明洞施工技术交底 12页

施工技术交底工程名称凤凰山隧道分部（分项）工程明洞交底项目明洞施工图纸名称、图号明洞技术交底一、编制依据：1、新建龙烟铁路工程施工投标文件及有关补充资料。2、中铁工程设计咨询集团有限公司提供隧道施工图纸、设计文件、设计资料。3、铁道部颁布的《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008[2008]176号）及《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003）。二、编制范围：凤凰山隧道DK21+375～DK21+520。三、目的明确明洞施工作业的工艺流程，工艺标准，规范明洞作业施工，减少施工过程中的不安全因素。四、工程概况及施工作业工艺一、开挖与防护开挖采用从顶向下分层开挖的方法，分层处设台阶，宽2m。本标段隧道出口永久边坡坡比为1:1，临时边坡坡比为1:1。施工过程中随时监控边坡的稳定性，如有变形要立即采取防护措施。临时边坡防护坡采用锚喷网坡面防护，Φ22砂浆锚杆长3.5m，间距1m×1m，梅花形布置，喷混凝土厚10cm，强度等级为C25。钢筋网采用Φ8钢筋，网格间距25cm×25cm。二、明洞施工1.  明洞开挖前必须进行中线、水平复测，确保准确无误。2.  明洞施工工艺流程图\n施工准备洞口段及基槽开挖支护基底物探及承载力试验符合设计仰拱混凝土填充混凝土模板台车就位模板检查合格钢筋绑扎立外模板浇筑二次衬砌混凝土施作防水层、连接排水管道拱顶回填结束\n3.明洞宜及早施作，尽量避开雨季及严寒季节，明洞仰拱应安排在明洞拱墙衬砌施工前浇筑，并应符合下列规定：（1）当隧道采用爆破开挖时，宜在洞身掘进适当距离后施作明洞和洞门。（2）当隧道采用非爆破开挖时，宜先施作明洞和洞门，然后开挖隧道。（3）明洞基础应设置在稳固的地基上，当两侧墙体地基松软或软硬不均时，应采取措施加以处理，防止地基不均匀沉降。4.明洞衬砌结构施工应符合下列规定：（1）明洞浇筑混凝土前应复测中线、高程和模板的外轮廓尺寸，确保衬砌不侵入设计轮廓线。（2）明洞混凝土的浇筑应设挡头板、外摸和支架，明洞墙、拱混凝土应整体浇筑（3）明洞混凝土达到设计强度70%以上，且拱顶回填高度达到0.7m时，方可拆除明洞内模板。5.明洞防排水施工应符合下列规定：（1）明洞外摸拆除后应及时施作防水层及排水盲管，并与隧道的防水层和排水盲管顺接，保证排水畅通。（2）明洞施作应和隧道的排水侧沟、中心水沟的出水口及洞顶截、排水设施统筹安排。（3）明洞外侧的排水盲管应先于填土完成，确保出水口通畅。（4）当采用复合防水板作隔水层时，应满足设计要求及铁道部现行《客货共线铁路隧道工程施工技术指南》的相关规定。6.明洞回填施工应符合下列规定：（1）明洞回填应在明洞外防水层及排水系统施作完成且混凝土强度达到设计强度的70%后进行。（2）拱顶回填分层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行，回填土的压实系数不应低于0.8。（3）表土层需做50cm厚粘土隔水层，隔水层应与边、仰坡搭接平顺，防止地表水下渗。五、作业标准和质量验收1、衬砌模板\n模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车必须验收合格后方可投入使用。模板台车长度为9m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗应分层布置，层高不大于1.5m，每层设置4～5个窗口，其净空不小于45cm×45cm。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨铺设在仰拱填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表1，预埋件和预埋孔洞的允许偏差和检验方法见表2。表1模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙角平面位置及高程±15尺量2起拱线高程±10尺量3拱顶高程+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量表2预埋件和预埋孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1预留孔洞中心线位置10施工单位全部检查尺量尺寸+10，002预埋件中心位置3外露长度+10,02、钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。⑴钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表3规定。表3钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2箍筋内净尺寸±3\n检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表4规定。表4钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部±10边墙±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处检验数量：施工单位全部检查。⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。⑷采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。⑴混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表7的规定。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。⑵混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。表7二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙平面位置±10尺量2拱部高程+30，0水准测量3152m靠尺检查或自动断面仪测量\n边墙、拱部表面平整度3仰拱和仰拱填充质量检验⑴仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。检验方法：水准测量，自动断面仪测量。⑵混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。⑶仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。检验方法：水准测量，无损检测。⑷仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。五、设计要求1衬砌尺寸及砼标号等级明洞二衬及仰拱厚度为55cm，砼标号为C35钢筋砼；仰拱填充砼标号为C20.2衬砌钢筋明洞衬砌钢筋：主筋为Φ25螺纹钢，纵向间距为20cm,纵向分布筋为Φ16螺纹钢，环向间距为25cm,箍筋为φ8圆钢，间距为25cm.附钢筋大样图五、材料规格及尺寸1、HRB400钢筋Φ25、Φ16，HRB300钢筋φ82、原材料选择及其控制⑴水泥的使用及保管①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。②水泥进库后要注意保管，防止受潮。。③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。④水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。⑵粗骨料\n粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。⑶细骨料细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。⑷外加剂及掺合料的作用①泵送剂：改善混凝土的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。②粉煤灰：提高混凝土和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。3.配合比设计⑴泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。⑵泵送混凝土的水灰比宜为0.38～0.50。水灰比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水灰比过大，容易产生离析，影响泵送性能。⑶泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。砂率过大，混凝土流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响混凝土粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。⑷采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。⑸泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。4混凝土搅拌⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。⑵混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。⑶水泥、砂、石储备要满足混凝土不间断施工需要。⑷泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。⑸每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。5混凝土运输\n⑴混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。⑵混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。⑶混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。⑷混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。⑹严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。6混凝土灌筑及捣固混凝土自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送混凝土坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌混凝土接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：⑴每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。⑵采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5\n倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。⑸对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。7拆模及养护⑴二次衬砌拆模时间应符合下列规定：①拱圈砼强度达到设计强度70%时，且完成两侧拱角以下回填时方可拆处明洞拱架；拆模后须进行砼养生。②特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。⑵混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。8泵送混凝土操作规程及其注意事项⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。⑵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。⑷经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。①泵送水泥浆；②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。⑸开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。⑹泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。⑺泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。⑻\n当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。⑼当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除。①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。⑽泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。⑾管道清洗①洗管前先进行反吸，以降低管内压力。②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的混凝土上。⑿排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。⒀管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。⒁如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。⒂严禁向混凝土料斗内加水。六质量通病及预防措施混凝土的质量通病及防治措施混凝土质量通病及防治措施质量通病原因分析防治措施蜂窝麻面1.模板漏浆；2.布料不均；3.高落差下料；4.气泡；5.局部积水和混凝土浆堆积。1.模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑混凝土前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。\n胀模泵混凝土坍落度大，速度快，模板刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。1.应进行分层分部浇筑。2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。3.侧压力计算，确保安全。预留孔洞坍陷变形1.泵送混凝土坍落度大。2.掺粉煤灰等混凝土早期强度低。3.模板刚度不够，变形。1.合理控制拆模时间。2.根据试验强度拆模。裂缝1.泵送混凝土坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。2.混凝土温度裂缝。1.控制混凝土入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水。2.混凝土内部与外界温差控制在20℃以内。混凝土接触不良1.模板漏浆，造成烂脖子。2.管道堵塞时间太长，造成混凝土冷接头。3.未插连接筋。4.跑模错台。1.接合处模板加强支撑，确保牢固。2.夹吹塑纸或海绵条。混凝土质量波动1.现场配合比控制不好。2.表面未清理干净。3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在混凝土中影响强度。1.加强混凝土各环节管理。2.坍落度波动小于2cm。3.禁止随意加水。4.清除残存物。二衬浇筑时模板容易涨模，应对模板加固派专职人员检查，保证二衬背模质量。七、安全保证措施及环保注意事项1、加强安全教育，落实到工班。2、工作人员必须带好安全帽及安全防护用品，防止坠落物体。3、明洞衬砌施作要保护好施工管线及其他设备。4、高空作业应系好安全带。5、明洞施工尽量减少破坏植被，尽早施做完衬砌，对洞顶进行回填恢复植被，减少水土流失。八、安全风险应急救援措施（1）洞内管理、作业人员应配备便携式急救包，进洞作业时随身携带。包内应急物品。（2）隧道开挖工作面、衬砌作业面附近应救援通道，除配置必需的生存食品外，还应配置部分自救、互救用品和应急用具等。。（3）隧道洞口应设置固定急救箱，配备急救用医疗器械和应急药品，其种类和数量应根据隧道所处地理位置、附近医疗机构状况、风险主要类型、作业人员数量等因素。\n