抗拔桩施工技术交底(对架子队) 7页

技术（质量）交底书ZT20CX11-01年月日单位工程名称GDK38+505-827大朗车站交底地点交底组织单位中铁二十局莞惠城际轨道交通GZH-6标二分部交底负责人施工单位大朗车站架子队接收负责人技术交底内容：抗拔桩技术交底1．工程简介本站结构抗浮采用抗拔桩，抗拔桩桩径为1200mm，抗拔桩桩端带扩大头；桩端持力层进入强风化或中风化岩层，其中桩长为7m的抗拔桩有150根，桩长为5m的抗拔桩有53根；抗拔桩采用人工挖孔桩方法施工。2.施工准备2.1材料。　　(1)水泥:选用42.5号普通硅酸盐水泥；(2)砂:中砂，含泥量不大于3％；(3)石子:碎石，粒径10～20mm，含泥量不大于2％；(4)钢筋:品种和规格均符合设计规定；(5)垫块采用专用垫块。2.2作业条件　　(1)施工场地，必须做好“三通一平”。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通；　(2)按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方；(3)挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定；(4)7\n施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实；(5)专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档；(6)护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm，每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔或钢筋打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移；(7)现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。3.工艺流程测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。4.操作工艺　4．1挖孔。(1)第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面200～250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm；(2)为保证护壁混凝土的整体性，按设计要求放置护壁钢筋；(3)浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及小型振动器振捣方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全；(4)护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24h后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土；(5)当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验；(6)施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继续深挖；(7)当遇到流动性淤泥层或砂层时，可采取减少每节护壁高度，一般用0.3~0.5m或采用下沉钢护筒、混凝土小沉井作护壁以堵截淤泥或砂粒流动，穿越淤泥或流砂层后仍按常规方法施工、采用16或257\n长1.5m长左右的钢筋，按间距100~150mm沿护壁周边将其打入土中，挖去孔内200~300mm沙土后，或用φ25的水平环向筋将竖向筋固定，或将上部的钢筋头弯到上节护壁的外侧，然后在钢筋外侧塞麻袋、或插纤维板条，以阻挡砂粒留入桩孔，但仍允许水流动。边挖土边挡砂，待桩孔挖至400~500mm深时立即浇筑护壁混凝土、对较易塌方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土、要保证混凝土密实度，避免渗漏；(9)终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，由监理单位、业主会同地质勘察单位对地质情况进行确认，验收合格后，迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。（10）当遇到弱风化片麻岩使得风镐无法施工时，使用控制爆破开挖。炮孔孔径42mm，开挖循环进尺0.8m，炮眼残留率90%。爆破时需控制以下问题：①、炮孔深度：炮孔深度是影响爆破效果的一个重要参数，合理的炮眼深度可以避免冲炮，保证良好的爆破效果。为了便于装药及堵塞操作的顺利进行，孔深不宜超过2米，在实际工程取L=1m。②、单位装药量：考虑到岩石的坚固系数f=20及其他影响因素，q=1.8～2.0，施工中取q=1.8。③、每断面装药量：Q=q*v=2.0（桩直径为1.2m）④、炮孔的布置：周边眼均匀布置在以抗拔桩为圆心为圆心半径为50.44cm的圆上，周边眼挖深1m，每个孔装药0.23kg，采用三段非电毫秒雷管导爆。掏槽眼4个，分布在内圈半径为15cm的圆上。掏槽眼超钻15%，孔深1.15m，不装药。在中间位置布置一个辅助眼，孔深1m。装药0.4kg，不堵塞。采用一段非电毫秒雷管导爆。⑤、导爆顺序：辅助眼——掏槽眼——周边眼。⑥、起爆网络的联结采用电雷管——导爆管雷管——导爆索的非电起爆网络。为了保证后起爆的网络不被先起爆的炸断，设计采用孔内微差起爆网络。各炮孔内采用非电毫秒雷管差微起爆，不但能控制同段的最大药量，还能有效的控制每段雷管间的起爆时间，控制爆破震动。在掏槽眼、辅助眼、底板眼及周边眼中，每相邻段别雷管间隔时差为不小于50ms，这样可以降低爆破震动危害。为保证周边眼起爆的同时性，周边眼每孔均伸出导爆索至孔外30cm左右，并与孔外主传爆索相连接，绑扎牢固，确保传爆，主导爆索由非电毫秒雷管起爆。⑦、为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工时应注意以下事项：a、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备。b、必须打眼放炮，严禁裸露药包。c、严格控制用药量，以松动为止。d、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。7\ne、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸孔引起坍孔。f、孔内放炮后应迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流，或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。g、一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。h、在距设计孔底50cm时，不宜采用爆破施工，以免炸松基底土层。4.2钢筋笼制作与安装。　　(1)人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；(2)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度70mm。保护层厚度，采用专用砼垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上；(3)吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置；钢筋电弧焊允许偏差序号类别项目允许偏差1电弧焊接头搭接焊接头钢筋轴线弯折角4°偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度+0.05d～0焊缝宽度+0.1d～0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm2注：d为钢筋直径，单位为mm。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3注：L为钢筋长度（mm）。碳钢焊条的焊接电流和焊条直径的关系焊条直径/mm1.62.02.53.24.05.0焊接电流/A25~4040~6550~80100~130160~210200~2707\n　4.3浇灌混凝土。　　(1)桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质；(2)灌注桩身混凝土，必须用串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度；(3)在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。如渗水量过大(>1m3/h)时，应按水下混凝土操作规程施工；(4)混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度；(5)在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人；(6)灌注桩身混凝土时应留置试块，按每批100盘砼不得少于一组(三件)，及时提供试验报告；(7)成桩检测：孔桩混凝土达到设计强度后按设计、规范要求的数量方法进行质量检测，确保成桩施工质量。（8）护壁砼严禁采用人工拌制，混凝土搅拌应采用强制式搅拌机拌制,坍落度宜为80--100mm左右。图1抗拔桩开挖示意图　　5.7\n质量标准5.1保证项目。　　(1)混凝土的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定；(2)桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积；(3)灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定；(4)成孔深度必须符合设计要求；(5)钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定；(6)钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。5.2基本项目。　　(1)混凝土制作必须按照混凝土配合比下料，严格控制用水量；(2)灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于500mm；(3)钢筋笼的主筋连接宜采用机械连接，连接应互相错开，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半；(4)钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求；(5)孔圈中心线和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm；(6)护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定要求，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。护壁直径(外、内)误差不大于5cm。6.施工注意事项6.1避免工程质量通病。　　(1)桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因；(2)混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成；(3)混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。串筒过短等。(4)钢筋笼成型有弯曲或扭曲形象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量；(5)钢筋笼成型后，必须经现场质检员及技术7\n人员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。　6.2主要安全技术措施。　　(1)人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用；(2)当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。(3)桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下安全灯；(4)已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽；(5)凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位；(6)施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。（7）如开挖过程中遇到岩层需要爆破时，对爆破设备及炸药、雷管必须有专人看管，炸药临时存放处除有专人看管外，应安装监控摄像，所有爆破人员应持证上岗。爆破结束后，首先进行排烟通风，确认有毒气体排放干净后方可下井作业。6.3产品保护　　(1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；(2)钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块；(3)桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断；(4)桩头在强度没有达到5MPa时，不得辗压，以免桩头损坏。接收负责人：年月日编制：复核：签发：7