隧道衬砌仰拱施工技术交底-修改 8页

一加吐亠六*卄表格编号1311项目名称中铁四局银西铁路陕西段YXZQ-4标二工区第1页交底编号YX4B2GQ-SSSDCK-YGSG-JSJD01共8页工程名称邵山隧道出口设计文件图号银西施隧02、银西施隧参201施工部位仰拱施工交底日期2016年12月18日1、技术交底范本技术交底适用于邵山隧道出口DK90+790〜DK90+604段Ve级围岩仰拱施工。2.编制依据及设计情况2.1编制依据(1)《邵山隧道设计图》、《双线隧道复合式衬砌参考图》、《隧道防排水及耐久性设计图》。(2)相关验标、技术规程：《高速铁路隧道工程施工技术规程》(Q/CR9604-2015)；《高速铁路隧道工程施工质量骑收标准》(TB10753-2010,J1149-2011)；《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号)；《铁路混凝土工程质量验收标准》(TB10424-2010,J1155-2011)02.2设计情况(1)邵山隧道岀口DK90+790〜DK90+604里程段Ve级围岩仰拱采用曲墙带仰拱衬砌断面型式。为加强隧道底部，仰拱比拱墙适当加厚，设计厚度70cm,采用C35模筑混凝土,仰拱填充与仰拱分开施作，填充采用C20混凝土浇筑。(2)环向施工缝处设置一幅2m宽的1.5mm厚的EVA防水板，背衬无纺布。(3)仰拱每循环开挖进尺V级围岩不得大于1.5m；黄土隧道仰拱墙角处应预留60〜70cm人工开挖，严禁超挖。V级围岩仰拱距离掌子面不得大于35米。(4)仰拱钢筋环向主筋采用①22螺纹钢，纵向间距20cm,相邻接头处要错开，同一\n断面内接头数量不超过50%。纵向分布钢筋米用①14螺纹钢，环向间距25cm,箍筋米用“8钢筋按纵X环(20cmX25cm)布置，钢筋层间距60cm(边墙过渡段50cm~60cm布置)，钢筋净保护层厚度为5cm。3、施工准备工作3.K技术准备(1)对全体技术人员及班组作业人员召开技术交底会，现场技术人员对每一位新进场人员进行交底并签字，明确施工工艺及标准。(2)毎施工一段技术人员对照图纸、交底内容仔细检查，发现问题及时指出并修止。3.2施工设备及材料配置情况(1)机械设备：电焊机2台，挖掘机1台;(2)材料配置:HRB4OO014钢筋、HRB400①22钢筋、4)8箍筋、EVA防水板(厚1.5mm).400g/m2无纺布。4、施工工艺流程4.1工艺流程施工准备仰拱开挖栈桥就位初期支护铺设防水板钢筋绑扎.安装仰拱模板隐蔽工程检查处理合格！浇筑仰拱混凝土混凝土养护不合格安装仰填充模板模板安装检查合格J浇筑混凝上混凝上养护仰拱施工工艺流程图4.2施工方法\n（1）仰拱开挖：开挖前进行测量放样，标识出内轨顶面高程，采用支距法确定开挖深度，按照横向加等距定出距离仰拱面的开挖深度。仰拱开挖采用挖机开挖，人工配合,挖机根据技术人员放出的开挖线进行粗略开挖，距离隧底初支30cm左右时，由人工开挖进行初期支护。（2）仰拱初期支护完成，进行隧底清理，人工清底，采用高压风管将初支结构表面的虚渣清理干净。（3）铺设防水材料：隧底表面清理干净后，在环向施工缝处居中环向铺设一幅2米宽的EVA防水板，背衬无纺布，防水板上部铺设背贴式止水带，仰拱中间位置居中铺设中埋橡胶止水带，以加强防水。在边墙部位提前预埋080mm纵向盲管（HDPE打孔波纹管）,盲管固定采用5cm长的锚固钉及防水板窄条（8X30cm）|^|定于岩面上，锚固钉间距50cm布置，盲管外侧铺土工布、防水板。（4）钢筋绑扎、模板安装：防水材料铺设完成后，在隧底安装竖向定位钢筋，纵向设置3道、环向设置3道，利用钢筋定位卡具，固定在定位钢筋上，按点位，首先铺设底层环向①22钢筋，纵向间距20cm,与定位钢筋焊接连接，环向钢筋粗铺完成后，铺设纵向①14钢筋，仰拱底部环向间距25cni,调整钢筋间距及线型，检查合格后，进行上层钢筋铺设，挂设①8箍筋。（如在仰拱内有预埋设施，提前安装，完成后施作上层钢筋），上层钢筋与下层钢筋接头同断面交错布置，边墙预留环向钢筋接头为35d（即77cm）,相邻接头错开距离不小于50cm或35d,则相邻及相对钢筋（内/外层）预留长度为204cm,预留钢筋靠近初支基面侧钢筋端头套塑料软管保护防水板。钢筋绑扎经质检员、现场技术人员、监理检验合格后，安装堵头模板。模板采用定型钢模现场固定，钢模板预留①14钢筋孔位,钢筋伸出模板外35d（BP49cm）,相邻预留钢筋接头错开不小于50cm,即148cm,交错布置。（5）安装仰拱弧形模板：为满足仰拱及填充分层浇筑，上层钢筋铺设绑扎完成后，堵头定型钢模固定完成，安装仰拱弧形模板，弧形模板安装采用保护层定位钢筋支撑，与预留堵头模板螺栓孔位采用螺栓连接，加固固定。（6）仰拱及填充混凝土浇筑：经现场监理检查上道工序合格后，开始仰拱混凝土浇筑，采用栈桥平台施工，浇筑由仰拱中心向两侧对称模筑，小边墙与仰拱采用轻便弧模及开窗口腹模，一次浇筑完成，浇筑时通过窗口由下至上逐窗浇筑、振捣到位。在仰拱碗终凝后，拆除轻便弧模及腹模，安装堵头钢端模，中心水沟模板后分层分片对称浇注,填充殓强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行，混凝土\n浇筑使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，混凝土浇筑时，振捣时间不宜过长，但也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。当发现表面浮现水层，应立即设法排除，并须检查发生的原因或调整混凝土配合比。振动器移动间距为30〜40cm,振捣上一层时插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。混凝土现场浇筑，不得随意加水。（7）仰拱防排水施工①仰拱矮边墙处的纵向施工缝采用中埋橡胶钢边止水带（宽度为400伽，厚度为10mm）+背贴式橡胶止水带（宽度为400mm,厚度为10mm）,铺设一幅2米宽的EVA防水板，行衬无纺布，防水板上部铺设背贴式止水带，止水带搭接处接头部位清刷、打毛，采用热硫化焊机胶合；搭接长度不小于10cm,接头强度不应低于母材的80%；防水板之间采用双焊缝进行热熔焊接，单条焊缝宽度不应小于15mm,两幅防水板搭接宽度不应小于15cm,无纺布之间采用搭接法进行搭接，搭接宽度不应小于5cm；仰拱环向施工缝采用中埋式橡胶止水带（宽度为400mm,厚度为lOmni,半径为15mm）+背贴式橡胶止水带（宽度为400nmi,厚度为1Omni,凸高40mm）进行防水处理；前板混凝土浇筑完成，对预埋外露中埋止水带进行植筋固定，采用①14螺纹钢筋，每80cm设置一道，夹紧止水带，防止偏斜。背贴橡胶止水带使用橡胶胶与防水板粘结，粘结时清理防水板表面灰尘，保证有效粘结。止水带连接施工工艺：橡胶止水带：1）把止水带对接部位用布擦拭，并保持其清洁、干燥，然后再将对接部位对齐，进行热硫化焊机胶合。2）止水带对接部位横向缠绕一圈未硫化的丁基橡胶腻子片，要保持其平整、干净。3）在未硫化的丁基橡胶腻子片外粘上一层lnrni厚的橡胶薄片，用手挤压至粘贴牢固。钢边橡胶止水带：1）先把对接接头用布擦拭，并保持其清洁、干燥，然后再将端头部位对齐。2）对止水带橡胶部分进行热压机硫化搭接胶合。3）在止水带两头钢边上各放一个5cmU型箍件，按U型箍件的孔距用手电钻打\n孔，然后用钏钉枪钏上钏钉。4）用布擦拭钢边止水带表面，保持其清洁。5）在钏住后的U型箍件外，沿钢边止水带横向缠绕一圈未硫化的丁基腻子片，要保持其平整、干净。6）在未硫化的丁基橡胶腻子片外粘上一层lnrni厚的橡胶薄片，用手挤压至粘贴牢固。止水带施工注意事项1）止水带的长度应根据施工要求进行定制，尽量避免接头。2）在施工过程中，定位和浇筑振捣止水带时，要特别注意防止混凝土中的石子尖角和钢筋端头刺破止水带橡胶，注意控制振捣冲击力，以免由于力量过大而损坏橡胶止水带。3）如果发现有破裂现象应及时修补，否则在接缝变形和受到水压时橡胶止水带所能抵抗的能力会大幅降低。4）固定止水带时，利用紧线器拉紧止水带，采用①型钢筋做卡具，预留衬砌钢筋做辅助，焊接定位固定。5）在定位橡胶止水带时，一定要使其在界面部位保持平展，不能让止水带翻液、扭结，如果发生应及时进行调整。6）浇筑前要固定好止水带和模板，防止因止水带偏离中心，造成单侧缩短，而影响止水效果。7）在混凝土浇筑时，必须充分振捣，以免止水带和混凝土结合不良而影响止水效果。①隧道排水采用双侧沟加中心矩形水沟的方式，侧沟与中心管沟之间每隔10米预埋一道①100PVC横向引水管将侧沟与中心矩形水沟连通。道床中心及两侧电缆槽侧壁处设①160mm半圆形排水槽以排除道床积水，每隔10m埋设08OPVC横向排水管，将电缆槽侧壁处设①160mm半圆形排水槽以排除道床积水引至中心矩形水沟。②矮边墙处应预埋防水板土工布及①80的HDPE打孔波纹管纵向排水盲管（外裹无纺布）O（8）仰拱综合接地施工在隧道仰拱填充层内间隔一个台车位置设置一处钢筋网作为隧道接地极，接地极按照lmXlm的单层钢筋网设置，中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点施以“L”形焊接，其它节点绑扎，接地钢筋网应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋，原则上不\n增加专用的接地钢筋，兼有接地功能的结构钢筋和专用接地钢筋截面应满足接触网最大短路电流耍求，施工时对接地钢筋进行标识，便于检查。4.3施工工艺要求（1）施工前必须清除隧底虚砸、杂物，并将止水带上虚砂清理干净，超挖部分应采用同级混凝土回填，将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理。（2）仰拱钢筋在洞外钢筋加工场进行加工，运至洞内进行绑扎或焊接。钢筋在加工弯曲前调直。钢筋表面的油渍、铁锈等清除干净。钢筋拉直、弯钩、弯折、弯曲采用冷加工。（3）横向钢筋和纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接；边墙相邻主筋搭接位置应错开，错开距离为35d且不小于50cm；箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。1:1（4）相邻钢筋的连接位置相互错开，同一区段内钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%o钢筋机械连接采用冷挤压套筒连接。（5）安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度满足设计要求。（6）钢筋绑扎后在两侧边墙处各设置一道2m宽的1.5mm厚的EVA防水板背衬土工布，便于与边墙和拱部的防水板衔接，安装过程中严禁损坏防水板。（7）混凝土浇筑时，振捣时间不宜过长，但也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。当发现表面浮现水层，应立即设法排除，并须检查发生的原因或调整混凝土配合比。振动器移动间距为30~40cm,振捣上一层时插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。混凝土现场浇筑，不得随意加水。（8）仰拱混凝土应整体浇注一次成型，填充混凝土与仰拱混凝土分开浇筑，填充混凝土在仰拱混凝土终凝后拆除仰拱弧形模板后浇注，仰拱混凝土超前拱墙混凝土施工。（9）仰拱施工前，超挖在允许范围内时，采用与衬砌相同强度等级的混凝土进行浇注；超挖大于规定时，按设计要求回填，不得用洞渣随意回填。（10）边墙纵向施工缝设于高于首次浇筑填充面80cm处；环向施工缝宜根据台车长度确定并尽量少留施工缝。（11）当墙体有预留孔洞或槽道时，施工缝距孔洞边缘不应小于30cmo（12）将施工缝表面疏松、起皮、浮灰等清理干净并打毛，使施工缝表面基本平整，干燥、无污物，涂刷施工缝隔离剂（可采用水泥基渗透结晶型防水材料）。（13）施工缝采用中埋式止水带时，利用端模缝隙，平放①8“U”型卡具，安装\n上层钢模，通过钢端模自重，既固定中埋止水带位置，也保证拆除模板后止水带不会下垂变形，导致下循环浇筑混凝土时止水带变形。(14)环向施工缝端头模板应支撑牢|占|,严防漏浆。混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。(15)混凝土养护措施：混凝土强度达到5MPa前，不应在其上安装模板及支架，当环境温度低于5°C时禁止洒水。表面应采取保湿保温措施。钢筋加工允许偏差及检验方法序号名称允许偏差值(mm)检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203篩筋内净尺寸±3序号名称允许偏差值(mm)检验方法1双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距±5尺量两端、中间各1处2分布钢筋间距±20尺量连续3处3箍筋间距±204钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、屮间各2处模板安装允许偏差和检验方法序号名称允许偏差值(mm)检验方法1边墙脚平而位置及高程±5尺量2模板表面平整度±20加靠尺和塞尺3相邻浇筑段表而高低差±20尺量预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号名称允许偏差值(mm)检验数量、方法1预留孔洞中心线位置10施工单位全部检查尺量尺寸+10/03预埋件屮心位置3外露长度+10/0仰拱顶面高程允许偏差为±15mm,混凝土结构表面密实平整、颜色均匀，不得有露\n筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷，仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计耍求。6、施工安全（1）钢筋操作应戴手套，在弯曲和切断钢筋时，裤脚应用带子扎紧。（2）人工剁断钢筋时，需检查锤把是否牢同，打锤人和把剁子人应该成斜角，打锤时要注意周围用无闲人站立，剁短钢筋时，应设有简易防护罩，以防崩出伤人。（3）使用机械切断钢筋时，钢筋应安稳在切口问，并用手握住未端以防摇摆，切断短料时需用钳子夹料，不得用手直接把料。（4）人工锯断钢筋时，要使锯路顺直，垂直且勿歪扭，以免锯条断裂伤人。（5）钢筋切断机和弯曲机的皮带轮和传动齿轮应设有防护罩，机器开启后达到正常转数时，再开始工作。（6）钢筋机械要有专人操作，使用前要检查刀片、螺丝。严禁其他人员操作。（7）安放钢筋骨架或搬运钢筋时，附近如有电线，先将电源关闭。7、环境保护及文明施工（1）工地现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，建筑生活垃圾要堆放在指定地点，按规定及时清理或处理。（2）定期维护机具设备使其保持良好工作性能。（3）正确处理生活垃圾和施工垃圾，禁止施工车辆到施工规定范围以外随意行驶，以防意外发生。（4）保持施工现场道路通畅，排水系统处于良好的使用状态，保持作业环境整洁卫生。8、其他需注意的事项（1）现场材料放置做好防水、防晒、防冻。（2）现场挖机及其他机械通过仰拱栈桥时严禁对仰拱碗及衬砌碗的破坏扰动。附图：1、Ve级围岩仰拱钢筋安装示意图；2、仰拱施工缝、变形缝防排水构造图。