工艺工法qc沥青混凝土面层施工技术交底 9页

沥青混凝土面层施工技术交底1.施工工艺流程复验基层→测量放线→基层清理→下封层施工→摊铺下面层混合料→下面层混合料的压实成型及接缝处理→粘层施工→摊铺上面层混合料→上面层混合料的压实成型及接缝处理→开放交通2.施工准备2.1材料准备2.1.1施工用的沥青、粗集料、细集料、填料等材料必须经监理工程师批准。未经批准的不允许使用。2.1.2沥青：沥青砼路面上、下面层沥青采用A级70号道路石油沥青，沥青技术指标要求见表2.1-1试验项目单位类别技术要求针入度（25℃、100g、5s）0.1mm道路石油沥青60～80针入度指数PI道路石油沥青-1.5～+1.0软化点（环球法）≮℃道路石油沥青4615℃延度≮cm道路石油沥青100蜡含量（蒸馏法）≯%道路石油沥青2.0闪点≮℃道路石油沥青260溶解度≮%道路石油沥青99.5TFOT（或RTFOT）后残留物质量变化不大于g/cm3道路石油沥青±0.6残留针入度比（25℃）不小于%道路石油沥青65残留延度（10℃）不小于℃道路石油沥青6表2.1-1沥青技术指标2.1.3粗集料：沥青路面所用的粗集料必须在省厅选定的合格的沥青路面石料生产企业名单中选择。应采用反击式破碎机进行轧制，粗集料的技术指标要求见表2.1-2。上面层粗集料采用玄武岩或辉绿岩轧制，与沥青的粘附性要求达到5级，且不掺加任何添加剂时应不低于4级。对于达不到5级的石料，可优先考虑掺加干燥的消石灰粉作为填料的一部分来加强其粘结性，其用量为矿料总量的1～2%2.1.4细集料：细集料应采用硬质石灰岩等碱性石料破碎的优质机制砂，在生产过程中须配备抽吸设备，其技术指标要求见表2.1-3\n2.1.5填料：沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料磨细得到的矿粉，矿粉应干燥、洁净，其技术指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.10.1的要求。采用部分消石灰粉做填料时，其用量不得超过矿料总量的2%，拌和机回收的粉料不得作为矿粉使用。表2.1-2粗集料技术指标技术指标单位上面层下面层石料压碎值，不大于%2024磨光值PSV，不小于42洛杉矶磨耗损失，不大于%2830表观相对密度，不小于2.62.5吸水率，不大于%2.03.0坚固性，不大于%1212与沥青的粘附性%54针片状颗粒含量，不大于混合料%1518粒径大于9.5mm%1215粒径小于9.5mm%1820水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大于%1.01.0软石含量，不大于%3.05.0表2.1-3细集料技术指标技术指标单位上面层表观相对密度，不小于2.5坚固性（＞0.3mm部分），不大于%12含泥量（＜0.075mm的含量），不大于%3砂当量，不小于%60亚甲蓝值，不大于g/Kg25棱角性（流动时间），不小于s302.2路面沥青混合料组成设计2.2.1沥青混凝土配合比设计\n沥青混合料配合比设计包括目标配合比、生产配合比及配合比验证三个阶段。各层沥青混合料均采用马歇尔试验方法进行设计。其目标配合比设计步骤与方法详见交通部颁《公路沥青路面施工技术规范》（JTG40-2004）与《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000），马歇尔法首先根据设计范围确定矿料级配、然后在推荐的油石比范围内采用多种沥青用量击实成型试件，根据体积指标与稳定度、流值等技术标准确定待选的最佳沥青含量，并通过水稳定性试验与抗车辙试验最终确定沥青用量。矿料级配范围如表2.2-1所示表2.2-1沥青混凝土混合料矿料级配范围级配26.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-20C10090~10078~9262~8050~7226~5616~4412~338~245~174~133~7AC-13C10090~10068~8538~6824~5015~3810~287~205~154~82.2.2配合比设计检验指标要求AC-13C型沥青砼、AC-20C型沥青混凝土马歇尔试验配合比设计技术标准见表2.2-2，设计检验指标技术要求见表2.2-3表2.2-2沥青混凝土马歇尔试验配合比设计标准试验指标单位夏炎热区（1-4区）普通沥青混合料击实次数（双面）次75空隙率VV深约90mm以内%4~6空隙率VV深约90mm以下%3~6稳定度MS不小于KN8流值FLmm1.5~4矿料间隙率VMA（%）设计空隙率（%）相应于以下公称最大粒径（mm）的最小VMA及VFA技术要求（%）1913.2不小于21112312134131451415\n61516沥青饱和度VFA（%）65~75表2.2-3沥青混凝土配合比设计检验指标技术要求检验项目单位技术要求普通沥青混合料车辙试验动稳定度次/mm≥1000水稳定性：残留马歇尔稳定度冻融劈裂试验残留强度比%%≥80≥75低温弯曲破坏应变μs≥2000渗水系数ml/min≤1202.3透层、下封层、粘层及桥面防水层2.3.1根据浙江省交通厅浙交[2006]235号文件，“半刚性基层上的下封层和透层改为一层实施”。透层、下封层采用SBS改性乳化沥青，石料采用3~5mm等粒径洁净碎石（S-14）。2.3.2粘层使用快裂撒布型乳化沥青，其基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。2.3.3桥面防水粘结层使用预拌沥青碎石，常温（25℃）拉拔强度宜不小于0.3Mpa，剪切强度宜不小于0.4Mpa，拉拔、剪切速率10mm/min。2.4施工机械开工前必须配备齐全的施工机械和配件，并做好保养、试机工作，保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。2.5基层的检查与验收下封层施工前需对基层进行复验，当基层表面有污染物或杂物时应用强力清扫车清扫，并用空压机清理干净，当用水冲洗时，必须等水分完全蒸发后才能进行封层施工；3.施工工艺要点3.1施工现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。3.2测量放线3.2.1下面层摊铺时采用设钢丝绳基准线的方式进行摊铺。放样原则按直线段10m，曲线段5m进行，用钢钎分别放出中线桩和边桩，根据基层标高和松铺系数（施工前暂定为1.30）调整钢钎上横杆高度，用两台精密水准仪测量控制钢钎的高程，钢钎宜较设计高程高1~2mm，并保证钢钎的高程在铺筑过程中始终准确。使之与下面层横截面外侧标高相对应，架好摊铺厚度控制线和钢丝绳。3.2.2钢丝绳一般使用φ2mm-φ3mm的高强度钢绞线，两端用紧线器拉紧，张紧力约800~1000N，使钢丝绳在放置找平传感器感应杆后不至下垂，通常两根钢钎间钢丝绳的挠度不宜大于2mm基准线敷设见下图3.2-1\n3.2.3主杆长度一般为50-70cm，入土深度不小于30-40cm，垂直牢固地埋于土中。主杆上套一可上下移动套环，套环一侧有一螺孔使其能够固定。钢丝蝇尽可能靠近摊铺层边缘，最大不超过20cm。基准线一侧通过弹簧称连于张紧器上，另一侧固定。3.2.4上面层摊铺时采用浮动基准梁法。浮动基准梁的前部由长2-3m的2-4个轮架组成，每个轮架有3-4对小轮，行走在摊铺机前面下承层。浮动基准梁的后部是滑靴，在摊铺层顶面滑移。为了减少基准误差和自动找平装置的误差，在进行自动找平装置的安装和调整时需注意控制横坡传感器的安装误差小于+0.1%；确保浮动基准梁的滑动基面与摊铺基面平行上横坡值相同；随时检查液压系统的工作压力，使其处于正常状态；随时检查摊铺厚度和横坡值是否符合设计值。图3.2-1基准线敷设示意图3.2.5在整个作业期间测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。钢丝绳应安排专人看管，严禁触碰钢丝，发现异常时立即恢复。3.3下封层施工3.3.1根据浙江省交通厅浙交[2006]235号文件，“半刚性基层上的下封层和透层改为一层实施”。3.3.2封层矿料进场前对其规格、含泥量等技术指标进行检验，合格后才能进场，同时用油布覆盖，防止污染，保持碎石的洁净与干燥；洒布设备在施工前应进行认真清理，将储油罐中的残油清除干净严格清理有关施工机械的车轮，防止污染施工场地3.3.3SBS改性乳化沥青洒布时使用智能型沥青撒布车，喷油管与路面垂直，高度适当（以喷出的沥青扇面完全重叠为宜），洒布均匀、不露白。撒布量控制在1Kg/m2。桥面施工时在喷油管外端设置遮护铁皮，以防沥青污染。纵向接头施工时，要保证最外侧喷头与接头边缘线在同一条线上。3.3.4在喷洒SBS改性乳化沥青的同时应及时采用同步碎石机撒布碎石，以便SBS改性沥青和撒布的碎石能有效地粘结。大面积施工前应进行碎石的试撒，以确定撒布车料斗倾角、车速。碎石撒布量应控制在6~8m3/1000m2，撒布时应均匀，在车辆的启动阶段、纵横向搭接位置，防止出现重叠和漏撒现象。撒布车除了施工设备配备的操作手外，应再配备1~2名清洁工，跟随在撒布车后，将散落在沥青层外边的多余的碎石清扫干净。\n3.3.5碎石撒布后及时用重型胶轮压路机紧跟碎石撒布车碾压成型，成型后尽快安排沥青混合料的摊铺，时间间隔少于24h，其间应临时封闭交通，禁止除沥青混合料运料车外的所有车辆通行，以避免二次污染。3.4混合料的运输3.4.1沥青混合料不得超载运输，急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。摊铺前，摊辅机前方应至少有5辆运料车等候3.4.2运料车需洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料运到现场后凭运料单接收，检测其卸料温度是否符合施工要求，混合料是否均匀，集料的所有颗粒是否都涂上结合料，若卸料温度低于140℃或颗粒上带有花白斑点、离析和结块现象，或发现炭化、起泡、含水、过度加热、结成不能压碎的硬壳或团块、被雨水淋湿均不能使用。卸料时留于车上或当天多余的混合料也不使用。3.4.3摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm~300mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。3.5混合料的摊铺3.5.1摊铺前根据摊铺机的工作半径和路面的宽度、横坡要求等划分摊铺板块，并根据当日供料总量及摊铺厚度计算确定摊铺工作段长度。沥青路面施工的最低气温不得低于5℃，混合料不得低于140℃。沥青混合料的松铺系数根据混合料类型由试铺试压确定。3.5.2摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。用柴油喷雾器喷洒料斗等与混合料直接接触的部位，防止混合料粘在设备上。摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。此外，摊铺前安装自动找平装置、超声波控料器。检查各操作系统的机械性能。3.5.3摊铺时投入两台摊铺机梯队作业，两者前后相距12m，轨道重叠3～5cm。开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆，边卸料边摊铺。连续摊铺过程中，准备卸料的运料车在摊铺机前约0.1～0.3m处停下，防止撞击摊铺机。3.5.4摊铺机按纵向直线缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，避免变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度控制在2～6m/min。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按规范要求的方法校验平均厚度。弯道交叉口，由于路面横坡不是定值，施工人员每5m测设一次横坡度值，操作手按要求调节横坡，以符合横坡设计要求。3.5.5施工时若混合料溢出储料斗外，落在轮前面，则迅速清除。每摊铺1m左右，检测是否符合摊铺标高。如因摊铺机的错误操作而产生明显的离析、波浪、裂缝、拖痕、坡度变化时，应迅速分析原因，并对不平整部分及时修补。出现特别严重的缺陷时应停止摊铺并将缺陷部位整层铲除。铺筑时尽可能减少纵、横接缝的数量。3.6压实及成型3.6.1在混合料摊铺完成和刮平后立即对路面进行检查，对不规则处或构造物接头缺料处及时用人工进行找补后再进行压实。压实工作按试验路面确定的压实设备的组合程序进行，并配备小型振动压路机和手扶振动夯具，以用于狭窄地点的压实或修补。3.6.2\n检查完毕后，要立即进行碾压。碾压时所使用的机械配置与碾压方式按照试验段的试验成果确定。以达到最佳碾压效果。压路机应缓慢而均匀的进行碾压，速度应符合设计和规范的要求。压路机的碾压长度大体稳定，两端的折返位置随摊铺机前进而推进，3.6.3初压时压路机紧跟在摊铺机后碾压，采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，保持较短的初压区长度，使表面尽快压实，减少热量散失。初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。3.6.4复压紧跟在初压后开始，采用重型胶轮压路机进行搓揉碾压，碾压段长度约60～80m。相邻碾压带重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，采用小型振动压路机或平板振动夯补充碾压。未碾压完成的路面禁止通行。3.6.5终压应紧接在复压后进行，使用双轮钢筒式压路机碾压至无明显轮迹为止。3.6.6施工时碾轮经常保持清洁，并适当薄涂稀释柴油、机油或水，以免碾压时粘附沥青混凝土，影响路面平整。涂油时不能过量而致损蚀路面。设专人负责涂油或淋湿碾轮，配合碾压工作进行。若发生粘碾轮情况，立即将碾轮粘附的混合料认真细致地铲净，并薄涂机油或淋水润滑，然后再碾压。并立即将沥青混凝土路面粘破的部分补平压实。3.6.7凡压路机或平板振动夯板碾压夯实不到的地方，采用人工趁热夯实整平。3.7接缝3.7.1纵向接缝：如因天气影响不能连续摊铺，则全幅压实，下次继续摊铺时划直线按纵向切割垂直面，然后在断面上涂刷适量粘层沥青，用煤油汽化燃烧喷枪均匀加温，边加温边摊铺。3.7.2横向接缝：横缝在前一次行程端部切成，将不符合设计标高的搭接面处划直线切割垂直面，以暴露出铺层的全面。接铺新混合料时，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料，并注意调置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压。修边切下的材料及其他的废弃沥青混合料均应从路上清除。3.8开放交通3.8.1沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。4.质量管理点及控制标准4.1施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。4.2质量管理点4.2.1原材料试验，包括沥青、粗集料、细集料、填料。4.2.2施工中矿料级配偏差控制。4.2.3拌和站及料场管理。4.2.4路面清扫控制。4.2.5中线平面偏位控制。4.2.6各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。\n4.3质量控制标准4.3.1基本要求4.3.1.1拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。4.3.1.2基层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度应符合要求。4.3.1.3摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。4.3.2实测项目见下表4.3-1表4.3-1沥青混凝土面层和沥青碎(砾)石面层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率一级公路其他公路1△压实度(%)试验室标准密度的96%最大理论密度的92%试验段密度的98%按JTGF80/1-2004附录B检查，每200m测1处2平整度s(mm)1.2平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或sIRI(m/km)2.0最大间隙h(mm)－3m直尺：每200m测2处´10尺3弯沉值(0.01mm)符合设计要求按JTGF80/1-2004附录I检查4渗水系数300mL/min—渗水试验仪：每200m测1处5抗滑摩擦系数符合设计要求－摆式仪：每200m测1处；横向力系数测定车：全线连续，按附录K评定构造深度铺砂法：每200m测1处6△厚度(mm)代表值总厚度：-5%H上面层：-10%h-8%H按JTGF80/1-2004附录H检查双车道每200m测1处合格值总厚度：-10%H上面层：-20%h-15%H7中线平面偏位(mm)2030经纬仪：每200m测4点8纵断高程(mm)±15±20水准仪：每200m测4断面9宽度(mm)有侧石±20±30尺量：每200m测4断面无侧石不小于设计10横坡(%)±0.3±0.5水准仪：每200m测4处注：H为沥青层设计总厚度；h为沥青上面层设计厚度4.3.3外观鉴定(1)表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，对于高速公路和一级公路，有上述缺陷的面积（凡属单条的裂缝，则按其实际长度乘以0.2m宽度，折算成面积）之和不得超过受检面积的0.03%，其他公路不得超过0.05%。半刚性基层的反射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。(2)搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。(3)面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。5.其他要求\n每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。