污水处理厂调试资料大全 35页

xx城市垃圾填埋场渗滤液处理工程调试方案及操作安全规程　　一、工程概况　　xx市城市生活垃圾填埋场日处理城市生活垃圾能力为600吨/日，填埋场有效填埋面积248亩，设计使用年限为12年。本垃圾填埋场渗滤液处理工程是城市垃圾无害化系统工程的配套工程，受xx市市政公用事业管理局委托，xx承担该工程的设计工作，设计采用厌氧+好氧+凝凝沉淀工艺，设计规模250吨/日。　　二、调试条件　　xx城市垃圾填埋场渗滤液处理工程现已基本施工完毕，各池经过试水无渗漏，设备安装就绪，全部工程经当地工程质量监督部门验收合格，废水、电、给水均引到处理场内，废水处理站现已完全具备试车调试的条件。　　三、调试程序及时间安排　　本工程调试工作主要包括：单机设备试车，系统设备联动试车，工艺调试等方面，根据初步预计，二个月时间内可以完成调试和菌种培养驯化工作，使处理系统正常运转并达到最终出水达标排放的目标。　　调试工作按如下程序进行：　　(1).各单机设备试车（2天）；　　(2).系统设备联动试车（2天）；　　(3).厌氧UASB启动（3-7天）；　　(4).厌氧UASB调负荷（40-50天）；　　(5).好氧单元启动（2-5天）；　　(6).好氧单元调负荷（30-40天）；\n　　(7).混凝单元调试（10天）。　　注：(5)—(7)步骤与(4)步骤同步进行。　　四、调试方案　　1．厌氧UASB调试　　（1）接种　　外购同类或相近性质废水处理站的成熟厌氧污泥作为接种污泥投入二个UASB池中，进行UASB反应器的初级启动，启动阶段的主要目的是使UASB反应器进入工作状态，使接入的菌种由休眠状态恢复活性并逐步适应垃圾渗滤液废水。按接种量15—20g/l将接种污泥投入两个UASB反应器，共需投加接种污泥200—320吨（按95%含水率的厌氧泥计算，干基为10—16吨）。接种污泥均匀投入两个UASB反应器后，再用CODcr为5000mg/l的渗滤液废水将UASB反应器注满，让接种污泥在废水中浸泡两日，同时每日投入2—4车三级化粪池污水作为营养接种液。　　（2）启动　　用CODcr浓度为5000mg/l35℃的渗滤液废水每天均匀投入每个UASB反应器,　　进水量为30m3/d（调节池提升泵开启3.0小时），同时每池开动回流调节，每天测定进出水的有机酸浓度、CODcr浓度、氨氮浓度、pH值，首次启动时出水有机酸浓度可能出现提高后下降的现象，待升高又下降至500mg/l以下时，可进入下一环节。　　（3）增加负荷　　此阶段为污泥的培养阶段，包括微生物的选择、驯化及繁殖直至最-终的颗粒化。这一阶段的进水水力负荷及有机负荷逐步地提高直至最终的设计负荷（250m3废水/天），可分为5个负荷阶段提高，分别是从30m3/d到50m3/d，50m3/d至80m3/d，80\n　　m3/d到120m3/d，120m3/d到180m3/d，180m3/d到250m3/d。进水量每次变动应稳定运行6—8天，待厌氧出水有机酸浓度降至500mg/l以下才可进入下一个负荷阶段。增加负荷阶段总共约需50天。　　2．接触氧化池调试　　1）接种　　在接触氧化池中投加5吨好氧污泥（新鲜好氧脱水污泥亦可），并用CODcr浓度为1000mg/l的废水将氧化池注满，开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气2天（另外，用粪水连续驯化接种7—10日也可）。　　2）连续运行　　连续运行可配合厌氧UASB负荷提升进行，直接承接厌氧UASB出水，开动曝气系统连续曝气，同时开动污泥井、污泥泵向氧化池回流污泥，使氧化池中填料以的生物膜逐渐增长，待生物膜长到一定厚度后，即可减少污泥回流乃至不进行污泥回流。连续运行阶段每天监测二沉池出水CODcr、SS及曝气池中DO浓度、悬浮污泥浓度（MLSS）及污泥沉降比SV30等。控制曝气量，保证氧化池中的溶解氧为2~3mg/l。　　3．混凝部分调试　　混凝部分的调试在接触氧化池调试基本结束时开始进行，此时氧化池中的生物膜已趋于成熟，池内悬浮污泥仅为生物膜脱落后的碎体，出水中悬浮物含量很低，向氧化池出水投加药剂，调节药剂的投加剂量，同时测定沉淀池出水的CODcr浓度、pH值、色度、悬浮物浓度等指标，确定药剂的最佳投加量、最佳混凝pH值。　　五、满负荷运行控制参数　　1．水质监测　　（1）每天监测调节池出水CODcr、SS、pH、水温；厌氧池水温，出水CODcr、SS、pH；曝气池中溶解氧；水温；二沉池出水CODcr、SS、pH。\n　　（2）每周监测一次调节池出水TN、TP；厌氧池出水TN、TP及取样管处的MLSS。　　（3）每日进行一次硫酸根和沼气成份分析。　　2．调节当控制参数　　控制调节池水量，控制调节池去厌氧UASB水量，保证水质均匀，水量为≤250m3/d,水质为CODcr≤5000mg/l,　　SS≤2000mg/l当上述条件中不满足时，应停止进水，同时启动厌氧出水回流或适当减少水量，使厌氧池有机负荷控制在≤1.25kgCODcr/m3?;d,　　水力负荷控制在≤250m3/d.　　3.厌氧UASB控制参数　　厌氧UASB池内水温控制在35℃±0.5℃。　　有机负荷≤1.25kgCODcr/m3?;d。　　控制厌氧池中悬浮污泥层污泥最低界面在中间取样管进口位置，悬浮污泥浓度约40～60g/l,　　当污泥界面升至三相分离器沉淀区入口进（高位取样管进口位置），应排泥至污泥浓缩池。排泥进应逐日进行，每日排泥使污泥界面下降高度不超过300mm。排泥应注意使悬浮污泥层污泥界面不低于中间取样管进口位置。　　4．氧化池控制溶解氧浓度为2～4mg/l。　　5．絮凝沉淀应控制好絮凝剂投加量，沉淀池分池轮换定期排泥到污泥池，再由污泥泵排入厌氧池和污泥干化场。　　6．污泥干化场晒泥时，应先进泥至设计标高，然后停止进泥，关闭所有排泥管阀门，再打开干化场的排水阀把滤液排至集水井，再由泵排往调节池。\n　　7．所有电机、配电设备、检测仪器、管路、管件等应经常巡视，发现问题及时解决，并按说明及时解决，并按说明书和有关规范规程定期维护。　　六、安全规程　　1．通常情况　　(1).在污水处理站内严禁存放易燃、易爆、有毒害物品,严禁烟火。在厂内如维修动火,必须有足够的安全措施,必须有严格的动火手续,　　有专人到现场监护,才能动火。　　(2).厌氧池集气系统、水封箱等不得不有漏气现象。若发现漏气应及时切断气源,排除该处的剩余沼气,才能维修;　　池内应确认没有沼气才能进入维修。维修必须有通风措施,时间尽量短,以防沼气压力过大。　　(3).所有沼气系统必须保持正压,不得形成常压和负压,如发现沼气压力比规定值低时,应及时查找原因并采取相应措施,关小或停止供气。　　(4).应经常检验沼气管道设备的接地电阻,接地电阻应小于10?;。　　(5).污水处理厂应有专人负责安全生产、监督安全规章制度的实施。　　(6).当发生沼气中毒时,应即切断有关气源并将中毒者抬放至空气流通处,尽快通知医务人员到场抢救。由于沼气含有微量的硫化氢,它比空气重,　　有泄漏时应防止在低凹处停留,平时进检查井,阀门井应注意。　　2.运行中的安全规范　　(1)．所有设备应处于良好的状态,无超荷及卡死的现象。　　(2)．备用设备应能随时投入运转。　　(3)．沼气安全燃烧系统必须每班查巡，并纪录运行情况。\n　　(4)．所有电机、配电设备、检测仪器、管路、管件等应经常巡视,发现问题及时解决,并按说明书和有关规范规程定期维护。　　(5)．操作严格遵守规程、规范和参数要求,认真准确,无人为事故。　　(6)．每班都必须对设备、水量、水温做好记录。　　(7).仪表和自动控制安全操作　　①凡与仪表和自控有联系的处理单元,在运行前必须将仪表和自控系统投入,并检查测试合格后方能运行。　　②如发现仪表失常,产生不合常规的数据,并通过实际现象的检查属仪表事故时,应通知检查人员及时修复,并采取措施使系统能连续运行。　　③不是仪表人员均不得擅自打开自控仪表进行内部操作,调整修理等。　　3．检修安全控制　　①．处理厂工作人员安全操作规范（按总公司要求）　　②．检修人员进入厌氧池前,应打开所有检修孔,　　用鼓风机连续吹入新鲜空气24小时以上。取样测定池内空气中甲烷、硫化氢、二氧化碳和氧气含量合格后方能进池。　　③．检修人员进池必须戴防毒面具,戴好安全帽,系好安全带(引出池外),整个过程必须有人监护,并不得停止鼓风。　　④．检修时进入池内的所有电动工具和照明设备必须防曝,如需明火作业,必须符合公安部门的防火要求。　　⑤．进池检修人员应配备便携式或袋装式有毒、有害气体及可燃气体监测器,以便保证人员的绝对安全。\n　　⑥．凡遇挂有“有人工作,禁止合闸”的标志的设备,严禁乱动,只许原挂人员取下,如工作没结束,应该认真交接班并做好并接记录。　　⑦．发现有事故发生的隐患或已发生事故应积极采取措施并向上级领导和安全部门及时汇报,做好原始情况记录。　　4.事故处理中的安全控制　　①．事故发生后要冷静沉着、积极采取措施,同时向上级领导和有关部门汇报。　　②．发生事故要紧急停止系统运行。　　③．有下列事故之一时,必须停止:　　A.调节池内污水液位处于超低液位;　　B.突然停电;　　C.调节池COD浓度超过5000mg/l时;　　D.总处理水量超过5000M3/d时;　　E.转动设备损坏不能运转,且备用设备不能及时启动时;　　F.自控仪器和监测仪表失灵,且人为措施无法代替和实现工艺要求时。\nSBR工艺调试　　一、SBR工艺简介　　该工艺是通过程序化控制充水、反应、沉淀、排水排泥和闲置5个阶段，实现对废水的生化处理。SBR反应器可分为限制曝气、非限制曝气和半限制曝气3种。限制曝气是污水进入曝气池只作混和而不作曝气；非限制曝气是边进水边曝气；半限制曝气是污水进入的中期开始曝气，在反应阶段，可以始终曝气，为了生物脱氮，也可以曝气后搅拌，或者曝气、搅拌交替进行；其剩余污泥可以在闲置阶段排放，也可在进水阶段或反应阶段后期排放。　　二、调试前的准备工作　　1、仪器设备：　　1600倍显微镜 1台；  DO、PH、温度快速测定仪 1台；    采样器 1个；100ml量筒 2个；   玻璃棒 2支；  500ml烧杯  2个；   试管刷 1个；移液管10ml、2ml  各1个；         吸球1个；     PH广泛试纸 2包；定时钟： 1个；      弹簧秤  1个   （如现场监测CODMn需另加： 250ml锥形瓶3个；  1000ml棕色容量瓶3个；沸水浴装置 1套；  50ml酸式滴定管  2个；  1＋3硫酸200ml；0.01mol/LKMnO4标液1000ml； 0.01mol/LNa2C2O4标液1000ml；）（如有物化处理单元，仅需增加相应混、絮凝剂即可。）　　2、人员配备：2人。1人晚上操作，1人化验兼白天操作。　　3、处理单元试压、试漏；管道系统通水、通气。　　4、测定原水水质（CODCr、BOD5、N、P、PH、SS、水温）水量，制定调试方案。　　三、调试方案的制定\n　　SBR反应器运行方式应根据废水的性质确定，易降解的有机废水宜采用限制曝气进水方式，难降解的有机废水宜采用非限制进水方式。其周期各工序的时间控制与最终处理指标要求有关。如：若处理中仅考虑CODCr和BOD5的处理效果，曝气时间可适当减少，以达到节能的目的；若考虑N、P的去除，曝气时间至少需4小时；以处理工业废水及有毒有害废水为目标的运行方式建议采用短时间的搅拌加上长时间的曝气。　　不同的污水处理工程其调试方案及操作步骤各不相同，以济源皮毛厂生产废水治理工程为例说明如下：　　 1、接种：　　根据反应器有效容积及污泥浓度（一般3—4g/l）计算所需接种污泥总量。SBR池有效池容为：7×4×4＝112m3。以每池容按100m3，接种污泥含水率为97％计，需外拉污泥量为20--26m3，每池接种10--13m3。　　2、驯化、启动：　　 a、配料：在调节池（有效池容为：8×6×2.4＝115m3）中进行。因原污水中含一定量的有毒有害物质，按原污水∶稀释水=1∶4的比例进行配制料液，即原污水20m3，加入稀释水80m3。根据该污水水质情况，配好的料液其营养可能不够，需加入一定量的营养源（粪便水）（一般要求配制好的料液其CODCr=1500—2000mg/l，PH=6—9， SS≤200mg/l  温度：10--35℃），打开调节池空气阀，使调节池曝气搅拌均匀。　　b、进料运行：料配好搅拌半小时后即可直接往SBR反应器中进料，每个SBR池进料90m3进料1小时后开始连续曝气约3—4天（注意观察污泥性状，以接种污泥恢复活性为准）。　　c、排水：当污泥恢复活性，停止曝气，，静沉1.0---1.5小时。放出上清液，约50---60m3。　　d、重复上述a、b、c步骤。换料间隙为1天1次。\n　　e、当污泥活性明显增强，沉降性能良好，污泥中含有大量的菌胶团和纤毛类原生动物，如种虫、等枝虫、盖纤虫等，SV＝10---30％时，表明污泥已经成熟，强制驯化期基本结束。　　f、注意事项：在曝气过程中，每天至少测2次溶解氧、PH、污泥沉降比；记录测量数据。一般正常指标为：DO=1—2mg/l   PH=6---9    SV=10---30%。　　g、此强制驯化阶段大约需时5—7天。　　3、调试运行：　　当污泥恢复活性、强制驯化完成以后即可进入驯化试运行阶段。此阶段不但要培养出适当的菌种，还要确定活性污泥系统的最佳运行条件。　　第一阶段：　　A、配料：在调节池中进行。按原污水∶稀释水=1∶3的比例进行配制料液，即原污水30m3，加入稀释水90m3。根据情况可适当加入一定量的营养源（粪便水）。打开调节池空气阀，使调节池曝气搅拌均匀。监测该水质指标（CODCr、PH、水温、SS）。　　B、强制驯化完成后，停止曝气，静沉记录，根据固液分离情况决定静沉时间（一般为0.5---1.0小时），记录静沉时间。　　C、排出上清液约40---50m3。取上清液100ml放入锥形瓶中，以备监测COD值所用。\n　　D、进料运行：将配好的料液以10m3/h的流量加入SBR反应器，进料量为50m3/池，两个池子交替运行。先按22个小时为一周期进行运行。进料1小时后开始曝气，连续曝气4小时，停曝气0.5小时；再连续曝气4小时，停曝气1.0小时；再曝气3小时，停曝气0.5小时；再曝气3小时，停曝气1.0小时；再曝气2小时，静沉0.5—1.0小时，开始排水约50m3，记录排水时间（约0.5小时），闲置0.5---1.0小时。曝气过程中要及时监测DO和SV％；停曝后，重新曝气前要监测DO，并作纪录。一般指标为：DO=1—2mg/l PH=6---9 SV=10---30%   水温：10--35℃。　　E、按以上A、B、C、D四步骤重复操作3---4天。注意观察污泥性状及生长情况，有条件时用显微镜观察活性污泥中的微生物生长状况，并及时监测排水水质指标（DO、CODCr、PH、SS），做好记录。　　第二阶段：　　可根据第一阶段调试情况调整运行周期如下，也可按上阶段周期运行，这主要根据处理后水质情况及污泥性能而定。　　A、配料：在调节池中进行。按原污水∶稀释水=1∶2的比例进行配制料液，即原污水40m3，加入稀释水80m3。根据情况可适当加入一定量的营养源（粪便水），也可不加。打开调节池空气阀，使调节池曝气搅拌均匀。监测该水质指标（CODCr、PH、水温、SS）。　　B、进料运行：将配好的料液以10m3/h的流量加入SBR反应器，进料量为50m3/池，两个池子交替运行。按12个小时为一周期进行运行。进料1小时后开始曝气，连续曝气3小时，停曝气0.5小时；再曝气3小时，停曝气0.5小时；再曝气2小时，静沉0.5—1.0小时，开始排水约50m3，记录排水时间（约0.5小时），闲置0.5---1.0小时。曝气过程中要及时监测DO和SV％；停曝后，重新曝气前要监测DO，并作纪录。一般指标为：DO=1—2mg/l  PH=6---9 SV=10---30%   水温：10--35℃。　　C、按以上A、B步骤重复操作3---4天。注意观察污泥性状，有条件时用显微镜观察活性污泥中的微生物生长状况，并及时监测排水水质指标（DO、CODCr、PH、SS），做好记录。　　第三阶段：　　A、配料：在调节池中进行。按原污水∶稀释水=1∶1的比例进行配制料液，即原污水60m3，加入稀释水60m3。打开调节池空气阀，使调节池曝气搅拌均匀。监测该水质指标（CODCr、PH、水温、SS）。\n　　B、进料运行：将配好的料液以10m3/h的流量加入SBR反应器，进料量为50m3/池，两个池子交替运行。按12个小时为一周期进行运行，进料1小时后开始曝气，连续曝气3小时，停曝气0.5小时；再曝气3小时，停曝气0.5小时；再曝气2小时，静沉0.5—1.0小时，开始排水约50m3，记录排水时间（约0.5小时），闲置0.5---1.0小时。曝气过程中要及时监测DO和SV％；停曝后，重新曝气前要监测DO，并作纪录。一般指标为：DO=1—2mg/l PH=6---9 SV=10---30% 水温：10--35℃。　　C、按以上A、B步骤重复操作3---4天。注意观察污泥性状，有条件时用显微镜观察活性污泥中的微生物生长状况，并及时监测排水水质指标（DO、CODCr、PH、SS），做好记录。　　第四阶段：　　A、配料：在调节池中进行。直接进入原生产污水，根据情况可适当加入一定量的营养源（粪便水），也可不加。打开调节池空气阀，使调节池曝气搅拌均匀。监测该水质指标（CODCr、PH、水温、SS）。　　B、进料运行：将配好的料液以10m3/h的流量加入SBR反应器，进料量为50m3/池，先按12个小时为一周期进行运行，进料1小时后开始曝气，连续曝气3小时，停曝气0.5小时；再曝气3小时，停曝气0.5小时；再曝气2小时，静沉0.5—1.0小时，开始排水约50m3，记录排水时间（约0.5小时），闲置0.5---1.0小时。曝气过程中要及时监测DO和SV％；停曝后，重新曝气前要监测DO，并作纪录。一般指标为：DO=1—2mg/l PH=6---9 SV=10---30% 水温：10--35℃。　　C、按以上A、B步骤重复操作三天。注意观察污泥性状，有条件时用显微镜观察活性污泥中的微生物生长状况，并及时监测排水水质指标（DO、CODCr、PH、SS），做好记录。　　第五阶段：　　根据以上四阶段调试情况记录，寻找最佳菌群的生存条件，选择最佳运行周期，最佳的运行方式，完成调试。\n　　A、配料：在调节池中进行。直接进入生产水，打开调节池空气阀，使调节池曝气搅拌均匀。监测该水质指标（CODCr、PH、水温、SS）。　　B、进料运行：按选择好的最佳运行周期及运行模式运行。控制曝气及停滞时间，曝气过程中要及时监测DO和SV％；停曝后，重新曝气前要监测DO，并作纪录。一般指标为：DO=1—2mg/l   PH=6---9    SV=10---30% 水温：10--35℃。　　C、按以上A、B步骤重复操作3---4天。注意观察污泥性状，有条件时用显微镜观察活性污泥中的微生物生长状况，并及时监测排水水质指标（DO、CODCr、PH、SS），做好记录。若出水CODCr在300mg/l左右，污泥处于稳定增长状态，SV＝30％左右，即可认为调试结束。进入正式全负荷运行阶段。　　4、注意事项：　　a、为了顺利完成调试工作，一定要保证此阶段SBR反应器运行条件的稳定，避免进水浓度、悬浮物、酸碱度的较大波动，而给SBR反应器造成较大的冲击负荷，导致污泥恶化。　　b、运行过程中，每运行周期一定要至少测量一次DO、PH、SV水质指标。改变污染物浓度前、后一定要监测反应器中及要进入反应器的水质的全套指标，重点CODCr、SS、PH，保证反应器中污泥负荷的合理性。　　c、每次改变污水加入量的初期一定要注意观察污泥性状，及记录其适应时间，为下次污水加入量的改变提供参考依据。　　d、当污泥SV％≥30时，要少量排泥，每次排泥水量大约为10---15m3。\n深圳市罗芳污水处理厂二期工程调试1　工程介绍1.1　调试概况　　深圳市罗芳污水处理厂调试［1］的目的是：确保各构筑物、管路系统和机电设备能够按设计要求正常运行；确保各项运转指标达到设计要求；建立各设备和单元操作的操作规程；优化运行参数和处理效果，为今后的正常运行、科学管理打下基础。　　调试小组首先根据设计文件制定调试大纲，再分阶段提出调试计划，具体从事调试工作。调试小组及时把调试的结果和发现的问题以汇报的形式报告给深圳市给排水工程建设指挥部，并通报调试有关单位。　　调试有关单位每周一在深圳市罗芳污水处理厂召开例会，讨论、协调、解决调试中出现的问题。指挥部不定期召开调试工作汇报会，研究解决调试中遇到的重大问题。调试汇报会和做出重要决定的每周例会，皆由调试小组形成会议纪要，通知调试有关单位执行。　　调试小组首先进行设备检查和空机调试（水下设备一般不进行空机调试，以免烧坏）。然后利用该厂一期工程出水进行氧化沟清水试验，并进行沟内流速场测试。待清水调试无故障后，氧化沟再转入污水调试和污泥培养阶段，并测定溶解氧场，其它构筑物则直接进行污水调试。最后进行全流程的、较长时间的系统调试。1.2　工程概况　　深圳市罗芳污水处理厂始建于1990年，一期工程于1998年正式投入运行，二期工程于1999年动工修建，目前已经建成投产。　　深圳市罗芳污水处理厂二期工程设计规模为25万m3/d，进厂原污水和处理后出水的水质指标（即GB8978-96《污水综合排放标准》中的一级标准）见表1，此外表中还列出了进水水温、出水pH和脱水后污泥含水率要求。\n　　表1　罗芳污水处理厂二期工程设计进出厂水质等指标指标进水出水备注BOD(mg/L)150≤20校核进水浓度200mg/LCOD(mg/L)250～400≤60进水考虑工业污水成分SS(mg/L)150≤20校核进水浓度200mg/LTN(mg/L)30氨氮(以N计mg/L)≤15TP(mg/L)4磷酸盐(以P计mg/L)≤0.5水温(℃)14～28pH6.5～9脱水后污泥含水率≤80%图1　污水处理系统工艺流程示意　　该工程采用的主体工艺是三沟式氧化沟，见图1。由于生物除磷的需要，氧化沟前单独设置厌氧池。为了确保厌氧池达到严格的厌氧状态，又在厌氧池前增设回流污泥浓缩池。\n　回流污泥浓缩池停留时间约0.8h。回流污泥进入池两侧进泥渠，经配泥孔进入池内。上清液与厌氧池的出水一起直接流入氧化沟配水井，并带走大量的硝酸盐。约50%回流量的经重力浓缩的污泥通过排泥管，与来自沉砂池的原污水一起进入厌氧池。　　厌氧池水力停留时间30min，循环推流式，设置有水下搅拌器。　　二期工程共采用4座三沟式氧化沟，每座设计规模6.25万m3/d，设计水深5.8m。转刷安装于氧化沟工作桥下，电动调节堰门分设于氧化沟两侧边沟。　　氧化沟各设备运行由时间控制按周期运行，每个周期分为6个阶段，见图2。　　图2　三沟式氧化沟（硝化-反硝化）运行方式　　A阶段。运行时间为1.5h。污水进入潜水搅拌器全部运行、曝气转刷全部关闭的缺氧状态的Ⅰ沟，完成反硝化作用。Ⅰ沟内混合液一部分进入Ⅱ沟，另一部分作为回流污泥排出。Ⅱ沟内所有转刷和潜水搅拌器全部运行，进行硝化作用。好氧状态的Ⅱ沟内混合液进入Ⅲ沟。Ⅲ沟处于沉淀和出水状态，沟内所有转刷和潜水搅拌器全部关闭，出水经电动调节堰门排出。　　B阶段。运行时间为1.5h。污水进入所有转刷和潜水搅拌器全部运行的好氧状态的Ⅱ沟。Ⅰ沟内所有转刷和水下搅拌器也全部运行。Ⅱ沟内混合液进入Ⅲ沟和Ⅰ沟。Ⅲ沟处于沉淀和出水状态。　　C阶段。运行时间为1h。污水进入所有转刷和潜水搅拌器全部运行的好氧状态的Ⅱ沟，Ⅱ沟内混合液一部分进入Ⅲ沟，另一部分作为回流污泥排出。Ⅰ沟内所有转刷和水下搅拌器全部关闭，处于预沉淀状态。剩余活性污泥从Ⅰ沟排出。Ⅲ沟处于沉淀和出水状态。\n　　D，E，F阶段。运行状态分别与A，B，C阶段基本相同，只是将Ⅰ沟与Ⅲ沟互换。2　调试过程2.1　单元调试　　2001年11月19日，调试小组开始了设备检查和空机调试的准备工作。12月3日，开始进行氧化沟设备检查及空机调试工作。12月4日，开始进行提升泵房的调试准备、调试前检查和空机运行试验。　　2001年12月25日，开始向1#氧化沟和2#氧化沟注入一期工程的二沉池出水。注水过程中，发现氧化沟出水集水槽的伸缩缝漏水，注水暂停。12月28日，经施工单位整改，氧化沟出水槽漏水问题解决，氧化沟开始引入一期工程二沉池出水。然后，调试小组进行了氧化沟设备清水运行调试，并检查厌氧池设备。　　2002年1月10日，二期工程浓缩池和厌氧池从氧化沟泵入一期工程二沉池出水，开始进行设备清水运行调试。　　在上述设备检查和清水调试过程中，调试小组始终没有发现严重问题，但发现了许多小问题，已经分批提交给设计、监理、施工、安装和厂家。迄今为止，直接影响运行的问题已经全部整改，尚有一些遗留问题在整改中。　　2002年1月15日，二期工程开始进入污水，进行带负荷污水调试和污泥培养的准备。　　2002年1月21日，根据该厂两期工程的特点，将该厂一期工程的活性污泥，通过污泥脱水系统的浓缩池，溢流进入二期工程的进水系统，污泥培养正式开始。1月25日，两氧化沟的MLSS分别达到了1.6g/L和0.9g/L，1月29日分别达到1.6mg/L和1.1mg/L。2月28日，1#氧化沟中沟和边沟MLSS分别达到4.1g/L和4.4g/L，2#氧化沟达到3g/L和2.9g/L，已经达到并超过设计要求，标志着该厂污泥培养阶段已经结束。氧化沟出水清澈。2.2　系统调试\n　　单元调试圆满完成后，污水处理厂系统投入较长时间的试运行，进行进一步的系统调试工作，以证实系统的处理性能，发现并及时纠正可能发生的不正常现象，优化运行参数，确保整个系统达到最佳的运行状态和处理效果。系统调试将通过多次PDCA循环，发现问题，解决问题，不断优化工艺参数，改进系统处理效果，直到系统完全达到设计要求(详见图3)。　　图3　系统调试PDCA循环　　2002年3月9日，二期工程系统调试开始进行。由于单元调试工作进行得非常充分，故系统调试工作非常顺利，出水水质很快稳定达到设计要求。　　2002年6月，系统调试工作顺利结束。3　处理效果3.1　进出水主要污染物　　2002年3月开始，调试小组对深圳市罗芳污水处理厂二期工程的进出水水质和工艺参数进行了全面化验分析。　　调试期间，二期工程两氧化沟出水的SS最大18mg/L，最小5mg/L，平均12mg/L，大大低于设计要求的≤20mg/L(见图4)。　　调试期间，氧化沟出水BOD最大10mg/L，最小1～2mg/L，平均5～6mg/L，皆大大优于设计要求的≤20mg/L(见图5)。\n　　调试期间，氧化沟出水COD最大49～58mg/L，最小11～12mg/L，平均30mg/L，大大低于设计要求的≤60mg/L(见图6)。图4　二期工程两沟进出水SS变化图5　二期工程两沟进出水BOD图6　二期工程两沟进出水COD\n　　调试期间，氧化沟出水pH在7.23～8.17范围内，满足设计要求的6.5～9。　　综上所述，二期工程出水的主要污染物指标皆达到并大大优于设计要求。3.2　进出水营养物质　　二期工程出水氨氮设计要求≤15mg/L，实际两沟出水氨氮最大仅5.34mg/L，平均在0.22～0.67mg/L之间，大大优于设计要求(见图7)。图7　二期工程两沟进出水氨氮　　调试期间，出水总磷两沟平均在0.26～0.27mg/L之间，小于0.5mg/L(见图8)。图8　二期工程两沟进出水总磷\n3.3　氧化沟污泥指标　　调试期间，二期工程氧化沟中沟的混合液悬浮固体浓度在1752～5448mg/L之间，平均3456～3478mg/L，符合设计要求的3.4g/L。　　由于二期工程未设初沉池，故活性污泥中泥砂较多，有机物相对偏少，氧化沟中沟的混合液挥发性悬浮固体浓度偏低，仅占MLSS的43%。　　调试期间，二期工程氧化沟中沟的污泥容积指数为78～96mL/g，在100mL/g以下，说明污泥沉降性能良好。2#氧化沟边沟的SVI为95.96mL/g，污泥沉降性能不如中沟。3.4　污泥脱水效果　　深圳市罗芳污水处理厂二期工程在原一期工程的脱水间里新增加了3台离心浓缩脱水机，扩大了污泥脱水能力。　　二期工程的剩余污泥直接在离心机中浓缩脱水，一期工程污泥脱水则需要经过带式压滤浓缩机浓缩，然后再经带式压滤脱水机脱水。二者相比，二期工程的工作流程较短，操作更简便。　　调试期间，二期工程离心机脱水后污泥含水率平均在69%～71%之间，大大优于设计要求的80%。与一期工程脱水后污泥的含水率平均82%相比，二期工程的脱水效果显著提高。3.5　生产运行情况　　根据深圳市罗芳污水处理厂编制的《深圳市污水处理厂生产运行情况报表》，自2002年3月进入试运行系统调试以来的生产运行情况见表2。　　表2　二期工程2002年生产运行情况月份污水量(万m3)进水量(万m3/d)单位电耗(kW·h/m3)干泥(t)单位产泥量(t/万m3)一期二期一,二期二期折算3241.9214.17.140.23194.9391.520.434258.0225.07.500.22218.57101.820.45\n5276.0289.39.330.22258.82132.450.466247.0280.79.360.24518.00275.540.98平均255.7252.38.330.23297.58150.330.58　　由表2可见，2002年3～6月期间，二期工程进水量在7.14～9.36万m3/d之间，平均8.33万m3/d，仅占设计进水量12.5万m3/d的67%，仍然不足。　由表2可见，二期工程单位电耗在0.22～0.24kW·h/m3之间，平均0.23kW·h/m3，这在国内外污水处理厂中无疑处于先进水平。　　由表2可见，二期工程单位产泥量在0.43～0.98t干泥/万m3污水之间，平均0.58t干泥/万m3污水，这在国内外同类污水处理厂中也相对偏低。4　氧化沟流场和溶解氧场4.1　氧化沟流场　　2002年3～4月，调试小组进行了氧化沟流场测定，共布置了28个测量点，每点测量7个不同深度的流速，流速测量点位置见图9，流速测量结果见表3和表4。图9　流场测定中流速测量点位置由于两个边沟的工况完全一样，所以流场必然完全一样，故只须测量其中一个边沟的流场即可。无论是边沟还是中沟，其内部工况是中心对称的，所以其流场必然也是中心对称的，故只须测量其一半流场即可。为了测量方便，测量点布置在工作桥附近。\n　　由表3和表4可见，除边沟断面1的水深5m　以下和边沟断面11外，所有的实测流速皆大于0.3m/s，满足设计要求。表3　中　沟　流　速水深1m2m3m4m5m5.5m5.8m断面10.680.670.620.700.720.750.71断面20.420.390.420.540.540.620.42断面30.580.590.560.560.580.490.48断面40.640.320.480.460.340.390.38断面50.490.500.600.490.470.490.47断面60.540.520.500.510.500.460.47断面70.500.500.510.510.520.490.48断面80.520.530.500.500.510.490.49断面90.680.540.540.620.540.520.50断面100.630.520.530.530.510.570.52断面110.610.590.580.560.560.520.50断面120.640.540.490.460.440.390.38断面130.680.670.620.700.720.750.77断面140.730.710.710.690.700.780.70注：表中数据单位为m/s。表4　边　沟　流　速水深1m2m3m4m5m5.5m5.8m断面10.320.450.350.330.280.250.26断面20.320.480.420.350.380.330.36断面30.330.370.440.690.620.500.52断面40.360.430.650.600.600.490.41断面50.420.390.420.540.540.620.57断面60.450.450.460.440.430.410.35断面70.630.450.420.480.460.420.44断面80.530.450.450.420.430.420.44断面90.510.490.460.470.450.440.40断面100.500.380.490.450.410.430.40断面110.280.230.130.150.100.110.15断面120.620.580.470.440.430.420.40\n断面130.420.380.420.380.380.350.33断面140.450.460.450.430.410.350.37　注：表中数据单位为m/s。　　但是，边沟断面1和边沟断面11的流速具有特殊性。由图9可见，两处皆位于氧化沟水流转弯以后的回流区，故纵向流速较小。但是，由于测量结果未能反映作为回流区应该具有的侧向流速和竖向流速，所以两处的实际流速应该更大，而且回流区紊动强烈，所以两处皆不可能出现活性污泥沉积的不良现象。　　综上所述，氧化沟流场基本良好，任何位置皆不会出现活性污泥沉积。4.2　氧化沟溶解氧场　　2002年3月，调试小组进行了氧化沟溶解氧场测定。共布置了10个测量点，溶解氧测量点位置见图10。溶解氧测量结果见图11和图12。图10　溶解氧测量点位置\n图11　2002年3月边沟溶解氧测量结果（缺氧）图12　2002年3月中沟溶解氧测量结果（好氧）　　由于受到溶解氧探头电缆长度的限制，每点只能测量水下1.5m深度处的溶解氧，但是，氧化沟混合充分，该处的溶解氧基本上可以代表整个断面的情况。　　由图11可见，在转刷不开、水下推进器全开的条件下，氧化沟边沟处于缺氧状态，此时平均溶解氧在0.1～0.9mg/L范围内，全部数据平均为0.36mg/L，满足工艺要求。　　显然，由于氧化沟刚从好氧阶段进入缺氧阶段时溶解氧会高一些，然后逐渐降低，所以实测的边沟溶解氧数据有一定范围是合理的。\n　　由图12可见，在转刷和水下推进器全开的条件下，氧化沟中沟处于好氧状态，此时平均溶解氧在4.12～7.37mg/L范围内，全部数据平均为5.22mg/L，满足工艺要求。　　同样由于氧化沟刚从缺氧阶段进入好氧阶段时溶解氧会低一些，然后逐渐提高，所以实测的中沟溶解氧数据有一定范围，也是合理的。值得注意的是，一般认为氧化沟的溶解氧只能达到3mg/L左右的水平，而罗芳污水处理厂氧化沟好氧状态的中沟2002年3月17日测点2实测的溶解氧最高达到7.54mg/L，当日中沟各测点平均溶解氧高达7.37mg/L，大大高于文献所载的其它氧化沟，这应该是该厂处理效果优异的原因之一。这一现象说明该厂的设计优秀，曝气、搅拌设备良好，而且管理水平高。当然，工艺并不要求如此高的溶解氧，在实际运行中可以适当减少所开曝气转刷的数量，以减少能耗。5　结语　　深圳市罗芳污水处理厂二期工程各构筑物、设备能够正常运行，出水水质全面稳定达标，调试结果证明该工程是成功的。　　二期工程生物除磷效果无疑达到国际先进水平，设计、建设、调试、管理方面的经验值得总结。\n染化污水处理厂的调试及试运行某染化污水处理厂位于浙江省某市精细化工园区内，曹娥江口以东的杭州湾南岸围垦滩涂地上。厂区总占地面积为.61m2。　污水处理厂设计规模10万m3/d，设计分成三组并联运行，每组设计流量为3.3万m3/d，其中调节池、公用设施及泵房等按10万m3/d规模一次建成，折板絮凝池、涡凹气浮池、厌氧池、组合式MSBR生化反应池一期工程只建设其中一组。进入污水处理厂的工业废水和生活污水的大致比例为4∶1。其中工业废水以染料、医药、化纤等生产废水为主，约占90％。设计出水水质达到《污水综合排放标准》（GB8478－96）中规定的染料行业二级排放标准。1　工艺流程采用物化-生化组合处理工艺。物化部分采用混凝气浮，生化部分采用厌氧和组合式MSBR反应池。其工艺流程见图1。图1　处理工艺主流程示意2　主要构筑物、设备及参数2.1　调节池调节池按10万m3/d规模一次建成，2座，单池有效水深4.5m，容积12500m3，停留时间6h。采用空气搅拌，强度为0.6m3/（m2·min）。2.2　折板絮凝池共3组，每组并联2格。总停留时间8min，每格絮凝池分3段，一段为异波折板，设计流速为0.32m/s；二段为同波折板，设计流速为0.15m/s；三段为平行垂直折板，设计流速为0.08m/s。每格平面尺寸为18m×1.3m，单池有效水深4m。\n2.3　涡凹气浮池采用美国CAF－525型涡凹气浮成套工艺。水池采用钢筋混凝土结构，共3组，每组并联2格。气浮池上设散气叶轮、刮渣机、螺旋推进器等设备。每套设备总功率10.1kW，包括曝气机4台，单台流量525m3/h，刮渣机1台。每格水池尺寸为22.1m×4.28m×1.84m，有效容积138m3，停留时间12min。2.4　厌氧池厌氧池采用钢筋混凝土结构，共3组，每组分3格完全独立的矩形池。为保证厌氧处理效果，池内污水上下交错流动，同时设潜水搅拌器，每台功率7.5kW，每格设4台搅拌器。厌氧池停留时间为6h，有效水深6m，每组水池尺寸为60m×24m×6.8m。为提高厌氧池内的污泥浓度，池内设置自由摆动型弹性立体填料，填料体积占厌氧池有效容积的30％。2.5　组合式MSBR生化反应池组合式生化反应池共3组，采用钢筋混凝土结构。每组反应池为一矩形水池，用隔墙分为缺氧区，主曝气区，序批区（2个）。工艺结构见图2。污水连续进入缺氧区、主曝气区，然后进入序批区，两个序批区交替充当沉淀池周期运行。若序批区A沉淀出水，则序批区B进行缺氧、好氧和静止沉淀等序批反应。序批区B在进行缺、好氧反应的同时，回流混合液进入缺氧区与原污水混合。半个周期结束后，序批区A和序批区B的功能交换，剩余污泥在序批区沉淀出水的后期排放。图2　MSBR组合生化池工艺结构示意\n组合式生化反应池的主要参数为：每组设计流量3.3万m3/d，反应池尺寸74m×45m×6.8m，有效水深6m。缺氧区有效容积3240m3，停留时间2.3h；主曝气区有效容积10260m3，停留时间7.4h，MLSS3.5g/L，泥龄40d，污泥负荷0.13kgBOD/（kgMLSS·d）；序批区有效容积3240m3，停留时间2.3h，混合液回流比100％～300％，MLSS3.5g/L，污泥负荷0.08kgBOD/(kgMLSS·d)。3　调试运行由于一期工程只完成设计规模的1组，因此只对单组工艺流程进行调试，设计进水流量为3.3万m3/d。3.1　预处理预处理部分的调试工作主要包括调节进水pH、调整折板絮凝池进水流量、混凝剂聚合氯化铝（PAC）和助凝剂阴离子聚丙烯酰胺（PAM）投加量，以及考察气浮池的运行效果。现场试验时进水pH7～9，COD700～1000mg/L，流量800m3/h，PAC投加量500mg/L，PAM投加量5mg/L，COD去除率25%～30％。对原设计做了两方面的改进：①将原设计流量调整为800m3/h。因为废水流速过快，气浮池出水带渣很严重，导致COD去除率下降；②原设计中PAM直接投加在气浮池前端的曝气室内，发现由于PAM反应时间不够，絮凝体结合不完全。故将PAM投加点前移至折板絮凝池的第三段（平行垂直折板段），增长其反应时间，取得了较好的效果。3.2　生化处理生化调试最关键的是反应池的启动。污泥的培养驯化采用接种培养法，即在厌氧池和MSBR反应池中加入其它污水处理厂的泥浆（干污泥与废水搅和），开动MSBR池回流污泥泵进行内循环。每日干污泥的供应量为80t，粪便污水8t。根据出水COD和微生物相的变化，间隔几日往厌氧和好氧池内分别添加尿素500kg和过磷酸钙100kg。减小厌氧池搅拌强度，每格池中只开一个搅拌器，每隔12h切换一次，改善挂膜效果。MSBR好氧池溶解氧控制在1.5～2.5mg/L。此后隔天排出部分上清液（600～1000\nm3）并加入新的污水，逐步加大负荷，此阶段不排泥。培养期间通过镜检密切观察MSBR池中微生物相的变化；同时进行进、出水水质及反映活性污泥性能指标的测定。10天之后观察，SV沉降比为4％左右，出水COD仍较高。通过镜检观察到菌胶团比较松散，原生动物较少。为此增加供应某污水处理厂新鲜二沉池污泥80t/d，共4天。10天之后继续观察，镜检中出现了轮虫等后生动物，但数量不是很多，这表明污泥正在进一步驯化。再进一步提高BOD负荷，开始以600m3/h连续进水，一天进20h。这段时期污泥增长速度很快，污泥SV沉降比呈线性上升，出水COD一直比较稳定。继续提高负荷至800m3/h，最终SV沉降比为15％左右，主曝气区污泥浓度为2g/L。从直观上看，厌氧池组合填料微生物挂膜状况良好，MSBR池生物污泥色泽呈浅黑色，镜检时原生动物与后生动物均较多，而且较活跃。表1中列出了污水处理厂试运行4个月以来每月平均日污水处理情况，从中可以看出该处理系统有较强的COD、BOD去除能力。进水COD为874.6～991.2mg/L，BOD为221.3～257.6mg/L时，出水COD基本稳定在200mg/L，平均去除率为79％左右，BOD小于30mg/L，平均去除率为89％左右。而进水pH普遍比较高，这与设计要求有很大的出入，在试运行期间几乎就没有开启过加碱装置，造成了设备的极大浪费。表1　试运行期间每月平均日污水处理情况时　间CODBODpH进水(mg/l)出水(mg/l)去除(%)进水(mg/l)出水(mg/l)去除(%)进水出水991.2206.879.1257.628.6588.99.457.51874.6196.377.6236.725.489.38.747.45956.5188.780.3235.128.388.09.337.42931.9193.279.3221.319.691.18.667.454　结论和建议（1）处理系统连续运行结果表明，处理以染料工业废水为主的大中型污水处理工程采用物化和生化组合的工艺路线是可行的，出水水质基本达到了排放标准。其中MSBR生化池具有较高的COD，BOD去除率。\n（2）工艺设计中应改进之处有：①提升泵房应改在调节池后便于加药量的控制；②进水流量过大，气浮池出水带渣严重，由于污水以分散染料为主，建议将气浮工艺改为沉淀工艺；③厌氧池可考虑与MSBR池合建，以节省土地资源及投资费用。考虑到该污水厂主要处理对象为染化废水，可生化性较差，建议HRT应大于16h；④因进水表面活性剂含量较高，造成MSBR生化池泡沫过多，引起了污泥上浮，严重影响生化池的正常运行，建议在MSBR池好氧区及主曝气区增加消泡装置，本调试过程中采用直接喷洒消泡剂，取得了良好的效果，但在操作上存在极大的不便；⑤出水色度仍比较高，应增加脱色工艺，建议MSBR后续工艺串联气浮工艺。\n枣庄市污水处理厂设备的调试及运行前言枣庄市污水处理厂位于市区东南部汇泉东路，是利用奥地利政府贷款项目建成的淮河流域第二座城市二级污水处理厂。该厂总占地面积120余亩，总规划服务面积25km2，服务人口20万人，接纳、处理枣庄市区的生活污水和工业废水。该厂工程设计规模7.0万m3/d，总工程造价8600万元人民币，于1994年破土动工，到1997年底建成并投入设备调试及试运行，1998年4月转入正常生产。1工艺概况该厂采用三沟式氧化沟工艺，引进奥地利AE&E公司的技术和成套设备。工艺流程由三部分组成。第一部分为机械处理，污水通过粗格栅、进水管、格栅，经泵房提升后进入曝气沉砂池。这个过程有拦截垃圾、撇油及除砂的功能。第二部分为生化处理，污水由曝气沉砂池出来后，经配水井进入氧化沟。一组氧化沟由3个两两相通的氧化沟组成，中间沟内设有6台水平式曝气转刷和2台水下推流器，作曝气他用;侧边沟各设有5台水平式曝气转刷，交替作缺氧、好氧和沉淀池运行。处理后的水一部分进一步深化处理作工业用水，另一部分排放回河道供农业灌溉。第三部分为污泥处理，从氧化沟内将泥水混合液经剩余污泥泵站抽升至浓缩池，浓缩后的污泥经均质池后由带式压滤机脱水，脱水后的污泥外运填埋或造肥。工艺及设备采用PLC，微机二级自动监控系统。2设备调试运转该厂设备除粗格栅和浓缩池上的周边传动刮泥机为国产设备外，其余均为进口成套设备。主要有:格栅，栅渣压实机，皮带输送机，除砂撇油移动桥，砂水分离器，出水堰板，水平曝气转刷，水下搅拌器，污水泵，污泥泵，砂泵，带式压滤机及自动监控系统等设备。设备安装完毕后，按单机试车局部联合试车和系统联合试运转三个步骤进行设备调试。成立了有外方技术人员参加的调试小组，按照进口设备供货合同有关条款机械设备资料上的有关性能参数和国际、国内的有关标准分阶段实施和考核设备调试质量过程。在调试过程中，我们发现并解决了一些问题，现摘录下来。\n2.1原水潜水泵的启动问题我厂进水泵房的4台原水潜水泵为可提升不堵塞螺旋叶片型潜水泵，设计流量365L/s，扬程15m，电机功率9OkW，其中3用1备，启动的台数由水位自动控制。按照技术资料要求，在泵启动时，先将泵后电动阀完全打开后，再开泵。然而，在调试过程中我们发现，先将阀完全打开后再启动泵，往往因为启动负荷过大而引起跳闸。为减小启动负荷，我们先将电动阀开启135后(1/4开度)，再开泵，泵就启动起来了。2.2砂泵、格栅和曝气转刷问题我厂曝气沉砂池移动桥上的2台砂泵为DDQ-S4型潜水泵，流量18m3/h，扬程为9m，电机功率为3.2kW。调试时发现砂泵经常吸不上砂，经检查叶轮上常绕有塑料袋等物。经过分析是由于进口机械格栅间距(d=2Omm)偏大，导致塑料袋等杂物的进入，为此我们将进口机械格栅间距d=2Omm改造为d=lOmm，砂泵的运行情况就大为改观了。曝气转刷是氧化沟工艺中最重要的设备，起着曝气充氧和推流的作用。我厂使用的是BB1000-9型水平式曝气转刷。水平的主轴带动叶片推流、充氧。叶片的最大浸没深度为30Omm。在试运行过程中，我们发现个别曝气转刷一端的末端轴承(另一端是电机和变速箱)的油室有进水现象。经分析是轴承润滑脂(黄油)加注不及时所致。润滑脂不但起润滑的作用，而且还起到密封的作用。我们把润滑脂的加注时间定为每周一次，这种现象再也没有出现过。2.3污泥管内污泥断流问题\n进入污泥处理设备调试阶段后，我们发现从污泥泵房到浓缩池的泥量比较少，而从浓缩池到均质池的污泥根本过不去。很明显，问题出在了浓缩池和均质池前的阀门上。这几处阀门均为蝶阀。由于蝶阀的阀杆和阀板即使在全打开的位置也处在阀门中间，这样就很容易在阀杆上缠绕一些杂物，时间长就容易造成管道堵塞，甚至完全堵死，就会出现流量减少甚至断流的现象。鉴于此，我们将蝶阀换成相同规格的闸阀。闸阀打开时，阀板被阀杆整个提起，整个阀腔是中空的。经过换阀后，整个污泥输送管线就畅通了。总结枣庄市污水处理厂在1997年底顺利完成调试运行后，即投入正常生产，处理效果一直良好。出水水质达到或超过设计要求，2000年6一8月份平均出水水质及去除事如表1所示:表16一8月平均出水水质及去除率项目进水(mg/l)出水(mg/l)去除率(%)BOD1001090COD2002587.5NH3-N16192.75SS150596.7在实际运行过程中，我们发现我厂引进的设备有如下优点:(1)自动控制系统采用集中管理，分散控制的模式，自动化控制水平较高。控制系统采用可编程控制器PLC集散型监控系统。分散检测工艺及设备的控制参数，集中显示和管理。(2)设备安全防护装置简单可靠。所有的设备单元(如泵房、氧化沟、脱水机房、曝气沉砂池)都设有急停开关。遇上险情，按下急停开关，整个单元内的设备立即全部停机，大大提高了设备的安全系数，也为操作人员提供了安全保障。所有的设备内部均设置了相应的安全保护，如过热保护、过力矩保护、泄露显示、水位报警等。(3)水平曝气转刷叶片为组合抱箍式，安装维修方便，叶片螺旋状分布，入水均匀，负荷平衡;末端采用调心轴及游动支座轴承与支撑座卡兰固定，可以克服安装误差，自动调心，能补偿曝气转刷因温度引起的伸缩;推流能力及充氧量可随调节浸没水位而改变。\n(4)液位检测仪采用超声波液值计，工作十分可靠。为污水泵和污泥泵等设备的自动控制提供了有力的保障。