空心板梁施工技术交底(原稿) 15页

空心板梁施工技术交底美溪对青山大桥上部采用22m预应力空心板梁，力筋为钢绞线，OVM15-6,OVM15-7夹片式锚具系统，砼强度等级C40。一、对原材料要求1、水泥应选用质量稳定，强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥或者复合型硅酸盐水泥。2、粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，石料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于25cm。3、细骨料宜使用级配良好的中矿，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%。4、外掺剂宜掺用高效减水剂或缓凝高效减水剂。5、拌和及养生用水应选用饮用水或者地下水。6、预应力钢材应符合图纸对于标准强度及松弛的要求，其力学性能及表面质量的允许偏差分别应满足GB/T5224-2003和GB/T228-2002的相关要求。7、锚具夹片除逐一检查其尺寸外，还应逐一进行擦伤检验。二、施工准备（一）、预制场布置预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。15\n预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。龙门吊机常用有型钢加工的专用龙门，或是贝雷桁架，万能杆件等自行拼装而成。预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。（二）、预制梁的模板要求：预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。空心板梁整套模板由底模、侧模、端头模板三部分组成。1、底模15\n底模分为底座部分和模板。预制空心板梁底座一般为砼结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定，一般应为20cm—40cm，宽度一般中心两侧各1.0—1.5m，长度方向一般较梁长出2.0m左右，可采用卵石混凝土。预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前后各1.5—2.0m进行加深处理，一般应加厚混凝土40—60cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。底模采用5mm厚钢板，铺筑在与空心板梁等宽度的4cm厚木板上方，木板下方垫50cm间距的15*15cm木方。以便底座边上可以贴一层橡胶或双面胶条，防止砼浇筑时漏浆。2、侧模和端模空心板梁的侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用4mm—8mm的钢板。钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm—100mm的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度可采用槽钢作为纵横向支撑架。空心板梁的长度端头变截面处为2.152m一节，其余部分为4.4m一节，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。后张法预应力空心板梁，端模需要用两套端模。一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。（三）配合比设计：15\n混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的1.15倍，同时应遵循低水灰比，宜控制在0.24—0.4的范围，最大不超过0.45，低砂率宜控制在28%—34%的范围内，最大不超过40%；高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%—1.5%。三、施工工艺：1、刷底模脱模剂底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，脱模剂可分为：①油脂类，可用较好的机油，同时可掺少量黄油，以增加粘度。②皂类，可用高浓度的肥皂水。1、钢筋加工、绑扎①钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。②为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。2、设置预应力筋预留孔道①预留孔道的方法可采用预埋管道法，施工中应符合图纸所示。②预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。③15\n管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于波纹管不宜大于0.8m；对于胶管不宜大于0.5m；对于曲线管道宜适当加密。④各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入。4、安装侧模、端头模板①为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面应涂刷脱模剂。②侧模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防止模板移位和凸出，通底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预制梁精度要求。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5、混凝土浇筑①混凝土浇筑混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般采用不平浇筑法，也可采用斜层浇筑或纵向分段，水平分层浇筑。②混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4—5m处合拢。③分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1.5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。15\n④混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土空心板梁的端头分钢筋较密，为保证质量，可先浇完中间部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。⑤浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和制孔管。⑥预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。6、砼养护、拆模混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。拆模的程序：15\n①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。④吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。7、预应束的制备及穿束①预应力束的制备预应力钢绞线的下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断宜采用砂轮切割机；以保证切口平整，线头不散，不允许采用电弧切割下料。②预应力束的穿束预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m—3m用铁丝捆扎一道。穿束一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5φ的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。9、预应力束的张拉15\n1）张拉程序后张法预应力筋张拉程序，依力筋种类与锚具类型不同而异。可分为钢绞线和钢丝束。a、钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋0—初应力—1.03σκ（锚固）低松弛力筋0—初应力—σκ（持荷2min锚固）b、钢丝束，有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋0—初应力—1.03σκ（锚固）低松弛力筋0—初应力—σκ（持荷2min锚固）其它锚具0—初应力—1.05σκ持荷5min锚固0—σκ（锚固）σκ为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致；预应力的张拉控制应力应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增加5%，但不得超过允许应力的规定值。2）张拉要点力筋的张拉顺序应按设计规定进行。先张力N1束，然后张拉N2束，采取对称张拉。3）张拉应力控制①预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。②实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至规定的15\n应力时，应停车量测一个初始值，再拉到初应力的1倍量测一个实际伸长值ΔL1作为0到初始应力的伸长值，待拉至张拉控制X时的实际伸长值为ΔL2，总的伸长值ΔL应为ΔL1和ΔL2之和，并与理论伸长值进行比较。5）滑丝和断丝处理在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求（1）、加强对设备、锚具、预应力筋的检查①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。②锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、夹片应逐个地进行尺寸检查。③夹片应保证规定的硬度值，当夹片硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。④锚环不得有内部缺陷。锚环太软或刚度不够均会引起夹片内缩超量。⑤锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。（2）、严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝①15\n垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。②锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。③千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。④张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。⑤建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。（3）、安全操作注意事项①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。③油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶。⑤千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。⑥在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。⑦已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。10、孔道压浆和封端（一）、孔道压浆15\n孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。1）、压浆前的准备工作(1)割切锚外力筋。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm.(2)封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。(3)冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。2）、水泥浆的拌制（1）配合比应根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。水灰比一般宜采用0.4—0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。（2）水泥浆的主要技术条件①15\n水泥。宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；采用矿渣水泥时，应加强检验，防止材性不稳定。水泥的强度等级不宜低于42.5。②强度。与空心板梁砼强度等级相同，不低于40Mpa。③泌水率。最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。④流动性。在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。⑤膨胀率。水泥浆中（通过试验）可渗入适当膨胀剂如铝粉等，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。⑥收缩率。不大于2%。（3）水泥浆的拌和先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。3）、压浆工艺（1）孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。（2）压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100kPa—200kPa。每个压浆孔道两端的锚具15\n进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压姿态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。（3）预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min—45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。（4）压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa—0.75Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。（5）当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。（6）为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。要在拌制水泥浆同时，制用标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。（二）封端15\n孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。1）、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。2）、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。3）、封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。11、板梁安装预制梁的安装主要采用两台50吨吊车进行安装。板梁采用两个50吨汽车吊安装就位主要操作程序如下：1）检查支座垫石的标高，平整度，然后将支座按设计要求安装好。2）将梁运送到待安装桥孔处，吊车做好吊梁准备。3）起吊：将梁吊起，使梁体平稳上升，梁底部高于盖梁防震挡块顶面50cm为止，然后平稳下落到指定位置。4）经检查，如达到安装质量标准，则可进行梁体横向连接加固，如达不到安装质量标准，应进行调整或起吊重新就位。板梁安装合格后，进行绞缝和桥面板的施工。板梁安装施工注意事项1）施工现场严格实行统一指挥，在吊装过程中，严禁非施工人员进入施工现场。15\n2）现场施工人员要分工明确，定岗定人，施工中严格遵守安全技术操作规程。3）各种机具、设备在施工前要进行严格检查，使用后要进行认真保养，在使用过程中设专人负责检查和维修。4）起吊前，要特别注意检查梁吊得正不正，落梁后检查支撑是否牢固，起落要缓慢平稳，不得发生急升稳落或冲击现象。5）在施工前，技术人员做好安全、技术交底工作，明确质量标准，技术要求及施工中的注意事项，严格按质量标准要求施工。15