原因。l电气方面电机是机组的主要设备，电机内部磁力不平衡和其它电气系统的失调，常引起振动和噪音。如异步电动机在运行中，由定转子齿谐波磁通相互作用而产生的定转子间径向交变磁拉力，或大型同步电机在运行中，定转子磁力中心不一致或各个方向上气隙差超过允许偏差值等，都可能引起电机周期性振动并发出噪音。l机械方面?电机和水泵转动部件质量不平衡、粗制滥造、安装质量不良、机组轴线不对称、摆度超过允许值，零部件的机械强度和刚度较差、轴承和密封部件磨损破坏，以及水泵临界转速出现与机组固有频率一直引起的共振等，都会产生强烈的振动和噪音。l水力方面水泵进口流速和压力分布不均匀，泵进出口工作液体的压力脉动、液体绕流、偏流和脱流，非定额工况以及各种原因引起的水泵汽蚀等，都是常见的引起泵机组振动的原因。l水泵启动和停机、阀门启闭、工况改变以及事故紧急停机等动态过渡过程造成的输水管道内压力急剧变化和水锤作用等，也常常导致泵房和机组产生振动。l水工及其它方面机组进水流道设计不合理或与机组不配套、水泵淹没深度不当，以及机组启动和停机顺序不合理等，都会使进水条件恶化，产生漩涡，诱发汽蚀或加重机组及泵房振动。采用破坏虹吸真空断流的机组在启动时，若驼峰段空气挟带困难，形成虹吸时间过长；拍门断流的机组拍门设计不合理，时开时闭，不断撞击拍门座；支撑水泵和电机的基础发生不均匀沉陷或基础的刚性较差等原因，也都会导致机组发生振动B、消除水泵振动危害的技术措施\n在转动设备和流动介质中，低强度的机械振动是不可避免的。因此，在机组的制造和安装过程中，在机组的设计、运行和管理方面应尽可能避免振动造成的干扰问题，把振动危害减轻到最低限度。当泵房或机组发生振动时，应针对具体情况，逐一分析可能造成振动的原因，找出问题的症结后，在采取有效的技术措施加以消除。有些措施比较简单，有些措施相当复杂。若需要大量的资金，应对可采用的几个方案进行技术经济比较，结合机组技术改造进行。以下给出了电机、水泵及泵房振动的常见原因及消除措施。²电动机振动常见原因及消除措施：l轴承偏磨：机组不同心或轴承磨损。消除措施：重校机组同心度，调整或更换轴承。l定转子摩擦：气隙不均匀或轴承磨损。消除措施：重新调整气隙，调整或更换轴承l转子不能停在任意位置或动力不平衡。消除措施：重校转子静平衡和动平衡。l轴向松动：螺丝松动或安装不良。消除措施：拧紧螺丝，检查安装质量。l基础在振动：基础刚度差或底角螺丝松动。消除措施：加固基础或拧紧底角螺丝。l三相电流不稳：转矩减小，转子笼条或端环发生故障。消除措施：检查并修理转子笼条或端环。²水泵振动常见原因及消除措施l手动盘车困难：泵轴弯曲、轴承磨损、机组不同心、叶轮碰泵壳。消除措施：校直泵轴、调整或更换轴承、重校机组同心度、重调间隙。l泵轴摆度过大：轴承和轴颈磨损或间隙过大。消除措施：修理轴颈、调整或更换轴承。l水力不平衡：叶轮不平衡、离心泵个别叶槽堵塞或损坏。消除措施：重校叶轮静平衡和动平衡、消除堵塞，修理或更换叶轮。l轴流泵轴功率过大：进水池水位太低，叶轮淹没深度不够，杂物缠绕叶轮，泵汽蚀损坏程度不同，叶轮缺损。消除措施：抬高进水池水位，降低水泵安装高程消除杂物,并设置栏污栅，修理或更换叶轮。l基础振动：基础刚度差或底角螺丝松动或共振。消除措施：加固基础、拧紧地脚螺丝。l离心泵机组效率急剧下降或轴流泵机组效率略有下降，伴有汽蚀噪音。消除措施：改变水泵转速，避开共振区域，查明发生汽蚀的原因，采取措施消除汽蚀。²其它原因引起的机组振动及消除措施\nl形成虹吸时间过长，使机组较长时间在非设计工况运行。消除措施：加设抽真空装置，合理设计与改进虹吸式出水流道。l进水管道固定不牢或引起共振。消除措施：加设管道镇墩和支墩，加固管道支撑，改变运行参数，改变运行参数避开共振区。l拍门反复撞击门座或关闭撞击力过大。消除措施：流道（或管道）出口前设排气孔，合理设计拍门采取控制措施，减小拍门关闭时的撞击力。l出水管道内压力急剧变化及水锤作用。消除措施：缓闭阀及调压井等其它防止水锤措施。l机组启动和停机顺序不合理，致使水泵进水条件恶化。消除措施：优化开机和停机顺序。C、水泵故障诊断及消除措施²无液体提供，供给液体不足或压力不足l泵没有注水或没有适当排气。消除措施：检查泵壳和入口管线是否全部注满了液体。l叶轮流道被杂物堵塞，装置扬程超出泵设计扬程范围所引起。消除措施：及时清理叶轮流道、重新换接电机电源线及重新选择合适的泵型。l扬程不足，泵出口压力不能满足工况需要。产生原因有多种：泵发生汽蚀、叶轮长期使用严重磨损、配套电机转速低于泵所要求的转速等，都会引起泵扬程的降低。消除措施：增加泵进口处液位高度或降低泵安装位置，可以避免汽蚀的发生。更换被磨损叶轮、选择与泵相匹配的电机。l速度太低。消除措施：检查电机的接线是否正确，电压是否正常或者透平的蒸汽压力是否正常。l系统水头太高。消除措施：检查系统的水头（特别是磨擦损失）。l吸程太高。消除措施：检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）。l叶轮或管线受堵。消除措施：检查有无障碍物。l转动方向不对。消除措施：检查转动方向。l产生空气或入口管线有泄漏。消除措施：检查入口管线有无气穴和／或空气泄漏。l填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中。消除措施：检查填料或密封并按需要更换，检查润滑是否正常。\nl抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足。消除措施：增大吸入水头，向厂家咨询。l底阀太小。消除措施：安装正确尺寸的底阀。l底阀或入口管浸没深度不够。消除措施：向厂家咨询正确的浸没深度。用挡板消除涡流。l叶轮间隙太大。消除措施：检查间隙是否正确。l叶轮损坏。消除措施：检查叶轮，按要求进行更换。l叶轮直径太小。消除措施：向厂家咨询正确的叶轮直径。l压力表位置不正确。消除措施：检查位置是否正确，检查出口管嘴或管道。²泵运行一会儿便停机l吸程太高。消除措施：检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）。l叶轮或管线受堵。消除措施：检查有无障碍物。l产生空气或入口管线有泄漏。消除措施：检查入口管线有无气穴和／或空气泄漏。l填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中。消除措施：检查填料或密封并按需要更换。检查润滑是否正常。l抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足。消除措施：增大吸入水头，向厂家咨询。l底阀或入口管浸没深度不够。消除措施：向厂家咨询正确的浸没深度，用挡板消除涡流。l泵壳密封垫损坏。消除措施：检查密封垫的情况并按要求进行更换。²泵功率消耗太大l转动方向不对。消除措施：检查转动方向。l叶轮损坏。消除措施：检查叶轮，按要求进行更换。l转动部件咬死。消除措施：检查内部磨损部件的间隙是否正常。l轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l速度太高。消除措施：检查电机的绕组电压或输送到透平的蒸汽压力。l水头低于额定值。抽送液体太多。消除措施：向厂家咨询。安装节流阀，切割叶轮。l液体重于预计值。消除措施：检查比重和粘度。l填料函没有正确填料（填料不足，没有正确塞入或跑合，填料太紧）。消除措施：检查填料，重新装填填料函\nl轴承润滑不正确或轴承磨损。消除措施：检查并按要求进行更换。l环之间的运行间隙不正确。消除措施：检查间隙是否正确。按要求更换泵壳和／或叶轮的耐磨环。l泵壳上管道的应力太大。消除措施：消除应力并厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。l电机过载运行，电机电流超过其允许值。泵轴的弯曲变形、实际运行参数超出泵的设计参数范围（例如超大流量运行）、转动部件产生摩擦等都是电机过载运行的原因。检查并矫正泵轴、用阀门控制使得运行参数在泵容许的参数范围内，或拆开泵体排除摩擦是解决问题的关键。²泵的填料函泄漏太大l轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l联轴节或泵和驱动装置不对中。消除措施：检查对中情况，如需要，重新对中。l轴承润滑不正确或轴承磨损。消除措施：检查并按要求进行更换。²轴承温度太高l轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l联轴节或泵和驱动装置不对中。消除措施：检查对中情况，如需要，重新对中。l轴承润滑不正确或轴承磨损。消除措施：检查并按要求进行更换。l泵壳上管道的应力太大。消除措施：消除应力并向厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。l润滑剂太多。消除措施：拆下堵头，使过多的油脂自动排出。如果是油润滑的泵，则将油排放至正确的油位。l轴承箱缺油或润滑油变质引起轴承温度异常。在确认原因后及时添加油脂，更新润滑油，以免损坏轴承。l泵轴、电机轴不同心，泵轴弯曲变形等。用千分表来测量泵轴在径向的跳动量，如果是滚动轴承，跳动量通常不应超过0.05mm，如果是滑动轴承，则不应超过滑动轴承摩擦付的间隙。l此外，还要检查一下轴和轮毂的旋转跳动，泵正常运转，在不同的转速下有不同的旋转跳动容许值，通常1450转/分时容许值不大于0.15mm，在2900转/分时容许值为小于等于\n0.10mm。如果超过容许值，要对轴和轮毂进行圆周向逐点测量，看看轮毂有无偏心，或者不同心，或者轴弯曲变形。也可能出现的情况是，轴的对中性很好，旋转跳动却很大，或者没有旋转跳动，但对中性很差，都要加以矫正。²填料函过热l填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中。消除措施：检查填料或密封并按需要更换。检查润滑是否正常。l填料函没有正确填料（填料不足，没有正确塞入或跑合，填料太紧）。消除措施：检查填料，重新装填填料函。l填料或机械密封有设计问题。消除措施：向厂家咨询。l机械密封损坏。消除措施：检查并按要求进行更换。向厂家咨询。l轴套刮伤。消除措施：修复、重新机加工或按要求进行更换。l填料太紧或机械密封没有正确调节。消除措施：检查并调节填料，按要求进行更换。调节机械密封。²转动部件转动困难或有磨擦l轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l耐磨环之间的运行间隙不正确。消除措施：检查间隙是否正确。按要求更换泵壳或叶轮的耐磨环。l泵壳上管道的应力太大。消除措施：消除应力并厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。l轴或叶轮环摆动太大。消除措施：检查转动部件和轴承，按要求更换磨损或损坏的部件。l叶轮和泵壳耐磨环之间有脏物，泵壳耐磨环中有脏物。消除措施：清洁和检查耐磨环，按要求进行更换。隔断并消除脏物的来源。²泵运行时存在异常振动及声音l通常是由于泵轴与电机轴对中性差、泵轴弯曲变形、泵运行发生汽蚀及转动部件产生摩擦等引起，如果以上问题都不存在，还应检查地脚、泵壳螺栓有无松动，检查泵的管道是否存在明显的应力。如果应力过大，应该在进口或出口处加以支撑，以减少或消除应力。必要时应拆卸并重新安装。D、水泵机组各部件检修的技术要求D1、主轴部分\n²泵轴跳动标准l轴颈的锥度与椭圆度不大于轴径的1/2000。但最大不得超过0.05mm，且表面不得有伤痕。要求表面粗糙度▽3.2。l轴弯曲超过允许值可采用机械法或加热法进行校直。轴允许跳动值为（单位：mm）：轴径处:≤0.02,轴中部（1500转/分）:≤0.10,轴中部（3000转/分）:≤0.08,多级泵轴≤0.05:²泵轴的校直方法u冷直法l利用手摇螺旋压力机校直：轴径较小及弯曲较大时，可采用此法。首先将轴放在三角缺口块内架住，或放在机床上利用顶针顶住轴的两端，然后将轴弯曲的凸面顶点朝上。用螺旋压力机压住凸起顶点，向下顶压，直到轴校直为止。l利用捻棒敲打校直：轴径较大及弯曲较小时，可以采用此法。这个方法是利用捻棒来冷打轴的弯曲凹面，使轴在此处表面延伸而较直。捻棒应由硬度低于泵轴硬度的材料制成，或在硬度高的材料上镶铜套，捻棒的边缘必须有园角。在直轴时，将轴的凹面朝上，并支持住最大弯曲的凸面顶点。在两端用拉紧装置向下加压，然后利用1-2公斤重的锤子敲打捻棒，使轴的凹面材料受敲打而延伸。捻打时,先自最低凹面中央进行敲打，逐渐移向两侧，并沿圆周三分之一的弧面上进行，但越往中央敲打密度应当越大。轴的校直量与敲打次数通常成正比。注意最初敲打时，轴校直较快，以后较慢。敲打时应注意掌握捻棒，勿损伤轴的表面。l用螺旋千斤顶较直：当轴的弯曲量不大时（为轴长的1%以下），可以在冷态下用螺旋千斤顶较直。在矫直时，考虑到轴的回弹，要过矫一些，才能保证矫正后的轴比较正直。这种方法的精度可达到每米0.05-0.15毫米。用钢丝绳矫直。u局部加热法l将弯曲的凸面朝上，在周围用石棉布包扎，然后用喷灯或气焊急热。加热温度约比材料临界温度低100℃左右。急热后，由于金属产生塑性变形，使其表面长度缩短，在冷却后虽有所拉伸，但已不能恢复原始状态了，从而造成与原始弯曲方向相反的反弯曲，使凸面平坦而达到直轴目的。如在凹面加温火助其热胀伸长，则效果更好。l加热方法，应匀速、等距（距轴面20毫米左右）\n，从中心向外旋出，然后由外向中心旋入，以保持温度均匀。加热面积与形状用轴向开口（轴向长而径向短）方法加热，使径向方位温度均匀，使轴不易产生扭曲。而用径向开口（径向长而轴向短）方法加热时，直轴效果显著。校直时，先将轴平放在两支承上，使弯曲部分凸面向上，并在轴的最大弯曲处用湿石棉布包扎。此石棉布轴向开口0.15d×0.2d或径向开口0.35d×0.2d（d为轴的直径）的长方形口，然后在开口处用氧乙炔焰加热3-5分钟（采用强力焊炬，并且使氧气压力增至4-5大气压），温度达到500-600℃后，用干燥的石棉布覆盖受热处，保温10-15分钟，最后用压缩空气吹，使之迅速冷却。轴的弯曲变化情况可由百分表测量。一次未能校直可以重复进行，校直后，轴应在加热处进行低温退火，即将轴转动并缓慢的加热至300-350℃，在此温度下保持一小时以上，然后用石棉布包扎加热处，使它缓慢地冷却到50-70℃，这样就可以消除内应力。l轴在校直过程中的变化量与轴本身的材料性能有关。加热时，轴端的弯曲挠度逐渐增大到最大，这是由于凸部加热后金属膨胀所至。冷却后，轴端的弯曲挠度逐渐减小到最小，这是由于凸部迅速冷却金属纤维缩短的结果。u内应力松弛法l原理是因为金属材料有松弛特性，即零件在高温下应力下降的同时，零件的弹性变形量减少而塑性变形量的比重增加，这时若加上一定方向的载荷，便可控制它的变形方向与大小。当解除载荷后，由于它以塑性变形为主，所以回弹很少，从而达到直轴的目的。加热的工具多用感应线圈，直轴后也应进行退火处理。此法多用于大轴上。u机械加热直轴法l预先将轴固定，凸面朝上，然后用外加载荷将弯曲轴向下压，在凸面造成压缩应力，然后再在凹面处加热，亦可直轴。此法仅适用于弯曲度较小的轴。D2、转子部分转子的晃动度不得超过下表的规定（单位：mm）。部位径向晃动轴向晃动轴颈轴套口环叶轮平衡盘晃动度≤0.02≤0.050.08-0.12＜0.25＜0.03\n²轴套：l轴套与轴不能采用同样材料。特别不能采用同一种不锈钢。l机械密封轴套在不腐蚀介质中，可选用25号钢表面镀铬，填料密封轴套表面应堆焊硬质合金，硬度为Rc50-60。l轴套端面对轴线的不垂直度不得大于0.01mm。l轴套与轴的接触面表面粗糙度应不低于▽1.6，采用D/d配合。²平衡盘l平衡盘与轴采用D/gd配合。²叶轮l叶轮在轴上的配合一般采用D/gd配合。l新装叶轮应找静平衡，必要时找动平衡。l转子部件在出厂时必须进行动平衡试验。找静平衡时在叶轮外径上允许的剩余的不平衡重，在3000r/min工作的叶轮不得大于下表中静平衡的允差极限值规定。叶轮外径（mm）叶轮最大直径上的静平衡允差极限（g）≤2003201-3005301-4008401-50010501-70015701-90020l叶轮应用去重法进行平衡，但切去的厚度不得大于壁厚的1/3。l叶轮无砂眼、穿孔、裂纹或因冲饰壁厚严重减薄。l叶轮与轴配合时，键顶部应有0.2-0.4mm间隙。l转子与定子总装后，首先测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半。²叶轮口环的检修工艺l泵在运转中，由于自然磨损、介质中含有固体颗粒、叶轮晃动等原因，使离心泵叶轮口环与密封环的径向间隙变大或出现密封环破裂的现象，起不到密封作用，造成大量回流，降低泵实际流量。\nl检修叶轮口环时，首先应当检查密封环是否完好，然后测量其径向间隙。径向间隙的测量方法，通常是用游标卡尺或千分尺（最好用千分尺）测量密封环的内径和叶轮口环的外径，两者之差即为径向间隙（半径方向间隙应取其一半）。为了使测量准确，应当测量几个方向后，求平均值，以免密封环失圆，造成测得的数据偏大或偏小。l当径向间隙超过所规定的值时，一般采用换件修理。对于挂有乌金的铜口环，当间隙磨大时，只需重新挂乌金，无需更换新口环。当原有乌金无脱落现象，磨损量又不大时，可用补焊的方法修复。补焊步骤如下：刷去口环上的污物；用5%的盐酸清洗一遍；放到温度为90℃、浓度10%的烧碱中浸洗10分钟，然后取出放到90℃的清水中清洗；补焊乌金，其方法是：把口环预热到100℃左右，用气焊熔掉口环上原有的乌金，然后用与原有的乌金同牌号的乌金制成的焊条，顺口环周围或纵长方向一道道堆焊上去（不得反复重焊）。焊接完毕后，可进行机械加工，达到所要求的标准尺寸。如乌金磨损很大或乌金已脱落，则要重浇乌金。新口环装上后，应检查它与叶轮的径向间隙是否符合要求，同时要检查两者间有无磨擦现象。其方法是在叶轮口部外圈上涂上红铅粉，然后转动转子，若口环上沾有红铅粉，则必须返修。D3、轴承部分u滑动轴承l轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm，下瓦背与瓦底座接触应均匀，接触面积达60%-80%，瓦背不许加垫。l轴颈与下瓦接触角度为60-90°，接触面积应均匀，且色斑每平方厘米不得少于2-3点。l轴瓦顶部间隙应符合下表的规定（单位：mm）。轴径间隙1500r/min以下1500r/min以上50～800.095～0.1950.20～0.4080～1200.120～0.2350.23～0.45120～1800.150～0.2850.26～0.53180～2000.180～0.3300.30～0.60\nl钨金层与瓦壳应结合良好，不得有裂纹、砂眼、脱皮、夹渣等缺陷。u滚动轴承l内座圈与轴的配合如下表所示（单位：mm）。轴径配合盈量轴径量配合盈18-300.002-0.02780-1200.003-0.04630-500.003-0.032120-1800.004-0.05550-800.003-0.038l外座圈与轴的配合如下表所示（单位：mm）。轴径配合盈量轴径配合盈量18-30+0.029~-0.00880-120+0.045~-0.01430-50+0.033~-0.010120-180+0.052~-0.01450-80+0.038~-0.012注：（+）表示间隙；（-）表示盈量l滚珠、滚柱轴承内的间隙如下表所示（单位：mm）。轴承直径径向间隙新滚珠轴承新滚柱轴承最大许可磨损量20~300.01~0.020.03~0.050.135～500.01~0.020.05～0.070.255~800.01~0.020.06～0.080.285~1200.02~0.030.08～0.100.3130~1500.02~0.040.10～0.120.3l凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈不应压死，一般应留有0.04-0.08mm间隙。l滚动轴承拆装时，应使用专用工具l如有条件最好采用热装，用油加热的油温为100℃左右，严禁直接用火焰加热。l滚动轴承的滚子与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。D4、密封装置\nu.压盖l压盖与轴套的直径间隙一般为0.75-1.00mm。l机械密封的压盖与垫片接触的平面对轴中心线的不垂直度≯0.02mm。l压盖与填料箱内壁的直径间隙一般>0.20mm。l机械密封压盖与填料箱间的垫片厚度应保持在1-3mm。l压盖中静环防转槽根部与防转销，应保持有轴向1-2mm间隙，以防压不紧密封圈和憋劲。u填料环l填料环与轴套的直径间隙一般为1-1.5mm。l填料环与填料箱的直径间隙为0.15-0.20mm。l填料底套与轴套的直径间隙一般为0.70-1.00mm。l平衡套与轴套的直径间隙一般为0.5-1.2mm。l壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙如下表所示（单位：mm）。壳体口环与叶轮口环中间托瓦与中间轴套口环直径标准间隙更换间隙标准间隙更换间隙＜1000.40~0.601.000.30~0.400.80≥1000.60~0.701.200.40~0.500.90u联轴器l联轴器与轴配合应采用D/gd。l联轴器两端面轴向间隙一般为2-6mm。l安装齿形联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。l安装弹性圆柱销联轴器时，其橡胶圈与柱销应为过盈配合并有一定紧力。l橡胶圈与联轴器孔的直径间隙应为1-1.5mm。l联轴器的同心度偏差应符合下表所示（单位：mm）。l找同心度时，电动机下边的垫片每组不得超过四块型式径向轴向齿形＜0.08＜0.06弹性柱销式0.100.06弹簧片式0.150.10\n固定式0.060.04E、机械密封的检修工艺机械密封是由两块密封元件（静环与动环）垂直于轴的、光洁而平直的表面相互贴合，并作相对转动而构成的密封装置。它是靠密封介质的压力在旋转的动环合静环的接触表面（端面）上产生适当的压紧力，使这两个端面紧密结合，端面间维持一层极薄的液体膜而达到密封目的的。这层液体膜具有液体动压力与静压力，起着润滑合平衡力的作用。²机械密封的清扫与检查l机械密封的工作原理要求机械密封内部无任何杂质。在组装机械密封前要彻底清扫动环、静环、轴套等部件。l检查动静环表面是否存在划痕、裂纹等缺陷，这些缺陷存在会造成机械密封严重漏泄。有条件的可以用专用工具检查密封面是否平整，密封面不平整，压力水会进入组装后机械密封的动静环密封面，将动静环分开，机械密封失效。必要时可以制作工装在组装前水压试验。l检查动静环座是否存在影响密封的缺陷。如动静环座与动静环密封圈配合表面是否存在缺陷。l检查机械密封补偿弹簧是否损坏及变形，倔强系数是否变化。l检查密封轴套（8）是否存在毛刺、沟痕等缺陷。l清扫检查所有密封胶圈是否存在裂纹、气孔等缺陷，测量胶圈直径是否在工差范围内。l具有泵送机构的机械密封还要检查螺旋泵的螺旋线是否存在裂纹、断线等缺陷。²机械密封组装技术尺寸校核l测量动静环密封面的尺寸。该数据是用来验证动静环的径向宽度，当选用不同的摩擦材料时，硬材料摩擦面径向宽度应比软的大1－3mm，否则易造成硬材料端面的棱角嵌入软材料的端面上去。l检查动静环与轴或轴套的间隙，静环的内径一般比轴径大1－2mm，对于动环，为保证浮动性，内径比轴径大0.5－1mm，用以补偿轴的振动与偏斜，但间隙不能太大，否则会使动环密封圈卡入而造成机械密封机能的破坏。\nl机械密封紧力的校核。我们通常讲的机械密封紧力也就是端面比压，端面比压要合适，过大，将使机械密封摩擦面发热，加速端面磨损，增加摩擦功率；过小，容易漏泄。端面比压是在机械密封设计时确定的，我们在组装时只能靠测量机械密封紧力来确定。通常情况的测量方法使测量安装好的静环端面至压盖端面的垂直距离，再测量动环端面至压盖端面的垂直距离，两者的差即为机械密封的紧力。l测量补偿弹簧的长度是否发生变化。弹簧性能发生变化将会直接影响机械密封端面比压。一般情况下弹簧在长时间运行后长度会缩短，补偿弹簧在动环上的机械密封还会因为离心力的原因而变形。l测量静环防转销子的长度及销孔深度，防止销子过长静环不能组装到位。这种情况出现会损坏机械密封。²动环和静环端面的研磨l动环拆下后，经磨削加工，先进行粗研，后进行精研，有条件可进行抛光。l粗磨时，选用80—160#粒度的磨料，先磨去加工痕迹。然后可用160#以上磨料进行精磨，使光洁度达到设计要求。硬质合金或陶瓷动环精磨后需要用抛光机抛光。抛光机的力度可选用M28-M5的碳化硼。抛光后达到镜面。陶瓷环可用M5的玛瑙粉精磨以后，用氧化铬抛光。l石墨填充聚四氟乙烯的静环，由于材料软，可用煤油、汽油或清水精研，不需加研磨剂。在跑合过程中还可自研，故光洁度要求不是太高。l研磨的方法，有研磨机的可在研磨机上研磨，没有研磨机的可在平板玻璃上采用8字形的手工研磨方法。²轴套检查l轴套的检修拆下后检查锈蚀和磨损的情况，如果锈蚀或磨损得比较轻微，可用细砂纸打光再用，如果锈蚀或磨损的严重可采用加工后电镀的方法或换新轴套。²密封圈密封圈经过一段使用时间后，多数情况下失去弹性或老化，一般情况下需要更换新圈。²弹簧l如果弹簧锈蚀的不严重，能保持原有弹性，可不更换。若锈蚀的比较严重或弹性减小的很多，则需要更换新弹簧。l对有组装盒的机械密封，要将盒清理干净，并检查凹槽是否磨损或变形，以便进行校正修复，重新开槽或更换。\nl机械密封元件修复以后，重新进行组装，组装后同样进行压力试验，然后再投入正常操作。F、机械密封的拆装机械密封是转动机械本体密封最有效的方式之一，其本身加工的精度比较高，尤其是动、静环，如果拆装方法不合适或使用不当，装配后的机械密封不但达不到密封的目的，而且会损坏集结的密封元件。²拆卸时注意事项l在拆卸机械密封时，严禁动用手锤和扁铲，以免损害密封元件。l如果在泵两端都有机械密封时，则在拆卸过程中必须小心谨慎，防止顾此失彼。l对工作过的机械密封，如果压盖松动时密封面发生移动的情况，则应更换动静环零件，不应重新上紧继续使用。因为在松动后，摩擦副原来运转轨迹会发生改变，接触面的密封性就很容易遭到破坏。l如密封元件被污垢或凝聚物粘结，应清除凝结物后再进行机械密封的拆卸。²安装时注意事项l安装前要认真检查集结密封零件数量是否足够，各元件是否有损坏，特别是动、静环有无碰伤、裂纹和变形等缺陷。如果有问题，需进行修复或更换新备件。l检查轴套或压盖的倒角是否恰当，如不符合要求则必须进行修整。l机械密封各元件及其有关的装配接触面，在安装前必须用丙酮或无水酒精清洗干净。安装过程中应保持清洁，特别是动、静环及辅助密封元件应无杂质、灰尘。动、静环表面涂上一层清洁的机油或透平油。l上紧压盖应在联轴器找正后进行。螺栓应均匀上紧，防止压盖断面偏斜，用塞尺或专用工具检查各点，其误差不大于0.05毫米。l检查压盖与轴或轴套外径的配合间隙（及同心度），必须保证四周均匀，用塞尺检查各点允差不大于0.10毫米。l弹簧压缩量要按规定进行，不允许有过大或过小的现象，要求误差±2.00毫米，过大会增加断面比压，加速断面磨损。过小会造成比压不足而不能起到密封作用，弹簧装上后在弹簧座内要移动灵活。用单弹簧时要注意弹簧的旋向，弹簧的旋向应与轴的转动方向相反。l动环安装后须保持灵活移动，将动环压向弹簧后应能自动弹回来。\nl先将静环密封圈套在静环背部后，再装入密封端盖内。注意保护静环断面，保证静环断面与端盖中心线的垂直度，且将静环背部的防转槽对准防转销，但勿使其中互相接触。l安装过程中决不允许用工具直接敲打密封元件，需要敲打时，必须使用专用工具进行敲打，以防密封元件的损坏。l组装时所有密封圈应该涂以肥皂水等润滑剂，这样可以避免组装过程中损坏胶圈。动静环的密封面之间涂以润滑脂，防止动静环密封面在水泵开车前磨损。l浮动环组装时，一定要小心不要碰倒浮动环弹簧，以免弹簧碰倒后影响浮动环的浮动性能。浮动环组装后，可以轻轻按浮动环，以确定是否就有良好的浮动性能。l安装密封时应轻拿轻放，防止损坏密封件，安装时应将密封及腔体擦洗干净。l紧固机械密封压盖时紧固螺栓应均匀受力，防止受力不均损坏机械密封。对于快装式机械密封在整体组装完毕后一定不要忘记将定位片径向移动道远离轴的位置固定。l因为机械密封所密封的介质是不同的，凉水和热水的温度不同，密封的介质是否具有腐蚀性，腔室内压力的不同，机械密封的设计就会不同，检修工艺也会有所差别，l机械密封检修过程中总结出一些经验：机械密封要组装，清扫检查莫忘记。先看两环后看轴，伤痕裂纹不要漏。最后在把胶圈看，气孔直径要看清。各种尺寸需测量，两环间隙要调好。紧力一定要校核，小小弹簧是关键。螺栓受力要均匀，轻拿轻放好习惯。G、机械密封失效问题²泄漏点种类泵用机械密封种类繁多，型号各异，但泄漏点主要有五处：（l）轴套与轴间的密封；（2）动环与轴套间的密封；（3）动、静环间密封；（4）对静环与静环座间的密封；（5）密封端盖与泵体间的密封。²泄漏原因分析及判断l\n安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。l试运转时出现的泄漏。泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。l引起摩擦副密封失效的因素主要有：（l）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；（对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；（3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；（4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；（5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进人摩擦副，探伤动、静环密封端面；（6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。l由于两密封端面失去润滑膜而造成的失效：a）因端面密封载荷的存在，在密封腔缺乏液体时启动泵而发生干摩擦；b）介质的低于饱和蒸汽压力，使得端面液膜发生闪蒸，丧失润滑；c）如介质为易挥发性产品，在机械密封冷却系统出现结垢或阻塞时，由于端面摩擦及旋转元件搅拌液体产生热量而使介质的饱和蒸汽压上升，也造成介质压力低于其饱和蒸汽压的状况。l由于腐蚀而引起的机械密封失效：a）密封面点蚀，甚至穿透。b）由于碳化钨环与不锈钢座等焊接，使用中不锈钢座易产生晶间腐蚀；c）焊接金属波纹管、弹簧等在应力与介质腐蚀的共同作用下易发生破裂。l由于高温效应而产生的机械密封失效：a）热裂是高温油泵，如油渣泵、回炼油泵、常减压塔底泵等最常见的失效现象。在密封面处由于干摩擦、冷却水突然中断，杂质进入密封面、抽空等情况下，都会导致环面出现径向裂纹；b）石墨炭化是使用碳—石墨环时密封失效的主要原因之一。由于在使用中，如果石墨环一旦超过许用温度（一般在-105～250℃\n）时，其表面会析出树脂，摩擦面附近树脂会发生炭化，当有粘结剂时，会发泡软化，使密封面泄漏增加，密封失效；c）辅助密封件（如氟橡胶、乙丙橡胶、全橡胶）在超过许用温度后，将会迅速老化、龟裂、变硬失弹。现在所使用的柔性石墨耐高温、耐腐蚀性较好，但其回弹性差。而且易脆裂，安装时容易损坏。l由于密封端面的磨损而造成的密封失效：a）摩擦副所用的材料耐磨性差、摩擦系数大、端面比压（包括弹簧比压）过大等,都会缩短机械密封的使用寿命。对常用的材料，按耐磨性排列的次序为：碳化硅—碳石墨、硬质合金—碳石墨、陶瓷—碳石墨、喷涂陶瓷——碳石墨、氮化硅陶瓷——碳石墨、高速钢——碳石墨、堆焊硬质合金——碳石墨。b）对于含有固体颗粒介质，密封面进入固体颗粒是导致使密封失效的主要原因。固体颗粒进入摩擦副端面起研磨剂作用，使密封发生剧烈磨损而失效。密封面合理的间隙，以及机械密封的平衡程度，还有密封端面液膜的闪蒸等都是造成端面打开而使固体颗粒进入的主要原因。c）机械密封的平衡程度β也影响着密封的磨损。一般情况下，平衡程度β=75%左右最适宜。β<75%，磨损量虽然降低，但泄漏增加，密封面打开的可能性增大。对于高负荷（高PV值）的机械密封，由于端面摩擦热较大，β一般取65%～70%为宜，对低沸点的烃类介质等，由于温度对介质气化较敏感，为减少摩擦热的影响，β取80%～85%为好。l因安装、运转或设备本身所产生的误差而造成机械密封泄漏：l由于安装不良，造成机械密封泄漏。主要表现在以下几方面：1）动、静环接触表面不平，安装时碰伤、损坏；2）动、静环密封圈尺寸有误、损坏或未被压紧；3）动、静环表面有异物；4）动、静环V型密封圈方向装反，或安装时反边；5）轴套处泄漏，密封圈未装或压紧力不够；6）弹簧力不均匀，单弹簧不垂直，多弹簧长短不一；7）密封腔端面与轴垂直度不够；8）轴套上密封圈活动处有腐蚀点。l设备在运转中，机械密封发生泄漏的原因主要有：1）泵叶轮轴向窜动量超过标准，转轴发生周期性振动及工艺操作不稳定，密封腔内压力经常变化等均会导致密封周期性泄漏；2）摩擦副损伤或变形而不能跑合引起泄漏；3）密封圈材料选择不当，溶胀失弹；4）大弹簧转向不对；5）设备运转时振动太大；6）动、静环与轴套间形成水垢使弹簧失弹而不能补偿密封面的磨损；7）密封环发生龟裂等。l泵在停一段时间后再启动时发生泄漏，这主要是因为摩擦副附近介质的凝固、结晶，摩擦副上有水垢、弹簧腐蚀、阻塞而失弹。l泵轴扰度太大。²影响泵用机械密封外部条件\nl泵轴的轴向窜量大机械密封的密封面要有一定的比压，这样才能起到密封作用，这就要求机械密封的弹簧要有一定的压缩量，给密封端面一个推力，旋转起来使密封面产生密封所要求的比压。为了保证这一个比压，机械密封要求泵轴不能有太大的窜量，一般要保证在0.5mm以内。但在实际设计当中，由于设计的不合理，往往泵轴产生很大的窜量，对机械密封的使用是非常不利的。这种现象往往出现在多级离心泵中，尤其是在泵启动过程中，窜量比较大。平衡盘工作时自动改变平衡盘与平衡环之间的轴向间隙b，从而改变平衡盘前后两侧的压差，产生一个与轴向力方向相反的作用力来平衡轴向力。由于转子窜动的惯性作用和瞬态泵工况的波动，运转的转子不会静止在某一轴向平衡位置。平衡盘始终处在左右窜动的状态。平衡盘在正常工作中的轴向窜量只有0105～011mm，满足机械密封的允许轴向窜量015mm的要求，但平衡盘在泵启动、停机、工况剧变时的轴向窜量可能大大超过机械密封允许的轴向窜量.泵经过长时间运行后，平衡盘与平衡环摩擦磨损，间隙b随着增大，机械密封轴向窜量不断增加。由于轴向力的作用，吸入侧的密封面的压紧力增加，密封面磨损加剧，直至密封面损坏，失去密封作用。吐出侧的机械密封，随着平衡盘的磨损，转子部件的轴向窜量大于密封要求的轴向窜量，密封面的压紧力减小，达不到密封要求，最终使泵两侧的机械密封全部失去密封作用。l轴向力偏大机械密封在使用过程中是不能够承受轴向力的，若存在轴向力，对机械密封的影响是严重的。有时由于泵的轴向力平衡机构设计的不合理及制造、安装、使用等方面的原因，造成轴向力没有被平衡掉。机械密封承受一个轴向力，运转时密封压盖温度将偏高，对于聚丙烯类的介质，在高温下会被熔融，因此泵启动后很快就失去密封效果，泵静止时则密封端面出现间断的喷漏现象。l泵轴的挠度偏大机械密封又称端面密封，是一种旋转轴向的接触式动密封，它是在流体介质和弹性元件的作用下，两个垂直于轴心线的密封端面紧密贴合、相对旋转，从而达到密封效果，因此要求两个密封之间要受力均匀。但由于泵产品设计的不合理，泵轴运转时，在机械密封安装处产生的挠度较大，使密封面之间的受力不均匀，导致密封效果不好。l没有辅助冲洗系统或辅助冲洗系统设置不合理\n机械密封的辅助冲洗系统是非常重要的，它可以有效地保护密封面，起到冷却、润滑、冲走杂物等作用。有时设计员没有合理地配置辅助冲洗系统，达不到密封效果；有时虽然设计人员设计了辅助系统，但由于冲洗液中有杂质，冲洗液的流量、压力不够，冲洗口位置设计不合理等原因，也同样达不到密封效果。l振动偏大机械密封振动偏大，最终导致失去密封效果。但机械密封振动偏大的原因往往不是机械密封本身的原因，泵的其它零部件是产生振动的根源，如泵轴设计不合理、加工的原因、轴承精度不够、联轴器的平行度差、径向力大等原因。l泵汽蚀的原因由于装置系统操作不合理以及泵进口汽蚀性能不好、泵的转速偏高，在泵的入口处发生局部汽蚀，汽蚀发生后，水中会有气泡，它一方面会冲击机械密封面的外表面，使其表面出现破损；另一方面会使动静环的吻合面的流动膜中也含有气泡，不能形成稳定的流动膜，造成动静环的吻合面的干摩擦，使机械密封装置损坏。l机械加工精度不够机械加工精度不够，原因有很多，有的是机械密封本身的加工精度不够，这方面的原因容易引起人们的注意，也容易找到。但有时是泵其它部件的加工精度不够，这方面的原因，不容易引起人们的注意。例如：泵轴、轴套、泵体、密封腔体的加大精度不够等原因。这些原因的存在对机械密封的密封效果是非常不利的。u应采取的措施l消除泵轴窜量大的措施，合理的是设计轴向力的平衡装置，消除轴向窜量。为了满足这一要求，对于多级离心泵，比较理想的设计方案有两个：一个是平衡盘加轴向止推轴承，由平衡盘平衡轴向力，由轴向止推轴承对泵轴进行轴向限位；另一个是平衡鼓加轴向止推轴承，由平衡鼓平衡掉大部分轴向力，剩余的轴向力由止推轴承承担，同时轴向止推轴承对泵轴进行轴向限位。第二种方案的关键是合理地设计平衡鼓，使之能够真正平衡掉大部分轴向力。对于其它单级泵、中开泵等产品，在设计时采取一些措施保证泵轴的窜量在机械密封所要求的范围之内。l消除轴向力偏大的措施\n合理地设计轴向力平衡机构，使之能够真正充分地平衡掉轴向力，给机械密封创造一个良好的条件。对于一些电厂、石油、化工等领域应用的重要产品，在产品出厂之前，必须做到台台试验检测和发现问题和解决问题。有些重要的泵可以在转子上设计一个轴向测力环，对轴向力的大小进行随时监测，发现问题及时解决。u消除泵轴挠度偏大的措施这种现象大多存在卧式多级离心泵中，在设计时采取以下措施：l减少两端轴承之间的距离。泵叶轮的级数不要太多，在泵总扬程要求较高的情况下，尽量提高每级叶轮的扬程，减少级数。l增加泵轴的直径。在设计泵轴直径的时候，不要简单地仅考虑传递功率的大小，而要考虑机械密封、轴挠度、起动方法和有关惯性负荷、径向力等因素。很多设计员没有充分认识到这一点。l提高泵轴材料的等级。l泵轴设计完成后，对泵轴的挠度要进行校核检验计算u增加辅助冲洗系统在条件允许的情况下，尽量设计辅助冲洗系统。冲洗压力一般要求高于密封腔压力0107～011MPa，如果输送介质属于易汽化的，则应高于汽化压力01175～012MPa。密封腔压力要根据每种泵的结构型式、系统压力等因素来计算。轴封腔压力很高时或者压力几乎接近该密封使用最高极限时，也可由密封腔引液体至低压区，使轴封液体流动以带走摩擦热。根据每种泵的操作条件，合理地配置管路和附件。如冷却器、孔板、过滤器、阀门、流量指示器、压力表、温度等。实际上密封的可靠性和寿命，在很大程度上取决于密封辅助系统的配置。u消除泵进口汽蚀的措施l提高泵的汽蚀性能水平，满足现场装置的汽蚀性能的要求。l现场试验装置的要求要与泵汽蚀性能水平匹配。l现场安装和工况调节要给泵创造有利的条件。u消除泵振动的措施l泵产品在设计过程中，要充分分析振动的来源，以消除振动源。l泵产品的制造装配过程中，严格按标准和操作规程去执行，消除振动源。l泵、电机、底座、现场管路等辅助设备在现场安装时，要严格把关，消除振动源。\nl现场生产、操作、维修、调节时，严格把关，消除振动源。H、机械密封泄漏常见的原因及处理措施²机械密封发生振动、发热、发烟、泄出、磨损、生成物。l端面宽度过大：减小端面宽度、降低弹簧压力l端面比压过大：降低端面比压l动静环面粗糙：提高端面光洁度l摩擦副配对不当：更换动静环、合理配对l冷却效果不好、润滑恶化：加强冷却措施、改善润滑条件l端面耐腐蚀、耐高温不良：更换耐腐蚀、耐高温的动静环²间歇性泄漏l转子轴向窜动量太大、动环来不及补偿位移：调整轴向窜动量l泵本身操作不平稳、压力变动：稳定泵的操作压力²经常性泄漏l泵轴振动严重：停车检修，解决轴的窜动问题l密封定位不准、摩擦副未贴紧：调整定位l摩擦表面损伤或摩擦面不平：更换或研磨摩擦面l密封圈与动环未贴紧：检查或更换密封面l弹簧力不够或弹簧力偏心：调整或更换弹簧l端盖固定不正、产生偏移：调整端盖紧固螺钉与轴垂直²严重泄漏l摩擦副损坏断裂：检查更换动、静环l固定环发生转动：更换密封圈固定静环l动环不能沿轴向浮动：检查弹簧力和止推环是否卡住l弹簧断掉：换弹簧l防转销断掉或失去作用：换防转销l停用后重新开动时泄漏l摩擦面有结焦或水垢产生：清洗密封件l弹簧间有结晶或固体粒子l动环或止推环卡住l摩擦副表面磨损过快\nl弹簧力过大端面比压过大：更换弹簧l密封介质不清洁：加过滤装置l弹簧压缩量过大：调整弹簧l操作中密封发出爆裂声（端面爆裂声）l密封液在密封界面汽化：加强密封面的冷却，与密封生产商一起检查密封平衡，增加旁路冲洗管线（如果没有的话）扩大旁路冲洗管线和/或压盖上的开孔。²密封连续滴漏l表面不平：检查不正确的安装尺寸l石墨密封面起泡：检查是否采用了不合适的材料和密封类型l密封面产生热变形：改进冲洗冷却管线，检查是否出现压盖螺栓扭矩过大导致压盖变形，检查压盖垫片的比压是否合适，检查密封面间有无其他固体颗粒，如需要时对密封面重新抛光。l检查密封面处的裂纹，更换主、配合密封环l在安装过程中，辅助密封被划伤：更换辅助密封，检查内倒角是否合适、毛刺等l形圈老化，由于压缩形变辅助密封变硬变脆：确定合适的密封类型l由于化学作用辅助密封变软变粘：与密封生产商一起确定合适的材质l弹簧失效：更换零部件l由于腐蚀作用，金属附件损坏，传动机构被腐蚀：与密封生产商一起确定其他材质l操作过程中，密封发出尖啸声l密封处的润滑液量不足：增加旁路冲洗管线或扩大旁路冲洗管线和/或压盖上的开孔l在压盖环外侧有碳粒聚积l密封面处的润滑液量不足：增加旁路冲洗管线或扩大旁路冲洗管线和/或压盖上的开孔l密封面处的液膜蒸发：如果填料函中的压力过高，确定合适的密封结构²密封泄露没有发现原因：参考“密封连续滴漏”改正措施，检查填料函与轴的垂直度，将轴、叶轮、轴承对中，防止轴的振动及压盖和/或配合密封环的变形²密封寿命短\nl腐蚀性介质：防止腐蚀性介质在密封面处堆积增加旁路冲洗管线（如果没有的话）使用腐蚀介质分离器或过滤器l密封运转过热：增加密封面的冷却，扩大旁路冲洗管线的流量，检查冲洗管线受堵塞部位l设备没对中：对中，检查轴上密封的磨损。5.5.1、阀门的大修1）、气动阀的大修²气动阀门的常见故障l执行器内齿条折断由于气动执行器使用的气压高达0．6MPa，其内部元件多为铝材，机械强度略低，而通过活塞作用在齿条上的受力较大，常常会出现齿条折断的现象，导致传动失；效，阀板无法正常开启。l轴与齿轮连接失效阀板连杆轴与齿轮靠普通平键联接，由于轴和齿轮尺寸均偏小，相应键规格较小，频繁的执行操作和受力的冲击，有时会发生滚键或键脱落的现象，从而使齿轮无法带动连杆轴，阀门不能实现正常开关。l活塞缸窜气活塞密封圈破损直接导致活塞缸两侧腔体窜气，使活塞两侧压差降低。轻者出现阀门动作缓慢，严重时活塞不动作，阀门不能实现正常工作。l阀板折断气动阀门正常设计回转角度为90。，当阀rj连接的管道内卡有异物时，阀门正常回转受阻，极易使阀板折断而失去作用。有时也会出现因更换的管道半径小于阀板的回转半径，使阀门正常回转受阻导致阀门故障。l阀板胶垫的损坏阀板胶垫损坏后，会直接导致阀门关闭不严。胶垫损坏的原因除长期使用的正常磨损外，还有人为的维修原因，如在更换安装阀门或维修管道时，先将阀门固定安装在管道法兰上，而后对法兰进行焊接，焊接产生的高温使橡胶融化遭到破坏而无法密闭、正确的做法应该是将气动阀门在；管道法兰上安装定位，取下阀门后再进行法兰焊接，冷却后再恢复安装阀门。\n5.6、润滑油和消耗品清单\n\n5.6.1、除盐水系统维修润滑油清单序号设备名设备型号流量m3/h功率KW扬程m转速r/min产品编号消耗品名规格数量备注1多介质反洗泵AKQW200/250-30/440030201480HF锂基润滑油2#250g2多介质反洗泵BKQW200/250-30/440030201480HF锂基润滑油2#250g3超滤反洗泵AKQW125/125-15/216015202960C锂基润滑油2#250g4超滤反洗泵BKQW125/125-15/216015202960C锂基润滑油2#250g5超滤水泵AKQWH125-6016022322960E锂基润滑油2#250g6超滤水泵BKQWH125-6016022322960E锂基润滑油2#250g7超滤水泵CKQWH125-6016022322960E锂基润滑油2#250g8超滤水泵DKQWH125-6016022322960E锂基润滑油2#250g9反渗透冲洗泵KQWH125-6016022322960E锂基润滑油2#250g10中间水泵AKQWH125-16016022322960E锂基润滑油2#250g11中间水泵BKQWH125-16016022322960E锂基润滑油2#250g\n12中间水泵CKQWH125-16016022322960E锂基润滑油2#250g13中间水泵DKQWH125-16016022322960E锂基润滑油2#250g14再生水泵AKQWH80-1.60507.52960E锂基润滑油2#250g15再生水泵BKQWH80-1.60507.52960E锂基润滑油2#250g16除盐水泵AKQWH150-400180501480E锂基润滑油2#250g17除盐水泵BKQWH150-400180501480E锂基润滑油2#250g18除盐水泵CKQWH150-400180501480E锂基润滑油2#250g19锅炉脱盐水泵AKCZ100/315B2401321252900锂基润滑油2#250g壳牌润滑油46#1L20锅炉脱盐水泵BKCZ100/315B2401321252900锂基润滑油2#250g壳牌润滑油46#1L21锅炉脱盐水泵CKCZ100/315B2401321252900锂基润滑油2#250g壳牌润滑油46#1L22冷凝水泵AKQWH150-400A22537381480E锂基润滑油2#250g23冷凝水泵BKQWH150-400A22537381480E锂基润滑油2#250g24冷凝水泵CKQWH150-400A22537381480E锂基润滑油2#250g\n25原水泵AKQW150/315-30/420030321480F1B-062锂基润滑油2#250g26原水泵BKQW150/315-30/420030321480F1B-025锂基润滑油2#250g27原水泵CKQW150/315-30/420030321480F1B-026锂基润滑油2#250g28原水泵DKQW150/315-30/420030321480F1B-028锂基润滑油2#250g29高压泵ACL40133-200150296013W00400-001A锂基润滑油2#250g壳牌润滑油46#1L30高压泵BCL40133-200150296013W00400-001B锂基润滑油2#250g壳牌润滑油46#1L31高压泵CCL40133-200150296013W00400-001C锂基润滑油2#250g壳牌润滑油46#1L32超滤化学清洗泵KQWH125-16016022322960E锂基润滑油2#250g33反渗透化学清洗泵KQWH125-160A18018.524.52960E锂基润滑油2#250g34输酸泵A50FSB-120152900锂基润滑油2#250g35输酸泵B50FSB-120152900锂基润滑油2#250g36输碱泵A50FSB-120152900锂基润滑油2#250g\n37输碱泵B50FSB-120152900锂基润滑油2#250g38废水中和泵A100UHB-UF10015202900锂基润滑油2#250g39废水中和泵B100UHB-UF10015202900锂基润滑油2#250g40絮凝剂泵GM0050PR1MNN50L/HSDAH-3-010Mobilgear润滑油600-XP2201L41阻垢剂泵P066-368TI7.6L/H-146Mobilgear润滑油600-XP2201L42超滤反洗杀菌泵GM0050PR1MNN50L/HSDAH12112-1-003Mobilgear润滑油600-XP2201L43原水杀菌泵GM0025PR1MNN25L/HSDAH-2-017Mobilgear润滑油600-XP2201L44还原剂泵GM0050PR1MNN50L/HSDAH-3-010Mobilgear润滑油600-XP2201L45超滤反洗加酸泵GM0120PQ1MNN115SDAH-3-002Mobilgear润滑油600-XP2201L46超滤反洗加碱泵GM0120PQ1MNN115SDAH-3-002Mobilgear润滑油600-XP2201L\n47罗茨风机FSB-1009.65m3/min1521350润滑油N68润滑油2L\n5.7故障点检查清单和图表\n5.7.1、板式换热器故障点检查清单故障现象故障原因故障处理外漏1）夹紧尺寸不到位、各处尺寸不均匀(各处尺寸偏差不应大于3mm)或夹紧螺栓松动。2）部分密封垫脱离密封槽，密封垫主密封面有脏物，密封垫损坏或垫片老化。3）板片发生变形，组装错位引起跑垫。4）在板片密封槽部位或二道密封区域有裂纹。1）在无压状态，按制造厂提供的夹紧尺寸重新夹紧设备，尺寸应均匀一致，压紧尺寸的偏差应不大于±0．2N(mm)(N。为板片总数)，两压紧板间的平行度应保持在2mm以内。2）在外漏部位上做好标记，然后换热器解体逐一排查解决，重新装配或更换垫片和板片。3）将开换热器解体，对板片变形部位进行修理或者更换板片。在没有板片备件时可将变形部位板片暂时拆除后重新组装使用。4）重新组装拆开的板片时，应清洁板面，防止污物粘附着于垫片密封面。串液1）由于板材选择不当导致板片腐蚀产生裂纹或穿孔。2）操作条件不符合设计要求。3）板片冷冲压成型后的残余应力和装配中夹紧尺寸过小造成应力腐蚀。4）板片泄漏槽处有轻微渗漏，造成介质中有害物质(如C1)浓缩腐蚀板片，形成串液。1）更换有裂纹或穿孔板片，在现场用透光法查找板片裂纹。2）调整运行参数，使其达到设计条件。3）换热器维修组装时夹紧尺寸应符合要求，并不是越小越好。4）板片材料合理匹配。压降大1）1）清除换热器流道中的脏物或板片结垢，对于新运行的系统，根据实际情况每周清洗一次。清洗板片表面水垢(主要指CaCO。)时，选用含0．3氨基磺酸溶液或含0．3乌洛托平、0．2\n运行系统管路未进行正常吹洗，特别是新安装系统管路中许多脏物(如焊渣等)进入板式换热器的内部，由于板式换热器流道截面积较窄，换热器内的沉淀物和悬浮物聚集在角孔处和导流区内，导致该处的流道面积大为减小，造成压力主要损失在此部位。1）板式换热器首次选型时面积偏小，造成板间流速过高而压降偏大。2）板式换热器运行一段时间后，因板片表面结垢引起压降过大。苯胺、0．1硫氰酸钾的0．8硝酸溶液作为清洗液，清洗温度4O～6O℃。不拆卸设备化学浸泡清洗时，要打开换热器冷介质进、出口，或安装设备时在介质进、出口接管上安装DN25清洗口，将配好的清洗液注入设备中，浸泡后用清水清洗干净残留酸液，使pH≥7。拆开清洗时，将板片在清洗液中浸泡30min，然后用软刷轻刷结垢，最后用清水清洗干净。清洗过程中应避免损伤板片与橡胶垫。若采用不拆卸机械反冲洗方法，应事先在介质进、出口管路上接一管口，将设备与机械清洗车连接，把清洗液按介质流动的反方向注入设备，循环清洗时间1O～15min，介质流速控制在0．05～0．15m／s。最后再用清水循环几遍，使清水中Cl质量浓度控制在25mg／I以下。1）二次循环水最好采用经过软化处理后的软水，一般要求水中悬浮物质量浓度不大于5mg／L、杂质直径不大于3mm、pH≥7。当水温不大于95℃时，Ca、Mg浓度应不大于2mmol／L；当水温大于95|C时，Ca、Mg浓度应不大于0．3mmol／L、溶解氧质量浓度应不大于0．1mg／L。供热温度不能满足要求1）一次侧介质流量不足，导致热侧温差大，压降小。2）冷侧温度低，并且冷、热末端温度低。3）并联运行的多台板式换热器流量分配不均。4）换热器内部结垢严重。1）增加热源的流量或加大热源介质管路直径。2）平衡并联运行的多台板式换热器的流量。3）拆开板式换热器清洗板片表面结垢。\n5.7.2、多介质过滤器故障清单\n5.7.3、自清洗过滤器故障清单故障现象故障原因故障处理不能反洗1）阀门故障打不开；2）压差仪调的太大；3）上位机运行时间设置太长。4）自清洗反洗时间设置为01）检查阀门；2）调整压差仪3)将上位机运行时间设置到合理时间。4）调整自清洗反洗时间到60s～120s左右。连续反洗1）阀门不能关闭；3）压差仪故障损坏；3）上位机反洗时间设置太长。1）检查阀门2）修理压差仪3）缩短上位机反洗时间电机不转1）电机电路故障；2）电机清洗刷被污染物卡死1）排除电机电路故障；2）拆开自清洗过滤器，清除清洗刷污染物清洗时有异常响声1）电机转轴损坏；2）清洗刷刮到坚硬物质。3）内部配件松脱；1）修理电机转轴2）拆开自清洗过滤器，清除异物3）拆开自清洗过滤器，检查配件过滤器压差洗不下来1）反洗周期太长2）自清洗过滤器内部污堵严重3）前道多介质过滤器可能故障漏砂1）缩短反洗周期2）拆开自清洗过滤器内部进行清理；3）检查自清洗过滤器进水侧有无异物砂子等过滤器出水有大颗粒物质自清洗过滤器过滤筒损坏更换自清洗过滤筒5.7.4、超滤故障清单故障原因分析解决措施漏水1部件安装不恰当2螺栓未拧紧3密封圈损坏1重新安装部件2拧紧螺栓3更换密封圈运行流量低1进出水管路异常2流量表故障3超滤污堵1检查进出水管路，各阀门的开启度是否到位，管路是否堵塞2检查流量探头是否异常，流量表是否异常3对超滤进行CEB或CIPTMP高1超滤污堵2压力表故障3超滤产水流量超出正常范围1对超滤进行CEB或CIP2更换或校正压力表3调整超滤产水流量出水水质不好1原水浊度高2超滤污堵3测量误差4超滤膜膜丝断裂1改进水源水质2对超滤进行CEB或CIP3校正测量仪表（SDI测试仪、浊度仪等），更正测试手段，减少人为操作误差4对超滤进行气密性测试并对断丝进行隔离\n反洗流量低1进出水管路异常2反洗水泵供水不足3流量表显示故障4超滤污堵1检查反洗进出水管路，各手动阀门的开度，管路是否堵塞2检查反洗水泵出口阀门开度，反洗水泵是否堵塞，反洗水泵叶片是否损坏3检查流量探头是否异常，流量表是否异常4对超滤对超滤进行CEB或CIP反洗压差大1超滤污染2压力表故障3超滤反洗流量超出正常范围1. 对超滤进行CEB或CIP2. 更换或校正压力表3. 调整超滤反洗流量阀门故障1气源压力不足2反馈故障3阀门机械故障1调整气源压力，检查供气2检查反馈，必要时更换3检查阀门，必要时更换产水流量小SFP膜组件被污染查出污染原因，采取相应的清洗方法；调整冲洗参数。阀门开度设置不正确检查并且保证所有应该打开的阀处于开启状态、并调整阀门开度流量仪出问题检查流量仪，保证正确运行供水压力太低确定并且解决这一问题进水水温过低调整提高进水温度；提高进水压力。在自动状态下系统不能运行供水泵不启动排除接线错误可能；将泵置于手动状态重新启动，正常后转换为自动控制；产水背压高产水出口阀门未开启；后续系统未及时启动；压力开关设置不正确。PLC程序有误检查程序5.7.5、反渗透故障清单症状原因分析解决措施压降高；产水量低（进水碳酸钙沉淀按陶氏FILMTECTM清洗导则在pH1的条件下对系统进行清洗，如果结垢严重，需要重复清洗；如果结垢}+分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢程度。\n压力高）硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶沉淀按陶氏FILMTECTM的清洗导则用EDTA在pH13的条件下对系统进行清洗，如果结垢严重，需要重复清洗；如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度（但钡和锶的结垢除外）┃氟化钙结垢用HCI在pH1的条件下按陶氏FILMTECTM的清洗导则进行清洗。磷酸盐结垢过量投加含磷酸根的化学品，遁常很难清洗，建议更换新元件。二氧化硅结垢按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗。膜元件被异物堵塞或膜表面受到磨损（如砂粒等）用探测法探测系统内的元件，找到已损坏的膜元件，改造预处理，更换膜元件淤泥或粘土堵塞按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗。胶体硅污堵按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗。微生物污堵按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗和消毒整个系统。把系统最前面的元件取出称重就可了解微生物污堵的程度。活性炭粉末和砂粒出现永久性产水量下降，需按照陶氏FILMTECTM清洗导则进行单支膜元件的单独清洗，可以部分恢复膜元件的性能。症状可能的原因解决方法透盐率高产水量高；（进水压低）；膜氧化更换受损膜元件，根除氧化源，通常情况下，系统中的第一支元件首先受氧化攻击，可采用探测法确定。膜面剥离（产水背压所致）更换受损膜元件，可采用寻找分布规律（profiling）和探测法（probing）确定受损膜元件清洗消毒方法不正确（存在铁污染）更换受损膜元件，膜元件在采用任何含有潜在氧化牲的消毒剂前，首先必须清洗掉铁和其它金属离子。通常情况下，系统中的第一支元件首先受损，可采用探测法确定。严重的机械损坏更换受损膜元件，可采用寻找分布规律（profiling）和探测法（probing）确定受损膜元件。透盐率高；产水量正常“O”形圈泄漏或未装采用寻找分布规律法（profiling）和探测（probing）确定泄漏位置，更换已受损的“O”形密封圈。建议采用合适的密封剂并调整膜元件在压力外壳内的间歇，限制由于元件在压力容器内的运动而引起的密封圈磨损。膜表面磨损用探测法可找到已损坏的膜元件，整改预处理，更换膜元件。内部部件破裂采用寻找分布规律法（profiling）和探测（probing）确定泄漏位置，更换已受损的部件，如果膜元件产水管受损，更换膜元件。建议采用合适的密封剂并调整膜元件在压力外壳内的间歇，限制因元件在压力容器透盐率高产水量低（进水压力高）有机物污染检查有机物或油的含量或是否超回收率操作。按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗，某些有机物容易清洗，但对聚电解质类有机物污染，清洗无效，而且也难于清洗油类有机物，此时可尝试用pH13的洗涤剂碳酸盐结垢按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH1的条件下对系统进行清洗，可能需要强烈重复清洗，如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度。硫酸盐结垢按陶氏FILMTECTM\n的清洗导则在pH13的条件下对系统进行清洗，可能需要强烈重复清洗，如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度。膜元件被异物堵塞或膜表面受到磨损（如砂粒等）用探测法探测系统内的元件，找到已损坏的膜元件，改造预处理，更换膜元件。胶体硅污堵按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗，但胶体硅污堵的清洗十分困难，建议调整预处理，降低回收率。氧化铁污堵按陶氏FILMTECTM的清洗导则采用亚硫酸氢钠在pH5下进行清洗。其它重金属氧化物污堵用HCl在pH1的条件下按陶氏FILMTECTM的清洗导则进行清洗。硫化亚铁污堵用HCl在pH1的条件下，按陶氏FILMTECTM的清洗导则进行清洗。应严防空气进入膜系统。氟化钙污堵用HCl在pH1的条件下按陶氏FILMTECTM的清洗导则进行清洗。磷酸盐结垢过量投加含磷酸根的化学品，通常很难清洗，建议更换新元件。二氧化硅垢按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗，但胶体硅污堵的清洗十分困难，建议调整预处理，降低回收率。产水量低（进水压力高）透盐率低有机物污染检查有机物或油的含量或是否超回收率操作。按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗，某些有机物容易清洗，但对聚电解质类有机物污染，清洗无效，而且也难于清洗油类有机物，此时可尝试用pH13的洗涤剂。碳酸盐结垢按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH1的条件下对系统进行清洗，可能需要强烈重复清洗，如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度。硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶沉淀按陶氏FILMTECTM的清洗导则用EDTA在pH13的条件下对系统进行清洗，如果结垢严重，需要重复清洗；如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度（但钡和锶的结垢除外）。超极限水锤破坏更换受损膜元件。产水量低（进水压力高）透盐率正常微生物污堵按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗和消毒整个系统。把系统最前面的元件取出称重就可以了解微生物污堵的程度。天然有机物污染按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗和消毒。保护液失效（投运前或投运后）按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗。活性炭粉末和砂粒出现永久性产水量下降，需按照陶氏FILMTECTM清洗导则进行单支膜元件的单独清洗，可以部分恢复膜元件的性能。\n产水量低（进水压力高）透盐率高油类有机物污染按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗，改善预处理以减少进入膜元件的油类，对于油类有机物的清洗，可尝试采用pH13的洗涤剂。淤泥或粘土堵塞按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗胶体硅污堵按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗氧化铁污堵按陶氏FILMTECTM的清洗导则采用亚硫酸氢钠在pH5下进行清洗。其它重金属氧化物污堵用HCl在pH1的条件下按陶氏FILMTECTM的清洗导则进行清洗。硫化亚铁污堵用HCl在pH1的条件下按陶氏FILMTECTM的清洗导则进行清洗。应严防空气进入膜系统。碳酸钙沉淀按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH1的条件下对系统进行清洗，如果结垢严重，需要重复清洗；如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度。硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶沉淀按陶氏FILMTECTM的清洗导则用EDTA在pH13的条件下对系统进行清洗，如果结垢严重，需要重复清洗；如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度（但钡和锶的结垢除外）。氟化钙污堵用HCl在pH1的条件下按陶氏FILMTECTM的清洗导则进行清洗磷酸盐结垢过量投加含磷酸根的化学品，通常很难清洗，建议更换新元件。二氧化硅结垢按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗。膜元件被异物堵塞或膜表面受到磨损（如砂粒等）用探测法探测系统内的元件，找到已损坏的膜元件，改造预处理，更换膜元件。膜氧化更换受损膜元件，根除氧化源，通常情况下，系统中的第一支元件首先受氧化攻击，可采用探测法确定\n产水量增加（进水压力降低）透盐率增加膜面剥离（产水背压所致）更换受损膜元件，可采用寻找分布规律（profiling）和探测法（probing）确定受损膜元件。清洗消毒方法不正确（存在铁污染）更换受损膜元件，膜元件在采用任何含有潜在氧化性的消毒剂前，首先必须清洗掉铁和其它金属离子。通常情况下，系统中的第一支元件首先受损，可采用探测法确定。严重的机械损坏更换受损膜元件，可采用寻找分布规律法（profiling）和探测法（probing）确定受损膜元件透盐率低产水量低（进水压力高）有机物污染检查有机物或油的含量或是否超回收率操作。按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH13的条件下进行清洗，某些有机物容易清洗，但对聚电解质类有机物污染，清洗无效，而且也难于清洗油类有机物，此时可尝试用pH13的洗涤剂。碳酸盐结垢按陶氏FILMTECTM的清洗导则在pH1的条件下对系统进行清洗，可能需要强烈重复清洗，如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度。硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶沉淀按陶氏FILMTECTM的清洗导则用EDTA在pH13的条件下对系统进行清洗，如果结垢严重，需要重复清洗；如果结垢十分严重或重复清洗不经济时，应更换膜元件。一般情况下，把系统最后的元件取出称重就可以了解结垢的程度（但钡和锶的结垢除外）。超极限水锤破坏更换受损膜元件。内漏；透盐率高“O”形圈泄漏或未装采用寻找分布规律法（profiling）和探测法（probing）确定泄漏位置，更换已受损的“O”形密封圈。建议采用合适的密封剂并调整膜元件在压力外壳内的间歇，限制由于元件在压力容器内的运动而引起的密封圈磨损内部部件破裂采用寻找分布规律法（profiling）和探测法（probing）确定泄漏位置，更换已受损的部件，如果膜元件产水管受损，更换膜元件。建议用合适的密封剂并调整膜元件在压力外壳内的间歇，限制因元件在压力容器内的运动而引起的密封圈磨损元件内漏采用寻找分布规律法（profiling）和探测法（profiling）确定泄漏位置，通过单支元件的测试或对系统内元件重排，可以确认存在内漏的元件。如果泄漏点随元件位置的改变而变化，则该元件就是泄漏源，此时需更换该元件。5.7.6、混床故障清单症状原因分析解决措施分层不明显阴、阳树脂密度太小，难以分离选用混床专用MB树脂，相对密度至少相差10%以上。反洗分层的流速太低，树脂膨胀高度不够控制反洗流速在10m/H左右，膨胀高度在50%以上。树脂失效程度较小进行加碱分层混床分层没分好进行有效分层，并且注意分层界面要清晰\n出水电导率偏高树脂比例失调检查阴阳树脂是否比例为100mm：50mm。不够需要添加。酸碱质量问题检查盐酸和液碱质量是否合格进水电导率超高当混床进水电导率超过10μS/cm，混床周期极易缩短。如冷凝混床进水掺杂炉水电导率为1000μS/cm时，混床立刻失效，电导升高。再生时间短将酸再生调整到40分钟；碱再生调整到50分钟再生浓度低将酸再生液浓度调整到5%；碱再生液浓度调整到3%混合气量小调整混合气量，使得树脂在视镜中能看到明显翻腾混合时间短混合时间调整到5～10min出水硅含量超高硅表分析仪表未及时添加分析药剂及时置换分析药剂。硅表有偏差定期调校混床分层没分好进行有效分层，并且注意分层界面要清晰树脂比例失调检查阴阳树脂是否比例为100mm：50mm。不够需要添加。酸碱质量问题检查盐酸和液碱质量是否合格进水电导率超高当混床进水电导率超过10μS/cm，混床周期极易缩短。如冷凝混床进水掺杂炉水电导率为1000μS/cm时，混床立刻失效，硅值升高。再生时间短将酸再生调整到40分钟；碱再生调整到50分钟再生浓度低将酸再生液浓度调整到5%；碱再生液浓度调整到3%混合气量小调整混合气量，使得树脂在视镜中能看到明显翻腾混合时间短混合时间调整到5～10min进出水压差大树脂层顶部有污染物检查进水；加强树脂反洗混床进水流量太大将单台新鲜水混床进水流量控制在206m3/h；单台冷凝水混床进水流量控制在210m3/h混床树脂粉末化严重更换旧树脂，使用新树脂树脂粉末化严重混床流速太高混床最大流速建议控制在60m/H混床再生酸碱浓度太高再生液酸浓度5%；碱浓度3%混床树脂使用年限已到更换新树脂树脂被强氧化剂氧化严格控制混床进水不能有氧化剂；余氯要控制在0.1ppm以下。混床正洗过长反洗分层不好，产生污染可重新进行“混脂”，然后提高正洗水量进行正洗阳、阴树脂混合不好停止混床正洗，重新混脂\n正洗水量小提高正洗水流速至10-15m/h，维持适当正洗时间10-15分钟混床内水力工况不好，有死角检查混床内情况，消除死角再生系统不严，再生液漏到混床中去检查再生系统情况，关严有关阀门再生时床子打不进再生液床内压力过大检查并开大再生排水阀，降低床内压力进再生液管路堵塞检查进再生液管路，门阀是否损坏等，并及时排除之进再生液阀门打不开检查进再生阀情况并打开再生计量箱出口阀打不开，或污堵打开计量箱出口阀水抽子真空度低检查水射器是否正常，水压是否太低，喉管是否堵塞，并排除故障再生时往计量箱内“返水”床内压力大调整再生床排水阀，适当降低再生床内压力水射器真空度低检查水射器真空低的原因运行床再生液不严，压力高，水从运行床向再生系统返水关严运行床再生液门往计量箱放再生液特别慢从储罐到计量箱的管路堵塞检查管路堵塞原因，并及时排除；如系污物堵塞应及时清除，并采取措施减少再生剂中杂质，如系阀门阀柄脱落，应及时更换阀门室温低于15度,浓碱易结晶凝固提高室温至15度以上5.7.7、树脂捕捉器故障清单症状原因分析解决措施树脂捕捉器进水压力高树脂捕捉器进水流量太大将新鲜水混床出水流量控制在206m3/h；冷凝水混床出水流量控制在210m3/h筛管堵塞清理筛管\n筛管目数太大选用60目的帅管树脂捕捉器内部被较多碎树脂堵塞定期开启底部球阀排放树脂捕捉器拦截不了树脂筛管腐蚀损坏修理或更换筛管筛管法兰松动紧固筛管法兰树脂是很碎的树脂更换筛管到合适的拦截目数，不超过80目5.7.8、大流量保安过滤器故障清单症状原因分析解决措施出水水质差滤芯密封不严检查多孔板与筒壁的缝隙，是否有漏焊以及检查滤芯与多孔板的密封是否严密滤芯被严重污染更换滤芯进水水量太大减少进水量滤芯损伤拿出滤芯更换产水率低滤芯数量少增加滤芯数量进水量小调整进水流量，满足设计要求压差太大更换滤芯，降低压差进水出压差高滤芯被污染更换滤芯5.7.9、脱气塔故障清单异常现象原因处理方法出水中CO2含量高进水量偏大，除碳器负荷运行调整进水负荷至额定出力进水温度偏低适当提高进水温度配水装置故障，配水不均匀检查故障的配水装置风机出力不足提高风机出力填料破碎，除碳内短路重新装填填料填料高度不够补充填料至适宜高度风打不到除碳器中去除碳风机风压低提高除碳风机压力除碳风机进风口堵塞清除风机进风口杂物填料破碎，阻力大重新筛分装填料除碳器内壁防腐脱落检查除碳器内部防腐，及时清除\n5.7.10、加药泵系统故障清单异常现象原因分析处理方法泵不能运转1.电源未接通2.EPU（电磁线圈）失效3.脉冲发生器失效1.接通电源2.联系电气人员检查3.更换脉冲发生器输出低或泵不能耐压1.密封圈磨损2.隔膜有裂缝3.冲程刻度不正确1.更换密封圈2.更换隔膜3.重新调零泵输出过大1.冲程刻度不正确2.每分钟冲程数过大。1.重新调零2.更换脉冲发生器或电阻器泵不上药1.泵进、出口有异物2.泵内进空气1.疏通进、出口管线2.检查有无漏气处拆开出口接头，将气排出计量泵液位低不报警1.电源未接通2.液位计平衡管损坏1.接通电源2.更换平衡管5.7.11、罗茨风机故障清单故障原因分析处理措施风量不足1.管道系统漏气2.间隙增大3.进口堵塞4.安全阀泄露5.皮带打滑转速不够1.紧固各联接口，修复漏气部件2.调校间隙或更换转子3.清洗进口消音器过滤网4.将阀门开启冲去脏物，并调整安全阀5.调整皮带张力或更换新皮带电机超载1.进口阻力大2.升压增大3.叶轮与气缸壁有摩擦4.风机转速偏高1.清洗进口消声器过滤网2.检查排气压力及负荷情况3.调整间隙4.更换皮带轮过热1.压比增大2.叶轮与气缸壁有摩擦1.检查进、排气压力及负荷情况2.调整间隙\n1.润滑油过多或过少2.油质不好1.控制介质表油位2.更换新介质异响1.同步齿轮和转子的位置失调2.轴承磨损严重3.升压波动大4.齿轮损伤5.安全阀反复启闭6.止逆阀损坏1.按规定位置校正，锁紧2.换轴承3.检查管路及负荷4.换齿轮5.检查是否超压或调整安全阀6.更换启不动1.进排气口堵塞或阀门未打开2.电机接线不对或其他电器问题1.拆除堵塞物或打开阀门2.检查接线或其他电器润滑油泄露1.油位过高2.密封失效1.控制油标油位2.换密封件振动大1.基础不稳固2.轴承磨损3.电机、风机不对中1.加固2.换轴承3.按说明书调整联轴器部5.7.12、阀门故障清单症状原因分析解决措施填料室漏水填料与工作介质的腐蚀性、温度、压力不相适应正确选用填料填料安装方法不对取出重新安装阀杆加工精度低或表面粗糙度大，圆度超差、有磕碰划伤及凹坑等缺陷修理或更换合格阀杆阀杆弯曲校正或更换阀杆填料使用时间过长或填料内有杂质更换填料填料里有油，高温时油被烧焦，使填料收缩介质温度过高时，不采用油浸填料，改用石墨填料操作太用力操作时应平稳，慢开慢关关闭件泄漏密封面不严安装前试压、试漏。修理密封面密封圈与阀座、阀瓣配合不严密密封面与阀座、阀瓣采用螺纹连接时，可用聚四氟乙烯生料带作螺纹间的填料，使其配合严密。\n阀瓣与阀杆连接不牢靠事先检查阀门个部位是否完好，不能使用阀杆弯曲或阀瓣与阀杆连接不可靠的阀门。阀杆弯曲，上下关闭件不对中校正阀杆或更新关闭件泄漏关闭过快，密封面接触不好关闭阀门应平稳，不要用力太猛，发现密封面之间接触不好或有障碍时，应立即开启少许，让杂质随介质流出，然后再细心关紧。材料选用不当，经受不住介质的腐蚀正确选用阀门截止阀、闸阀作调节阀使用，由于高速介质的冲刷侵蚀，是密封面迅速磨损按阀门结构特点正确使用，需调节流量的部位应采用调节阀焊渣、铁铸、泥砂等杂质嵌入阀内，或有硬物堵住阀芯清除嵌入的杂物，在阀门前装过滤器垫圈泄漏垫圈材质不耐腐蚀，或者不适应介质的工作压力及温度采用与工作条件相适应的垫圈高温阀门内所通过的介质温度变化过大使用时再适当紧一遍螺栓阀杆升降不灵活螺纹被介质腐蚀选用适应介质及工作条件的材料露天阀门缺乏保护，锈蚀严重应设置阀门保护罩，并定期涂抹防锈黄油在阀门螺杆上阀杆被锈蚀定期转动手轮，以免阀杆锈住阀杆缺乏润滑或润滑失效经常检查润换情况，保持正常的润换状态阀杆弯曲使用辅助工具开闭阀门，防止扭曲阀杆阀杆表面粗糙度大提高加工或修理质量，达到规定要求配合公差不适合，咬得过紧选取与工作条件相适应的配合公差材料选择不当，阀杆及阀杆衬套选用同一种材料采用不同材料填料压盖断裂压紧填料时用力不匀或压盖有缺陷压紧填料时应对称的旋转螺帽闸板阀门的闸板不能压紧密封面顶楔材质不好，使用过程中磨损严重或折断用碳钢材料自行制作顶楔，换下损坏件安全法或减压阀弹簧损坏弹簧材料选用不当更换弹簧材质弹簧制造质量不佳采用质量优良的弹簧\n