火力发电厂化学水处理设备检修规程 88页

Title:OperationRegulationOf化学设备检修规程Project:CaoNganCoal-FiredThermalPowerPlant\n\nContent1.GENERALDESCRIPTIONANDSPECIFICATIONOFHRSG11.1GeneraldescriptionofHRSG12.HRSGOPERATIONREGULATION12.1PreparationpriortoStartingUp12.1.1GeneralRules1\n\n1.范围规程规定了化学本体设备，转动机械的大小修范围、方法和标准，规定了管道容器阀门的安装方法和质量标准，以及设备防腐的方法和标准。规程适用于越南高岸电厂化学予处理系统、锅炉补给水系统、循环水系统、消防水系统和废水处理系统设备的大小修。2.技术要求本规程为电厂化学设备检修工作技术依据，需在检修工作中认真实施。化学检修工作要学习规程内容，应达到如下要求：1)了解设备构造及运行方式；2)明确检修项目；3)熟知拆装顺序；4)掌握施工工艺及技术质量标准；5)检修工作负责人须经本规程考试后方能担任。3.本体设备检修规程化学水处理本体设备包括：过滤设备；阳、阴、混离子交换设备；以及箱槽、池等设备。\n1.1检修通则1.1.1池及各个水箱大修应在设备全停后进行。1.1.2查阅设备缺陷登记本及技术档案，掌握设备缺陷内容。1.1.3做好备品备件，工具的准备工作，清扫好设备、材料的存放场地。1.1.4手工缝制产品。1.1.5容器内的滤料和交换树脂，在大小修时由试验室负责做交换容量之后上报分场。1.1.6容器内螺栓、夹子等部件，应选用耐酸蚀材质或做防腐处理。1.1.7在设备大、小修后，必须对设备情况作详细记录，填写在设备档案中。需搭设脚手架及起吊工具的检修项目，应在开工之前联系好起重工，落实设备材料，明确施工地点及工作要求。1.1.8办理好检修工作票，当安全措施确已执行后方可进行检修工作。 检修工作完成后，应立即封存检修工作票，不得拖延。1.2检查要点：1.2.1检查滤料、树脂高度和污染情况，化验室对树脂进行“交换容量”等性能的测定1.2.2交换器本体及附属设备管路防腐层进行“电火花”探漏检查。1.2.3反渗透装置需进行膜“查漏”检查。1.2.4集配水装置，空气擦洗装置是否合乎标准。1.2.5全部支吊架应无腐蚀迹象，强度达到技术要求。1.2.6窥视孔镜，是否完好无漏泄，清洁明亮。1.2.7阀门、仪表、开关灵活，准确好用。1.2.8塑料部件及有机玻璃零部件无变形，裂纹，老化现象。1.2.9集配水装置无“堵塞”，支管无断裂，布水均匀，运行中无“偏流”现象。1.2.10按最高运行压力1.25倍进行水压试验10分钟无漏泄。1.2.11支管使用网套时，应为二层，内层直径大于管2～5mm，外套应大于内套2～5mm，应选用涤纶尼龙材质，内层40目，外套60目，网套必须使用机织产品，不得使用1.3澄清池的检修1.3.1设备构造\n1.1.1工作过程机械加速澄清池的特点是利用机械搅拌器叶轮的提升作用来完成泥渣的回流和接触反应。加药混合后的原水进入第一反应室，与几倍（最大5倍）于原水的回流泥渣水在桨叶的搅动下进行接触反应，然后经叶轮提升至第二反应室继续反应，凝聚成较大的絮粒，再通过导流室进入分离室以完成沉淀的分离任务。机械加速澄清池的构造如图所示，系一种钢筋混凝土的构筑物。水在澄清池中的流程如下：原水由进水管1进入纵截面为三角形的环形配水槽2，通过槽下面的出水孔均匀地流入混合室（又称第一反应室）3；在混合室由于搅拌器叶轮的旋转形成一定的负压，使进水和回流泥渣混合均匀，并被叶轮提升到第二反应室4；水和药剂在第二反应室基本上完成了沉淀反应和絮凝的成长，并进行了整流，然后经过设在其上部的导流室5进一步消除水的紊动和旋转后，进入分离室6。在分离室中，由于截面积较大，水流速很小，加上还设有斜管装置，故可使泥渣和水分离。分离出的水均匀地流到设在澄清池上部的环形集水槽l再通过出水管流到清水箱或重力式滤池进行过滤；分离出的泥渣下沉到池底，其大部分又回流到混合室，重质的一小部分通过池底的定期排污管(放空管)排走，在泥渣沉降过程中，还有相当数量的泥渣进入排泥斗8，该部分泥渣以连续或定期的方式排除，保持泥渣的平衡。1.1.2部件的结构和作用由于机械加速澄清池的大多数部件均是钢筋混凝土结构，且有的部件的作用已在工作过程中阐述，故不再一一赘述。下面只把它的一些重要部件的结构和作用简介如下。1.池体\n机械加速澄清池池体通常用钢筋混凝土制成，其横截面呈圆形，底部略呈锥形，以便于排泥。当装有刮泥机装置时，其底部亦可略呈球面。池体按流程依次由第一反应室、第二反应室、导流室和分离室组成。池内中心位置装有机械搅拌器和叶轮提升装置，且竖跨两个反应室之间。在池子的底部装有定期排污管，用来定期地将沉积在池底的重质和老化的泥渣排出。为了能够彻底地排除污泥，大型池子在伞形罩的下沿装有环形多孔管，以便用高压水冲洗池底的污泥。在池体的不同部位上还装有取样管、加药管和排空气管等装置。1.配水槽配水槽(进水槽)设在机械加速澄清池池体的第一反应室的上方，与池体一次制成。配水槽的结构多采用横截面为三角形的环形结构，槽底开有了孔口，目的是使来水均匀地流2.到第一反应室。配水槽的顶部还设有排气管，以排除进水带人的空气。3.导流板导流板设在第二反应室和导流室中，装在导流室中的导流板也叫整流板。导流板由钢板和混凝土制成，装设导流板的目的是缓和搅拌机提升水流时产生的旋流，将旋转水流变4.成垂直水流，以减轻对分离室中水流的扰动，有利于泥渣和水的分离。机械搅拌装置机械搅拌装置是一个整体，下部是桨叶、上部是叶轮，通过主轴与减速装置相连，由无级变速电动机驱动。叶轮的结构类似于泵的结构，是用来将夹带有泥渣的水提升到第二反应室。其提升能力除与转速有关外，还可以用改变叶轮高低位置的办法来调节，其范围通常为0～170mm，提升流量5倍于处理水量。桨叶是作搅拌用的，搅拌的速度可根据需要来调节转速范围为4.8～14.5r／min。环形集水槽环形集水槽是水泥现浇件或钢板预制成的，安装在分离室上部的出水区内，其横截面为矩形。集水槽的内壁有许多集水孔(Ф25)均匀布置。其作用是均匀地收集出水区的清水，通过出水管流至清水箱或无阀滤池。集水槽的安装要求比较严格，要求槽壁上的孔眼应在同一水平线上，孔眼的大小应一致，并严格均匀布置，以确保集水的均匀性。否则，集水不均匀，而产生偏流现象，影响出水质量。机械加速澄清池的池径不同，采用的集水装置也不同。池径较小的，采用单独环形集水槽；池径较大的，采用辐射和环形集水槽的混合型式。集水槽中水的流速为0.4～0.6m／s，出水管中水的流速为1．Om／s左右。考虑水池超负荷运行和留有加装斜管(板)的可能，集水槽和进出水管的校核流量可适当增大。5.排泥斗及放空管\n当机械加速澄清池进水悬浮物含量经常小于1000mg／L，且池径小于24m时，可采用污泥浓缩斗排泥和池底排污相结合的形式。根据池子的大小一般可设置1～3个排泥斗，排泥斗的容积一般为池子容积的1％一4％。小型池子也可只采用底部排污系统。排泥斗设在池体锥形部分的上沿，用来贮存由分离室分离出来的过剩泥渣。排泥斗内的泥渣通过排污管及排污阀排出。设在池体底部的排污管，也作为放空管使用。为了减少周期性的排泥操作次数，可在排污管上安装气动阀或电动阀进行自动定时排泥，也可安装电磁虹吸排泥装置或橡皮斗阀，还可安装手动快开阀进行人工排泥。7．加药及取样装置机械加速澄清池药剂的加入点，应视处理方式而定。当进行混凝处理时，混凝剂可加在进水管(即水泵的出口管)或环形配水槽中。当进行混凝和石灰处理时，石灰浆应加在第一反应室的下部，混凝剂可加在第一反室的中部，以免结垢污堵进水管和配水槽。取样装置是机械加速澄清池在调试和运行中供取样监视水质用的部件，应在建造池体时按要求安装。取样管可采用DNl5mm的镀锌管和煤气钢管。取样门可采用DNl5mm的自来水阀。为了便于取样，可把取样管和取样门集中在一起。机械加速澄清池一般设5个取样点，部位分别是进水管、第一反应室、第二反应室、分离室、出水槽。8．机械刮泥装置在大型机械加速澄清池的底部一般都设置电动刮泥(刮泥机)装置。刮泥机主要由刮泥耙、减速装置和减速电动机等部件组成，其作用是将重质的泥渣刮到池中间，及时排除。1.1.1检修项目和顺序1.1.1.1检修项目机械加速澄清池应1—2年大修一次，其中机械搅拌器和刮泥装置应每年大修一次。澄清池本体和转动设备应每年小修一次。每次检修时，都要把搅拌机和刮泥机列为重点检修项目。小修项目除机械部分外主要是加药系统和消除设备缺陷。大修项目如下：(1)解体、检查、修理搅拌机和刮泥机的变速箱等设备的机械部分。(2)冲洗斜管，清理排泥斗、配水槽以及池体内的积泥、青苔等杂物。(3)检修机械加速澄清池和加药系统的管道、阀门(4)冲洗、清理取样管内的积泥，检修取样阀门。(5)检修加药设备，检查清理空气分离器。(6)清理检修排泥斗、搅拌器叶轮以及刮泥机构架板等金属部件。(7)检查清理润滑轴承的专用水系统。1.1.1.2检修顺序\n机械加速澄清池在检修前，应先打开排泥斗阀门，把排泥斗里的泥渣全部排出，然后打开澄清池底部放放空阀，把池体内的剩水和泥渣全部排至地沟。待池内水排空后，才能开始检修工作。其检修顺序如下：1)从池顶开始，由上到下将斜管和上部池壁冲洗干净。2)在安全措施全部做好后方可开始对搅拌机和刮泥机进行拆卸、起吊和解体检修。对装刮泥机的澄清池，应先进入第一反应室，拆卸刮泥耙后再起吊。3)对装有斜管的澄清池，应先将斜管格栅上人孔处的斜管掀起，下到池底将第一反应室的人孔打开，进入第一反应室，将室底清洗干净。4)池体的检修，应按下列顺序从上到下分部进行a)检查清理环形集水槽和斜管(板)；b)检查修理第二反应室的导流板，使之牢固可靠；c)检查清理分离室排污斗及其插板装置；d)检查清理环形集水槽和辐射槽的孔眼；e)检查清理加药管和取样管；f)检查清理空气分离器；g)检查修理排污阀、放空阀以及其他阀门。1.1.1.1检修方法和技术要求3.3.4.3.1检修方法(1)池体的检修主要是清理。当澄清池停运后应及时清理池体和各部件的污泥和杂物。清理的方法可用高压水冲洗。清洗时放空阀门应在开启状态，从上向下分部进行全面冲洗。冲洗斜管时，应踩上木板，水流顺着斜管的倾斜方向一根一根地进行冲洗。冲洗水的压力采用冲洗水门的开度来调节。压力不宜过大，以免冲坏斜管。池体冲洗干净后，检查池壁各部位的完整情况。如有裂缝和钢筋裸露缺陷，应进行修理和抹面或用玻璃钢表糊。清理检查支撑斜管的格栅和各处爬梯，如腐蚀严重和焊缝开裂，就必须更换和补焊。但此时应将附近的斜管移走，以免烧坏和发生火灾。对澄清池穿壁的管道，如进水管和排污管等，当腐蚀严重需要更换时，必须在穿壁管段的外皮上焊上防止渗漏的铁圈，如图所示。焊上铁圈后，可以扩大接触面，并能防止热膨胀使致穿壁管位移。这样在穿壁管和混凝土之间就不致形成缝隙，从而防止了泄漏。池体内的所有钢制件，应清除锈皮后再检查腐蚀情况。如腐蚀严重，明显减薄或穿孔者，应进行补焊或更换。\n(2)进水角形配水槽的缝隙或孔口中的杂物应彻底冲洗干净，并尽可能用扁铲清除硬垢。集水槽的出水孔的污物，应用专用工具一一清理干净。检查聚氯乙烯排气管是否有松动现象，对松动和损坏的应及时固定和修复。排泥斗清理干净后，检查斗壁的腐蚀情况，如有明显减薄，则应更换新的。其活动底阀的小轴应拆下进行清洗，腐蚀严重者应更换新轴。(3)取样管及加药管内的污物用压力水冲洗干净，检查其腐蚀情况。如腐蚀穿孔应更换新的镀锌铁管。对穿池体壁的取样管，若腐蚀穿孔不易更换时，则可采用环氧树脂手糊法修补。但必须将处理位置的表面清理干净后，再进行修补。池外加药管道拆下后应清理管内的污垢。清理的方法是用稀盐酸浸泡后轻击管道，使管道内的结垢落下。如管内结垢严重时，须更换新管。(4)机械加速澄清池的检修工作全部结束后，可由运行人员操作向池内进水至满，并进行静压试验。此时应全面检查池体、管道、阀门有无渗漏现象。接着启动搅拌机、刮泥装置及加药设备进行全面的试转，运行正常后方可交付运行。这里必须重视的问题是，搅拌机、刮泥装置必须在空负荷运行24h合格后，方可带负荷试转。3.3.4.3.2技术要求a)机械加速澄清池池体内外要完整，无损坏。池体盛满水静压试验无渗漏。平台、栏杆、扶梯完好。b)峰窝状塑料斜管干净，管口完整无卷边和破损。复装时应排列整齐，疏密适度。c)金属部件完整牢固，油漆完好。d)混凝土构件完整、无裂纹，安装牢固。严重变形e)集水槽水平良好，出水小孔干净，流水畅通，水平误差不超过土2mm。f)取样管畅通，取样点位置正确。g)加药系统的管道畅通，加药泵出力正常，转动机械无异常情况。h)机械加速澄清池的所属阀门开关灵活，盘根无渗漏，关闭密封良好。i)排泥斗斗壁完整，防腐层良好，活动插板动作灵活、严密不漏。j)澄清池搅拌机、刮泥机的检修应符合设计要求和质量标准。试运转中电流稳定，各密封处不得有明显的漏油现象。搅拌机运转平稳，啮合正常，无异常振动和噪声，减速器温度升高不超过50℃，调整叶轮开启高度，应严格控制在标尺上下停止线范围内，调整后锁紧螺母必须锁紧。刮泥机转动各部正常，不得有卡涩、不正常的声响和跳动现象，轴承温度不应超过65℃。底部水润滑轴承的来水系统畅通。叶轮升降调节器动作灵活，无卡涩现象。k)机械搅拌装置的主轴中心线与第二反应室中心线偏离误差，不应大于第二反应室直径的0．5％。\n1.1机械过滤器检修1.1.1结构说明1.1.2工作过程在单流式过滤器中，原水自上而下通过滤层(过滤介质)，这就构成了以薄膜过滤为主的过滤方式。这是因为通过反洗，在水力筛分作用下，滤料的粒径总是自下而上地逐渐减小。因此，滤层表面总是被粒径最小的滤料所占据。在这种情况下，水中的悬浮物首先并主要是被滤层表面的细小滤料所吸附和机械阻留，而不会过多地进入滤层深处，这就构成了薄膜过滤。1.1.3设备检修部件的结构和作用过滤器内部装有进水装置、集配水装置和压缩空气吹洗装置。在器外还设有必要的管道和阀门等。(1)进水装置。顶部的进水装置基本上都是漏斗形式。其作用是使水流均匀地通过滤层。为此，漏斗的边缘应光滑平整，并与过滤器壳体同心。(2)集配水装置。底部的集配水装置是过滤器的主要部件。它的作用是：①阻留滤料；②均匀集配水；③均衡滤层阻力，防止偏流。集配水装置的形式：采用滤头小阻力配水系统。(3)压缩空气吹洗装置。在集配水装置上方装有母支管式压缩空气吹洗装置。其作用是松动滤料，洗脱和剥离滤料表面的泥渣；其结构与在集配水装置以上装填1．0m高的滤料，滤料以上的空间为膨胀段(水垫层)，供反洗时滤料膨胀使用的。该段的高度由滤料的反洗膨胀高度加上适当的安全高度确定。反洗膨胀率一般不超过50％，这取决于滤料的种类。膨胀段过高，反洗时滤料中的污物不易全部洗出；膨胀段过低，反洗时易使滤料流失。\n1.1.1检修项目和顺序过滤器每年应大小修各一次。小修的重点项目是检查滤层高度，补充滤料，消除设备缺陷。1.1.1.1大修项目a)检查滤层高度和滤料污脏情况，卸出滤料进行清洗或筛选，并补足损耗污染严重者应予更换；b)检查进水装置的腐蚀情况，清理过滤器底部进水支管孔眼和管内的滤料及污泥等夹杂物；c)检查集配水装置的腐蚀情况；d)检查清理压缩空气吹洗装置及其腐蚀状况；e)检查清理空气管、监视管；f)检查清理过滤器内壁和内部零件表面结积的污垢及锈蚀产物，并进行腐蚀状况的检查鉴定工作；g)检查修理所有阀门，并加填盘根；h)检查清理流量表夹环，并校验出人口压力表和流量表；i)补涂或补衬防腐层，用油涂刷过滤器外壁和进出水管道等；j)检查处理石英砂滤料和卵石垫层。1.1.1.2检修顺序过滤器的检修工作应待反洗后再进行，以便检查滤层，并便于检修工作。其检修顺序如下：1.检查滤层。检查滤层的内容有：(1)排除过滤器内的积水，打开人孔，观察滤层表面集积泥渣的情况和平整程度，有无坑陷和凸起部分；(2)测定滤层的高度，确定滤料的消耗；(3)测定滤层表层和一定深度各点滤料中的污泥含量和结块情况，以便衡量反洗强度是否足够、配水方式是否均匀；(4)检查滤料中有无粘结死区及其分布状况。检查滤层的方法是打开过滤器上部人孔，直观检查表层情况，并利用铁铲和专用工具取样。2.卸出滤料检查完滤料层后，关闭过滤器人孔，通过滤料装卸系统，用冲洗水泵或另一台运行过滤器出口的压力水作为水源，以逆进水的方法把滤料压到滤料装卸槽或另一台备用过滤器中。该项卸料操作最好正、逆反复数次，必要时还可以用压缩空气翻松滤料，以便全部卸出。当卸出水中含滤料很少时(即从出滤料管外听不到滤料摩擦声音时)，即可停止卸料工作，并将器内存水排空，然后打开过滤器上下人孔门，用人工方法将器底残留和混入杂物。3.拆卸内部装置。拆卸过滤器内部装置包括以下内容：(l)先用手或辅以小扳手拧下部集水装置的滤水头。\n(2)拆下压缩空气吹洗的支管和母管。4.检查修理零部件内部装置拆除后项目进行全面的检查和修理工作。1.1.1.1检修的方法和技术要求1.过滤器壳体检修过滤器内壁结积的污垢应用特制小铁铲清理干净。清理时注意保护防腐涂层，并防止污物和锈皮进入集配水母管。过滤器内壁的防腐层应完整，起包和剥落部分应修补。其外表面的油漆也应完整，必要时重新油刷。过滤器的壳体应垂直，垂直度的误差不得超过其高度的0．25％。2.上部进水装置检修上部漏斗形进水装置清理干净后，应检查腐蚀情况。如腐蚀穿孔或明显减薄；应予更换。漏斗形进水装置的边沿应平整，并保持水平，要求水平偏差不超过4mm。其检查方法可用溢水法(往外溢)和水平法或十字形拉线测高的方法。固定配水漏斗的吊杆和吊耳应牢固，螺母和螺杆的丝扣应完整。漏斗应与过滤器壳体同心，其偏差不得超过土5mm。3.过滤器内装置的质量标准过滤器内的进水装置、集配水装置和压缩空气装置等不应有严重的腐蚀，更不能穿孔。当腐蚀超过壁厚的1／2以上时，就应全部更换新的。支管与母管的中心线应相互垂直，整个装置应保持水平。过滤器内的空气管、监视管不应有孔洞，监视管头部的滤水帽应完整。过滤器底部的混凝土结构应平整光滑。当过滤器内外部检修工作基本完成后，应对集配水装置进行喷水试验，以检查配水的均匀性和滤水头的坚固性。4.滤料的筛选和装入新滤料(无烟煤、石英砂、白云石)的粒径和适用范围，按对滤料的要求选用。旧滤料中的结块和其他夹杂物应彻底筛净。新旧滤料符合要求后，方可从过滤器顶部的检查孔装入过滤器。装入的方法是：用水力装卸箱(箱内装有水力喷射器)输送或人力吊装。装滤料前先将过滤器上下部人孔关闭，并打开顶部检查孔；装料时应进行排水。当滤料中夹有泥渣或装用新滤料而致排水很慢时，则可改用溢水法从进水分配漏斗往地沟溢流。滤料也可从过滤器上部人孔处装入，但只适用于人工装料方式，且底部或中部排水速度应当很快，否则将因等待排水而导致装料时间延长。当采用人工方法装新滤料时，可先从底部或中部进水1／2高度，然后再开始装料工作。滤料装入高度以距监视管100mm为准，但在装新滤料或夹有泥渣的旧滤料时，可适当多装一些，以便将细碎滤料或泥渣经反洗排除后滤层表面距监视管的高度仍能维持。\n滤料装好后，先从反洗管小流量缓慢灌水至满(空气门出水)，然后按系统可能达到的压力(不超过工作压力的1.5倍)进行水压试验，各处严密不漏，则水压试验合格。1.1.1.1其他技术要求(1)检修后的过滤器，要保证其所有阀门严密不漏，开关灵活，盘根、门杆完整。(2)检修后的过滤器，要保证所有表计(压力表、流量表)完整准确，标记齐全。1.2活性炭过滤器的检修活性炭过滤器是以活性炭为滤料，用吸附的方法除去水中的活性氯和有机物的一种过滤设备。其结构和运行操作均与压力式过滤器相似，所不同的是活性炭过滤器采用活性炭滤料，其本体内壁衬有防腐层，滤料的装填高度及反洗操作与压力式单流过滤器略有不同。3.5.1工结构说明(见下图)1.2.1工艺流程原水由活性炭过滤器顶部的进水装置进入过滤器内，通过活性炭滤层过滤，最后由底部集配水装置流出。活性炭的作用是吸附和过滤。活性炭是一种具有很大的比表面积和丰满的孔隙的多孔性物质，对于有机物具有较强的吸附力。水通过活性炭滤层后，水中的有机物被吸附而降低了其含量。在除去有机物的同时，亦可除去水中的活性氯、油脂、胶体硅、铁和悬浮物质，从而防止了阳树脂的氧化降解，延缓了阴树脂的有机物和胶体硅污染，达到延长树脂使用寿命的目的。1.2.1.1检修项目和顺序\n活性炭过滤器的检修大体上与压力式单流过滤器的相同，具体的检修项目，顺序和方法，以及检修后的技术要求请参考机械过滤器活性炭过滤器本体内壁衬有橡胶防腐层，打开人孔后，需仔细检查其防腐层，如有剥离、鼓包、裂缝、脱落等缺陷，则需将所在部位的橡胶层铲去后进行修补或重新衬防腐层。活性炭滤料的装填高度，视水中有机物含量的高低和过滤器直径的大小而定，直径为600～1200mm的装填高度为1000～1500mm；直径为1500～3200mm的装填高度为1200～2000mm。活性炭滤料分木质活性炭、煤质活性炭和果壳质活性炭三种。净化水用的活性炭宜采用以木质为原料经炭化和活化生产的无定形颗粒状的活性炭，其外观为黑色，要求不得含有对人体健康有毒或有害的可溶性有机或无机物质，其技术指标应符合下表要求。项目指标优级品一级品二级品碘吸附值(mg／g)≥亚甲基蓝脱色力①(mL)≥(mg／g)强度(％)≥装填密度(g／cms)≥粒度②2．00—0．63mm(10-28目)(％)≥<0．63mm(28目)(％)≤干燥减量(％)≤pH灼烧残渣(％)≤10008．0(120)90．00．329010。O7．0～11．O5．09007．0(105)85．00．3285510．O7．0～11．05．08006．0(90)85．O0．328010．07．0～11．05．0净化水用的煤质活性炭是以煤为主要原料，经成型、炭化、活化制成的呈颗粒状的炭素物质，外观为暗黑色，其技术指标应符合下表要求。项目指标水分(％)强度(％)碘吸附值(mg／g)亚甲基蓝吸附值(mg／g)苯酚吸附值(gm／g)装填密度(g／cm3)粒度(mm)>2．751．50～2.751．00～1．50<1．00≤5≥85≥800≥1200．45～O．52≤2％不规定≤14％≤1％\n活性炭过滤器在检修中，对活性炭滤料品种应根据其不同的性质作认真的检查，损耗的部分要进行补装。活性炭吸附有机物失效后，可用氯化钠的火碱溶液在本体中进行再生，或在回收炉中用蒸汽进行再生。活性炭被活性氯饱和失效后，因其表面生成的氧化物不可能通过再生复原，故应更换新活性炭。1.1逆流再生阴、阳离子交换器的检修1.1.1结构说明(见图一)1.1.2工艺流程逆流再生离子交换器运行制水时，水从交换器的顶部进，自上而下地通过树脂层，从底部流出。当其再生还原时，酸或碱再生液从交换器的底部进入，由下而上地通过树脂层，上侧部流出。从上可知，不论是运行制水，还是再生还原，离子交换反应都是朝着各自的正反应顺利地进行着，即化学平衡均向右移动，把反离子的影响减小到最低程度。同时，离子交换过程中的“钩出”作用也在充分发挥效应，从而使制水质量获得改善，树脂的再生度得到提高。1.1.3检修项目离子交换器应每年小修一次，每两年大修一次。小修的主要项目是：检查中间排水装置；补充树脂；并处理阀门和管系方面的缺陷。1.1.3.1大修项目(1)交换器外部管道与阀门的检查修理。(2)交换器内部防腐衬里层的检查和修补。(3)交换器内部进出水装置和中间排水装置等的检查和修理(包括滤水帽和滤网)。(4)石英砂垫层的清洗、筛选或更换。(5)树脂的检验、清洗或复苏。(6)压力表和流量表的校验。\n(7)流量计表管及其孔板夹环的清理。(8)水质监测表计的检查和校验。1.1.1.1检修顺序交换器的检修一般应在运行周期终了(失效)并反洗后进行。检修前，首先要检查树脂的表层情况，必要时取样化验，并记录树脂层的高度。然后按下列顺序开工检修：(1)打开上部人孔，拆下中间排水装置的母支管和支架，然后再合上上部人孔(拆前可在树脂表层铺上塑料布)。(2)将器内的树脂以逆进水方式卸到擦洗器或其他容器中。(3)清理残留的树脂，掏出石英砂垫层或拆下滤水帽。(4)拆下压力表，送热工室校验。(5)检查清理流量计表管和孔板夹环。(6)拆检阀门。(7)拆检各种水质监测表计。复原的顺序一般为拆卸的逆顺序。1.1.1.2技术要求和质量标准(1)水帽间隙在0.25～0.3mm之间，每层水帽不少于228只，水帽与滑板间间隙小于0.25mm；(2)配水装置所有孔眼，不得堵塞，所有紧固螺栓应紧固，不得有松动现象；(3)水帽应无裂纹，无老化，无堵塞现象，窥镜应无裂纹，无损坏老化，明亮干净。(4)如全部更换水帽时，旧水帽拆下后在3～5%的HCl溶液中浸泡20分钟，用清水洗干净，缝隙内残留物可用小于0.3mm钢片清除。处理后的水帽，需经严格检查后方可使用。做详细记录。(5)所有丝扣要配合紧密，丝扣在紧固好后，留帽外的丝扣不得小于两扣，乱扣的紧固件不得使用。(6)水帽紧固好后应进行喷淋试验，确认无问题后方可装填树脂。(7)器壁防腐层应完好，无破损，裂纹等。(8)支架等固定应防腐完好。(9)检修后的各种阀门应操作灵活，严密可靠；(10)检修后的各种表计应准确无误；(11)检修后的交换器必须水压试验和通水试验，确认无树脂漏泄后，方可高付运行使用。(12)水压试验压力为0.75MPa。1.2混床离子交换器的检修1.2.1结构说明(见图)\n1.1.1工艺原理和流程混合床就是在同一个交换器内装有阴阳两种树脂，并在运行前用压缩空气将它们混合均匀，这样就相当于在交换器内形成许许多多个阴阳床串联在一起的多级复床，同时完成许多级阴阳离子交换过程，制出更纯的水。在混合床中，由于阴阳离子交换树脂是相互混匀的，其阴阳离子交换反应几乎是同时进行的，所以基本上消除了反离子交换的影响，交换反应进行得十分彻底，所以出水水质很高。混合床中树脂失效后，应先将两种树脂分离，然后分别进行再生和清洗。分离的方法一般采用水反洗法，反洗时利用阳树脂的湿真密度比阴树脂的大的性质，使阳树脂处于下层，阴树脂处于上层而达到分离的目的。分离后的树脂通常在本体内进行再生。再生清洗合格后，再将两种树脂用压缩空气混合均匀，又可投入运行。运行时，水在混合床中的流程是上进下出；再生时，酸和碱分别由下部和上部进入，一同从中排装置排出。混合床的运行流速通常为40～60m。1.1.2检修项目在正常情况下，混合床应每年小修一次，每两年大修一次。小修的重点项目是：补充阴阳树脂；清理树脂捕捉器的滤网；消除阀门及管道的一般缺陷。1.1.2.1大修：(1)卸出树脂进行检查，筛选，补充到规定量；(2)检查入口孔板进碱装置，中排水装置及水帽情况；(3)检查各阀门，气动装置由仪表人员同时检修；(4)对所属流量表、压力表进行检查，发现问题及时联系热工分场进行处理；\n(5)检查所属管路及支吊架情况；(6)检查擦洗窥视孔镜；7)对上述检修应做详细记录。1.1.1.1检修顺序和方法：(1)观察树脂层高度，做记录；(2)卸料后打开上入孔进行全面检查；树脂层的表面平整和坑陷状况，粘结和粒度等。(3)进行水压卸料至擦洗罐；(4)解体检查，处理集配水装置，再生液分配装置的缺陷及中排水装置。(5)检查器壁防腐层是否完好无损，有无老化、剥落、起泡现象，消除缺陷并重新防腐。(6)检查水帽，有无损坏，堵塞现象，如有需更换。(7)检查清理表管，校验压力表，流量表等仪表，(需加热工分场联络)。(8)检修所属各阀门。(9)恢复为拆卸的逆序。1.1.1.2技术要求和质量标准：(1)水帽间隙应在0.25～0.3mm之间，水帽与滑板间隙小于0.3mm，水帽无裂纹、老化、堵塞现象；(2)进水孔板所有孔眼无堵塞，坏损现象；(3)所有螺栓应紧固好，不得有轻微松动现象；(4)中间排水装置和进碱装置、焊口无裂纹，网套无抽丝，松动和脱落，垫片完好无损、位置正确；(5)所有窥视镜无裂纹老化，明亮干净；(6)旧水帽再用时，拆下后用3～5%HCl溶液中浸泡20分钟，用清水冲洗干净，缝内残留物可用小于0.3mm钢片清除。处理后的水帽，经严格检查后方可使用，使用时应有记录。(7)所有丝扣要配合紧密，丝扣紧固后，留在备帽外不得少于两中，乱扣的螺栓不得使用。(8)所有水帽装完后，要做喷淋试验；(9)检修后的各阀门应操作灵活，严密可靠，表计应准确无误；(10)检修后的混床，水压试验和通水试验必须合格，确认无树脂跑出，方可交付运行使用。 (11)水压试验值为0.75MPa1.2离子交换器技术要求和质量标准1.2.1支管外包两层塑料网应达下列要求：(1)支管内层的网套为16～22目，应紧布在支管的外壁上。\n(2)支管外层的网套为50～60目，网套的直径以大于内套直径3～5毫米为宜。网套表面应无跳线，网目偏差不大于±2目，无老化迹象。(3)网套应选用：涤纶；锦纶；高压聚氯(聚苯)乙烯材质。其网目尺寸必须准确，安全可靠。 在选用网套时应使用机织产品。不得使用手工粗糙缝制的网套。(4)外层网套应在支管安装完毕后再套入，然后用塑料带将套口绑扎结实，确保运行中没有脱落的可能，绑扎时不可使用不锈钢丝，并尽量避开管上的孔眼。1.1.1平板水帽型的集配水装置应达下列要求：(1)补胶多孔板表面应平整，长期运行，受力量凹形后，其最大凹值为20mm。超过此值，应进行校平处理，校平时应注意保护补胶层不被破坏。(2)补胶板与塑料多孔板之间应有良好的密封，其密封胶垫用于外拉时，应感到有紧力，否 则可采用如下措施：a、在外圈的两个紧固螺栓之间拆掉水帽，然后加螺栓强力紧固。b、大法兰紧固好后，可配制较干的环氧树脂填充，其高度一般为8～20毫米。1.1.2塑料多孔板应达到下列要求：(1)丝扣完好，与水帽配合紧力适中，如配合较紧，可用专用丝锥把螺孔过一遍，严禁锉削帽螺纹，如配合松驰可将螺孔扩大8～10mm，然后用塑料焊的方法将其堆焊、钻孔、攻丝。(2)塑料板应无起层、裂纹、老化现象。(3)塑料多孔板与补胶多孔板用不锈钢螺栓联接时，应加装不锈钢垫圈，并将螺孔遮住。不锈钢螺栓，垫圈腐蚀厚度达1毫米以上时应予以更换。1.1.3水帽应符合如下要求：(1)水帽应完整无损，紧固可靠，手感有弹性，对有裂纹，断片等缺陷的水帽予以更换。(2)水帽缝隙为0.02～0.3mm，不宜过小，也不得过大。(3)丝扣完整，与水帽座配合紧力适中，旋入的扣数不少于5扣，装配后的各水帽高度一致， 允许偏差为5mm。安装水帽时应用手拧入。(4)水帽脏污严重，可用3～5%的盐酸浸泡清洗，并用0.25mm的铁片逐个清除缝隙的杂物。(5)水帽全部安装完后，应作喷水试验，检查牢固和配水情况。1.1.4每支管式中间排水装置，集配水装置应达到下列要求：(1)支管应平直表面光滑，无毛刺，管内无焊渣等杂物，孔眼无堵塞。(2)支管与母管用法兰联接时，其法兰与支管的垂直度允差不大于3mm，用丝扣联接的其螺扣应完好，紧力适中，旋入抗度不小于20mm，安装前应在罐外检查校直，校直时加热不可超过400℃。(3)安装后的支管水平允差不大于4mm，支管间平行允差不大于2mm。\n(4)支管与托架用U型螺栓固定的，应在固定部位垫上2mm厚的耐酸胶板，用涤纶带(绳)固定的必须绑扎结实。1.1.1弧形支管式排水装置应达到下列要求：(1)支管的技术要求，质量标准应符合每支管装置的技术质量标准。(2)弧形管的弧度应于封头的弧度一致。弧形管与封头衬胶板的间隙为2～5mm。最大间隙为10mm，支管间不平行允差不大于2mm。1.1.2环形提前取样管或再生液分配管应达到下列要求：(1)环形取样管10外包网套应完好，固定夹子间应垫上2mm厚的耐酸胶垫。(2)管表面光滑、无裂纹，无开焊等缺陷，管上孔眼无堵塞无锐边。(3)环形管的不水平允差不大于4mm，与罐体中心允差不大于5mm。1.1.3混床三爪型排树脂装置应达到下列要求：(1)管端口距多孔板面为25mm，允差为±5mm。(2)树脂管端口应在同一圆周上，管间口不同心度不大于10mm；与罐体的不同心度不大于20mm。1.1.4交换器本体应达到下列要求：(1)器壁防腐层完好无损，两层衬胶的龟裂深度不得大于3mm，起泡面积不大于50cm2。玻璃钢防腐层应无起层，起泡现象。否则均应将缺陷处铲除，重新防腐。(2)用电火花探伤器对器壁进行检查(包括多孔板、穹形排水板，入孔门，支管托架等)，均应无漏电现象。对紧固螺栓的根部，支撑板的螺栓孔处尤应仔细检查。(3)复测测罐体垂直度偏差不大于罐体长度的0.15%。(4)交换器内排防腐的金属材质均应为1Cr18Ni8Ti。(5)交换器的其它部件(如取样旋塞)应灵活好用；取样槽无渗漏；取样管应平直，支架牢固； 罐本体衬胶管边应完好，支吊架齐全牢固；交换器本体及管边油漆表面清洁，完整，颜色符合色标准要求。1.1.5离子交换器的分部试运及故障分析(1)当罐外全部设备安装完毕，恢复系统后，即可进行分部试运工作。(2)石英砂装填完毕或水帽安装就位后，从底部上水，观察石英砂表面或水帽是否在瞬 间同时被水淹没。如果出现偏流现象，应检查孔板安装是否正确，孔眼是否堵塞。石英砂垫层是否乱层，水流量是否过大等；对于底部集配水装置为平板水帽型。则应观察水帽的流通能力是否相同，有无堵塞、断片，松动现象。\n(3)空气擦洗装置安装就位后，应进行通风试验，观察外包网套是否绑牢，孔眼位置 是否正确，孔眼有无堵塞现象。(4)提前取样装置，中间排水装置安装就位后，应进行上水试验，观察装置安装的是否 牢固，塑料网套有无缺陷，排水能力是否达要求。(5)顶部集配水装置上水试验时，应着重观察水流喷射的是否均匀。大流量上水时，观 察每支管有无振动，松动现象。(6)上述试验合格后充填树脂，关闭入孔门，进行0.6MPa水压试验，保持压力10分钟无漏泄。1.1除二氧化碳器的检修1.1.1结构说明(见图)1.1.2工艺过程除碳器是根据亨利定律和脱吸原理，用鼓风脱气方式除去水中游离的二氧化碳的设备。其主要的工艺过程是：水自设备上部引入，经喷淋装置喷洒开，流过具有大的表面积的填料层，而空气自下部进气口吹人，逆向穿过填料层，在此过程水中游离的二氧化碳便迅速析出，进入空气中，形成混合气体自顶部排出。在电厂水处理系统中，除碳器二般都安装在阳离子交换器流程后面，目的就是除去水中的游离二氧化碳，防止二氧化碳进入阴离子交换器中，另外也可防止因阴离子交换器失控而导致二氧化碳随除盐水进入给水系统，对锅炉和其他热力设备造成腐蚀。1.1.3检修项目1.1.3.1小修：清扫风机入口网，检查风机基础，检修风机及检查风筒。\n1.1.1.1大修：除进行小修项目外，还应卸出多面球进行筛选，检查除碳器壁及多孔板防腐层。1.1.2检修顺序和方法(1)拆开风机与风筒的基础螺栓，卸下风机；(2)打开下入孔，将多面球卸出放在清洁的场地上，并设备围栏；(3)打开除碳器上入孔门，拆下配水装置；(4)拆下多孔板放在木方垫上；(5)拆下排气装置；(6)安装时按拆卸的逆序进行。1.1.3技术要求和质量标准(1)器内防腐层完好，电火花探伤检查无漏电现象，补胶防腐按有关规定进行；(2)配水装置水平偏差不大于8mm，主管支管防腐层无老化，裂纹起泡缺陷，不锈钢螺栓(与螺母配合良好；(3)多面球装填前进行筛选，用清水冲洗净再装填；(4)塑料多孔板平面挠曲值不大于8mm，无老化，裂纹起层等缺陷；(5)全部金属零件腐蚀程度达1/3以上时，应更换新件；(6)风机入口网清持网干净；(7)风机叶轮与轴配合符合规定，没有晃动现象，风机振动不大于0.15毫米；(8)风机的性能良好，风量充足，调节风量插板灵活好用。1.2酸系统的检修酸系统主要包括：卸酸泵、储酸罐、酸计量箱、酸雾吸收器、酸喷射器及输酸管路等。酸系统的检修大部分工作是进行日常维护。由于酸是强腐蚀性介质，故防腐蚀、防泄漏则是酸系统检修工作的重点。目前，发电厂酸系统设备的材质有聚氯乙烯、玻璃钢、钢制壳体内衬玻璃钢或橡胶等。输酸管路有聚氯乙烯管、工程塑料管(ABS)、衬塑管、涂覆钢管、涂塑管等。酸系统的检修包括设备检修和管路检修两部分。它们的大修周期一般一年一次。卸酸泵的检修见转动设备检修的有关部分，其他设备的检修方法及注意事项介绍如下：（1)储酸设备。其检修前应将酸液用完，并将进酸阀关严，打开人孔，然后开启排污阀，将酸渣排净，再用大量清水冲洗设备及其附件，确认冲洗干净后装上强力通风设备，立即开始检修工作，重点是检查防腐层。\n(2)酸系统设备。其检修主要是检查设备的防腐层有无破损、裂纹、脱壳、鼓包等。除进行宏观检查外，主要用电火花检测仪进行微观检查，发现缺陷应及时修补。(3)设备与附件连接处。对设备与附件的连接处应仔细检查有无泄漏缺陷。如酸计量箱的液位计连接处的密封情况要仔细检查，此外还应检查胶皮垫的老化变质情况，对无弹性变硬的胶皮垫应予更换。(4)酸雾吸收器与酸喷射器。首先要将它们冲洗干净，然后进行仔细检查，保证管路畅通、阀门严密，填料层干净且无污堵现象，各部件完整无损，多面空心球等填料应挖出清洗，重新补填。(5)酸系统管路。其检修的主要内容是检查管路连接处有无泄漏，发现泄漏应立即处理。若因管内防腐层破损造成管子泄漏，则应更换新管。酸系统检修的注意事项：，切忌使用电火焊，原因是：①电火焊温度过高可能将防腐层烧坏；②遇较高浓度的酸雾或腐蚀产生的氢气有发生爆炸的危险。氢气是爆炸性气体，它是酸系统的腐蚀产物，其化学反应式如下：Fe+2H+Fe2++H2个检修后的酸系统应无泄漏，包管道各连接处、设备与附件连接处均无渗漏现象，管路畅通，设备内外干净，底部无积渣，系统运行正常。1.1碱系统的检修碱系统主要包括：卸碱泵、储碱罐、碱计量箱、碱喷射器及输碱管路等。碱系统检修的主要任务是：检漏和清理碱设备底部积存的污物，主要指食盐和纯碱。碱虽然是强腐蚀性介质，但在常温下对钢材的腐蚀很轻微，因此碱系统的设备和管道均采用钢材或聚氯乙烯材料制造。碱系统的检修包括设备检修和管路检修两部分。卸碱泵的检修见转动设备检修的有关部分，其余设备的检修内容和方法依照酸系统的检修进行。碱系统管路的检修内容主要检查有无泄漏和污堵缺陷。检修后的碱系统，应无泄漏，管路畅通，表计准确，设备干净，颜色完整，运行正常。\n1.转动设备的检修1.1滚动轴承的检修1.1.1轴承内径的表示方法(见表一)1.1.2轴承拆卸的技术要求1)拆卸滚动轴承时，应使用套管，拔力器等专用工具进行。如使用冲子拆装时，要使用紫铜等软质材料的冲子，拆装时要两侧均匀施力；2)从轴上退出轴承要施力于轴承内圈，从轴承室内退出轴承时，要施力于外圈；表一轴承内径的表示方法3)为使配合间隙不被破坏，可用热的机油将轴承均匀加热至80℃—100℃，然后稍加施力迅速拆下或装上；4）轴承要与轴肩靠紧，其间隙不大于0.03mm5)轴承累计运行达5000h后，要更换新品。1.1.3轴承的公差配合轴承与轴承室的配合公差为过盈配合，与轴承室的配合公差公称直径轴承外径允差μm轴承室孔径允差μm配合后间隙(+)或过盈(—)mmmm上差下差上差下差最大间隙最大过盈30～500-11+重8-8+0.029-0.00350～800-13+20-10+0.033-0.01080～1200-15+23-12+0.038-0.012120～1500-18+27-140.045-0.014一般选用GD配合(基轴制)，与轴的配合公差选用GC配合(基孔制)现场常见轴承的公差配合(见表二、三、四)。轴承内径示例\n表示方法mm轴承型号说明10～20轴承内径10121517301轴承内径内径型号00010203为12mm20～495以内径尺寸被5除所得的商数表示308轴承内径为40mm表二轴承外圈与轴承室的公差配合表表三轴承内圈与轴承室的公差配合表公称直径轴承内径允差μm轴直径允差μm配合后过盈量mmmm上差下差上差下差最小最大31—500-12+20+30.0030.03251—800-15+23+30.0030.03881—1000-20+26+30.0030.046121—1800-25+30+40.0040.055表四新旧轴承径向游隙轴承内径mm新轴承径向游隙mm旧轴承磨损径向最大游隙mm20—30柱轴承球轴承0.100.03—0.050.01—0.0235—500.05—0.070.01—0.020.2055—800.06—0.080.01—0.020.2085—1200.08—0.100.02—0.030.30130—1500.10—0.120.02—0.030.301.1.1轴承径向游隙的测定一般用塞尺或0.1mm一0.5mm的铅丝，把塞尺或铅丝放在滚珠及外套间，使滚珠2粒一3粒压过，取出用千分表测得径向游隙值，新轴承的轴向游隙比径向游隙大10倍左右。\n1.1.1轴承装配后游隙的调整1)轴承的径向游隙不需要调整，只对轴承的轴向间隙进行调整；2)向心球轴承轴向游隙的调整；将端盖螺丝对称拧紧，边拧边转动泵轴，直至感到不灵活为止，此时轴承内已无轴向间隙。用塞尺测量端盖与轴承室之间的间隙A值，将此间隙值加上此种轴承应有的轴向间隙，即为端盖与轴承之间的加热片值；3)径向推力滚柱轴承间隙的调整：将轴推向一侧，然后用塞尺测量滚柱与外圈的间隙8值，计算时可用下式求得：δ2SinβA=式中：A—轴向间隙值，mm；δ—测得间隙值，mm；β—圆锥角度的大小(度)。mm；径向推力滚动轴承间隙(见下表)轴承内径(mm)轴向间隙(mm)轻型中宽型30以下0．03—0．100．05—0．1130—500．04内—0．110．06—0．1250—800．05—0．120．07—0．1480～1200．06～0．150．10～0．18(4)在确定轴承与端差的间隙值时，应加上轴在运行中由于温度升高而使轴产生的膨胀值。1.1.2滚动轴承的检查，清洗和润滑1)应着重检查轴承的内外圈、砂架、流珠，如有脱皮、裂纹、磨损、游隙不符合标准等缺陷应更换新品；2)轴承内外圈表面的锈斑允许用0号砂纸轻微打磨，清洗干净后可继续使用3)清洗轴承时可用清洗剂或煤油、汽油进行清洗。清洗时将轴承浸入清洗剂中，边转动边用毛刷内外刷洗干净，然后用细布擦干包好防止杂物落人，清洗时不得使用棉纱头擦洗轴承；4)清洗好的轴承由于处在无油润滑状态下宜过多旋转；5)使用润滑脂的轴承油脂加入量，应为轴承内空间体积的70％，过多或过少会使轴承在运行时发热，影响使用寿命；6)使用稀油润滑油轴承的油脂加入量，以标准为准，无标线的设备加至轴承下部滚珠的2／\n3处；7)水泵轴承用润滑脂润滑的要加钙基润滑脂。电机轴承要加入钠基或二硫化钼润滑脂；8)轴承的使用温度不应超过70℃，且温升不大于40℃，使用寿命一般为5000h。1.1联轴器找正联轴器找正的目的，就是使联接后的两轴回转线完全位于一直线上，减少振动或磨损，保证机械的安全运行。1.1.1找正方法1)先找好泵的中心，并使泵轴处在水平位置上，紧好地脚螺丝，然后再找电机中心。2)先进行初步找正。用直尺和塞尺测量对轮的径向及轴向间隙，移动电机位置，使对轮的径、轴向间隙尽量接近要求(对人口管直径在DN50以下，且要求又不高的低压泵用此法辅以加减电机的垫片即可完成找正工作)。3)带上一个对轮螺丝，使联轴器同步旋转，然后在对轮上安装好千分表架和百分表，百分表的柱脚要指在对轮的园心上。4)在测量前，要把对轮推向一侧(因为泵轴有串动量，要影响测量精度)，按泵的转动方向转动对轮。然后分别在对轮圆周的0℃、90℃、180℃、270℃分别测量轴向和径向间隙值记录在图二·1上。5)每次测量的结果应相等，如果数值相差很大，要找出原因。如果数值相差很小，则应取一中间值，然后把轴、径向间隙表示在同一个园上(见下图)。6)对轮的轴、径向偏差用下式计算：\nS上下=(S1-S3)(上下轴向差)S左右=(S2-S4)(左右轴向差)每次测量的结果均应满足下列等式：Al+A3=A2+A4Sl+S3=S2+S4对不易测量的底点位置，可根据上述等式进行运算。例如：A3、S3点不能测量则：A3=A2+A4-A1；S3=S2+S4-S17)测量的结果，如符合要求，则即可把测量工具拆下，安装好联轴器螺丝，找正工作即可结束。否则尚需用相似三角形的运算方法找出轴、径向偏差值(见下图)。要S1>S3即在上张口为S值时，要调整S为0，就必须在3号地脚垫以厚度为y值的垫片在4号地脚垫以厚度为X值的垫片。按三角形相似得：图二式中：y—为3号地脚加垫片值，mm；x—为4号地脚加垫片值，mm；S—为上张口值，mm；D—对轮直径，mm；L1一为对轮到3号地脚间距值，mm；L2一为对轮到4号地脚间距值，mm；如图二所示，若径向偏差为A上下在y、x值计算好后，应分别在y、x值上加A上下值，此时对轮的轴、径向偏差均为0，即3号地脚为y+A上下，4号地脚为x+A上下。\n上述运算结果若为正值，即为加垫片值；若为负值则为减垫片值(垫片数量一般不超过3块)。8)找正工作可按上述方法一次找完轴、径向偏差。亦可先调正好轴向偏差，再调整径向偏差，分二步进步。9)对S左右、A左右偏差的调整，应在S上下、A上下调整后进行，根据计算的数值，用千斤顶或大锤垫以木板敲打移动3号、4号地脚使之达到要求。1.1.1对轮间隙值的确定(见图三)1)两对轮端面的间隙值：大型设备为4mm一8mm，中型设备为4mm一5mm，小型设备为2mm一4mm；2)轴向间隙值S≤0．05mm；3)径向间隙值在转数不大于300r／min时，A≤0.15mm一0.20mm。在转数不大于1500r／min时，A≤0.05mm一0.1lmm；在转数不大于300r／min时，A≤0.05mm。图三1.2离心泵的检修1.2.1型号说明（IHF泵为例）酸泵IHF80—50—200叶轮名义直径mm排出口直径mm吸入口直径mm氟塑合金\n国际标准化工泵1.1.1结构说明(以CZ、WAN泵为例)该泵采用“后拉出”结构。维修时，可不必拆卸出口管路甚至电机，整个转子部件(叶轮、轴封组件、轴承支架部件等)可以从后部拉出。该泵均采用闭式叶轮型式，作用于轴封处的压力由叶轮的背叶片或平衡孔平衡。(见图四)其中4、5—6、15、26—29、30、35为易损件。1.1.2检修项目1.1.2.1小修项目1)清扫叶轮锈垢，检查腐蚀，磨损情况，测量叶轮与口环的间隙是否符合规定，幌度是否合格。2)检查轴有无裂纹，损伤及腐蚀，丝扣部分是否完好，与锁母配合紧力是否适中；3)检查轴套，水封环盘根卡兰(或机械密封)的磨损，腐蚀情况。\n4)清扫、清洗全部另件，疏通壳体水封来水管道；5)更换各密封垫圈，密封填料；6)检查泵台板，基础的腐蚀情况。1.1.1.1大修项目：1)除小修项目外，应进行如下项目；2)叶轮的静平衡试验；3)轴承检查及处理；4)泵轴弯曲度的测定；5)更换润滑脂，清扫油室；6)联轴器重新找正。1.1.2拆卸顺序1.1.2.1准备工作1)关闭泵的进出口阀门并不得随意打开，以免造成事故；2)切断电机电源以防止电机突然意外启动；3)排净泵内液体和润滑油；4)拆除联轴器罩，拆开联轴器或拆开电机；5)拆掉所有的仪表及辅助管路1.1.2.2拆卸组件1)拆掉轴承支架的支脚螺栓；2)拆掉泵体双头螺柱的螺母；3)卸下带有轴的轴承支架、泵盖、叶轮组件；1.1.2.3轴封的拆卸1)固定泵轴、撬开卡盘，拆掉叶轮螺母；2)拆下叶轮；3)拆掉泵盖定位螺钉，卸下泵盖；4)拆下机械密封压盖或填料压盖法兰的紧固件；5)对于机械密封，应将轴套和密封转动件一起抽出。1.1.2.4泵轴的拆卸1)拆下轴套；2)拆下泵端联轴器；3)拆下折流盘；4)拆掉前后轴承压盖；5)用木锤以驱动端将轴敲出\n1.1.1组装顺序1.1.1.1准备工作1)清洗所有泵零部件；2)准备好润滑剂(如润滑油、二硫化钼等)；1.1.1.2轴及轴承的装配1)将轴承浸入热油内，加热到80℃左右，然后将其装在轴上；2)将带有轴承的泵轴以联轴器端插入轴承支架内。将轴承压盖密封面涂上环氧胶后，装在轴承支架上。1.1.1.3装上防尘盘(折流盘)1.1.1.4装上泵联轴器；1.1.1.5整机组装，按拆卸的反顺序进行。1.1.2拆装的注意事项1)拆卸联轴器，所用拔力器的丝锥要顶正轴头；不能用铁锤猛力敲打，拆下来时可用火焊把均匀加热联轴器，加热时要用湿布把泵轴缠上，并不断地用水淋湿布，以防止同时膨胀。2)退泵轴时，要用紫铜棒轻轻敲打轴头，也可用木方垫住轴头用手锤敲打，不可用手锤直接敲打轴头；3)机械密封退出时应仔细进行，避免碰撞保护动静环密封面不遭破坏，退出后妥善放置。4)高硅铸铁泵在拆卸时，如人口盖较紧，可用紫铜棒轻轻敲打，禁用手锤、扁铲敲击，硬撬，也不准骤然加热，防止泵盖破裂。5)高硅铸铁泵的叶轮螺母，外部联接螺丝在装配时要小心进行，用力均匀，螺丝不可偏斜，以免泵体脆裂；6)安装管路时，管道的重量不可负重在泵体上。1.1.3技术质量要求1)大修完的泵应另件完整，各部间隙应达到技术要求，达到铭牌出力、运行稳定，可靠。泵体基础外观完好，整洁，泵外壳油漆完整。2)检查各部另件应无裂纹和严重腐蚀现象，泵体前后端盖裂纹，可用白钢焊条补焊修复。叶轮，泵轴裂纹不得修复，更换新晶。3)叶轮的内外表面，口环及轴套等处的水垢，铁锈应清扫干净。叶轮槽内用铁丝或特别的工具净污物刮洗干净。4)清除外壳法兰结合面时，应用平刮刀刮去粘在上边的垫片，刮时应注意不能将结合面刮出刀痕。在刮涡形体圆口垫片时要顺圆周刮，以免造成密封不严。5)滚动轴承应符合标准，叶轮侧轴承端差间隙为0，对轮侧端差间隙为0.25—0.35mm；6)联轴器的中心找正应符合要求；7)叶轮与轴套的幌动度≤0.05mm；\n8)轴的最大弯曲度≤0.04mm；轴颈处的最大弯曲度≤0.02mm；9)叶轮与轴口配合间隙为0.02—0.04mm；10)轴套与轴的配合间隙为0.04—0.06mm轴套磨损达2mm时，应进行更换。11)填料室的档圈与轴套的间隙为0.30—0.50mm盘根法兰与轴的间隙为0．40—0．50mm，与填料室的内壁径向间隙为0.01—0.05的过盈配合；12)新口环在装配后应具有0.02—0.05mm的过盈配合；13)叶轮的口环与密封环之间的轴向间隙应小于2mm，径向间隙应符合下表规定：径向间隙表密封环内径(mm)径向间隙(mm)径向磨损极限间隙(mm)50—8080—120120—150150—180180—220220--260260—2900．300．350．400．450．500．500．50<1．20<1．40<1．70<1．90<2．20<2．5<2．80(14)爪型联轴器及十字头联轴器的缓冲胶垫应完整，无永久性变形和老化现象。指触有弹性，由销钉联接的联轴器缓冲垫除应达到上述要求外，还应与锁钉配合，胶垫外圆应小于联轴器内孔0．15—0。30mm。15)安装结束后，盘动联轴器，应轻松，均匀，无金属摩擦声，现场整洁，记录完整。1.1.1离心水泵常见故障及消除方法(见下表)亭号故障现象故障原因消除方法1水泵不出水1、底阀漏水，吸人管内2、吸入管路漏气3、叶轮螺母及键脱出4、填料室严重漏气5、吸程太高6、吸人口及叶轮糟道被杂物堵塞7、转向不对1、修好底阀，注满水2、检查垫片，重新紧好3、修复紧固4、压紧或更换填料5、缩短吸程6、清扫干净7、改变旋转方向\n2出水量不足1、叶轮与口环间隙过大2、填料处及泵吸人侧漏汽3、吸人测，叶轮杂物堵塞4、出人口阀门开度太小，或逆止阀堵塞5、扬程过高1、更换口环2、检修堵塞漏泄之处3、清扫干净4、全开阀门消除障碍物5、降低扬程3杂声和振动1、进水管口淹没深度不够，产生汽蚀2、叶轮平衡性不好3、地脚螺丝松动4、泵轴弯曲、轴承损坏5、联轴器没找正6、泵内掉入杂物7、叶轮、轴套、间隙大1、提高淹没深度2、进行静平衡试验3、紧固4、校正、更换5、重新找正、达到标准6、消除杂物7、检修处理4轴承发热1、润滑油不足(或黄干油太多)油环不转，油质不合格。·2、轴承装配不正确，或间隙不合适3、轴向推力太大同磨擦引起发热4、轴承损坏1、油量加入适宜，更换合格新油、检修缺陷2、按规定重新检修3、疏通平衡孔4、更换新轴承5填料室发热或漏水太多1、填料压得紧2、水封环位置不对3、轴套摩损和填料不好4、泵轴弯曲，轴承磨损过大，产生跳动。1、压住20滴1每分钟以内即可2、正好对准，水封管3、更换4、检修合格6泵轴卡死转不动1、叶轮被杂物卡住2、轴弯曲3、填料与轴产生摩擦发生膨胀4、轴承损坏被碎片卡住1、清除杂物2、直轴3、泵壳内水冷却后再运行4、更换新轴承1.1机械密封的检修1.1.1检修工艺机械密封是较精密的装置，在检修过程中要仔细认真，该装置能否长期稳定运行，主要取决于安装时是否符合要求。1.1.1.1检查要点1)保证动环密封圈的严密性，防止介质从动环与轴套之间泄漏；2)保证动、静环密封面的严密接触，防止密封介质不从磨擦面间泄漏；3)保证静环密封圈的严密性，防止密封介质与密封端盖(或壳体)间泄漏；\n1.1.1.1安装前的准备工作及注意事项1)核对型号规格是否正确，零件是否缺少；2)检查有无损坏之处，尤其是动静环的密封面有无破伤裂纹，光洁度是否合格；3)本体零件用汽油或洗涤剂清洗干净；4)检查轴承及填料室、密封端盖的内外表面有无毛刺、沟痕、污垢，灰尘等缺陷，如不合格应打光修平，清洗干净；5)清洗动静环密封端端面时，不得使用粗糙不干净的布擦拭，并不得使用棉纱头，应使用柔软，干净的纱布。6)动、静环在安装时应在密封端面涂一层清洁的机油。1.1.1.2离心泵机械密封的安装顺序1)固定好轴套；2)确定转动座的位置应能满足图纸给定的尺寸要求；3)将防转销装入密封端盖与密封体上相应的孔内，将静环密封圈套在静环上，静环的凹槽对准防转销并装入；4)将弹簧装入转动座内，将推环压人传动座内，注意推环外圆上的4外凹槽对准转动座内孔的四个凸台，压人后马上旋转推环，使推环卡在转动座内，防止弹簧将推环弹出，将转动座套在轴套上并使之固定；5)将动环密封圈、动环装入转动座内，注意环外圆凹槽对准传动座凸台；6)将密封端盖与填料室用螺丝均匀紧固。1.1.1.3拆卸时的注意事项1)不准用手锤，扁铲猛烈撞击；2)拆卸静环时可用钢丝作成的小钩子将静环钩出；3)遇有污垢拆不下来可清洗后再行拆卸；4)安装是拆卸的逆序。1.1.1.4技术质量要求1)轴的轴向串动量≯±0．5mm；2)轴套不允许有轴向串动，与轴之间的密封圈严密无漏泄，轴套光洁度应在3．2以上。3)弹簧被压缩的尺寸应为6—8mm或符合厂家要求；4)轴与轴套的径向跳动允差(见下表)轴与轴套的径向跳动允差轴套直径(mm)径向跳动允差(mm)16—280.0630—600.0856—800.10\n80—1200.125)与静环密封圈接触的表面，粗糙度要求达到3．2以上，装配后其端面跳动允差为0．06mm。6)安装动环密封圈的轴套端部及安装静环密封圈的密封端部应有光滑的倒角。7)冷却水适量，通路畅通，水中无颗粒状杂质；8)安装后盘车应轻松无卡涩现象；9)静压注水试验无漏泄或开车后2小时；有轻微漏泄及完全不漏泄为合格。1.1加药泵的检修1.1.1加氨泵的检修1.1.1.1结构说明：该泵由减速器，偏心杠杆机械，泵体组成。减速器为单级蜗轮，蜗杆减速。偏心杠杆机械部分是借助于偏心轴颈的旋转，带动偏心环，偏心环与摇臂联接带动柱塞从而使旋转运动变为上、下往复运行。1.1.1.2检修项目1)小修：检查出入口阀心，阀座，缸体补套，柱塞，摇臂衬套，偏心环衬套，安全阀，清扫泵体更换填料及减速箱润滑油。2)大修：除小修项目外的还应查修减速机械部分，偏心环部分，对全部轴承进行检查，更换全部不合格另件，达到出厂的技术标准。1.1.1.3检修工艺及技术质量标准：a、拆装顺序1)拧下夹板动滚的固定螺栓，取下动滚；2)用专用月牙板手取下圆压母，拔出柱塞及联接件，然后分解；3)拆掉出入口管，连接另件，取出门心，门座，三通丝塞及安全阀外置，取出弹簧，阀心。4)拆下缸体地脚螺丝，拧下丝堵，取出填料及衬套；5)拆下偏心环上部的销子，使摇臂与偏心环分离，拧下摇臂固定螺丝，取下摇臂，退出销轴。6)拧下减速器油堵。放尽润滑油，然后取下偏心环及两侧轴承压盖，拆下偏心环轴承及衬套。7)从大孔端盖侧取出蜗轮。取出后拆下两边的轴承。8)拆下蜗杆两轴承端盖，取出蜗杆，拆下两端轴承。9)安装时为拆卸逆序。b、蜗轮、蜗杆的检修\n1)蜗轮蜗杆的工作面被磨损式咬痕达0.5mm以上，或掉齿,齿环与轮壳松动等缺陷应更换新品；2)在蜗轮与轴装配前，检查孔和轴应具有0～0.02mm的过盈配合。装配后，轴端面应靠在轴肩上，蜗轮的弧偏不大于0.08mm3)检查蜗轮、蜗杆的啮合情况时，应先在蜗杆的旋转面上涂一层薄薄的章母油，然后与蜗轮啮合，并慢慢转动蜗杆，这时在蜗轮的啮合面上有印迹。正确口啮合，印迹应分布均匀，其面积应占全长及全高的50％～60％，如不符合要求，应找出原因并消除。4)检查蜗杆与蜗轮的中心距，应100±0.05mm之间。5)蜗杆与蜗轮就位后，进行推力滚柱轴承的轴向间隙的调整工作，调整合适的间隙，应能在停机后有30o一40o的倒转，调整时，用下面公式计算间隙值：8S=2Sinβ式中：S为轴向间隙值(mm)β为圆锥角度的大小(度)8为轴推向一侧后，所测得的滚柱与外套的间隙值。6)蜗轮，蜗杆无裂纹缺陷，装配后应转动灵活，不论在何位置，所需动力矩相等。7)联轴器缓冲垫应无老化，裂缝，永久要型等缺陷，接触应有弹性。8)联轴器中心找正的标准为：轴、径向偏差≤0．15mm，两端面中离为2—3mm。c、偏心杠杆机械的检修1)偏心杠杆机械的轴衬套磨损量为0.5—1.0mm以上时，应更换。小修时磨损量在0.8mm以下时可酌情况不更换。2)摇臂的夹板应平直，无裂纹。间距允差为1—2mm，固定滚轮的夹板螺孔丝扣应完好。3)固定销轴表面光滑，无毛刺裂纹，锈蚀等缺陷，其圆锥度及椭圆度应小于0．05毫米。4)滚轮固定螺丝头部磨损量达2mm时应更换。d、缸体的检修1)缸体内表面应光滑无裂纹，与衬套配合应有0.02—0.04mm的过盈配合，螺纹应完好。2)缸体衬套最大磨损量不应超过0.15mm；3)柱塞表面光洁度应达到3.2，弯曲度在100mm。长度上不大于0.03mm，椭圆度≯0.02mm；4)柱塞重复运动的轴线应与缸体中心线重合，偏差量不大于0.075mm。5)上回阀心、阀座，安全阀心，阀座，表面应光滑无沟痕，配合严密，表面应有均匀的接触痕迹，否则应进行对研。对研时，其圆周接触面宽度应达到imm以上。6)三通柱塞与缸体螺纹配合应适宜，密封垫采用四氟板制成，厚度为1—3mm。7)安全弹簧应无裂纹，表面镀镍完好，无锈蚀，弹簧两端面不垂直度≤0．05mm。e、加药泵的试运行\n1)减速器内注齿轮油，粘度Eo27—40(100o)；至油面计2／3量处。偏心环轴承，轴套，摇臂的轴套滚动处涂以钙基黄干油。2)盘动对轮(按电机的旋转方向)应自由，轻快，无卡涩现象。3)检查偏心环、摇臂、柱塞应在同一中心线上，其偏差≯0.5m。4)填料加好后，压兰不要拧紧，以避免不必要的磨损待运行启动后，逐渐拧紧，直至无漏泄止。压母上部凹处，应始终保持半凹溶液，以防止空气带人缸体。5)安全阀在起动后，首先让弹簧处于松驰状态。关闭出口阀门，让安全阀在低压下即从安全阀喷出溶液。此时用搬手一点点旋紧安全阀外套，直至达到额定压力，然后将外套倒转半圈，如果喷出溶液，再将外套搬回原处，此样反复试验2—3次。1.1.1加药泵常见故障及消除方法(见下表二)故障内容故障原因消除方法柱塞漏液a)塞杆磨损弯曲；b)压盖缓和；c)填料老化、变形。a)调整柱塞、使之垂直运行，更换不合格的柱塞；b)更换压盖或修整螺纹；c)更换填料。排液量不足排压不够a)人口管堵塞；b)人口阀失灵；c)杂物卡在止回阀芯上；d)止回阀芯配合不严；e)柱塞处漏泄；f)药缸液位太低；g)系统漏气。a)疏通入口管；b)检修人口阀；c)清扫干净；d)重新研磨；e)处理柱塞使之不漏；f)提高液位；g)堵塞漏气处。完全不打药a)出人口阀门没开或失灵；b)人口侧堵塞；c)阀芯忘装入。a)检查阀门，处理缺陷；b)疏通c)重新装入。泵体内有冲击振动a)溶液内有空气；b)阀总滞后严重；c)阀总开起过高；d)吸人高度过高。a)排出空气，直到入口侧有稳定液流出；b)修研阀总；c)调整合适的高度；d)降低吸人高度。\n零件过热a)减速箱内油量不足或过多；b)配合尺寸不当，间隙过小c)填料压的太紧。a)调整油位；b)检修消除；c)调整紧度。1.1喷射器的检修1.1.1结构说明1.1.2检修工艺及技术质量标准1.1.2.1拆装顺序1)拆下吸人口短管的法兰螺丝。2)拆下出口法兰螺丝(长杆对夹式固定的应对角将长杆螺丝拆下)。3)用一根平头软质杆(尺寸略小于喉管尺寸)从扩散管侧插入将喷咀轻轻打出，打时注意不要将喷咀内径损伤。4)安装时先卧好喷咀，把喷射器两端法兰接好，最后联接吸人口法兰。1.1.2.2技术质量标准1)喷咀出口内径无损伤。安装后与喉管中心线允差不大于1mm，否则喷出的水柱返回混合室造成出力下降或将水倒回吸人管。喷咀内径边缘整齐，中心线与喉管对中是喷射器检修的关键。2)喷咀，混合室，喉管的粗糙度达12．5以上。内涂聚三氟的喷射器不允许有悬挂已脱落涂层等缺陷。涂层损坏应修补好。3)法兰丝扣联接的喷射器，紧力配合适中无漏水现象，法兰强度应满足与出入口法兰联接的要求。4)吸人侧短管与壳体为粘接和沥青密封时，此处必须严密。\n5)需要调节介质浓度时，一般不采用增减喷咀垫片的方法，应采用调整吸人管阀门。1.1罗茨风机的检修1.1.1罗茨风机的作用和特点罗茨风机是回转容积式鼓风机的一种。其主要特点是当鼓风机的出口阻力在一定范围变化时，对输送风量的影响不大，输气具有强制性。如当工艺系统的阻力增加时，在工作转速不变的情况下，只能引起电动机负荷的增加，而输送的风量不会有显著的减小。这类鼓风机结构简单，运行稳定，效率高，转子不需润滑，所输送的气体纯净、干燥，但检修工艺较为复杂，转动部件和机壳内壁加工精度要求较高，各部件安装时的间隙调整比较困难，运行中噪声较大。罗茨风机的应用较为广泛，在火电厂水处理中常用作废水中和的搅拌、离子交换树脂的空气擦洗、过滤设备滤料的松动、污水处理“曝气”工艺的气源等。1.1.2罗茨风机的工作原理罗茨风机的工作原理如下图1所示。它是通过主从动轴上的齿轮传动，使两个“8”字形渐开线叶轮作等速反向旋转而完成吸气、压缩和排气过程的，即气体由入口侧吸入，随着旋转时所形成的工作室容积的减小，气体受到压缩，最后从出口侧排出。1.1.31.1.3.1部件的结构及作用1．转子转子是罗茨风机的主要部件，它由叶轮和轴组成。叶轮有实心和空心两种，叶片数多为两片，形状通常为渐开线形风叶。其主从动轴两端用滚动轴承支承，并以一端轴承作为轴向定位的支承点。当主从动轴工作受热膨胀时，可以沿另—端轴承作轴向自由延伸，以保证主从动轴的直线性。2．机壳\n机壳为由机壳体和两端墙板组成的密闭空间，它和转子一起完成气体的吸人、压缩和排出过程。罗茨风机的机壳有整体式和水平剖分式两种。3．传动齿轮传动齿轮有主动齿轮和从动齿轮，两个齿轮的齿数、模数均相同，所不同的是一个齿轮(一般指从动齿轮)的轮毂上有四个长条形孔和两个定位销钉孔。定位销钉孔的作用是用以调整转子的径向间隙，如图2所示。传动齿轮不仅起传动作用，而且还起定位齿轮的作用。只有在两个齿轮转角一致的情况下，两个叶轮才能正常工作，否则会发生碰撞损坏事故。传动齿轮的型式有直齿圆柱齿轮、斜卤圆柱齿轮和人字齿轮等。4．轴承轴承的作用是支承转子，罗茨风机的轴承多采用滚动轴承。5．轴封装置为了防止气体从传动轴处向外泄漏，在主从动轴两端均装有轴封装置。轴封装置的型式有涨圈式、迷宫式、填料式、骨架橡胶油封等几种。小型罗茨风机多采用骨架橡胶油封，如3图所示。1.1.1.1拆装顺序以D22系列罗茨风机为例介绍拆卸顺序：\n(1)拆下联轴器及进排风管件。(2)拧下齿轮箱底部油堵，将齿轮箱内油放掉。(3)拧下齿轮箱与后墙板的连接螺栓，取下齿轮箱。(4)拧下主从动轴端的六角螺帽，将齿轮组件及甩油盘等取下。(5)拧下前墙板上主从动轴承座上的压紧螺栓，取下湖轴承压盖。(6)拧下后墙板上主从动轴承座上的压紧螺栓，取下后轴承压盖，并拧下压紧后轴承的圆螺母。(7)用后轴承座上的顶丝，将前后轴承座拆下，取出滚珠轴承和滚柱轴承。(8)拧下前后墙板与机壳的连接螺栓，将前后墙板和O形密封圈取下。(9)将从动轴、主动轴(包括叶轮)从机壳内取出。(10)拆卸主从动轴的四个轴封组件。’(11)拧下轴封压盖的螺栓，取出橡胶骨架油封、密封衬套和密封外套。(12)拆下齿轮圈上的压紧螺栓和定位销，将齿轮圈和轮毂拆开(注意如果齿圈未发现损伤，则一般不必将齿轮圈与轮毂拆开)。D22系列罗茨风机装配顺序与其拆卸顺序相反。1.1.1.1零部件的清洗、检测方法罗茨风机解体拆下的零部件用煤油认真清洗后，再用棉布擦干净。具体清洗和检测的方法如下。1．机壳、墙板及齿轮箱检查机壳、墙板及齿轮箱内外表面，特别是内表面有无摩擦痕迹和裂纹。若发现有可疑之处，应进一步用着色渗透液检查；对于裂纹可采用电焊补焊；对于摩擦痕迹应查出产生的原因，并作相应的涂渡或喷涂处理；2．转子检查轴的表面粗糙度，测量轴各部位几何尺寸，偏差应符合技术要求。轴的检修方法可参照水泵轴的工艺要求。检查测量转子的晃动度，不得超过规定允差，一般应小于0.05mm。若晃动度在0.05～0.15mm之间，可在车床或特制的磨床上车削或磨光转子；当晃动度大于0.15mm时，除修理转子外，还应检查轴承间隙及轴的弯曲程度。测量转子晃动度的方法如图4所示。\n检查测量转子的外径尺寸，若外径尺寸过小，则将导致两转子间或转子与机壳间间隙增大，其修理方法一般采用表面浇注轴承合金、喷涂等方法。检查转子是否有裂纹，常用敲打法、放大镜观察、涂色法、着色渗透液等方法进行检查。对于轻微裂纹可采用焊补方法修复，对于严重裂纹则应更换新转子。注意修复后的转子应作静动平衡试验，合格后才能继续使用。3．轴承轴承的清洗、检查及调整可按滚动轴承检修工艺要求进行。4．传动齿轮检查传动齿轮是否有毛刺、裂纹、断齿等缺陷。若有毛刺可用锉刀修复，若存在裂纹或断齿一般应采取更换新齿轮或进行补焊、镶齿来修复。用压铅丝法测量齿轮的侧间隙，并用涂色法检查齿轮啮合接触面积，若超过下表的许可范围，则应进行修理或更换。检查齿轮分度圆处齿厚的磨损值，若超过规定值应更换齿轮副。齿轮啮合接触面积（表一）齿形类别测量部位3456789接触面积不小于%渐开线齿形齿高65605550454030齿长959080706050405．轴封橡胶骨架油封及O形密封圈每次检修均应更换，更换时应轻轻打入或压入。检查密封衬套表面是否有划痕及其与密封圈的配合情况，若衬套表面磨损较重，可采用涂镀等方法修复或更换。对有切口的密封圈，每圈切口应相错120o安装。\n迷宫式密封轴套(衬套)两端的不平行度，一般应不大于0.01mm；密封环座与轴套的间隙，一般为0.2—0.5mm。机械密封应严格按照图纸规定的技术要求进行安装。动环对轴中心线的径向跳动量，不得大于0.06mm。1.1.1.1工作间隙的调整(以D22罗茨风机为例)工作间隙的调整，必须在罗茨风机停运状态下进行。(1)罗茨风机工作间隙的许可范围，（如表二）序号部位代号数值(mm)1叶轮与机壳之间a10.14～0．242两叶轮之间a20.18～0.423叶轮与前墙板之间a30.16～0.244叶轮与后墙板之间a40.18～O.265齿轮副齿侧间隙CnO.04～O.085(2)叶轮与机壳间的间隙口，的调整。两个叶轮在旋转时，其与机壳内壁的间隙在出厂时均已调整在规定的范围内，一般不需再调整。必要时(如维修或更换配件时及其他特殊情况下)就必须通过改变墙板和机壳的相对位置予以调整。在调整符合要求后，应修正定位销钉孔，重新打入定位销。(3)两叶轮相互间的间隙a2的调整。叶轮在转动时，其相互之间的间隙在各叶轮整个工作曲线啮合部位都应该在规定范围内。如间隙大小不一且超过规定值时，可拆下从动齿轮的定位销，拧松六角螺栓，转动联轴器，就可改变从动齿轮圈与齿轮毂之间的相对位置，借以调整两叶轮之间的间隙，使其达到规定值范围。注意：检查a2时，应在如图5所示的工作曲线啮合位置进行。(4)叶轮与前后墙板之间间隙a3、a4的调整。由图5及图6中可以看出，在主从动轴后轴承座上有调整螺钉A和调整螺钉B。当需减小间隙a3和增大间隙a4时，应先拧松A再旋紧B，叶轮就会随轴向驱动端移，使叶轮与前墙板的间隙d3减小，而与后墙板的间隙a4，则增加；反之，当先拧松B\n再旋紧A，则叶轮与前墙板间隙a3增加而与后墙板间隙a4减小。调整后应使轴承座上的法兰与前墙板外平面的距离基本一致，以保证轴承座与墙板的轴承座孔的同轴度。如果间隙a3符合要求而间隙a4不够时，则可在机壳与前墙板之间加人薄垫。1.1技术要求和质量标准(1)罗茨风机的全部零部件应完整无损，盘车灵活、无卡涩现象，轴封处严密无泄漏。(2)转子组装时两端轴颈的不平行度应不大于0.02mm，轴颈两端面与墙板的不平行度不大于0.05mm。轴的弯曲度不大于0.02mm。轴与转子的不垂直度在lOOmm内不大于0.05mm。(3)齿轮啮合应平稳、无杂音，齿轮用键固定后径向位移不超过0.02mm。(4)罗茨风机与电动机两联轴器间的轴向间隙在2～4mm之间，联轴器允许的轴向偏差为0.04mm，径向偏差为0.06mm。(5)各部间隙调整合适，符合表2的技术要求。(6)滚动轴承温度不得高于95℃，润滑油温度不得高于65℃。(7)罗茨风机允许振动值不大于0.06mm。1.2JC型长轴离心深井泵1.2.1结构简介JC型长轴深井泵由三大部分组成，即工作部分（包括进水管），扬水管部分，井上部分，参见图1（结构示意图）。1.2.1.1工作部分：本部分由工作部件、进水管部件组成。\n工作部件由上、中、下壳、叶轮、锥套、壳轴承和导轴承、叶轮轴零件组成。叶轮为封闭式，在壳体上镶有密封环，以便在磨损后易于更换，壳体之间用螺栓联接。工作部件上端装有短扬水管，以利于吊装。1.1.1.1扬水管部分：由扬水管、传动轴、联轴器和轴承体等组成。扬水管为螺纹联接。传动轴上有一段镀有硬铬，镀铬段的有效长度为轴承长度的两倍。当传动轴镀铬处磨损后，可调换A、B短管的安装位置，即可再次使用。1.1.1.2井上部分：是由泵座部件、推力装置、电机座、电动机等部件组成。泵座承受全部扬水管和工作部件的重量。泵座出口处需安装闸阀及逆止阀，并与出口水管相联。图1、结构图1.1.2用途及使用条件：JC型长轴离心深井泵是从深井中将水提升到地面的提水设备，适用于以地下水为水源的城镇、工矿企业供水、农田灌溉。抽送的水应不含有任何油类，含砂量不大于0.01%（重量比），水质中性，PH=6.5-8.5；硫化氢含量不大于1.5mg/L。井筒应正直，不允许有双向弯曲。\n1.1.1性能范围：流量：215m3/h，扬程：20m，转速：1460r/min，泵效率：77%配用电机：Y180L-422kW380VIP551.1.2型号说明：300JC210-10.5×22级叶轮单级扬程（m）设计点流量（m3/h）长轴离心深井泵适用最小井径（mm）1.1.3泵安装深度的确定：水泵的安装深度是由水井动水位变化而定，应保证泵工作部件中最下一级叶轮埋入最低动水位1-3m，不宜太深，同时，要保证泵的最下端距井底不小于5m，水泵的吸入口应尽量避开水井取水层的位置。1.1.4泵的安装1.1.4.1安装前的准备：（1）检查井筒质量和清洗水井：检查井筒内径尺寸和直度是否符合水泵使用条件和要求，对于新打的水井必须充分洗涤。直到抽出的水清亮、含砂量符合使用要求为止。（2）检查地基质量与泵房：井口的基础应能承受泵的全部重量，保证水泵在长期使用中不变形。泵房的建筑应以泵拆装方便，保证水泵井上部分的工作不受自然条件影响为原则。（3）工具设备的准备：除我厂随泵带来的夹板、轴承体扳手等工具外，尚需准备如下工具和设备。（a）4米左右高的三角架一付。（b）手动或电动葫芦一个（1t）。（c）钳工工具一套。（d）链条管子扳手两把（12〞）。（e）钢丝绳一根（Ф8-Ф10mm）。\n（f）枕木两根，圆木或方木若干根，油脂、纱布、钢刷、刀片等物品若干。（4）检查并清理零部件，按随泵带来的产品装箱单清点全套零部件及图纸资料，用煤油将需要安装的零部件所有配合面（螺纹、止口、端面）清洗干净，但橡胶轴承不得与油类接触，以防橡胶变形，检查所有零件的配合表面是否有磕碰、划伤、油污、锈蚀等。若有，则应仔细进行修整，不可马虎。凡在本厂装配好的部件，一般不必拆开重装，但应对工作部件检查，其转动部分是否转动均匀、灵活，轴向串量是否符合图纸要求。检查传动轴的弯曲情况：将轴两端用“V”型铁架起，用百分表检查测量。其跳动量：传动轴不超过0.40mm，电机轴不超过0.20mm，否则进行校直。（5）安装前部件的摆放：将清理好的水泵零（部）件，按装配的先后顺序摆放在井旁的圆木上。应注意的是，传动轴在距“镀铬段”较远的那一端拧上联轴器。将三角架的中心对准井口中心，并固定稳妥。在检查各项工作就绪，起吊设备保证安全可靠的情况下，即可进行安装。1.1.1安装顺序：（1）将进水部件（吸水管）装在工作部件的下端。在工作部件的上端先将下传动轴用联轴器与叶轮轴联接后，装短扬水管A，用随泵带来的“夹板”（工具）夹在工作部件上端的短扬水管A上，用起吊设备吊起工作部件放入井内，将“夹板”落在事先放在井口上的二根枕木上。（2）将轴承体安放在短扬水管A的端部，用“轴承体扳手”将轴承体旋入到联管器内，并与扬水管端面紧密接触。（3）将另一副“夹板”夹在扬水管的一端连同传动轴一起吊起，先将联轴器与下传动轴拧紧（传动轴的螺纹为左螺纹），再将扬水管与短扬水管A联接好。吊高一点拆去下面的夹板后，将已装部份放入井下。依此办法，装好所有的扬水管及传动轴。应注意的是：扬水管起吊时，传动轴可用麻绳捆住固定在扬水管上。（4）将最上传动轴装在传动轴上端。（5）将最上短扬水管B与泵座联接好，吊起泵座部件及推力装置于井口上方，使最上传动轴穿过泵座中间的填料涵孔、填料压盖、挡水圈及推力装置的套管、轴承内套，再将短扬水管B与放在井口上的扬水管联接好。卸去原扬水管上夹板，使泵座安装到位。（6）装上泵联轴器。（7）将调整螺母旋在最上传动轴上，并调整好转子的轴向间隙（轴向间隙2-3mm）。调整螺母的螺纹为右螺纹，螺距为2mm（即调整螺母每旋转一周时传动轴提升2mm）。并用螺钉将调整螺母固定在泵联轴器上。（8）在电机轴端装上联轴器，将电机安装到电机座上，吊起电机座组合部件安装到推力装置上，并调整上下同轴。（9）注意在推力装置中加注10＃机械油（加油量以油位线为准）。1.1.2安装时的注意事项：（1）吊装时，被吊装的部件切勿与地面及其它硬物碰撞，保证巳清洗干净的零件不磕碰划伤，不沾有泥沙或其它脏物。\n（2）凡有螺纹、止口和结合面的部位，在安装时，必须均匀的涂一层黄油。橡胶轴承应涂滑石粉，不能与油接触。（3）传动轴用联轴器联接时，应确保传动轴两端面紧密接触，其接触面应位于联轴器的中部。（4）装完扬水管以后，检查传动部分是否能用手转动，并检查轴伸出的长度是否有变化，若转动困难或轴伸出长度变化很显著时，应查明原因，进行调整。（5）装配完毕后，所剩下的零件均是所带的备用件和工具，必须妥善保管，切勿丢失。1.1.1拆卸、检修与工作部件的装配1.检修周期和检修内容：水泵经过六个月至一年的运转应进行检修保养。但当井中动水位变化不大，而水泵出水量明显减少或振动较大，有异常声音时。则必须进行提泵检修。若一年后水泵不发生震动，电流数据也正常，对水泵的大检修可延长至两年，但最多不超过三年。检修时。对磨损严重或已损坏的零（部）件必须进行修复或更换。检查的重点是：（1）检查叶轮口环，壳体的密封环，所有轴承和传动轴镀铬处的磨损情况。叶轮口环与壳体密封环的配合间隙和叶轮轴与滑动轴承（壳轴承和导轴承）的配合间隙单边超过0.5mm时，则壳体的密封环和滑动轴承必须更换。传动轴与滑动轴承的配合间隙单边超过1毫米时，滑动轴承应报废，重新更换，传动轴镀铬层有1/2面积脱落或磨损时，应将A、B短管改变安装位置，使镀铬段下移，继续使用。（2）传动轴必须检查其弯曲情况，若超过规定要求时必须仔细校直。（3）若扬水管的止口和结合面（或螺纹腐蚀严重）不能保证密封时，必须更换。（4）所有零件检修完后，应用煤油清洗干净，涂防锈油或油脂。2、拆卸传动装置部分与扬水管部分的拆卸与它的安装顺序相反，其注意事项亦可参照安装时的有关要求。水泵工作部件的拆卸，一般从下壳开始，首先将下壳拆除，然后用冲筒的小头（泵所带来的工具）撞击固定叶轮的锥套，将锥套打松以后叶轮即可从轴上卸出。用螺丝刀将锥套开口涨开，从轴上取下，然后卸下中壳。用同样的方法拆除所有的叶轮和中壳。在拆卸过程中，不要将锥套打坏。同时要保护好叶轮轴，不致使它产生弯曲变形或磕碰划伤。3、工作部件的装配：所有零件必须达到合格品要求。在装配之前，叶轮轴应进行校直，各处跳动不大于0.2毫米。各零件的配合面涂油防锈，非配合面涂底漆，橡胶轴承涂滑石粉，装配的顺序是：（1）将安装螺母拧到叶轮轴下端；（2）将下壳穿到叶轮轴上，并使之靠紧安装螺母；（3）安装叶轮，并用锥套打紧固定；（4）安装中壳并用螺钉拧紧依次将全部叶轮中壳装完。最后安装上壳和联接壳；装配时应注意如下事项：（1）工作地点清洁，待装零（部）件应擦干净。（2）装配时，叶轮轴不允许串动，否则不能保证转子串量要求。（3）叶轮与锥套打紧前，应保证叶轮端面与壳体密封环端面靠紧。\n（4）装配完毕后，转动的叶轮轴应转动均匀，无卡滞现象，并按图纸要求检查转动部分串量和轴伸尺寸。1.1.1常见故障原因及消除方法：故障原因消除方法电动机通电后不转（1）定子单相短路（2）电源一相无电（3）线圈的接头与接线板接得不对（4）转子转向不对（5）橡胶轴承涨大（1）修理电动机（2）查出断电原因并消除（3）清查定子线圈，应重新接好（4）调换接头（5）拆泵更换电动机启动后转速低（1）相绕组首末端接错（2）电压过低（1）清理相绕组，重新接到线板上（2）升高电压后再用泵电动机运转时有不正常响声并发热绕组短路修理电动机绕组推力装置中的止逆装置失灵（1）止逆销磨损或有油污（2）止逆盘槽孔磨损（1）更换止逆销或清洗（2）加深槽孔或更换止逆盘推力装置中轴承部位温度过高（1）轴承负荷太大或轴承已损坏（2）润滑油不足或过多（3）润滑油不清洁或太稠（1）更换轴承（2）补充或减少润滑油（3）换合适的润滑油电动机电流在泵运转中升高（1）电压降低（2）电动机轴承损坏（3）叶轮与壳体有磨擦（4）泵吸入大量泥砂（1）停泵升压后再启动泵（2）拆检、更换轴承（3）停泵、重新调节轴向间隙（4）拆泵、洗井或修理井水泵不出水或出水不连续（1）动水位降至滤水网处（2）传动轴断轴（3）扬水管破裂（1）应停机等待动水位升至最低启动水位（2）拆泵、找出损坏原因（3）更换损坏件水泵出水量显著降低（1）滤水网被异物堵塞（2）扬水管或壳体联接处漏水（3）个别叶轮松脱不转动（4）电源频率太低（5）泵密封环磨损严重（1）拆泵、清理滤水网（2）拆泵、更换损坏零件（3）拆开泵体组装、重新装配（4）解决频率使之达到要求（5）更换密封环并修理叶轮口环水泵剧烈振动（1）启动时未预润滑轴承（2）运转中叶轮与壳体磨擦（3）传动轴与电机轴弯曲（4）橡胶轴承磨损过量（5）最上传动轴与传动轴不同心（1）停机引水预润（2）停机、调整轴向间隙（3）拆泵、校直轴（4）拆泵、更换橡胶轴承（5）重新安装（6）修理井筒\n（6）井斜度太大或弯曲严重填料涵漏水太多（1）填料或最上传动轴磨损（2）填料过硬（3）填料没压紧（4）轴弯（1）更换填料或最上传动轴（2）更换填料（3）压紧填料压盖（4）校正轴填料涵处过热（1）最上传动轴弯曲（2）填料涵处漏水太少或不漏（1）校直最上传动轴（2）松动填料压盖、放松填料1.化学管道、容器检修规程1.1管道安装通则1.1.1管道材质选择的规定1)汽、水取样管使用不锈钢管，但在酸性介质中的取样管必须使用耐配不锈钢，如：1Crl8Ni9Ti。2)浓度大于50％的硫酸管，使用碳素钢无缝管，浓度小于50％的硫酸管使用聚四氟乙烯铅、搪瓷、聚乙烯管。3)盐酸管使用塑料管，衬胶管，玻璃钢管等防腐管。4)碱管道使用无缝管，衬胶管，玻璃钢管等(但不能使酚醛玻璃钢管)；5)油管道使用无缝钢管。1.1.2管边安装的要求1.1.2.1管子的检查：1)管子应平直，弯曲的管子应进行校直处理，直径在50mm以下的管子一般用手工进行冷校，直径大于50mm的管子应采用热校法处理。2)管子内不得有杂质，清扫时可用绳子绑上钢丝刷来回抽动将内壁擦刷干净。3)管子不得有重皮，裂纹等影响使用强度的缺陷。4)管子的椭圆度应符合技术要求，直径在160mm以下的管子椭圆度允差为2mm。大于直径160mm管子的椭圆度允差5mm。1.1.2.2不同材质的数条管道并行铺设时，其施工顺序为金属管，玻璃钢管，塑料管，如在玻璃钢管，塑管等附近动用电焊，要采取隔离措施。玻璃钢管，塑料管用支吊架固定时，应在金属卡箍与管子之间加装橡胶垫。1.1.2.3酸、碱、油管道的法兰处要加防护罩。油管与蒸汽管道必须有安全距离，蒸汽管道在油管道下部铺设时，油管法兰处必须包上镀锌板。1.1.2.4介质温度超过50C的管道；防冻管道均应有良好保温层。1.1.2.5不锈钢材质的管子不得使用电火焊进行切割工作。1.1.2.6管道安装坡度的要求；1)自流管：按介质流动方向应具有不小于10／1000的坡度；\n2)压力管：按介质流动的方向应具有1／1000—3／1000的坡度；3)氧气、乙炔管应具2／1000--5／1000坡度。1.1.1.1管道要安装取样管；排气管和放水管；取样管要安装在便于操作处，排气管要安装在管道最高处，放水管要安装在管道最低处。1.1.1.2在有倾斜度的管道上安装水平位置的n型补偿管时,补偿管的两边管应水平安装，连接管道的倾斜度一致。1.1.1.3管道除设计中的冷拉口处，不得强力找正，管道的重量不得荷重在设备上，管道安装应配置与其相适应的支吊架。1.1.1.4安装后的管道需按最高工作压力口1．25倍进行水压试验，5分钟无漏泄为合格，水压试验时用与锤轻敲焊缝处检查有无渗水、冒汗等缺陷。水压试验时不得进行补焊，紧法兰螺丝等工作。1.1.1.5穿墙管处应装设比安装管子直径大lOmm以上的套管。1.1.1.6不得在焊接处开孔或连接支管。1.1.1.7管道在投入运行前应按要求进行蒸汽吹扫，水冲洗或酸洗工作。1.1.1.8排水管的中心应偏于漏斗中心；管子的末端要稍高出漏斗面。1.1.1.9管道应按要求按规定的颜色刷防腐漆。1.1.2管道的焊接1.1.2.1依据管子的材质选择好焊条及焊后的热处理方式。1.1.2.2管子对口处与管子的弯曲点或支吊架的边缘距离至少为50mm，两对接焊缝间的距离不得小于150mm，焊接前管端内外壁20～30mm范围内要锉刷干净，使其现出金属光泽。1.1.2.3管道焊接时对坡口的要求：1)管子壁厚超过4mm时，为了保证焊透度，在管子的接口处必须加工成坡口，坡口加工方法可用坡口机、锉、錾及火焊切割。加工好口坡口应手感光滑有金属光泽。坡口平面的偏差“δ”值小于lmm，最大不超过1.5mm。2)坡口角度。值的规定见下表坡口角度表管子公称直径mm坡口。值≤150(30o一35o)±2>17522o±2o3)坡口在加工时，除α值外还应加工成1～3mm的钝边，如下图所示.1.1.2.4管子对口的厚度差，不得大于壁的15％，且不得大于3mm。1.1.2.5管子对口的直线偏差“δ”值，不得超过下表的规定数值，测量方法见上图。\n管子公称直径(mm)偏差值δ(mm)<100≯1>100≯21.1.1.1管道对口间隙管道对口间隙表管壁厚度(mm)电焊间隙(mm)气焊间隙(mm)30.5415l61.5--20.5—1.581.5--2101.5—2>102—31.1.1.2管子对口中心，距离找正后，沿圆周等距离点焊3—4处，焊缝长度为管壁厚的2—3倍，高度不超过管壁厚的70％。1.1.1.3点焊的管子不可随意搬动。点焊处出现裂纹时应将焊缝铲掉重新点焊。1.1.1.4焊缝高度应高出坡口2±lmm。1.1.1.5法兰与管子焊接时，应在法兰内侧口管端焊1—2道焊缝。1.1.2奥氏体不锈钢的焊接。1.1.2.1焊接工艺1)焊接速度要尽可能快；2)焊接时焊条最好不做或稍作横向摆动，一次焊成的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的三倍。3)焊下道焊口时，须等前一道焊缝温度冷却到可以用与模时(60oC左右)再进行。4)焊接结束或中断时收弧要慢，弧坑要填满，以防止火口裂纹。5)为避免飞溅金属液渣损伤不锈钢表面应在焊接区域内涂上白垩粉调成糊剂。6)焊接电流一般要比低碳钢焊接时低20％左右，焊接电流可按焊条直径的30倍左右计算。如φ3.2mm的焊条，电流为80—110安培。7)不得在焊件上引弧，地线应紧密与焊件接触。8)为提高焊缝质量，焊机宜采用直流电焊机。薄壁管的焊接宜采用氩弧焊。9)为防止由于过热而产生晶间腐蚀，焊后可采用强制冷却措施，如水浇，压缩空气冷却等。10)由于奥氏体不锈钢导热性差，而线膨胀系数大，所以在焊后易出现较大的变形，对变形矫正，只能冷矫，不能热矫。1.1.2.2各种焊条性能见下表钢材牌号工作条件及要求选用焊条\n工作温度低于300C同时要求良好的耐腐蚀性能奥102奥107奥0021铬18镍9钛(1Crl8Ni9Ti)工作温度底于300C同时对抗裂纹，抗腐蚀性要求较高奥122要求良好的耐腐蚀性能及要求采用含钛稳定的铬18镍9型不锈钢结构耐腐蚀要求不高。奥132奥137耐腐蚀要求不高选用奥112异种钢焊接对不锈钢和碳钢焊接头要求具有一定塑性奥302奥307奥402奥4071铬18镍9钛(1Crl8Ni9Ti)火焊HOCrl8Nigφ1.5—2.0mm1.1.1.1不锈钢腐蚀性能见下表介质分子式浓度重温度耐腐蚀等级名称量％℃lCrl8Ni9TiCrl8Ni2Mo2TiCr28硝酸HN035204060609090909911111—2132411112l3241l1121322氢氧化钠NaOH1020409090lll111412硫酸H2S04540408080989820206020606010024524—5l一24115245552414\n磷酸H3P041010404090901501020801l12112l111222212盐酸HCL210103020206060225522454555氯化钠NaCl5520202020111l1111121—22—21.1.1.1腐蚀速度等级见下表耐腐蚀性能等级等级l2345腐蚀速度(克／米2·时)<0.10.1—1.01.0—1.33.0—10>101.1.2法兰连接的管道1.1.2.1拆卸管道内积有介质的法兰时，须先把法兰上离身体远的一侧螺丝松开，再略松开近身体一侧的螺丝。使存留的介质从对面的缝隙中排出。1.1.2.2法兰的螺丝在紧固后，丝扣的长度以露出螺母2—3数为宜，螺丝在安装时应涂上黑铅粉以利于拆卸。1.1.2.3管道压力小于2.5MPa的系统中，使用法兰连接时只采用平焊钢法兰。1.1.2.4兰盘平面应垂直对管中心，法兰死眼中心线与管子中心线依移允差0.2—0.3mm。1.1.2.5螺丝孔中心圆直径的允差和相邻两孔间之弦距离的允许偏差为±0．3mm。1.1.2.6压力在1.OMPa以下，温度低于40C的供水管道，使用3—5mm的橡胶板。温度超过40C用石棉橡胶板，使用时用热水把石棉板浸透两侧涂上黑铅粉。1.1.2.7压力在1．6MPa以下，温度低于350℃的蒸气管道的法兰垫，使用4mm\n以下的石棉垫，用时石棉板两侧涂上黑铅粉。1.1.1.1盐酸、碱液管道法兰垫使用3—5mm的耐酸，碱胶板。1.1.1.2硫酸管道法兰垫须使用铅垫或四氟乙烯垫，严禁使橡胶垫。稀硫酸管道使用橡胶石棉垫。1.1.1.3油管道法兰垫可使用青壳纸(δ=0.3—0.5mm；同时两侧涂上漆片)或耐油橡胶垫。1.1.1.4管道上或法兰间禁止安装不带外露“尾巴”的堵板，法兰间宜应安装带“尾巴”的密封垫。1.2管道支吊架管道支吊架有活动式和固定式；从结构形式上可分为支架和吊架。1.2.1活动支架1.2.1.1用于因热膨胀而产生位移的管道上，活动支架有滑动支架、滚动支架和弹簧吊架等，滑动支架又分为低滑动支架(用于非保温管道)、高滑动支架(用于保温管道)。1.2.1.2活动支架施工时要求a)活动支架应能适应管道热膨胀而产生的位移；b)活动支架应安装成与位移方向相反的一侧，倾斜或提前值为该处位移的一半，如下图所示：1.2.2固定支架1.2.2.1用于防止管道因受过大的热应力而引起的变形，保证补偿器均匀工作。固定支架分为：a)低固定支架(用于非保温管道)；b)高固定支架(用于保温管)；c)吊架。1.2.2.2固定支架施工的要求：a)用管夹固定的支架必须牢固，焊接的固定支架其焊缝强度应能满足要求。安装时必须牢固，不能使管道产生移动；b)吊架拉杆直径不得小于下表的要求；管道公称直径mm<3240—5065—100125—200\n拉杆直径mm8101216c)吊架上的螺栓孔眼，应稍大于拉杆直径，但相差不宜超过3mm，否则得加垫圈。1.1.1室内支架的预埋形式3.2.3.1预埋形式有：1)埋人墙内；2)枪柱子；3)焊在预留钢板上。3.2.3.2支架预埋的施工要求：1)按图纸给定的标高及坡度要求，测出各预埋支架的位置。2)测量方法：a)选定其中一个支架的地点，用直尺量出其标高的位置，并计算出各支架位置的标高值；b)作一简易U型水平测量管。作时用一根20m左右长的瓦斯胶管，两端插入约50mm长的玻璃管，将管内注满水。注水时要将管内的气泡赶尽，玻璃管端口要留出150mm左右的位置不注水；c)以选定的第一个支架标高线为准，用U型水平管依次按计算出的标高量出各支架的标高的位置。3.2.3.3在墙上打洞时，洞口的大小以能放人型钢即可，不宜把洞口打得过大。支架埋人深度为：两端同时埋人时其长度不小于lOOmm；一端埋入时其长度不小于120mm。埋后用水泥砂浆捣实。3.2.3.4在预留钢板上焊接支架时，要把钢板表面的砂浆，铁锈用钢丝刷刷净，焊接牢固。用钢丝刷刷净，焊接牢固。3.3酸碱管道及容器的检修3.3.1安装注意事项3.3.1.1工作人员须知酸碱烧伤的急救知识，工作现场需备有0．5％的碳酸氢钠及2％的硼酸溶液等急救药品，有工业水源。3.3.1.2工作人员应按要求穿戴好劳动保护用品，在进入酸气较大的场所进行急救抢修时，应使用套头式防毒面具。3.3.1.3进入酸碱容器内进行检修时，容器外须设专人监护。3.3.2检修工艺3.3.2.1排掉管道及容器内的酸碱液，用清水冲洗干净，放尽容器内的气体。通风要良好。3.3.2.2不得在衬胶管道、硫酸管道及容器，防腐容器上进行电火焊作业，如必须进行时，要采取必要的安全措施。3.3.2.3在衬胶设备上进行电、火焊作业时，必须在排尽气体及铲掉衬胶层后进行；衬胶层铲掉的尺寸不得小于工作面以外lOOmm，焊、割时要不断用水冷却。——阀／ri：：~-I：g：、二口1HJ工迁三日形工＼。1＼／—厶一上-f——厶／，＼口传砂J刀1＼八叮芈EJt／凸口4．1．1阀门型号的编制方法注：低温(低于—4012)阀门在类型代号前加“D”4．1．2类型代号用汉语拼音字母表示见表四·1。类型代号类型代号闸阀Z旋塞阀X截止阀了止回阀和底阀H节流阀L安全阀A3.3.2.4管道、容器衬胶层的修衬见“设备防腐部分”。3.3.2.5酸碱容器应具有完备的走梯、平台、照明充足，人孔尺寸不得小于400mm。当管道，容器的金属腐蚀达到原厚度1／3以上时，应停止使用。3.3.2.6酸碱设备的内表面禁止涂刷油漆为防腐层。3.3.2.7容器的箱底应牢固地焊接在固定的平台上。箱底应向排污管一侧倾斜，并具有不小于2％的坡度。3.3.2.8容器的出口管距离箱底不小于100mm，排污管应从最底点引出。3.3.3技术质量标准。3.3.3.1防腐管道、容器须进行电火花检验合格。3.3.3.2不承压管道、容器须进行注水试漏。承压部件要进行1.25倍工作压力的水压试验，5min无漏为合格。3.3.3.3浓盐酸容器的排气管要通过酸雾吸收器引至室外，排气管要设有伞形防护罩。排液管及溢流管的出口应备有水封装置，并接至经过防腐处理的地沟。3.3.3.4不得使用超过时效的塑料，玻璃钢管及容器。合格的塑料制品应无老化、裂纹、起层、焦黑等缺陷。\n3.3.3.5法兰连接应严密。在人行道附近的阀门，法兰均应设有保护罩或挡板。第四篇化学阀门检修规程4.阀门的检修4.1阀门型号说明阀体材料代号公称压力阀座密封面或衬里材料代号结构形式代号连接方式代号传动方式代号\n类型代号4.1.1阀门型号的编制方法注：低温(低于-40℃)阀门在类型代号前加“D”4.1.2类型代号用汉语拼音字母表示见下表。类型代号类型代号闸阀Z旋塞阀X截止阀J止回阀和底阀H节流阀L安全阀A球阀Q减压阀Y蝶阀D疏水阀S隔膜阀G注：低温(低于-40℃)保温(带加热层)和带波纹管的阀门在类型代号前还应分别加“D”“B”和“W”汉语拼音字母以示区别。4.1.2传动方式代号见下表传动方式代号传动方式代号电磁阀0伞齿轮5电磁—液动1气动6电—液动2液动7蜗轮3气—液动8正齿轮4电动9注：①手轮、手柄和板手传动以及安全阀，减压阀，疏水阀省略本代号。②对于气动隔膜阀；常开式用6B、7B表示。常用闲式用6K、7K表示气动带手动用6S表示。防爆电动用“9B"表示。连接形式代号连接形式代号内螺纹1外螺纹2法兰4卡箍8焊接6卡套9对夹74.1.5结构型式代号见下表闸阀结构形式代号明杆楔式单闸板双闸板12平行式单闸板双闸板34\n暗杆楔式单闸板双闸板56截止和节流阀的结构形式代号直通式1角式4直流式5平衡直通6角式7截止和节流阀的结构形式代号直通式1浮动L形T形三通式45固定直通式7蝶阀结构形式代号扛杆式0垂直板式1斜板式3隔膜阀结构形式代号屋脊式1截止式3闸板式7旋塞阀结构形式代号直通式3填料T型三通式4四通式5油封直通式7T型三通式3止回阀和底阀结构形式代号升降直通式1立式2单瓣式4旋启变瓣式5双瓣式6\n安全阀结构形式代号带散热片全启式0封闭土2全启式4弹簧不双弹簧微启式3封带板手带控制机构微启式7闭全启式8微启式5全启式6脉冲式9注：杆杠式安全阀在类型代号前加“G”汉语拼音字母减压阀结构形式代号减压结构形式代号薄膜式1波纹管式4弹簧薄膜式2杠杆式5活塞式3疏水阀结构形式代号浮球式1钟形浮子式5脉冲式8热动力式9阀座密封面或衬里材料代号阀座密封或衬里材料代号铜合金T渗氮钢D橡胶X硬质合金Y尼龙塑料N衬胶J氟塑料F衬铅Q锡其轴承合金(巴氏合金)B搪瓷C合金钢H渗硼钢P注：由阀体直接加工的阀座密封面材料代号“W”表示，当阀座和阀瓣(闸板阀)密封面材料不同时，用低硬度材料代号表示(隔膜阀除外)4.1.7阀体材料代号见下表阀体材料代号阀体材料代号\nHT25—47ZCrMO1KT30—8K1Crl8Ni9TiPQT40—15QCr8Ni2MOZTiRH62T12CrIMOrVZGZ251C注：Pg≤16公斤／厘米2的灰铸铁阀体和Pg≥25公斤／厘米2的碳素钢阀体略本代号4.2闸板阀的检修(Z44T—10)4.2.1结构说明：该阀门为平行式双闸板闸阀。只供全开全关各种管道或设备中介质之用，不允许作节流用。适用介质为蒸气水。使用温度不大于200oC。应直立安装。4.2.2检修工艺a、阀门的分解：1)清扫干净阀门外部的脏污，打好阀盖与阀体的位置标准记，松开阀座与阀盖的螺丝。2)将手轮、阀杆、阀盖、闸板一并从阀座上抽出。3)取下闸板卡子，使闸板与闸杆胶离，将阀板镶有铜环的一面向上放好。4)松开阀盖的卡兰螺丝，逆时针方向旋转手轮，将阀杆退出。5)从填料室内取出盘根。b、缺陷的处理：1)用木锤敲击密封圈，镶装应牢固，检查密封面应无裂纹，沟痕，松动等现象，对上述不能消除的缺陷应更换新晶。2)密封面沟痕在0.5mm以下，可进行研磨工作，研磨密封圈时，应先将阀座水平固定好，把研门砂涂在密封圈上，用胎具进行研磨(注意避免偏偏)，闸板密封面的研磨应在研磨平台上进行，研密平台最好采用珠光球磨铸铁(软生铁)，其尺寸不大于400×400mm。研磨时施力应均匀和不断地改变位置和运动方向，或进行8字型研磨。研磨好的密封面其表面不应有沟痕，粗糙度应小于3.2。粗磨时选用320#磨粉，细磨时选用M28—M14磨粉。磨料选择见下表名称主要成份颜色粒度号适用于被研磨的材料人造白刚玉AL2O392—95％睛棕色列粉红色12号—M5碳素钢，合金钢可锻钢人造白刚玉AL2O397—98．5％白色16号—M5软黄铜及其它(表面渗氮和硬质合金不适用)人造碳化硅(人造金钢砂)Si2C97—98．5％黑色16号—M5灰铸铁软黄铜青铜人造碳化硅(人造金钢砂)Si2C97—99％绿色16号—M5紫铜人造碳化硼B：72—78％C：20—24黑色硬质合金与渗透钢\n％3)密封面出现轻微裂纹及0.5mm以上的沟痕可用补焊法修复，补焊应选择对应材质的焊条，焊剂用硼砂或5％，硼酸溶液。将推焊面加热700℃，焊把用中性氧化焰，焊后缓慢冷却，补焊处先机加工后研磨。4)阀杆出现裂纹，锈蚀或轴向沟痕在2mm以上的缺陷应更换新品。不经常开关，装置在地沟或较重要的部位的阀门，阀杆应更换成白钢材质。5)阀体、阀盖出现裂纹可采用补焊法修复，楔铁，填料压盖，手轮出现裂纹应更换新品。6)门卡子出现裂纹，失去弹性应更换新品。重新装配的门卡子最好使用不锈钢材质。7)阀杆螺母应与阀杆配合适宜，螺母出现配合松驰，乱扣等缺陷应更换之。其它螺丝应在煤油中洗刷干净，与螺母配合时应涂上黑铅粉。c、阀门的组装：1)将阀杆顺时针旋人阀盖衬套螺母中，然后将手轮装好。(注意将填料压盖旋人衬套螺母后装阀杆中)。2)将楔铁放人两闸板间，并用门卡子卡在阀杆的方块上。3)将石棉垫片放好，阀盖，阀杆，闸板一并放人阀座内对好标记，将螺丝穿人紧好。(此时阀杆应处于开启位置)。4)填好盘根、紧好压盖螺丝。5)盘根的宽度、长度应合适，并剪成45'坡口对接。6)盘根的剪口每层之间要错开120'左右，装填高度为填料室高度的80—90％。7)压紧盘根时，应同时转动一下阀杆，以使检查盘根紧固阀杆的程度。d、技术质量标准：1)进行工作压力1．25倍水压试验5分钟，闸板处应无漏泄，开启闸板后阀盖，填料室内无漏泄为合格。2)阀杆转动灵活，无卡塞现象。3)阀门外部防腐漆完好(在腐蚀性较强的场所及地下沟道，防腐漆应涂以环氧树脂涂料)。4.3截止阀的检修(J41—40)4.3.1结构说明：该阀门只供全开，全关各种管道或设备中介质之用，不允许作节流用；可任意位置安装，安装对应注意使介质流向与阀体箭头方向一致。使用温度不大于400℃的水及蒸气结构示意图。4.3.2检修工艺a、阀门的分解1)松开阀盖的螺丝，将阀盖、阀杆、阀瓣一并从阀体中抽出。2)\n退出阀瓣，松开填料压盖螺丝，逆时针旋转阀杆，将阀杆退出。拧下手轮备帽，取下手轮。3)取出填料室的盘根。b、缺陷处理1)将填料室清理干净，用细砂纸把填料室、阀杆、压盖结合面打光，将全部螺丝在煤油中洗刷干净、涂上黑铅粉。2)填料压盖与填料室间隙为0.2—0.4mm，最大不超过0．5mm，与阀杆间．隙为0．1—0.3mm，最大不超过0.5mm，超过此标准应更换磨损件。3)阀杆不得弯曲，其弯曲度最大不得超过全长的1/1000—3/1000，其椭圆度不得大于0.05—0.10mm最大不超过0.5mm超过此标准应更换磨损件。4)阀杆与阀杆螺母配合良好，梯形螺纹的磨损不大于齿厚的1／3，螺纹无断扣，乱扣等缺陷。否则应更换之。5)阀座与阀瓣密封面的缺陷处理：可见斑点及沟痕在0.1—0.2mm之间可用电动胎具对研，0.5mm以上的沟痕需作堆焊处理；对研合格的阀瓣，座应无偏斜密封面接触良好，宽度不少于2／3。粗糙度3.2以上。c、阀门的组装1)将阀杆顺时针旋入门盖，旋人时将填料压盖及时套人阀杆中。2)装好手轮，紧好手轮备帽。3)将阀瓣装入杆中。4)在阀瓣及阀座的密封面表层涂少许机油，垫好石棉垫，将阀盖，阀杆，阀瓣一并装入阀座(注意阀杆应处于开启位置)。5)紧好阀盖与阀座的紧固螺丝。6)填好盘根，紧好压盖螺丝。d、技术、质量标准：1)阀体组装后，经1．25倍工作压力的水压试验，或(系统进行)阀门各处无漏泄。2)阀门开关灵活，行程及开度符合要求，阀门标志清晰完好。4.4手动衬胶隔膜阀的检修(EG41J—6)4.4.1结构说明该阀过流部件均采用橡胶材质并闭件由一隔膜橡胶片与阀体密封面配合完成。见下图使用温度-10—60℃。可在任意位置安装。可作调整介质流量。4.4.2阀门的分解1)对称拆下阀盖的紧固螺丝，将上盖与阀体分离。2)逆时针旋转隔膜片，将隔膜片从阀瓣上退出，抽出阀瓣与阀杆的联接销钉使阀瓣与阀杆分离；分解阀杆螺母及推力轴承。4.4.3缺陷处理\n1)阀杆与阀杆螺丝母应配合适宜，转动灵活，丝扣无乱扣，断扣，严重磨损等缺陷。2)由于阀杆螺母为黄铜材质长期使用易产生磨损出现滑扣的现象，此时应更换阀杆螺丝，更换时用扁铲沿逆时针方向将螺母剔出，如剔出困难时，可由技术熟练的焊工将螺母割掉，施工时注意不得将阀盖螺纹损坏。3)阀瓣中心出现裂纹，应更换新阀瓣，其它部分出现裂纹等可用电焊修复。4)橡胶膜片出现裂纹深2mm以上或膜片销钉松动时，应更换新膜片。5)阀体密封面出现沟痕，凹陷在lmm以下时，可用锉削的方法修复。旋工时应做好与原弧度一致的样板，使锉后的弧度与原弧度保持一致。修复后的密封面应光滑，不得有麻面或用手摸时在凸凹感。6)阀体衬胶层出现裂纹深度达2mm以上时，应重新衬胶，出现缺肉现象，可进行修衬。4.4.3阀门的组装1)将阀瓣装入阀杆中，然后将隔膜片旋人阀瓣(丝扣要拧到底)。2)将阀杆套筒，推力轴承，阀杆的螺母安装就位后，将阀杆旋人阀盖螺母中。3)安装母轮及备帽，使阀杆处于半开启状态。4)将膜片的密封线与阀座密封面对好，将阀盖紧固好。紧固时应对角均匀用力，当隔膜片变形外凸时，则表明紧固力度已够。4.4.4技术质量标准1)阀体的橡胶衬里经电火花检查完好，阀体、阀盖无裂纹，砂眼等缺陷。2)经0.6MPa水压试验，无漏泄。3)阀门开关灵活、无卡塞现象。4.5气动隔膜阀的检修。4.5.1结构说明：结构与手动类似，增加一套气动执行部分，由气室橡胶片配合压板传动。当气源压力增加至0.4MPa时，阀门动作。其结构见下图共分气开式与气闭式二种\n\n4.5.2检修工艺a、EG6K41J—6—XA气动隔膜阀的分解(气开式)\n1)联系化学仪表工拆掉微动开关及进气管路；2)逆时针转动调整螺杆弹簧处于松驰状态，然后拆掉气室上、下室连接螺栓。3)取下气室上体弹簧，上弹簧座。4)松开阀杆的紧固螺母，取出弹簧座及压板，气室膜片，压垫。5)松开阀盖与气室下体的紧固螺丝，取出气室下体。6)松开阀体及阀盖的联接螺丝，取下阀盖密封圈，拿出阀杆，阀瓣隔膜。7)安装时按拆卸的逆序进行。b、EG6B41J—6—XA气动隔膜阀的分解的分解(气闭式)1)联系化学仪表工拆掉微动开关及进气管路；2)逆时针旋转调整螺杆，使弹簧处于松驰状态。3)松开弹簧罩与气室上体的连接螺丝，取出下弹簧罩，松开连杆的背帽螺丝，取出上、下弹簧磨及弹簧。4)松开气室上、下体的紧固螺丝，取出气室上体，逆时针转动连杆将连杆取出，然后将压垫，气室片，压板取下(连杆也可在气室上体取出前拧下)。5)松开阀盖与气室下体的紧固螺丝，将气室下体取出。6)松开阀盖与阀体的紧固螺丝，取出阀盖然后将密封圈，阀杆，阀瓣，膜片取出。7)安装时按拆卸逆序。4.5.3缺陷的处理1)调整螺杆的梯形螺纹与螺母应配合良好，螺杆能全扣拧上拧下，螺纹无乱扣，铁锈，毛刺等缺陷。检修后应涂一层黑铅粉。2)微动开关连杆拧紧后应配合紧密，用手搬动连杆应无晃动现象，如配合松驰应重新配制。3)上、下气室，弹簧罩应无裂纹，砂眼等缺陷，轻微的裂纹，砂眼可用扁铲铲缝法消除，严重时可用同种材质和铅合金补焊。4)压板的弧面应光滑无锈垢，气室片出现裂纹，分层，老化等现象应更换新晶，合格的气室片应与气室止口圆周紧密接触；当阀门开关使用气室片反变形时其弹性应满足要求，否则应更换新晶。5)阀杆表面光洁度在6.3以上，阀杆的弯曲值在100mm长度内不大于0.02mm。阀杆不得有裂纹，腐蚀现象，与密封圈配合紧密。6)“O”型圈应具良好的弹性与几何尺寸，当密封圈出现压偏，缺肉，永久变形，配合松驰等缺陷时应更换新晶。7)弹性圆柱销应与阀杆，阀瓣具有良好的配合，当圆柱销出现裂纹及金属疲劳现象时应更换新晶。8)阀体、隔膜片的检修见手动隔膜阀的检修部分。4.5.4技术质量标准1)阀体部分经0.6MPa水压试验5分钟无漏泄。2)气室部分经0.4MPa气压试验无漏泄。3)调整螺杆灵活好用，阀门开度可在全开至全关的任意位置上调整。4)微动开关动作准确，阀门标志清晰，油漆完整。第五篇设备防腐\n5设备防腐5.1橡胶衬里5.1.1胶板的选用5.1.1.1衬里橡胶为天然橡胶加其他填料制成，天然橡胶的结构式为—[—CH2—CH3=CH—CH2)—n。衬里橡胶板分硬、半硬、软三种。管道一般为一层衬里使用S1001号胶板。交换器及储罐一般为二层衬里，底层为硬胶板S1001号，面层为软胶板9064号。各种类型设备的衬里结构(见表五·1)胶板为2mm±0.3mm，3mm±0.5mm，长度不小于500mm，宽度一般为800mm。5.1.1.2胶浆的选用与配制：a)硬胶板与铁粘合用9066号或S1002号胶板；b)粘合软胶板用450g也可用软胶板自身作为胶浆使用；c)配制：浆胶浆板切或10mm一40mm的碎块，然后加120号汽油作溶剂，配成(1：8)—(1：2)的汽油胶浆溶液，手工刷用1：8；管道浇灌用1：10—12；铸铁第一遍用1：10，第二遍、第3遍用1：8；d)胶浆的配制与注意事项：1)胶板能全部溶解在汽油中；2)调制的胶浆不呈凝胶状态；3)配制好的胶浆应密封保存，在一个月内用完，以防止胶浆的硫磺析出；4)使用的120号汽油应达到下列要求：见表五·1衬里结构类型设备举例衬里选择层数胶板种类总厚度mm固定静止设备计量槽贮槽塔类1—2硬胶板1—2层或半硬胶板1—2层3或4—6转动设备泵通风机2硬或半硬胶板二层4—6有物料磨损的设备结晶反应器离子交换器2衬底硬胶板面层软胶板4—6输送气体和溶液的管道氧气瓶酸管道l硬或半硬胶板3温度变化大的反应器2底层软胶板面层硬胶板4—6寒冷的室外设备贮槽计量罐2半硬胶板4--6需要机械加工的设备阀芯考克离心机轴3—4胶硬、半硬胶9—16I初馏点不低于80℃；Ⅱ此征P420．0.73；Ⅲ磺值不大于0．1；V残留物不大于1.5％；Ⅵ水份无；Ⅷ油污性无；V水溶性配碱无。5)切胶前先将胶片的滑石粉、棉线等杂物去净。5.1.1.3衬里设备的使用条件a)压力为0—6kgf／cm2(1kgf／cm2=0.1MPa)，真空度应小于400m汞柱；\nb)使用温度与年限：硬、半硬胶在0℃一65℃，可使用10年；硬、半硬胶长期在8℃一90℃可使用5年；软胶板适用于25℃一75℃半、硬胶板可在—10℃下使用。5.1.1.4胶板的存放a)胶板、胶浆板应在架子上分类存放，不得堆放，以防止受压变形；b)存放地点以温度5℃一35℃，相对温度50％一80％的通风贮存室为宜。不应受热、光照、距热源2m以外；c)严禁与汽油、煤油、有机溶剂及酸碱等有损胶板的质量的介质接触；d)胶板应用细布或塑料布作垫布，卷在木滚上，不得用涂抹滑石粉的方法代替垫片，以免粘连。5.1.1.5胶板质量应符合下列要求a)切断面必须无分层、硫磺颗粒及其它杂质，断面应致密无气孔；b)胶板表面应平整光滑，不应有深度在0.5mm以上的裂纹及凹痕，气泡等缺陷；c)允许有2mm2以下的气泡存在，不大于5mm2的汽泡在lm2的面积上不多于5个。5.1.1.6衬里胶板的耐腐蚀性能(见表五·2)5.1.2对衬胶设备的要求a)金属表面应平整、圆滑、无沟槽、无毛刺、无气孔、凹凸处直径大于3mm；b)焊缝应采用双面焊接，只有特殊情况下才允许采用单面焊接，焊缝不应有焊瘤、熔渣。焊缝表面应打磨或光滑的园弧型，不允许有锐角存在；表五·2衬里胶板的耐腐蚀性能介质名称允许最高温度℃允许介质的最大浓度％硬胶板半硬胶板软胶板盐酸65℃间歇80℃任何任何不耐硫酸65℃60以下50以下50以下氢氟酸室温40以下不耐不耐氢氧化钠65℃任何任何任何氨水65℃任何任何任何c)设备凡具有棱角、支撑、档板等附件时，应尽可能加工成园弧型，其半径R不小于5mm，特殊部件允许不小于3mm；d)法兰应进行双面焊接，内焊缝应打成光滑的园弧型，并不得高于法兰的平面；e)衬里设备应有足够的钢性和强度，以免承受载荷后产生变形，使衬里结构破坏，必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，合格后方可进行下一步工作；f)对直径较小，无法进行双面焊接的设备(如弯头等)，可由技术熟练的焊工进行单面焊接。衬里时此处应采用“挂线排汽法”防止硫化时起泡；g)敞口设备管道需要在硫化罐内进行硫化，要求衬里设备能适合硫化罐的尺寸要求，管道及设备衬胶前，应进行试装合格，并打好标志；h)被衬里的金属表面，必须容易用眼看到，并容易用手和工具操作；i)需要衬胶后安装的焊接部位，应在衬胶前预焊出支架，其长不得小于100mm；j)衬胶管线长度应符合表五·3的要求(在硫化罐长度与施工条件允许时可适当放宽长度)；表五·3衬胶管线长度管径Dg施工长度15—25<50030—50<100050—80<1500\n>80≤2000LHHLHK)三通、四通长度应符合图五·1、表五·4要求：表五·4三通、四通长度示意图mm管径DgLH251006032150755020010070—100225—250125125—200250—300125—150≥200为直径2倍为直径2倍1)直径小于200mm的弯头管件，应以无焊缝管件制成，直径大于200mm的弯头，允许焊接制成，弯曲半径不小于管径的4倍，弯管的展开长度应尽可能短些，以便衬里操作；m)衬里设备的表面处理采用喷砂，粒度2mm一4mm，要求不含有粘土和杂质，并经过100℃烘干或露天阳光干燥，压缩空气进入喷砂缸前，需除去砂、水份及油污；n)喷砂：1)可用负压法或正负压法；2)根据工件除锈难易及要求可选用不同粒度的河砂或磺砂；3)金属表面应显出均匀一致的金属本色；4)金属表面必须除尽金属氧化物，使其表面显粗糙的麻点，以增强附着力；5)不宜两天施工，砂石要干燥；6)喷砂后，设备应处于干燥状态，并不被其它物质所污染；7)人耳及面部要进行安全防护；8)喷砂除锈工作要求意到环境保护，现场进行时要采取措施不能污染环境；9)铸铁衬胶件，喷砂前在硫化缸内进行蒸汽处理，以除去铸铁件气孔内的空气，以及油垢等杂物。处理时，蒸汽压力为3kgf/cm2左右，时间为3h(100℃—145℃)。5.1.3橡胶衬里的施工5.1.3.1工器具的准备a)压滚；b)各种形状的烙铁数把(用紫铜做成)；c)坡口刀，由废旧的机锯条做成两面刃，长度为200mm一300mm；d)工作台一个(下部由蒸汽排管组成)，铅板(S：2mm一3mm)一张为面；e)300W一500W电熨斗一个；f)电火花探伤器一台；g)绸布或软细布，塑料布若干；h)3m3／min一6m3／min空压机一台；i)塑料桶(盒)3个一5个。5.1.3.2刷胶浆a)喷好砂的设备，清理干净后，应尽快(在8h之内)涂完第一遍胶浆；b)手工涂刷时，每遍涂刷的胶浆厚度大约为0．08mm一0.1mm\n左右，共涂刷三遍，总厚度大约为0.2mm一0.3mm左右，每涂刷一次后，干燥时间大约为：第一遍20min左右，第二遍30min左右，第三遍5h一6h，室温一般为20℃—25℃，相对湿度在70％以下；c)灌注涂刷法：有些设备如细长的管道，用手工涂刷不易进行，可用灌注法涂胶。方法是：准备好二个盛胶浆的容器，一个放在注胶管道的人口，一个放在出口，设备倾斜20o一30o角，从高端徐徐注入，待注人的胶浆从另端流出时，缓慢地转动设备，直至全部均匀地将内表面排满胶浆为止，由于注胶法形成的胶膜较厚，一般涂一次即可。d)胶板刷胶浆：胶板刷胶浆一般涂刷二次，间隙时间与设备胶相同。e)刷胶浆的注意事项：1)涂刷时，应防止胶浆堆积，流淌、起泡等现象，避免杂质落在胶膜上；2)管道等设备如采用注胶法，应在涂完后，每间隙2min左右将设备翻动180o，以避免胶浆沉积于一侧。5.1.3.3胶板的剪载a)胶板的剪裁可按一般钣金工下料进行；b)下料时应注意，胶板之间的坡口连接方向，坡口的宽度应在lOmm以上，坡口的宽度角度应一致。c)搭接胶板，应留有足够的搭接尺寸，一般为300mm一50mmo5.1.3.4缺陷的处理设备各节点连接处，棱角界面处的焊缝质量和要求的角度，是衬里设备的薄弱环带，在进行衬胶操作时，要求胶板在这些棱角处与四壁紧贴，排除胶板与四壁之间的空气，这是保证衬胶质量的关键，对缺陷的处理，可采用下列两种方法：5.1.3.4.1填衬胶条法：用刷过浆的胶条，贴在设备缺陷处，然后用烙铁烙成所需求的坡度。这道工序一般在涂完第一遍胶浆后进行，然后同设备本体一道涂2遍—3遍胶浆。5.1.3.4.2挂线排所法：、在涂刷第三遍胶浆后，用4根一5要棉线合股(Ф1mm一2mm)在缺陷处贴附，棉线由最近的法兰和人孔处引出本体外。a)凹凸不平处，如只是个别部位，可用一股线引到设备外面，如面积大，可把棉线排列或方格形引出本体外；b)如设备底与壁交界处无过度园弧，可用一股123线沿界排列一圈，然后引出；c)对焊缝凸起较高的地方，可在凸起的两边各排列一股板线引出。5.1.3.5贴衬胶板5.1.3.5.1压轮滚压法：此种方法用于大型设备及手和压滚易于操作的设备。胶浆涂刷后，至胶膜不贴后就开始衬胶，立式设备先衬底，后衬四壁，园型卧式设备先衬底，然后依次滚动设备，接继衬下去。贴衬时，把下好料的胶板，用清洁的垫布卷成一卷，然后送入设备中对好位置后，将垫布慢慢往外抽，边抽边将胶板子贴在设备表面上，垫布全部抽出后，开始用轮滚压，第二张胶板从中间向两侧滚压，每条压延部位相互重合1／3左右，压延时，赶到一起的小汽泡，用针挑破，将空气赶出然后压实；压延时，要一个方向压延，不要往复压延。以后每块对接的胶板，先把接缝处压好，然后从接缝处开始低次向外滚压，由于压轮上有齿纹或菱，滚压部分清晰可见。滚压时，对设备的转角，凹凸部分胶板的接缝处应着重多次滚压，全部滚压完后，用电熨斗(180℃一100℃)将搭缝烙平。衬第二层胶板时，将第一层和第二层各刷1遍一2遍胶浆，待不胶手时，即可进行贴衬，贴衬时接缝处要于第一次的接缝处错开50mm以上。为了提高工作效率，可将涂好胶浆的胶板放在通有蒸汽排管的热平台上，将胶板加热到50℃一60℃，然后送设备中贴衬，由于受热的胶板质地柔软，很容易与金属贴合，贴合后用布卷或纱球用力依次压胶板排出气体，用此种方法比滚压法可提高工效3倍左右。5.1.3.5.2压缩空气法：\nDg200mm以下管道衬里，一般有采用压缩空气贴衬。施工步骤如下：a)按管道的内径展开长，下好胶料，下料时直按割好坡口，然后将料卷成筒状(中间垫上干净的平直木板)，将缝滚压好，下料时应注意料要长于管道300m一500m；b)将筒状的坯料两端封死(端口直径尺寸要小于管道内径)，一端系一根长绳，将长绳穿过管道，(坯料先不穿过)另一端除留个打气用的小孔外，其它部分全部封死；c)涂好的胶浆管道，待胶浆不粘手时，用120号汽油迅速倒入管中，转动管道，使管道内表面均匀地涂刷一遍汽油，以增加润滑，然后将坯料顶端对准管口，迅速将坯料刷一遍汽油(边刷边拉入管道)直至拉出两侧坯料相同长为正，用此种方法送料，只可一次送完，切不可采回抽动，时间要短，以免破坏管道内的胶浆层；d)送完坯料后，即可用压缩空气向胶筒内充气，致使坯料贴压在管道的内表面，充气的程度以管道两端的预留长度呈气球状即可，然气将气源封死(管道法兰处的胶浆，如在送料时损坏，应在充气后补刷完整)；e)充气的衬里的管道在静止12h以上后，便可放气进行检查，衬里如有重叠，皱纹及悬浮物现象，经轻微处理后可修复的仍可使用，否则仍扒掉衬里，重新刷胶浆，重新衬里；f)衬里合格的管道，可进行法兰翻边工作，翻边时将气囊剪掉，留下翻边尺寸，然后在法兰和翻边的胶筒上刷一遍胶浆，待不粘手时，即可用手工翻边滚压贴衬(最好二人进行此项工作)，如翻边的胶板由于充气变薄，或翻边时破损，可在其外边再贴衬一层胶板。由于翻边所产生的应力使胶板准以贴合时，可由法兰紧固强行贴合。法兰平面的贴衬，也可不采用翻边的方法，将气囊从法兰平面处剪掉，重新下块法兰料，进行贴料。施工步骤：a)准备好各种形状的长把烙铁；b)准备好砂浴电炉，将砂子热到350℃左右将长把烙铁加热至80℃一150℃；c)将下好料的胶板，用垫布卷成胶管，送人管道中，对好位，边贴衬边将垫布取出；d)胶板就位后，用热烙铁烙1遍一2遍即可，烙铁要一个方向运动，不要往复运动。5.1.3.6硫化硫化的衬胶板可使橡胶从可塑状态变成不可塑的固定状态,使衬里具有良好的物理机械强度和化学稳定性，在正式硫化前应先将衬里设备进行预热，预热温度为100℃压力为0。时间一小时，目的是使衬里设备在预热时暴霹出贴衬缺陷，以便进行修补。a)间接硫化：将衬里设备送人硫化缸中通人蒸汽进行硫化。1)硫化操作(见表五·5)。硬质胶硬—软联合衬里操作程序蒸汽压力kgf／cm2时间min蒸汽压力kgf／cm2时间min升压0—1.5200—120保压1.551.010升压1．5—3．0301．0--2．010保压3.01802.010升压2.0—2.820保压2．8180降压3.0—1.5302.8—1.520保压1.510降压1.5—0201.5—030保压285310注：kgf／cm2=0.1MPa2)蒸汽加压缩空气硫化方法，可提高硫化质量和缩短时间，其\n操作顺序(见表五·6)。操作时先送压缩空气，使硫缸压力达到3k8f／cm2，再逐渐通入蒸汽，置换冷空气，此过程一定要缓慢进行，在规定时间内逐步完成，降温时，通人压缩空气，也应如此缓慢的置换蒸汽，否则将不能保证硫化质量。表五·6操作顺序序号压力(kgf／cm2)时间min1压缩空气0—3.0202蒸汽压力0—3.0，压缩空气3.0—030—403蒸汽压力3.01804压缩空气0—3，蒸汽压力3.0—030—405压缩空气3—05—10合计250—290b)直接硫化：大型密闭容器不能在硫化缸内进行硫化时可直接通人蒸汽硫化，硫化的设备应采取保温措施，装设冷凝水排出管，压力表等。操作程序见表五·7。表五·7操作程序操作程序升压保压升压保压降压保压降压蒸汽压力kg/cm2O-1.51.51.5—333—1.51.51.50温度℃99-127127127-143143147—127137127-195操作程序升压保压升压保压降压保压降压时间min101010270101010总计时间：330min最高蒸汽压力3kgf/cm2；最高温度145℃c)对不能承压设备，可进行胶口硫化，硫化时蒸汽压力为0.3kgf／cm2，时间为6天。5.1.4质量标准和缺陷修补5.1.4.1质量标准a)衬胶层用电火花探伤器检查，不应有漏电现象；b)受压设备的衬胶层，不允许有脱层，起泡现象；c)不受压的一般设备，局部胶板与金属脱开起泡的面积不得大于20mm2，高度不超过2mm，数量要求如下：1)衬里面积不大于4m2的不超过3处；2)衬里面积在2m2—4m2的不超过2处；3)衬里面积小于2m2的不超过1处；d)衬里表面不允许有深度超过lmm以上的外伤及夹杂物；e)不受压的管件允许有不破凸起汽泡，有处面积不大于lcm2，凸起高度不大于2mm，脱开总面积不大于管件总面积的1％；f)离心机、鼓风机等设备的工作部位，不允许有汽泡，其余部位起泡不超过3处，每处起泡面积小于20mm2，凸高小于2mm；g)大型贮缸起泡总数要小于3处，每处面积小于lOcm；h)法兰边缘的橡胶与金属脱开允许在2处以下，总面积不大于衬胶总面积的2％。5.1.4.2缺陷的修补\na)需补处应加工成如图五·2所示的要求：修补时金属表面应重新喷砂，或用手提砂轮机除去杂质，打磨出粗糙的金属光泽。b)修磨好的缺陷处，可用如下方法修补：1)用原衬里的同种牌号的胶板修补，施工方法与补里的过相同，硫化时最高压力比原硫化时低0.5kgf／cm2—21kgf／cm2；2)用低温硫化的软胶板修补：硫化时可采用加热模具或压钢板外加蒸汽加热，直至压补的部位没有残余的变形痕迹，即达到硫化终点；3)采用玻璃钢贴补缺陷处。施工方法详见5．3。5.1.5橡胶衬里的施工安全及注意事项5.1.5.1施工条件a)工厂房应保持清洁，并设有采暖和通风装置，(严禁明火采暖)；b)施工现场最佳温度为20C一25C，不高于35C，相对湿度在70％以下；c)参加橡胶衬里的工作人员，必须是身体健康，无严重过敏症者，工作时精力充沛，思想集中；d)使用的盆、盘、桶等器具，必须是铝、法琅和塑料制品，手锤必须是铜制的，严禁使用撞击时会产生火花的工具；e)一切照明电源，开关和电动装置均应是防爆型的。5.1.5.2施工要求a)进入容器内刷胶浆的工作人员必须戴好劳保用品，穿软底鞋，通风良好，设备外设有专人监护；b)工作人员每天工作时间不应超过8h，刷胶浆时，不超过20min，衬里时不超过40min，工作负责人认为必要时应临时决定工作人员到空气良好的场地休息；c)电熨斗、电烙铁的温度不应超过150℃，传递这些工具时，不要碰撞器壁，以免产生火花，引起事故；d)硫化时严禁在蒸汽或压缩空气未放尽之前(压力表指针未处于0位)打开硫化缸盖，开超缸盖时，工作人员应站在缸侧面；e)使用电火花探伤器工作时，必须在可燃气体通风吹尽之后进行；f)工作现场应备有四氯化碳或泡沫灭火器；g)备有专用仪器随时测量空气中的汽油含量，其最大值为0.3mg／L。5.1.5.3施工顺序(见图五·3)5.1.6小结5.1.6.1胶皮应柔软、光滑、平整、无伤痕，火花检验无漏电，不得有深度在0．5mm以上的坑和裂纹。5.1.6.2肤皮表面和断面不应有直径小于2mm的气泡，2mm一5mm直径的气泡每平方米不得多于5处。5.1.6.3胶片厚度均匀，3mm一6mm厚的胶片层厚公差不大于±0.5mm\n5.1.6.4橡胶和金属面要贴牢固、平整，搭接要严密，搭接宽度一般不少于20mm，并经过电火花检查。5.1.6.5硫化可以在釜内或直接硫化，硫化前应先通过压力为2—3表压的空气，然后换蒸汽，切换过程不小于半小时。5.1.6.6硫化后的衬胶件要符合下列标准。a)结合严密，无脱开和裂缝现象；b)容器的衬里允许有20mm2以下，高度2mm以下的局部脱开处，具体数量限制如下：图五·3施工顺序衬里面积小于2m2的不超过1处；衬里面积小于2m2一4m2的不超过2处；衬里面积大于4m2的不超过3处。c)不得有深度超过0．5mm的外伤和夹杂物；d)不承压的管件允许有不破的汽泡，气泡面积不得大于lOmm~，凸起高不超过3mm，脱开总面积不大于管件总面积的2％；e)法兰边缘的胶开不多于2处，总面积不大于衬里面积的2％；f)允许用未经硫化的胶板修补然后再硫化，也可采用环氧树脂胶泥修补，但修补总面积不得超过衬里总面积的2％。5.2耐腐蚀涂料5.2.1环氧树脂涂料5.2.1.1常用环氧树脂涂料品种(见表五·8)表五·8环氧树脂涂料品种牌号软化点℃环氧值当量(100克树脂)平均分子量标准号牌号E一44610112—200.41—0.47350—400自行配制E一4263421—270.38—0.45450—600E一3563720—350.26—0.40550—770E一2060164—760.18—0.22850一1050\nE一1260485—950.09—0.141400E一06607110—1350.04—0.0729005.2.1.26101号环氧树脂涂料的耐腐蚀性能(见表五·9)表五·9耐腐蚀性能介质名称浓度％温度℃耐腐蚀性能介质名称浓度％温度℃耐腐蚀性能盐酸10306030耐氢氧化钾2020耐硫酸20406020耐苯工业20不耐硝酸1020不耐湿氯气8030不耐氢氧化钠2060耐氯化氢>8030耐氢氧化钠560耐二氧化硫740耐氢氧化钠4025耐氨水2520耐5.21.36101号环氧树脂涂料的常用配方(见表五·10)。5.2.1.4634号环氧树脂配方(见表五·11)。5.2.1.5配制方法：a)先配好欲配制的环氧树脂重量(一般每次不超过1kg)算好需加入其它药品的重量；表五·10常见配方原料名称规格配比(重量)l23环氧树脂环氧值0.40—0.47100100100邻苯二甲酸二丁脂工业151010丙酮工业2020—30—乙醇工业95％——20—30乙二胺＞90％6—7—6—7间苯二胺工业—14—16—填料120目干燥10—1510—1510—20表五·11634号环阳树脂配方原料名称规格配方12号环氧树脂环氧值0.38—0.49100100乙醇工业(含量95％)—30—50丙酮工业100—\n邻苯二甲酸二丁脂工业815乙二胺含量>90％66—8填料120目干燥—5—10b)将稀释剂丙酮或乙醇倒人环氧树脂中搅匀。室温低时，可将环氧树脂放在水浴上(50℃一60℃)加速溶解；c)搅拌均匀的环氧树脂，加入增韧剂邻苯二甲酸二丁脂搅均匀后备用；d)待树脂的温度降至室温后，加入固化剂乙二胺。加乙二胺时，要缓慢加入，并不断搅拌，避免积存的热量使树脂早期固化(间苯二胺需先加热至6312以上，使其溶化，树脂也加热到6012)；e)配制好的环氧树脂要在30min40min内用完；f)填料的加人：要求耐酸的选用瓷粉、碳粉、辉绿岩粉；要求耐碱的选用石墨粉、辉绿岩粉，要求导热的选用石墨粉。5.2.1.6固化剂加入的计算。5.2.1.6.1伯(仲)胺类的计算可用下式：式中：G一每100克环氧树脂所需胺的克数；M一胺的分子量；Hn一胺基上活泼氢的数；E一环氧树脂的环氧值。例如：634号环氧树脂，环氧值为0．4，用乙二胺为固化剂，乙二胺的分子量为60，含有4个活泼氢，代人公式：实际加入胺用量时，一般要比计算量多加10％。5.2.1.6.2聚酰胺树脂(牌号：6500和651)。此种树脂与环氧树脂配制可增加环氧树脂的韧性，配制方地简单，对人体副作用小。配制时将环氧树脂及聚酰胺树脂放在水浴上加热至液态，然后将二者混匀即可。聚酰胺树脂的加人量：如果胺值为200的聚酰胺一般用量为树脂重量的80％，胺值为300的聚酰胺一般用量为树脂重量的45％。如需配制不同稀释程度的环氧树脂，可加稀释剂调到所需浓度。聚酰胺类为固化剂配制的环氧树脂使用温度为9012。5.2.1.6.3为提高环氧树脂的耐酸性能及使用温度，可使酸酐类作固化剂。使用温度可提高到120℃—150℃，固化剂用量：G=K·W·E式中：G一固化剂重量；K一系数(0.6—0.9)；W一酸杆的分子量；E一树脂的环氧值。a)顺丁稀二酸酐(MA)，分子量为98．06、熔点5312，用量为树脂重量的30％--40％，固化条件是加热到160℃—200℃，经2h一4h，配制时将树脂预热到60℃，然后将固化剂溶人；b)邻苯二甲酸酐(PA)，分子量为148、熔点为128℃，用量为环氧树脂的30％一45％，配制时将树脂加热至120℃—140℃，使用时温度低于60℃固化剂会机出。用此种固化剂耐酸性比较好，但耐碱性很差。5.2.1.6.4潜伏性固化剂。为延长环氧树脂的固化时间，可使用潜伏性固化剂。偏硼酸乙丁酸，使用量为环氧树脂重量的10％一15％，室温固化二个星期，但在120℃时，\n12h即可固化。5.2.1.7涂料的施工方法。涂料表面处理干净后(要求见衬胶设备的表面处理)，缺陷处理用环氧胶泥填平(胶泥用配制好的环氧树脂加填料制成)，用涂料法进行施工，每涂复一层后待涂层表面达到接触硬化再涂下层，涂完最后一层后，应在室温下养护6天一7天，再投入使用，欲使涂层(一般涂3层一5层)尽快达到固化使用条件，可进行热处理。即在40℃下加热18h，在60℃下加热12h，如果在130℃处理8h或在150℃处理2h，则可提高涂料的耐腐蚀性和使用温度，加热固化时，严禁使用明火。5.2.2酚醛树脂涂料酚醛树脂的耐酸性能及使用温度优于环氧树脂，但它不耐碱，现场使用的酚醛树脂多为冷固型。5.2.2.1耐腐蚀性能(见表五·12)表五·12耐腐蚀性能介质名称浓度％温度℃耐腐蚀性能介质名称浓度％温度℃耐腐蚀性能盐酸33常温耐氢氧化钠任意任意不耐盐酸33．沸腾耐二氧化硫任意常温60耐硫酸<70常温耐湿氯气任意80不耐硫酸50沸腾耐氢氧化钾任意任意不耐硝酸>5常温不耐硫酸盐任意100耐磷酸80常温耐5.2.2.2冷固型酚配合树脂涂料配方（见表五·13）表五冷固型酚配合树脂涂料配方原料名称规格加入量(重量)酚醛树脂2130100乙醇工业100—150对甲基苯磺酐氯工业7—10邻苯二甲酸二丁脂工业10—155.2.2.3涂料的施工方法a)由于冷固型酚醛树脂中含有酸性固化剂，故不有直接用作金属设备的底漆。以免使金属表面产生局部锈蚀，影响粘接强度，故在使用酚醛树脂涂料前应先涂环氧树脂涂料作为底漆；b)涂件表面应处理合格(要求见衬里设备的表面处理)，缺陷处用环氧胶泥填平；c)第一层环氧树脂底漆接触固化，方可进行酚醛树脂涂料的涂刷工作。每层酚醛涂料涂完后，应向设备送入50℃一60℃的热风，以加速溶剂的按发和固化膜的形成。d)最后一层涂完后(一般共涂刷3层一5层)，应送人热风使其完全固化，当涂层颜色变红，表明已初步固化；e)每次配制不超过1kg，半小时内用完，施工时注意烟火。5.2.2.4酚醛树脂的使用温度<120℃。5.2.2.5常用的固化剂有乙二胺、苯磺酰氯、对甲磺酰氯和硫酸乙脂。5.2.2．6常用的稀释剂为丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯。5.2.2.7填料的耐酸性不应小于97％，含水率不大于0．5％，粒度在120目以上。5.2.3酚醛树脂改性6101号环氧树脂涂料酚醛树脂与6101号环氧树脂按一定比例混合，再用溶剂、填料、固化剂配成改性涂料，具有良好的附着力和较高的物理机械强度，又具有耐酸，耐碱性能。5.2.3.1耐腐蚀性能(酚醛：环氧二30：70)(见表五·14)。\n表五·14耐腐蚀性能介质名称浓度％温度℃耐腐蚀性能介质名称浓度％温度℃耐腐蚀性能盐酸30100耐氢氧化钠5100耐硫酸5060耐氢氧化钠2060—80耐硝酸<5常温耐氢氧化钾20常温耐硝酸10常温不耐二氧化硫10100耐硫酸90常温不耐5.2.3.2配方（见表五·14）5.2.3.3施工注意事项a)按比例将环氧树脂及酚醛树脂在60℃下混和，然后加入邻苯二甲酸二丁酯搅拌均匀后，冷却至40℃以下时，再加入丙酮搅匀，室温下存放在密封的容器中，涂复前按比例加入固化剂填料，每次配制不超过一公斤，半小时用完；表五·15配方原料名称规格配比(重量)l26101号环氧树脂分子量400—500环氧值0.40—0.47>060酚醛树脂落环法<20min-30min)3040丙酮工业20—3020—30邻苯二甲酸二甲酯工业10—1510—15填料石墨粉120目干燥1010乙二胺>905—64—5b)涂刷选择以3层～5层为宜，施工温度以15℃一25℃为佳，温度过低不宜固化，每次涂完一层指触硬化后再涂下一层，全部涂完可在100℃一120℃烘8h一10h，如无加热条件，应在室温养扩6天一7天，再投人使用。5.2.4玻璃钢玻璃钢又称玻璃纤维增强塑料，主要是采用合成树脂为粘合剂，以玻璃纤维制品作增强材料在一定条件下(温度、压力)成型，使树脂固化所制成的，其比重在1.4-2.2之间。手糊贴衬玻璃钢是目前常用的施工方法，施工质量主要是取决于底层清理情况，玻璃布是否浸透树脂，气泡是否排出，树脂层的厚薄是否均匀，玻璃排列是否合理，以及固化程度等，关键在于认真仔细的施工。玻璃布粘衬层数主要根据使用介质的条件而定，它与先用玻璃布总类、厚度、施工方法等因素有关。如果腐蚀性、渗漏性强的介质。玻璃布层数多些，反之可以少些，在设备转角处其它受力部位应多贴衬几层，贴衬至少在三层以上，一般五至七层为宜。5.2.4.1贴衬钢壳设备，混疑土设备及木结构设备的要求：a)对金属设备的要求：1)应有足够的强度、刚度，防止变形和听风坏玻璃钢；2)需要进行表面处理，以喷砂除锈最好；3)设备表面平整，不得有焊渣、焊瘤及毛刺，不得有尖锐的棱角，所有转角必须R>5mm的圆角；4)贴衬管道直径小于50mm，相应长度不大于200mm，以保证手工操作的顺利进行，直径50mm以上的总子可相应放长，拉管应采用法兰连接；\n5)设备表面喷砂除锈后，应在八小时之内涂上底漆，漆面要薄而均匀，不得有漏刷，流淌或气泡等缺陷。b)对混凝土设备的贴衬，其表面必须平整、清洁或干燥，在20mm深度内含水不大于60％左右，施工时，先用拐角丙酮清洗表面，自然干燥后涂底漆，对表面不平之处麻点要用环氧胶泥泥好。c)对木结构的贴衬，由于木材收缩率较大(最好采用杉木)所用木材必须干燥，并应箍紧，严防变形，对树结、油瘤、裂纹和板材之间缝隙，在涂刷漆之后，应以胶泥泥好。5.2.4.2施工前的准备a)检查原材料(树脂、填料、玻璃布等)的规格、质量是否合乎要求。如酚醛树脂贮藏过久(一般贮存期为6个月)树脂粘度增大就不宜使用，填料的耐酸度应大于98％，粘度应大于120目；b)施工现场在室外应加设棚盖，防止风沙雨露的污染。施工温度以20℃—30℃为宜，湿度不大于80％，冬季施工要采用蒸汽取暖设备；c)玻璃布一般选用无碱捻粗砂方格布，厚度以0.1mm一0.3mm为宜，玻璃布为石蜡浸调剂布，需进行脱蜡处理，方法有二；1)在300℃一450℃加热3min一6min使蜡挥发；2)用肥皂水或酒精煮沸四小时，用清水洗净烘干。d)玻璃布按板金工方法下料(注意留出搭接尺寸及翻边尺寸)小面积贴衬，应事先剪好纸样，然后按纸样下第一层料，以后每层均应比上一层大出lOmm一30mm。5.2.4.3玻璃钢的施工。a)配制好环氧树脂或酚醛树脂涂料比一般涂料稍稀一些，然后将下好料的玻璃布放人浸泡，至全部浸透为止(配制方法同耐腐蚀涂料的配制一样)；b)第一遍底漆用环氧树脂，为增加附着力，可填加10％一15％的120目石英砂粉。刷时应先顺着刷一遍，然后用横着刷一遍，以避免有遗漏之处；c)刷完底漆后，即把浸透的玻璃布进行贴衬(酚醛玻璃钢需底漆干后，再刷一遍面漆之后进行)贴衬时先上后下、先壁后底、先管后四壁；d)贴衬时，玻璃钢不要拉得太紧，玻璃布基本子直即可，两边不得有卷凸凹现象，毛皮、毛刺等要剪掉；e)贴衬完后，要以布的中央向两边赶出气泡，将玻璃布贴实；f)圆角、法兰等翻边外，均应剪开，然后翻贴；g)每一遍贴衬时，必须在前一遍接触已初步硬化并将毛刺、突边、所孔修整合格后再刷一遍漆，然后进行贴衬；h)贴衬管道时将玻璃布用细棒卷好，然后伸人管内，按卷布的反方向转动将布贴衬在管内，在法兰处将玻璃布剪开贴好，每层的法兰剪开处，应错开一定的角度；i)玻璃钢的固化条件应符合耐腐蚀涂料固化条件。5.2.5小结a)选料规定：环氧树脂：牌号6101号(没有时可用618号、634号)；固化剂：聚酰胺树脂(650号、400号、300号、200号)；乙二胺；增韧剂：聚酰胺树脂，邻苯二甲酸二丁脂；填料：石棉纤维、玻璃丝纤维、石灰粉、铁粉、瓷粉、水泥、滑石粉、玻璃丝布等。b)配方：环氧树脂lOOg。配方一：环氧树脂lOOg；聚酰胺树脂50g—lOOg。注：为了增加强度和加块固化，可加入<6％的乙二胺。配方二：环氧树脂lOOg；邻苯二甲酸二丁脂15g一20g；乙二胺6g一8g。c)金属转角的角边和毛刺及焊口要修平，并用环氧胶泥填平；\nd)施工现场温度室湿，相对温主<80％，并要防尘防雨；e)用玻璃丝布时要求用无碱无蜡的，搭接处要有30mm一50mm为宜；f)多层涂刷或衬玻璃钢要待前一层干固一再进行下一层；g)进行涂刷或衬里的表面要先行除锈和用环氧泥找平。待表面处理完毕后再进行涂刷和衬里；h)配方的应用应根据所用的对象和要求配成稀、粘、泥等状，也可根据工艺要求配成各种填加剂的，经验不足或为求成功可先进行小试；i)小件急用的可以应用热空气加热固化；j)玻璃钢衬里的质量标准：1)要结合严密，无脱层，鼓泡等缺陷；2)玻璃布应浸透，含胶均匀，不该有白点、白面皱折；3)直径小于5mm的汽泡每平米不得超过三个，否则应修补。5.3聚氯乙烯塑料的焊接方法：5.3.1把焊口处及焊条用酒精或丙酮擦试干净，或用锉刀把焊口处锉干净，但不必有意锉出毛碴。5.3.2先加热焊口，待焊口处加热到用不加热的焊条能带起表面已粘稠状态的熔质时，将焊条对好焊接的位置，施力并同时加热焊条进行焊接。焊接时，应将焊条堆出坡口或搭缝lOmm，焊后切掉，焊条搭缝45o角。5.3.3焊接速度一般为0.1—0.2米／分，当焊接温度，和焊接速度掌握合适时，被加热的焊条接触，焊件处应处于熔液状态。5.3.4焊接角度：焊条与焊件成90o角，焊枪咀与焊件成30o一45o角。5.4酸碱氨系统5.4.1设计和安装都要尽量减少管路、容器和系统，管道要减少焊接，阀门要少，容器要有液位计。5.4.2所用阀门要选压力高一级的，浓硫酸和碱氨部分可以选用铸钢阀门(但不得有铜件)，稀液和各种浓度的盐酸都不得用钢门，可以选用衬胶门，不锈钢门，液压不高的小管道可以塑料阀门。5.4.3容器和管道的焊接要由正式合格焊工焊接。5.4.4容器和管道的选材浓硫酸和碱溶液，氨水可选碳钢；稀酸碱液和盐酸液要有防腐衬里(如衬胶)。5.4.5铜和铜合金材料不能用于酸碱氨系统(纯铜可用于浓硫酸)。塑料件不适用于热的或发热的酸碱氨液，对低温部位也不适长久使用。环氧树脂或环氧玻璃只适用于酸性水系统,长久使用的酸碱氨系统不能采用。5.4.6酸碱氨系统安装完工后要做超过试验，压力源的1.25倍lOmin，再降至使用压力30min，应无漏泄。5.4.7酸碱氨系统的操作要遵守安全工作规程的规定。\n第六篇设备规范6.设备规范6.1预处理设备规范及特性序号名称设备规范单位数量备注1澄清池430M3/hΦ14300套2加固混凝土2刮板套20.8KW/380v3搅拌机套24.0KW/380v4机械过滤器45.0M3/hΦ2600台2填加无烟煤和石英砂5澄清水箱V=300M3台1加固混凝土6过滤水箱V=300M3台1加固混凝土7澄清水输送泵45.0M3/hP=245KPa台25.5KW8除盐水供给泵58M3/hP=490KPa台215KW9反洗水泵137-191M3/hP=245-215.6KPa台230KW10凝聚剂加药泵150L/hP=0.8MPa台20.37KW11助凝剂加药泵150L/hP=0.8MPa台20.37KW12凝聚剂提升泵3200L/hP=0.12MPa台10.55KW13碱泵13.8L/h台10.10KW\nP=0.2MPa6.2除盐设备规范及特性序号名称设备规范单位数量备注1活性炭过滤器Φ2200HR=2000台2内衬橡胶2逆流再生阳离子交换器Φ1400HR=2000台2内衬橡胶3树脂捕捉器DN80台44除碳器Φ1000/Φ1400HR=1800台2内衬橡胶5鼓风机Q=1330-2450M3/hP=951-588N/M2台2Y90S1.5KW6中间水泵Q=16.5-25M3/hP=0.42-0.56MPa台4Y160M1-211KW7逆流再生阴离子交换器Φ1400HR=2500台2内衬橡胶8混床Φ1000HR=1000/500台4内衬橡胶9除盐水箱V=300M3Φ8000台210除盐水泵Q=26-38M3/hP=0.40-0.50MPa台2Y160M1-211KW11再生泵Q=17-21M3/hP=0.30-0.24MPa台2Y112M-24KW12压缩空气储罐V=7M3Φ1500台213卸酸泵Q=5-10M3/hP=0.15-0.11MPa台2Y90L-22.2KW14盐酸储罐V=7M3Φ2000台2内衬橡胶15盐酸计量箱V=0.25M3Φ700台1内衬橡胶16盐酸喷射器Q=3.9M3/h台1混床用17盐酸计量箱V=0.5M3Φ800台1阳床用18盐酸喷射器Q=7.7M3/h台1阳床用19盐酸吸气器DN350台2内衬橡胶20安全淋浴器台121卸碱泵Q=5-10M3/hP=0.15-0.11MPa台290L-22.2KW22碱储罐V=10M3Φ2000台223碱计量箱V=0.25M3Φ700台1混床用24碱喷射器Q=7.7M3/h台1混床用25碱计量箱V=0.25M3Φ700台1阴床用26碱喷射器Q=7.7M3/h台1阴床用27中和池V=1000M3台228中和池排水泵Q=30-70M3/hP=0.20-0.28MPa台2Y160M1-211KW29鼓风机Q=2.23NM3/hP=0.05MPa台1Y132S1-25.5KW\n30阳树脂清洗罐Φ1400台1内衬橡胶31阴树脂清洗罐Φ1400台1内衬橡胶6.3废水设备规范及特性序号名称设备规范单位数量备注1反应池搅拌机n=17r/min台1BLD-13-872反应池Φ1516H=3000台13氧化池Φ1500H=3000台14絮凝池Φ1500H=3000台15斜管沉淀池4400×3000×2800台16全自动过滤器Φ2016H=4300Q=30M3/h台17溶药箱（加药装置）1200×1000×850台18计量泵（加药装置）Q=200L/hP=0.5MPa台4GMO2409搅拌槽（加药装置）Φ1000×1200台110酸、碱储罐Φ2000L=3580台各1台酸罐衬胶4.5mm碱罐衬胶3mm11碱吸收器Φ160台112缺氧池3000×2800×2800台113好氧池4000×2800×2800台114鼓风机N=1.5KW台2HC-401S15气浮池Φ1812×2800台116刮渣机0.55W台117容器罐Φ412×2000台1\n