GBT22073-2008工业用途热力涡轮机(汽轮机、气体膨胀涡轮机)一般要求.pdf 57页

'ICS27．040K54囝雪中华人民共和国国家标准GB／T22073--2008工业用途热力涡轮机(汽轮机、气体膨胀涡轮机)一般要求2008-06-30发布Thermalturbinesforindustrialapplications(steamturbines，gasexpansionturbines)一Generalrequirements(IS014661：2000，MOD)2009-04-01实施宰瞀粥鬻黼警雠瞥翼发布中国国家标准化管理委员会促19 前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1范围⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·2规范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯··3术语和定义⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··3．1涡轮机⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··3．2输出功率、热耗和汽耗率⋯··3．3连接点⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··3．4蒸汽或气体参数⋯⋯⋯⋯··3．5湿度⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·3．6质量流量⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··3．7转速⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一3．8运行点⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·3．9其他⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一4符号和缩写⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··5询价和投标⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··5．1总则⋯⋯···⋯⋯⋯⋯⋯⋯一5．2询价⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一5．3投标⋯⋯⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯5．4保单⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-．5．5安全要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯”5．6备选的设计··⋯⋯⋯⋯⋯⋯6涡轮机⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯6．1总则⋯⋯⋯--⋯·⋯⋯⋯⋯⋯6．2缸体⋯⋯⋯⋯⋯⋯．⋯⋯⋯·一6．3外力和外力矩⋯⋯⋯⋯⋯⋯·6．4螺栓连接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·6．5管路连接的缸体接口⋯⋯⋯·6．6涡轮机转子⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·6．7缸体内腔⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·6．8内密封⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·6．9平衡活塞和平衡管路⋯⋯⋯·6．10外轴封⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·6．1l轴承和轴承箱⋯⋯⋯⋯⋯·6．12动力学⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·6．13底座(底盘)和底板⋯⋯⋯·6．14铭牌和转向箭头⋯⋯⋯⋯·7被驱动机器、齿轮装置和联轴器7．1被驱动机器⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·目次GB／T22073—2008V，，2230566，7，880加m∞¨¨“儿u¨地鹕HHH● GB／T22073--20087．2齿轮装置⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·7．3联轴器⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·7．4盘车装置--⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··8辅助设备⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-8．1管路⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·8．2进口滤网和汽水分离器⋯⋯·8．3电气系统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯8．4冷凝设备⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·8．5密封的蒸汽或气体系统⋯⋯·8．6辅助设备的材料⋯⋯⋯⋯⋯·8．7汽轮机的疏水系统⋯⋯⋯⋯·8．8防止水流入汽轮机⋯⋯⋯⋯·9润滑油和控制油系统⋯⋯⋯⋯·9．1总则⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·9．2油的类型⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-9．3油箱⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·9．4油泵及其驱动装置⋯⋯⋯⋯·9．5滤油器⋯⋯-·⋯⋯⋯⋯⋯⋯··9．6冷油器⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-9．7蓄能器⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·9．8油管路⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·10调节和保护系统⋯⋯⋯⋯⋯·10．1总则⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-lO．2转速凋节系统的分级⋯⋯·10．3转速调整⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·lo．4电调系统用电子转速传感器10．5保安系统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·10．6仪表⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·11专用工具⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·12检验和试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·12．1总则⋯⋯⋯--⋯⋯⋯·⋯⋯·12．2检验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·12．3试验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·13运输和储存的准备⋯⋯⋯⋯·13．1总则⋯⋯--⋯⋯⋯⋯·⋯⋯·13．2特别的准备要点⋯⋯⋯⋯·14基础⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·l5现场安装和试运行⋯⋯⋯⋯·15．1现场准备⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·l5．2现场安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·15．3现场验收试验⋯⋯⋯⋯⋯·15．4员工培训⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·16合同文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯···⋯-Ⅱ¨¨¨¨¨¨”""”"埔M”M博¨扎扒船船∞船孙趴弘孔孙勰鹅嬲孙趵∞∞∞趴钉明钉“趴札 16．1图纸⋯⋯⋯⋯⋯⋯一⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯16．2技术数据⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-16．3进度报告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯16．4推荐的备件⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯16．5安装、运行和维护的信息⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯附录A(资料性附录)动力学说明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯附录B(规范性附录)有关调节系统的术语⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．附录C(资料性附录)有关基础的详细信息⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯附录D(资料性附录)本标准与ISOl4661：2000的技术差异及其原因参考文献⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·图1转速的定义⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯·图A．1转子响应曲线--⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·图A．2转子动力学逻辑图(横向振动分析)⋯·⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-·图A．3典型的振型⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯图A．4转子动力学逻辑图(扭转振动分析)⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·图B．1根据调节系统特性的涡轮机转速特性简图(左边为减载，右边为加载)·图B．2具有特性P的凋速器的涡轮机转速与输出功率关系(非调抽汽涡轮机)图B．3带特性P凋速器的涡轮机的转速与输出功率关系(可调抽汽涡轮机)-图B．4转速变动率⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··⋯-·图B．5在涡轮机总甩全负荷的情况下涡轮机转速特性简图(8>O)⋯⋯⋯⋯·表1涡轮机用泵类型和其他油源表2转速调节系统分级-⋯⋯··表3仪表建议的范围⋯⋯⋯⋯表4材料检验项目⋯⋯·⋯⋯·-GB／T22073--2008Ⅲ¨跎弛驼弛船鹳蛆¨蛎0∞踮弘弘∞如姐钉蛇¨弘盯曲 前言GB／T22073--2008本标准修改采用ISO14661：2000E工业用途热力涡轮机(汽轮机、气体膨胀涡轮机)一般要求》(英文版)。本标准根据ISO1466l：2000重新起草。在采用ISO14661：2000时．考虑到中国的国情，本标准做了一些修改。有关技术性差异已编人正文中并在它们所涉及的条款的页边空白处用垂直单线标识。在附录D中给出了这些技术性差异及其原因的一览表以供参考。为便于使用，本标准还对ISO14661：2000做了下列编辑性修改：——“本国际标准”一词改为“本标准”；——删除了ISO14661：2000的前言和引言。本标准的附录B是规范性附录，附录A、附录c、附录D为资料性附录。本标准由中国电器工业协会提出。本标准由全国汽轮机标准化技术委员会(SAC／TC172)归口。本标准起草单位：杭州工业汽轮机研究所、中国航空工业301研究所技术委员会制定。本标准主要起草人：严敬和、方章法、廖小林、周明正、刘志勇、武文华。本标准为首次发布。 1范围工业用途热力涡轮机(汽轮机、气体膨胀涡轮机)一般要求GB／T22073--2008本标准规定了：一一工业用的汽轮机和气体膨胀涡轮机的采购和供货的一般要求；——非备用或作为关键设备的单级和多级冲动式或反动式涡轮机的基本要求；——被驱动机器、齿轮装置、润滑和密封系统、控制器、仪表和涡轮机用辅助设备的部分要求。本标准适用于轴流式和辐流式工业涡轮机(汽轮机和气体膨胀涡轮机)。本标准适用于驱动泵、风机、压缩机或发电机等的工业用途汽轮机和(高温烟气)热力膨胀涡轮机。但对特殊应用场合，如应用于石油和天然气行业的一般用途和特殊用途汽轮机可根据需要提出补充规范。注l：对个别情况使用哪个标准由需方决定。例如，无论本标准如何规定，并入公共电网的驱动发电机的汽轮机一般应服从公共电网的技术要求。如并冈运行或孤立运行驱动发电机的汽轮机通常按IEC60045i规定。注2：石油和天然气工业用汽轮机更适用的标准为1SO10436和1SO10437。其他相关标准的信息在参考文献中给出。注3：标有黑点●的条款表示应由需方决定的要求或提供进一步的信息。这些信息宜采用数据表的形式列出，否则宜在询价单或标书中作出说明。注4：如有可能，今后通过修改的方式增加一个典型的数据表附录。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB／T193普通螺纹直径与螺距系列(GB／T193—2003，1SO261：1998，ISOgeneralpurposemetricscrewthreads—Generalplan，MOD)GB／T1047管道元件DN(公称尺寸)的定义和选用(GB／T1047--2005，ISO6708：1995，MOD)GB／T1048管道元件PN(公称压力)的定义和选用(GB／T1048--2005，lSO／CD7268：1996，MoD)GB／T2298机械振动与冲击术语(GB／T2298—1991，neqISO2041：1990)GB／T3374齿轮基本术语(GB／T33741992，neqIso／R1122一l：1983)GB3836(所有部分)爆炸性气体环境用电气设备GB／T6075．1在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动第l部分：总则(GB／T6075．11999，idtIS0108161：1995)GB／T6075．2在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动第2部分：50Mw以上，额定转速l500r／min、l800r／min、3000r／rain、3600r／min陆地安装的汽轮机和发电机(GB／T6075．22007，1SO10816-2：2001，1DT)GB／T6075．3在非旋转部件上测量和评定机器的机械振动第3部分：额定功率大于15kw额定转速在120r／min至15000r／min之间的在现场测量的工业机器(GB／T6075．32001，idtIS0108163：1998) GB／T22073—2008GB／Z6413．1圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮(GB／Z6413．12003．ISO／TR13989—1：2000，1DT)GB／Z6413．2圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮法(GB／Z6413．2—2003，ISO／TR139892：2000，IDT)胶合承载能力计算方法第1部分：闪温法胶合承载能力计算方法第2部分：积分温度6444机械振动平衡术语(GB／T64441995，eqvISO1925：1990)6557挠性转子机械平衡的方法和准则(GB／T6557—1999，idt1SO11342：1998)9113～9125钢制管法兰及法兰盖9239．1机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第l部分：规范与平衡允差的检验(GB／T9239．1—2006，IS019401：2003，IDT)9239．2机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第2部分：平衡误差(GB／T9239．2--2006，ISO19402：1997，Mechanicalvibration—Balancequalityrequirementsofrigidrotors—Part2：Balanceerrors，IDT)GBlll20LTSA汽轮机油(GB11120一1989．neq1SO8068：1987)11348．1旋转机械转轴径向振动的测量和评定第1部分：总则(GB／T11348．1—1999，idtISO79191：1996)11348．2旋转机械转轴径向振动的测量和评定第2部分：50Mw以上，额定转速1500r／rain、l800r／rain、3000r／rain、3600r／min陆地安装的汽轮机和发电机(GB／T11348．22007，ISO79192：200l，MOD)11348．3旋转机械转轴径向振动的测量和评定第3部分：耦合的工业机器(GB／T11348．31999，eqvISO7919-3：1996)16839．1热电偶第l部分：分度表(GB／Tl6839．1—1997，idtIEC60584—1：1995)16839．2热电偶第2部分：允差(GB／T16839．2—1997．idtIEC60584—2：1982)l7395无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差(GB／T173952008，ISO1127：1992，Stain—lesssteeltubesDimensions．tolerancesandconventionalmassesperunitlength，neq&ISO4200：1991，Plainendsteeltubes。weldedandseamless—Generaltablesofdimensionsandmassesperunitlength，neq&ISO5252：1991．SteeltubesTolerancesystems，NEQ)18404铠装热电偶电缆及铠装热电偶(GB／T184042001，idtIEC61515：1995，Mineralinsulatedthermoeouplecablesandthermocouples)18853液压传动过滤器评定滤芯过滤性能的多次通过方法(GB／T18853--2002，ISO16889：1999，MOD)ISO263ISO英制螺纹螺钉、螺栓和螺母的总则及其选用直径范围o．06in～6in1SO3304光端精密无缝钢管交货技术条件IEC60045—1汽轮机第1部分：规范JB／T8622工业铂热电阻技术条件及分度表(JB／T86221997，neqIEC6075l：1983)JB／T8830高速渐开线圆柱齿轮和类似要求齿轮承载能力计算方法(JB／T88302001，idtIS()9084：1998)3术语和定义3374、GB／T6444、GB／T2298中给出的以及下列术语和定义适用于本标准。注：在订货合同文件中应该避免使用“设计”一词来描述蒸汽参数、输出功率、转速等。“设计”这一术语只能为设备设计者和制造厂在设计计算中使用。如压力容器的设计压力。3．1涡轮机3．1．1汽轮机steamturbine具有旋转部件的热动力设备，在该设备中蒸汽焓降通过单级或多级转换成机械能。9 GB／T22073--20083．1．2工业汽轮机industrial—typesteamturbine应用于工业的汽轮机。注：除了蒸汽通过汽轮机转化成机械能的典型情况外．蒸汽还能为多个生产领域输出。蒸汽在膨胀过程中的某一部位能从汽轮机内抽出。3．1．3抽汽式汽轮机extractionturbine为了供热或工艺流程用蒸汽，在膨胀过程中从其内部抽走部分蒸汽的汽轮机。注：如果汽轮机具有控制抽汽压力的手段，则称之为可调整(或自动调整)抽汽式汽轮机。3．1．4混压式涡轮机mixedpressureturbine工作介质为两种或两种以上压力且其进口分开的涡轮机。3．1．5气体膨胀涡轮机gasexpansionturbine具有旋转部件的热动力设备，在该设备中气态介质的焓降通过单级或多级转换成机械能。注：气体膨胀涡轮机不同于燃气轮机．它自身既不带压缩系统也没有燃烧系统。3．2输出功率、热耗和汽耗率3．2．1额定输出功率ratedpoweroutputP。在需方规定的运行条件下，涡轮机联轴器端或发电机端的最大输出功率。注：调节阀不需要全开。3．2．2最大输出功率maximumpoweroutputP⋯在规定的运行条件下，供方给定的涡轮机联轴器端或发电机端可达到的最大输出功率。3．2．3热耗率heatrateP在规定运行条件下，进入和排出的流体间吸收的热量与联轴器端或发电机端的输出功率的比率。一Q。一Q。P一—可一式中：Q，——输人流体的热量；Q，——排出流体的热量。注1：量纲是千焦每千瓦秒[”／(kW·$)]或为一个在相关的单位体系中获得一个无量纲比值的当量。注2：热耗率∞和热效率7／t之间的关系式是：1P—i3．2．4汽耗率steamrate5在规定的运行条件下，输入汽轮机的蒸汽质量流量(q。)与在汽轮机联轴器端或发电机输出端的输出功率的比率。3 GB／T22073--2008，一坠P注l：量纲是千克每千瓦·秒[kg／(kW·s)]或千克每千瓦小时[kg／(kW·h)]或为一个相关单位体系中的当量。注2：汽耗率与热力学效率枷和等熵焓降△^。三者之间的关系式为一!。nd×Ah。热力学效率m是输出功率除以等熵功率。注3：对混压式和抽汽式汽轮机，除了汽耗率数值外．还必须对特殊工况下的注汽和抽汽蒸汽参数作出如下说明：a)对混压式汽轮机，注汽的：——质量流量；-_压力；——温度。b)对抽汽式汽轮机，抽汽的：——质量流量；——压力。3．3连接点3．3．1进口inletconnections主汽(气)阀的输入连接点或带有进汽(气)和附加注汽(气)阀的汽(气)缸连接点。3．3．2出口outletconnections可调或非可调抽汽(气)或排汽(气)的汽(气)缸出口连接点。3．4蒸汽或气体参数3．4．1蒸汽或气体参数steamorgasconditions蒸汽或气体的热力参数，通常指(静态的)压力和温度或于度(或质量)。注：蒸汽或气体的压力始终宜为绝对压力，而不是表压。3．4．2蒸汽或气体初参数initialsteamorgasconditions蒸汽或气体在主汽(气)阀进口处的参数。3．4．3蒸汽或气体最高运行参数maximumoperatingsteamorgasconditions涡轮机连续运行的最高蒸汽或气体参数。注：蒸汽参数不宜超过1EC60045—1所允许的范围。3．4．4蒸汽或气体的最高参数maximumsteam01"gasconditions涡轮机能连续运行的最高蒸汽或气体参数。注：如果压力和／或温度被蒸汽或气体系统的保护装置所限制(设定值)，以保护涡轮机任何零件．这些设定值就定义为蒸汽或气体的最高参数。3．4．5蒸汽或气体的最低运行参数minimumoperatingsteamorgasconditions涡轮机能连续运行的最低蒸汽或气体参数。3．4．6注汽参数inductionsteamconditions任何低于新蒸汽压力的附加注入汽轮机的蒸汽参数。 GB／T22073--20083．4．7抽汽参数extractionsteamconditions汽轮机抽汽口处用于供热或工艺流程用的抽汽参数。3．4．8排汽(气)参数exhaustconditions涡轮机排汽(气)接口处的蒸汽或气体参数。3．5湿度3．5．1气体湿度gaswetness规定的气体容积中所含的实际蒸汽和雾滴质量与规定的容积内的总质量之比。3．5．2蒸汽湿度steamwetness规定的蒸汽容积中所包含水的实际质量与规定容积的总质量(蒸汽和水的混合物)之比。3．6质量流量3．6．1蒸汽或气体流量steamorgasflow在规定参数下涡轮机(包括涡轮机轴驱动的辅助设备)在不同的运行工况下，在联轴器或发电机端输出规定的功率所要求的蒸汽或气体流量。注：对于辅助蒸汽和功率的要求由需方和供方商定。3．6．2抽汽(气)质量流量extractionorbleedmassflow从涡轮机抽取的低于进口压力而高于排出压力的蒸汽或气体的质量流量。3．6．3排汽(气)质量流量exhauststeamorexhaustgasmassflow通过缸体进入到背压系统或凝结设备的蒸汽或气体的质量流量。3．6．4注汽(气)质量流量inductionmassflow以低于进口压力注入涡轮机的蒸汽或气体的质量流量。3．7转速转速的定义见图1。捌啦o——规定的运行点；7／／／——规定的涡轮机变速运行范围。8对发电装置而言．所有的运行点都在这条线上。图1转速的定义输出功串 GB／T22073--20083．7．1额定转速ratedspeed月1额定运行点下的转速。3．7．2最低连续运行转速minimumcontinuousoperatingspeed"～规定转速范围内的最低转速。注：对发电装置而言。它等于考虑电网频率一定变化量的额定转速珥。3．7．3最高连续运行转速maximumcontinuousoperatingspeed”⋯规定运行转速范围内的最高转速。3．7．4跳闸转速tripspeed月·涡轮机通过独立的超速保护装置自动跳闸的转速。注：在10．2和附录A中给出了有关转速更详细的说明。关于转速调节的术语，在附录B中给出。3．8运行点3．8．1正常运行点normaloperatingpoint要求经常运行的和最佳效率的运行点。3．8．2保证运行点guaranteepoint(s)符合保证值的正常运行点和／或其他规定的运行点。3．8．3额定运行点ratedpoint在额定转速下输出额定功率的运行点。3．9其他3．9．1需方purchaser给供方发出订单的公司或企业。3．9．2供方supplier接受需方订单的公司或企业。3．9．3见证检验或试验witnessedinspectionortest有需方或需方代表参加的检验或试验。注：在这种情况下．对生产计划实施控制以确保需方能参与。3．9．4观察检验或试验observedinspectionortest在按时通知需方后进行的检验或试验。注：在这种情况下，按计划进行检验或试验，且如果需方或其代表不在场．供方可进行下一步工作。6 3．9．5专用工具specialtools在工具供应商产品目录中没有的工具。4符号和缩写振幅放大系数振动限值最大升速率输出功率在允许零抽汽(气)或零注汽(气)时的最大输出功率最大输出功率额定输出功率输入流体的热量排出流体的热量避开裕量转速变动率转子响应分析输入的不平衡量最大允许的残余不平衡量轴颈静重载荷焓等熵焓降转速转子临界转速零抽汽(气)或零注汽(气)输出最大功率时的转速最高连续运行转速最低连续运行转速额定转速整定转速跳闸转速转速改变量蒸汽质量流量汽耗率稳态转速不等率局部稳态转速不等率热效率热力学效率热耗率GB／T22073--20085询价和投标5．1总则工业涡轮机的数据表是询价单或订单的一部分。如果在询价单中有与本标准不一致的要求，则应按询价单中规定的要求执行。订单中规定的要求可以不符合本标准的要求。7AFk|呈P心‰只QQs孚；u％w^觇。m‰‰‰仇瑰m曲‰，疗文聃轴尹 GB／T22073--2008除非是设定报价表或实施订单所必需，询价单、报价表或订单不宜透露给第三方。已提交给需方和由需方批准的文件，应包括在订单信息中，但批准文件并不免除需方和供方双方的合同义务。应在合同签订之前明确涡轮机与被驱动机器相互间的责任。5．2询价需方应尽可能列出完整的工业涡轮机的数据表。在数据表中，所有陈述应被作为供方投标的一个必要依据。本标准中要求需方作出决定的条款，需方宜作出一个明确的陈述。需方应提出由供方去考虑的与本标准的差异。·在询价单中，需方应列出要求的所有备件。供方可在其报价书中对备件清单提出修改。需方应向供方提供与涡轮机及其辅机相关的所有法规信息，如噪声传播、空气污染、水污染、防火等方面的有关资料。需方和供方应对任何与本标准有差异的部分进行协商并达成共识。5．3投标供方应填写工业涡轮机的数据表。并将该表作为投标文件的一部分。有必要阐明供货范围时，供方应提供附加信息。此外，供方在投标文本中至少应提供以下资料：a)布置图或外形图；b)工作流体的系统图、控制和润滑油系统以及总体控制系统图；c)供货范围和协调职责范围；d)交接点清单或图表；e)与本标准的差异；f)基于供方推荐和使用经验，对询价要求的差异和补充；g)交货进度表。对于预算报价表，其文件的范围应由需方和供方共同商定。5．4保单保单的类型、范围和期限是商业合同的组成部分。5．5安全要求有关安全标准的信息见参考文献。5．6备选的设计供方可提供备选的设计方案。应在报价书中清楚说明与本标准或规定设计的任何偏离，以便需方决定是否接受备选的设计方案。6涡轮机6．1总则6．1．1设计性能涡轮机及其辅助设备的设计应满足需方在询价单中规定的期间内及所有规定的运行点下连续运行，同时应考虑启动、停机和所有规定的瞬时过载。任何偏离额定参数的运行参数应由需方和供方商定。涡轮机的旋转方向应由涡轮机供方和被驱动机器的供方商定。订单发出前需方和供方应尽可能准确地协商机器和辅助设备的布置。起吊用吊环螺栓、顶起螺钉和导向销或类似装置应便于安装和拆除。在使用顶起螺钉的地方，密封面不应受损。控制系统、轴承箱、轴封和供油系统的设计应符合在运行和停机期间最大限度地避免湿汽、灰尘和8 GB／T22073--2008外来杂质进入。涡轮机和辅助设备应适合需方在数据表中规定的工作环境和气候条件。应提供汽缸和管路系统的疏水装置。由于低温环境可能受损和失效的所有零件应采用适当的方式加以保护。如有需要，应为润滑油和控制油系统提供加热装置。如有反向旋转的可能，则应阐明可能发生的情况。预防措施应由需方和供方商定。6．1．2材料有关材料标准的信息见参考文献。6．1．3焊接所有承压壳体和管道的焊接应符合以下规定：——材料应适合于焊接，且熔敷材料应与母材相匹配；——应根据材料特性、工件厚度和焊缝应力选择合适的焊接工艺；——除非另有规定，所有焊接由供方负责按其焊接工艺进行；——焊接应由有资格的焊工按评定过的焊接工艺执行，其鉴定权限应在签订合同前由需方和供方商定；——对焊缝的检验权限应由需方和供方商定。有关焊接标准的信息见参考文献。6．1．4炽热表面在正常运行条件下，表面温度达到67℃的部件应加以保护以免伤害操作人员。应有防止操作人员接触炽热表面的防护措施。只允许使用无石棉的隔热材料。由于存在发生火灾的危险，即使油管表面温度超过67℃也不应隔热。6．1．5长期停机的防蚀需方在长期停机时应按供方说明书中推荐的保护方法进行防蚀处理。有关防蚀的细则应在操作说明书中给出。6．1．6场所分类·电子器件和电气设备应按适合于需方规定的场所分类。危险场所分类应按GB3836．14的规定。6．1．7涡轮机装置的布置涡轮机装置和它的附件的最终布置应由需方和供方共同确定。6．1．8法律要求需方和供方应共同决定采取一定措施以适合设备所在地的国家和地方的法律、法规和条例。6．2缸体6．2．1设计总则缸体及其连接管道的设计应考虑到在规定的蒸汽(气体)参数下，压力和温度同时达到最恶劣条件时预期发生的情况。缸体可分区段进行强度计算和压力测试。如果缸体不是用耐蚀材料制成，则缸体最小壁厚的设计应考虑最小的计算厚度再加上腐蚀裕量。缸体的设计压力应考虑由需方规定的与每个对外接口相关的最高压力。需方应考虑过压阀的设置。6．2．2材料除非需方和供方另有规定，供方应按下面规定选用涡轮机缸体的材料：a)承受表压大于2．5MPa或温度大于352℃的汽轮机缸体应采用钢质材料；b)承受表压小于2．5MPa而大于0．5MPa或温度大于262℃的汽轮机缸体应采用球墨铸铁或焊接钢材料；a GB／T22073--2008c)承受表压小于0．5MPa或温度小于262℃的汽轮机缸体可采用灰铸铁、球墨铸铁或钢质材料，但温度低于7℃时，不能使用铸铁件；d)对气体膨胀涡轮机，由于条件特殊，所使用材料应由需方和供方商定。用于连接缸体的结构焊接应按经评定的工艺执行并进行焊后热处理。有关焊接标准的信息见参考文献。除非另有规定，所有试验和检验应按供方的标准进行。需方可向供方索取这些资料，作为招标文件的一个部分。有关材料试验标准的信息见参考文献。6．3外力和外力矩供方应规定在交接点的热位移、允许的力和力矩。需方可向供方索取这些资料，作为招标文件的一部分。外力和外力矩应允许涡轮机在包括停机在内的任何规定的运行点下安全运行。管路的布置和管路接口位移的计算以及允许的力和力矩由管路设计者和管路供方负责，其责任是不应超过许用值。管路及管路支撑的计算结果，应提交给涡轮机供方进行评定，但这不应减轻上述管路设计者和管路供方的责任。6．4螺栓连接米制螺纹应符合GB／T193规定，英制螺纹应符合ISO263的规定。轴向预紧的螺栓连接可用大间隙螺纹。可使用制造商规定的倒锥螺纹以减少螺纹载荷。对于缸体连接，宜使用螺栓和螺柱。螺孔不应延伸到承压区，剩余的壁厚应足够承受压力。缸体螺栓的材料应考虑按缸体的设计温度进行选择。供方在设计缸体的法兰和它的螺栓时应考虑：——法兰的许用压力；——螺栓的许用应力；——法兰和螺栓间可能的温差；——在所有规定运行点无泄漏；——尽可能使安装简单。6．5管路连接的缸体接口6．5．1设计总则见6．2．1。除非另有规定，应符合以下的一般要求。6．5．2外部接口、管件、配件、法兰等的尺寸至少为DNl5(DN为GB／T1047定义的通径)。信号管路的接口尺寸可小于DNl5。6．5．3缸体接13应采用法兰或焊接(可焊接的接口)连接。如果使用双头螺柱，供方应同时提供螺母。对规格为DNI5～DN40的接口，允许在缸体上焊接短管和焊接法兰。焊接应按评定的工艺执行，并进行焊后热处理。对于螺纹接口和螺纹管子连接件见6．5．6。6．5．4对有毒、腐蚀或易燃的气体，应尽可能少地使用螺纹连接。6．5．5法兰应符合GB／T9113～9125，其设计公称压力至少为PNl．0MPa(PN为GB／TJ048定义的公称压力)。对于公称压力大于或等于PN6．3MPa的法兰应采用RF型(突面)或RJ型(环连接面)法兰。对公称压力小于或等于PN4．0MPa的法兰可采用FF型(平面)法兰。在不可避免要使用特殊法兰的地方可例外．如凝汽式汽轮机的排汽口。6．5．6应尽可能少使用螺纹接1：3和螺纹管子连接件。不接管子的螺孔应至少用高强度的钢质螺塞塞住。6．5．7如果交接点法兰是非标法兰．则供方应提供相匹配的法兰。所有用于由供方提供的辅助管道的连接法兰，可根据供方的实际规程制造。】0 CB／T22073--20086．5．8管路连接件应能在不移动机器的情况下拆卸。6．6涡轮机转子6．6．1转子的设计应满足转子能在最高运行温度下，转速为跳闸转速之上的正常超速且至少超过跳闸转速10％以上安全瞬时运行。如果转子是套装结构的．在设计选定的转速下轮盘应与主轴保持牢固。6．6．2如果采用检修期间能拆卸的轮盘结构，则轮盘在装配前应单独进行动平衡。6．6．3每根转子应清晰地标有唯一的标识号。标识号应方便查看，当脱开联轴器的转子被缸体罩盖时，标识号最好标于主轴端面上或整体的联轴器法兰上。6．6．4应特别注意用于测量径向振动和轴向位移的感应区域的处理。除非另有规定，用于径向振动测量的感应区域的处理应使电气和机械的跳动总值不超过10“m。6．6．5为了防止电位差的产生，转动部件的剩磁不应超过lo×101T(10Gs)。6．6．6如果存在显著的环流危险(如凝汽式汽轮机)．转子应至少安装一个接地电刷。这个接地电刷可安装在汽轮机轴上也可安装在被驱动机器的转子上，以提供完全导电的轴系。如果在一个轴或连通导电的轴系中装有两个或更多的电刷，电刷应装在轴或轴系的同一端上，以防止产生环流。磨损的电刷应易于更换。6．7缸体内腔缸体内腔的设计应在最不利的规定参数下考虑可能同时出现的影响。供方应考虑瞬变期、热膨胀、蠕变、饱和蒸汽中水蚀等因素。6．8内密封静子部件和转子部件之间的内密封应是非接触式密封(迷宫式密封)。密封件可固定在静子部件和／或转子部件上。在常规的设备大修时应能更换密封部件。6．9平衡活塞和平衡管路单流式涡轮机，尤其是反动式涡轮机，一个平衡活塞和平衡管路可能是必须的，以使推力轴承的轴向载荷保持在允许值之内。平衡活塞可设计成直的或阶梯式的。在双分流式涡轮机中，流体以相反的轴向方向导人单级或多级通流部分，则平衡活塞可省略或在涡轮机的两个流道之间的内密封可承担平衡活塞的作用。平衡活塞应设置一个如6．8中规定的迷宫式密封。6．10外轴封外轴封的功能是最低限度地减少或防止轴和缸体问的蒸汽或气体泄漏。在气体膨胀涡轮机的情况下，外轴封应防止有毒、易燃、易爆气体泄漏到大气中。有四种基本密封可供使用：——迷宫式密封；——机械接触式密封；——浮环式密封；——非接触面密封。在低于大气压下工作的轴封应按引入密封蒸汽以封阻空气侵入的原理来设计。引入的密封蒸汽应在整个载荷范围内可调节。应提供一个单独的交接点用于连接需方的辅助蒸汽系统，以便起动时提供密封蒸汽。正常运行时的密封蒸汽最好引自汽轮机的正压区段(见8．5)。对汽轮机来说．根据认可的蒸汽泄漏量，需方和供方应协商确定是否需要汽封凝汽器设备或类似系统。轴封系统的设计应满足在任何预期工况下防止可能发生泄漏的要求。6．11轴承和轴承箱轴承箱可与涡轮机缸体制成一体，也可以采用一个装置单独连接以确保其在运行和维护时与缸体对中。¨ GB／T22073--2008液压径向轴承的类型应由供方选择，可考虑6．12的要求。推力轴承应是液压型的，且在两个方向上具有止推能力。推力轴承应是钢衬、浇巴氏合金的多瓦块型，每侧均配备连续的压力油润滑。推力轴承应按在最不利的规定运行工况下连续运行来确定其尺寸大小。推力轴承应能够承受经过联轴器从被驱动机械的轴传来和涡轮机本身产生的两个方向的力。若采用齿式联轴器，计算轴向推力时．联轴器轮齿中的节径摩擦因数至少为0．15。挠性联轴器的推力应根据联轴器制造厂允许的最大许用挠度来计算。推力轴承的布置应使每根转子能相对于缸体进行轴向定位并调整轴承的间隙或预加载荷。除非另有规定．应提供整体的推力盘。该推力盘在总厚度上至少应提供3mm的附加余量，以确保推力盘损坏时能再次加工。当提供可更换的推力盘时，则推力盘应红套并牢固地固定在轴上，以防止微振磨蚀。轴承箱应尽可能防止油起泡沫，其布置应有足够的重力排油以确保油位低于轴和外油封。外油封应是可更换的。轴承和端部密封应在不移开水平中分面涡轮机的上缸或垂直中分面涡轮机的端盖的情况下能更换。邻近每个轴承应提供两个安装角度成90。土10。的非接触式振动传感器的接口。除非需方和供方另有规定，推力轴承所在的轴承箱内至少应安装一个轴向位移传感器和一个相位角基准用传感器。当有规定时，轴承箱上应安装加速度计或速度传感器。6．12动力学6．12．1总则术语和定义见GB／T2298。振动不仅影响可用性和安全性，还会导致设备和结构的严重损坏。对振动的测量和说明，见以下标准：a)GB／T11348．1、GB／T11348．2和GB／T11348．3旋转机械转轴径向振动的测量和评定；b)GB／T6075．1、GB／T6075．2和GB／T6075．3在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动。6075．1和GB／T11348．1是总则，描述总体要求，用于评价各类机器的振动。6075．2和GB／T11348．2是功率大于50Mw的陆地用大型汽轮发电机组振动测量的特殊要求。6075．3和GB／T11348．3是对额定功率大于l5kW、额定转速在120r／rain～15000r／rain之间的在现场振动测量的工业机器的特殊要求。关于动力学的定义和说明．见附录A。振动测量在轴、轴承箱或缸体上进行。对振动测量来说最有效的位置应根据设计细则来选择．包括部件的重量、刚性和检查方法。供方应规定设备上最适合进行振动测量的位置。供方应规定涡轮机在预定工作范围内合适的振动限值、报警值和涡轮机组的紧急停机值。这些值宜根据上述所列的标准或按6．12．2的要求确定。对装置负责的供方，应确定驱动轴系的临界转速(转子横向振动、轴系扭转振动和动叶振型等)与被驱动设备的临界转速相容，且确定在包括任何起动转速滞留点(保持点)要求在内的规定运行转速范围内整个轴系也是适宜的。应给需方列出从零连速至跳闸转速间所有不希望停留的转速列表．以供其审查并列入运行手册，作为需方使用指南。6．12．2振动如规定进行工厂试验，机组装上平衡后的转子，在最高连续转速或规定运行转速范围内的任何其他】2 GB／T22073--2008转速下进行试验，对应并邻近于每个径向轴承的轴上任一平面测定振动．未滤波的振幅峰峰值不应超过下面的计算值或50“m，取两者中的较小值：A一25．4×^~。／12。⋯000式中：A——未滤波的振幅，峰峰值，单位为微米(pm)；”⋯——最高连续转速，单位为转每分(r／min)。高于最高连续转速而小于等于跳闸转速的任何转速下，振动值不应超过由式(1)给出的A的许用值的150％。如果供方能说明电跳动或机械的跳动是存在的，则按式(1)计算所得的试验值的25％或8“m．取两者中的较大者作为提交的最大值，可在工厂试验时测定的振动信号值中按矢量差方法减去。6．12．3平衡术语和定义见GB／T6444。有关平衡方法和准则的更详细的细节见标准：GB／T9239．1、GB／T9239．2、GB／T6557。转动部件的主要零件如轴、平衡轮鼓和叶轮，应做动平衡。当带一个单键槽的光轴进行动平衡时，应用一个半键装入该键槽内。光轴初次平衡的校正值应予记录。带有相差180。但不在同一横截面内的多个键槽的轴也应按上述的要求装上键。对于低转速平衡，转动部件在装配时应进行多平面动平衡。在加装上不多于两个主要零件后应进行动平衡，平衡的校正只应在加装的部件上进行。在全部组装好部件进行最终平衡调整时，才可要求对其他零件进行微量的修正。在带有单键槽的转子上，该键槽应装上半键。每个面(轴颈)的最大允许残余不平衡量应按公式(2)计算：‰。一。×罴(‰。。篇×罴)⋯⋯⋯⋯⋯⋯㈩”⋯、y·01H⋯，式中：L，⋯——残余不平衡量，单位为克毫米(g·mm)；Ⅳ—～轴颈静重载荷，单位为牛(N)；”⋯——最高连续转速．单位为转每分(r／min)。当提供备用转子时，应按与主转子一样的允差进行动平衡。装配好的各转动部件在完成最终的低速平衡之后应进行残余不平衡量的检查。如果进行高速平衡(按运行转速在高速平衡机上的平衡)，其平衡的验收准则应由需方和供方共同商定。应测定和记录电跳动量和机械跳动量。6．13底座(底盘)和底板6．13．1总则6．13．1．1底座的提供应由需方和供方商定。当有规定时，供方应提供任何要求埋人基础的附加底板和地脚螺栓。底座、附加底板和底板的联接部件(螺钉、地脚螺栓、键等)应按所有安装在底板上的机器设备产生的力和力矩来设计。6．13．1．2对于安装轴承箱或垫板的底座，其对中的表面应进行机加工。需要用调整工具对中时，可使用顶起螺钉或带顶起螺钉的调整元件。当设备支承重量大于500kg时，应配置适当的螺钉或顶杆进行水平调整。6．13．1．3涡轮机支承系统的设计应确保在压力、扭矩和管路载荷最恶劣的组合作用下，引起的对中变化应满足需方的规定值。 GB／T22073--20086．13．1．4安装螺栓的地方应具有足够的工作空间，以便使用套筒扳手．且允许使用水平和垂直顶动螺钉来移动设备。6．13．1．5当提供底板时，底板应大于每个安装垫块的贴合面。6．13．2底座(底盘)6．13．2．1当必须提供底座时，底座的结构应由需方和供方双方商定。根据装置的总尺寸，可用共用底座或两个独立的底座安装涡轮机和被驱动机器。可考虑的项目为：底座范围、要求的支承类型、作油箱用的底座、现场找中和连接单个底板的设施。6．13．2．2底座应至少提供四个起吊吊耳。当吊起时，不应使底窿或装于其上的设备产生永久变形或其他损伤。6．13．2．3应提供垫块，以便安装了所有设备的底座在现场调整水平。当底座底部是敞开式的．则在灌浆期间应有排气的设施。6．13．2．4在底座顶部的全部行走区和工作区应盖上防滑盖板。6．13．2．5除非另有规定，底座应为钢板或轧制型钢焊制而成。6．14铭牌和转向箭头涡轮机的铭牌应用耐蚀材料制作。铭牌应至少包括下列内容：——制造厂的名称；一一系列号或订货号；——型号(类型)；——制造日期；一一最大或额定输出功率，kW(见3．2．1和3．2．2)；——最高连续转速或额定转速，r／rain(见3．7．1和3．7．3)；一一最大许用进汽(气)和注汽(气)参数(见3．4)，进口压力单位为MPa或Pa，进El温度单位为℃，压力应规定为绝对压力或表压；——最大／最小排汽(气)和抽汽(气)压力，单位为MPa或Pa(见3．4)，压力应规定为绝对压力或表压。转向箭头应在涡轮机的轴承箱上铸出或用不锈钢板牢固地固定在涡轮机的醒目位置。7被驱动机器、齿轮装置和联轴器7．1被驱动机器·为确保涡轮机机组的正确设计，需方应说明被驱动机器的类型以及涡轮机必须要满足被驱动机器的要求，特别是压缩机和泵的旋转方向、不允许连续运行的转速范围以及整个运行转速范围内的载荷特性。转向箭头应在被驱动机器的缸体或轴承箱上铸出，或用不锈钢板牢固地固定在醒目位置。对于驱动发电机，应考虑所有电气故障或不同步所产生的扭矩。7．2齿轮装置7．2．1总则术语和定义见GB／T3374。除非另有规定，以下要求适用于齿轮装置，该装置通常属于涡轮机供方的供货范围。这些要求应适合于单级或多级减速平行轴齿轮、行星齿轮以及多轴齿轮装置。6．1的要求应(尽可能)适用于齿轮装置。在规定的运行范围内，齿轮装置应能承受所有外来载荷(推力、润滑油管等的载荷)。每个齿轮均应用两个轴承支撑。所有的齿轮应满足7．2．2～7．2．5的要求。14 GB／T22073--20087．2．2特性齿轮应标出规定运行范围内的最大扭矩。齿轮装置应适应(涡轮机的)跳闸转速。齿轮应为单螺旋或双螺旋型。齿形由齿轮供方负责选择。轮齿设计应按JB／T8830进行。抗胶合的承载能力应根据GB／Z6413．1或GB／Z6413．2确定。7．2．3箱体齿轮箱应为铸造或焊接结构，其设计和制造应确保轴在整个规定的运行范围内的所有因素(如扭矩、温度、内力、外部许用力和力矩)作用下保持对中。设计应避免因激振和箱体或其部件的固有频率产生共振。齿轮箱应优先采用轴向中分面形式。为了避免由于空气摩擦引起的不可接受的热量．在大齿轮、小齿轮和箱体之间应提供足够大的侧向间隙和圆周间隙。齿轮箱应设置一个或若干个可拆卸且装有密封垫圈的检查孔盖。建议设置能目视检查大、小齿轮整个齿宽的检查7L，检查7L的尺寸应至少为齿面宽度一半。箱体的设计应做到快速地排放润滑油以减少油沫的产生，且应有足够的重力排放以确保油位低于大齿轮。外密封应是可更换的。当有规定或供方要求时，轴承附近应提供安装两个位置成90。±10。的非接触振动传感器的接口。当有规定时，在箱体上应提供安装加速度计或速度传感器的接口。7．2．4轴承径向轴承的类型由齿轮供方选定，并应考虑6．11和6．12的要求。7．2．5动力学见6．12。7．3联轴器7．3．1总则联轴器的制造、型式和布置由需方与被驱动机器和涡轮机的供方共同商定。7．3．2联轴器的选择联轴器应能传递在任何规定的运行点连续运行的转动扭矩乘以JB／T8830中规定的相应使用系数后得到的最大转矩。对电气故障或不同步，见7．1。如果电机是轴系的一部分，电机的特性也应考虑。7．3．3联轴器布置联轴器的布置应设计成在不拆除被驱动机器、齿轮装置和涡轮机缸体时就能接近两个半联轴器。涡轮机应能带着联轴器而脱开被驱动机器进行试验。7．3．4联轴器的配合与轴体分离的半联轴器应通过带键或不带键的柱面或锥面与轴紧配合。可用液压套装或红套锥面联轴器。7．3．5平衡如果联轴器的轮毂和轴套与轴不是整体的，则在装配前应作静平衡和／或动平衡(见6．12．3)。联轴器的螺栓应根据重量进行选择，并明确标识它们在法兰上的位置，避免再次装配后改变平衡状态。】5 GB／T22073--20087．3．6联轴器护罩护罩应设计成易于检查联轴器。联轴器护罩的设计应符合相关的安全规范。7．3．7供货范围除非另有规定，涡轮机和被驱动机器间的非整体半联轴器和联轴器护罩由被驱动机器的供方提供。串联驱动机器或串联被驱动机器之间的联轴器和联轴器护罩由串联机器的供方提供。除非另有规定，涡轮机一边的半联轴器应由涡轮机供方安装。如果两个半联轴器都是与轴成整体的，涡轮机供方应提供中间分隔件和安装所需的专用工具。有关轴、键槽尺寸(如果有键槽)以及由于轴端窜动和热影响产生的轴端位移的资料，应提供给联轴器的供方。如果规定进行工厂试验，联轴器的供方应将空转接套和半联轴器一起供给涡轮机供方。半联轴器和空转接套所产生的力矩应等于按合同供货的半联轴器加上1／2该联轴器中间分隔件所产生的力矩。当所有试验完成后．空转接套应作为专有工具的一部分提交给设备的需方。7．4盘车装置当有规定或供方认为有必要时，涡轮机应配备一个盘车装置以避免转子在停机冷却过程中发生有害的变形。当转子盘车时应向轴承供油，如果润滑无效，应提供联锁装置以阻止盘车。然而如果使用冲击式盘车装置，除非另有规定，供方应决定轴承的润滑是否必要。当涡轮机启动时盘车装置应能自动脱开。如果涡轮机组发生反转时(见6．1．1)，盘车装置应有保护设施。如在正常的旋转方向上盘车装置失效，则应能人工转动转子。电动盘车装置的设计应使其最大扭矩能克服正常运行的扭矩、摩擦扭矩(见9．4．5)以及脱开扭矩。8辅助设备8．1管路辅助管路包括下列所有管路：——润滑油管路；——控制油管路；——密封和泄漏管路；——疏水管路；——信号线管路；——仪表和控制气管路。需方和供方应商定涡轮机和辅助设备连接管件的供货范围。与其他装置连接的管件应另行协商。管路应有适当的支撑和加固措施，以防止由于振动引起的损伤并尽可能减少装运和维护过程中引起的损坏。管路的设计应能安全地接近进行日常维护，最好是紧靠机器的外轮廓来布管。含油管路应与其他炽热管路和炽热部件相分离，以尽可能减少绝热层浸油而发生火灾的危险。除信号线路外，管道、阀门和接头的公称通径应不小于DNl5，其最小公称压力为PNl．0MPa。管路的公称通径应按GB／T1047规定。除非需方和供方另有规定，管路应为GB／T17395的1系列无缝钢管。根据协议，可使用ISO3304规定的精制钢管．或者带纵向焊缝的大直径管。有关钢管交货条件的标准信息见参考文献。除信号线路外，应尽可能少地使用螺纹连接。法兰应按GB／T9113～9125规定。管路焊接应符合认定的焊接工艺规范和质量要求。通常，优先采用对焊接头，且滤油器的下游不允许使用承插焊接头。不锈钢钢管的对焊焊缝采用惰性气体保护钨极焊打底。用惰性气体保护钨极焊或手工电弧焊焊满。管路焊接应由合格的焊工按照适当的操作规程进行(见参考文献)。法兰、阀门和其他部件的垫圈和填料应不含石棉。16 GB／T22073--20088．2进口滤网和汽水分离器在危急遮断阀的阀座前应安置一个可更换的耐用抗腐蚀进口滤网。对于设备试运行，可协商提供一个额外的细孔进口滤网，该滤网应在不需拆除管路的情况下易于更换。如果汽轮机缸体进汽处的蒸汽是饱和蒸汽或仅稍微过热的蒸汽，则可以考虑使用一台汽水分离器。汽水分离器应能通过疏水器对新蒸汽进行连续疏水。需方和汽轮机供方应商定汽水分离器的供货方。8．3电气系统需方应规定电动机、加热器和测量仪器的供电特性。·安装在机组上或任何单独仪表板上的电气设备，应适用于GB3836．14规定的危险类别。要详细了解有关易爆气体环境用的电子仪表，见GB3836有关部分。电气启动和监视控制器可用交流电或直流电。在底盘范围和供油装置内的电源线和控制线应耐油、耐所处的温度、防潮和抗擦伤。在底盘范围和其他受振动的区域内应使用绞合导线。在使用橡胶或合成橡胶绝缘的地方，应有氯丁橡胶(或相当的)或耐高温热塑性护套以保护绝缘。为易于维护，对所有通电部件(如接线板和继电器)应具有足够的空间。对较低电压的部件也应尽可能提供600V使用场合所要求的空间。电气材料(包括绝缘体)应耐腐蚀和尽可能不吸潮。当规定用于热带地区时，材料应进行抗霉蚀保护且无保护层的表面应涂刷保护层。在底盘范围内的控制、测量和电源线(包括热电偶导线)均应安装在耐受力强的导管内或电缆槽和盒内。适当地配置托架以使振动减至最低程度．并进行隔离或屏蔽以防止不同电压等级间的相互干扰。通常导管可端接(对于测温元件头部则应端接)足够长的挠性金属导管，使能在不拆除导管的情况下接近机组进行维护工作。对于2类场所，挠性金属导管应有一个不透液体的热固性的或热塑性的外套。8．4冷凝设备如果供货范围包括冷凝设备，则需方和供方应商定冷凝设备的设计、制造和试验所采用的规范。8．5密封的蒸汽或气体系统当供冷凝器时．供方应提供一种适合于需方现场条件和运行系统的结构。供方应提供或规定该系统正确运行所必需的任何设备，例如射汽抽气器、真空泵或风机。8．6辅助设备的材料材料标准的信息见参考文献。8．7汽轮机的疏水系统汽轮机应采取保护措施，以避免凝结水在汽轮机和管道内聚积。进汽和出汽管路不应通过汽轮机来疏水。带有上排汽的凝汽式汽轮机，需特殊考虑排汽管疏水，以确保凝结水不进入汽轮机叶栅而回到热井中。所有可能积水的管路和缸体区段，应提供足够大尺寸的疏水接口，使产生的凝结水得以排出而不发生积水。可采用下面的措施：a)运行绝对压力超过0．1MPa和运行温度不低于饱和温度以上50℃的区域：带截止阀的疏水管。b)运行绝对压力超过0．1MPa和运行温度低于饱和温度以上50℃的区域：带截止阀的疏水管和带凝结水集水器的旁路。c)运行绝对压力接近0．1MPa的区域，如外轴封：带水封(集水器)或一个固定节流孔板的开式疏水管。d)运行绝对压力低于0．1MPa的区域：带截止阀或凝结水集水器的疏水管。也可提供一个带截止阀和旁路的凝结水集水器或一个固定节流iL板的疏水管。排放的凝结水进入凝汽器。17 GB／T22073--2008e)从高压区到低压区分级疏水的疏水孔。8．8防止水流入汽轮机蒸汽管路的设计应确保水不会回流到汽缸内。9润滑油和控制油系统9．1总则除非另有规定，涡轮机供方应提供涡轮机的油系统和配件。如果需方和供方同意，润滑油系统也可以和被驱动设备并用。如果油系统由别的厂家提供，涡轮机供方应传达其供货范围内的所有供油要求。除非另有规定，涡轮机供方应为每个压力等级提供一个单独的供油接口。并配备一个使全部油回人油箱的回油接口。9．2油的类型使用的油应符合GB11120规定。对于带齿轮装置的设备，额外要求可能是难以避免的。油的类型应由需方与涡轮机、联轴器、齿轮装置和被驱动机器的供方协商从GB11120规定中选取。对涡轮机机组，应尽可能使用同一品质的油。油的类型、注入量和推荐的检查周期和维护应纳入操作手册。除非另有规定，油应由需方提供。注：基于需方和供方达成的协议．控制系统可采用抗燃无毒液体。9．3油箱9．3．1油箱类型油箱可单独布置，也可建在或装在涡轮机底座、轴承箱或齿轮箱的座架内。9．3．2设计准则油箱应有通风设施，其布置应能防止外界污物进入。以下部位应有20mm左右的凸缘：——顶部开口，带垫圈；——法兰接口，带垫圈；——用于安装设备的凸缘。螺栓孔不应是通孔。回油接口的布置应尽可能远离泵的吸人口，以便沉积物下沉、空气释放并使回油与油箱内的油在油箱中混合。所有不带压力的回油接口应位于最高运行液位之上。所有带压力的回油接口应分开并通过位于吸人损失油位以下的内部管道排油。油箱设计应避免静止区并容易清洗。在运输和安装期间有足够的防护措施以保证油箱的清洁状态。除非另有规定，油箱应由碳钢制成．且内部不涂刷油漆。9．3．3单独油箱的附加设计准则为确保在清洗期间疏水，应在倾斜箱底的低端配置一个用于连接法兰阀门的接口．其尺寸至少为DN50。泵的吸入口位置应尽可能靠近油箱倾斜底部高的一端。9．3．4尺寸准则对于单独的油箱，滞留时间至少为6rain。这种油箱内油的自由表面在正常流量为lIn3／h时至少为0．1In2。对与底盘制成一体的油箱，推荐的滞留时间为5rain．油的自由表面在正常流量为1in3／h时至少为0．2m2。如果油箱与轴承箱或齿轮箱做成一体，或控制油和润滑油系统是分开的，则供方可选择一个较短的滞留时间。较短的滞留时间应经需方同意。减少的容量应考虑需方规定的附加容积。在润滑油和密封油系统中，最低和最高运行液位间的尺寸应至少为50mm。】8 GB／T22073--2008根据用途，最低运行油位和吸人损失油位之间应有足够的间距。注：间距极限值取决于设备运行在最低运行油位且发生泄漏而不产生回流对要求无扰运行的时间。9．3．5加热如果规定加热，加热器应能在12h内对油箱内的油从规定的最低环境温度加热到规定必须的最低启动温度。加热器的类型、尺寸和结构应由需方和供方商定。油可用蒸汽、热水或电加热。加热器油侧表面温度不应超过120℃。电加热器的安装应能使其在运行期间可拆去。如有规定，油箱应配置伴热管和保温设施。当使用导热油时，应提供带有一个通气口的适应热膨胀的油箱。宜提供切断供热介质的装置，以防止油或加热器过热。9．4油泵及其驱动装置9．4．1总则如果供油装置兼顾润滑油和控制油系统，除非另有规定．可由共用油泵控制润滑油和控制油的流量来控制油压．或分别由两个独立的油泵来控制供油。应有防止油经备用泵或应急泵回流的措施。油泵可水平或垂直安装。除顶轴油泵外其余电机驱动泵应自带电机。带单独驱动设备的泵应成套提供，有合适的安装垫块并能承受管路载荷。9．4．2涡轮机用泵的类型和其他油源涡轮机用泵的类型和其他油源见表1。表1涡轮机用泵类型和其他油源类型如果主油泵是轴驱动的如果主油泵是电机(涡轮机)驱动的备用油泵(可以代替主当主轴驱动的主油泵故障时．备从液压角度上看，备用油泵完全可以与主油泵互换。这是因为主油泵不是机械地连接汽轮机轴。备油泵)用油泵通常不能阻止汽轮机停机用泵外形通常与主油泵一致辅助油泵‘(不能代替辅助油泵在启动、停机和冷却时辅助油泵不需要，因为主油泵运行独立于汽轮机主油泵)需要转速应急油泵(能不间断地提供可靠动力，动力小于应急油泵仅适用于停机和冷却辅助油泵)高位油箱高位油箱，蓄能器和润滑油环仅高位油箱、蓄能器和润滑油环仅用于停机蓄能器“用于停机润滑油环如果上面提到的泵中有多个，则这些泵应作标记，例如：第一备用泵、第二备用泵等8辅助油泵可以用第二备用油泵代替。它可以用作交流电的应急油泵来使用，交流电的应急油泵应先于直流电的应急油泵动作。b可提供一个蓄能器以维持在油流量瞬变时，油系统压力高于跳闸设定的系统压力。9．4．3主油泵根据涡轮机结构类型、运行模式或泵的类型．主油泵可由下列装置驱动——主涡轮机或齿轮装置的轴；——单独的驱动设备(涡轮机或电机)。泵和上述驱动设备的组合可满足主油泵的工作要求。 GB／T22073--20089．4．4备用油泵，辅助油泵和应急油供应推荐采用下列设备：a)对主轴驱动主油泵的涡轮机：——用于启动、停机和冷却的辅助油泵；——用于停机和冷却的应急油泵或用于停机时的高位油箱或蓄能器或润滑油环。b)对电机(涡轮机)驱动主油泵的涡轮机：——与主油泵类型一致的备用油泵；——用于停机和冷却的应急油泵或用于停机的高位油箱或蓄能器或润滑油环。主油泵和备用油泵的动力源宜分开。应急油泵宜有一个独立的、不间断的、可靠的动力源。9．4．5顶轴油泵对配备盘车装置(见7．4)的大型涡轮机转子和／或被驱动机器的转子，可另外提供一个顶轴油泵以减少轴承摩擦。按9．4．6的规定进行保护，且顶轴油泵应自成系统，以防止其他油系统的压力影响。9．4．6泵的选择泵可设计成容积泵或离心泵。当系统在良好的运行情况下，对润滑油和控制油系统容积泵的额定容量应为在最大系统压力下正常油耗的儿o％，对离心泵的额定容量应为要求的系统压力下正常油耗的100％。瞬时油耗可以由蓄能器或泵的极限容量来提供。除非另有规定，当泵的油温最低时．容积泵应能在最低的油温和规定的泵减压阀设定值(包括蓄能)下运行。该最低温度经需方和供方协商可以是最低环境温度或油泵的启动油温(在油泵启动前，油可以加热)。离心泵应能从正常运行点至出1：3关断时连续增加其排出压力至少5％。离心泵至少在油温为25℃黏度为VG46或油温为15℃黏度为VG32时，应传输稳定的流量。如提供涡轮机驱动的油泵．油泵的布置应避免在非正常条件下(如超速、吸力降低)产生的危险。在最低人口和最高出口压力条件下，涡轮机驱动油泵应达到规定输出量。垂直布置在油箱上的涡轮机应提供一个可靠的轴封，以确实防止冷凝液在运行或停机时进入油中。备用油泵应提供自启动装置，以防主油泵失效或因其他原因导致油压下降时维持油压并确保安全运行。需方和供方应商定自启动系统要求的电气设备供货范围。备用油泵的布置应使其在启动时不会出现供油中断。当涡轮机运行时应提供检查备用油泵运行情况的措施。自启动系统应有用于维护目的的手动复位和隔离措施。泵壳可由铸铁、钢或铝合金制成。然而。在环境温度低于7℃时不应使用铸铁泵壳，但浸没式泵不受此限制。9．4．7油系统保护容积泵系统应提供溢流阀。溢流阀的整定值应考虑设备和部件可能的故障和不超过10％的允许超压。溢流阀应保护油系统的部件和管路。溢流阀开始打开后，其压力应随流量同比增加。溢流阀应可调整并运行平稳、无冲击和振动。溢流阀的最低开启压力应比要求的最高运行压力高出10％。溢流阀不应用作连续压力调节。多余的油应回流到油箱。对于高压用途，可作特殊考虑。当使用容积泵，独立的油系统应提供压力调节装置以确保油压相对稳定。调节装置应有适当的响应时间且平稳地运行、无冲击和振动以及在运行期间可以调整。多余的油应回流到油箱。除非另有规定．所有压力调节阀应考虑在所有泵工作时和在运行温度下。按规定黏度为VG32或VG46号的油时能20 GB／T22073--2008维持其许用压力。如果流量变化非常大．则应考虑使用并联两个或多个控制阀。如离心泵采用主轴驱动或涡轮机驱动，应考虑油系统在跳闸转速和零排量时压力的增高。9．4．8泵的进出口布置除主轴驱动泵外，泵的进1：3管应有能注满油的设施，以确保启动。主轴驱动泵应有适当的注油启动设施。所有泵的进1：3管应具有在启动时排气及注油的设施。进口管、进口阀(如果有的话)、泵壳体和所有其他部件(特别是增压泵装置)的设计应考虑由于出口止回阀的泄漏而可能引起的超压危险。如需方和供方同意，应提供吸人和排出隔离阀以维护备用泵。在这种情况下，应有有力措施以防止误动作而中断供油。对容积泵，在泵的出口与隔离阀之间应装设溢流阀。对需要增压泵的各个系统，所有高压增压泵同时运行时，应完全满足低压油的供油要求。供方应可提供增压泵的辅助吸人接口，也可以提供增压泵低压报警或跳闸开关。9．5滤油器润滑系统供油应经过滤油器，但对应急油源不推荐使用滤油器。如需方和供方同意，润滑油滤油器可省略。滤油器的正常过滤率应为按GB／T18853的口2。一75，其尺寸大小应使清洁滤油器在稳定条件下，正常的工作压降”不应超过0．035MPa。滤油器应经得起最小为0．5MPa的压降。滤油器装置试验压力应至少为1．5倍的最大运行压力。滤油器应安装在冷油器的下游。控制油系统的滤油器应满足各自压力等级的要求。除非另有规定．供方应提供带可更换滤芯的双联滤油器。双联滤油器应设置切换阀，切换阀切换时不能对涡轮机供油产生节流作用。滤油器的腔室应有充油和排气装置。滤油器壳体、盖和切换阀可用铸铁或钢制成。但在环境温度低于7℃的场合，不应使用铸铁材料。9．6冷油器9．6．1总则下列要求适用于用水或水基混合物作冷却介质的冷油器。对空气冷却的冷油器的要求．需方和供方另行商定。冷油器的大小应能散发来自油系统的最大热量，以确保油温不超过极限要求。需方应规定所有与冷却水供应系统相关的参数。包括下列参数的正常、最大和最小的设计数据：一一冷却液压力；——许用压降；——冷却液温度；——许用温升；——冷却液成分／品质。冷油器应设计成能承受油和水两侧同时或单独可能出现的最大可能的压力和温度而不受损坏。除非另有规定，冷油器的水侧应设计成能承受0．7MPa的压力。油侧和水侧的试验压力应至少为最大运行压力的1．5倍。对清洁的冷油器，油侧和冷却水侧的压损不应超过0．1MPa。冷油器冷却水侧的工作压力(切实可行的场合)宜小于油侧工作压力以最大程度地减少水漏人油的危险。冷油器的设计应有一个考虑污垢的适当附加许用值，这个许用值应根据冷油器的类型、冷却水的质量和使用维护周期等因素决定。冷油器的材料应与油和冷却介质相适应，在涡轮机规定的寿命期间不应出现严重损坏。正常的工作压降是指在正常工作温度下和正常流量下产生的压降。正常流量是指设备部件总的需油量．不包括控制油系统的瞬时流量和直接通过旁路回到油箱的回油。对油的正常工作温度参见使用说明书。21 GB／T22073--2008·对水温变化大的设备，需方可规定油温的恒温控制。在冷油器油侧的旁路中应提供一个带手动补偿的恒温阀。供方应在冷油器的油侧和水侧的适当位置提供简便的疏水和通气设旌。需方或供方应提供适当的措施以保护冷油器免受油、水两侧的超压。当需方要求时．应提供带切换阀的两台全容量冷油器，其布置应使冷油器切换时不中断对涡轮机的供油。除非另有规定，切换阀阀体可用灰铸铁制成。阀柱塞或阀球应用抗蚀材料，最好用不锈钢制造。切换前须均衡压力的冷油器，应提供一个较小的压力平衡阀。该压力平衡管路还可以在切换前对备用冷油器注油。在水足够清洁的条件下，可以使用板式冷油器。这特别适用于封闭的冷却水系统或经特殊处理的水或清洁海水。当对冷却水的清洁度存在怀疑时，应选择管壳式冷油器。在不拆除冷油器壳体的前提下应有足够的有效抽管空问以维修冷油器的管束。如果提供两个全容量冷油器，则不应影响涡轮机的性能。如果需方规定．冷油器应适合于使用如蒸汽或水蒸汽混合物等加热介质。加热介质的压力和温度应由需方和供方商定，见9．3．5。9．6．2板式冷油器除非需方规定了其他的材料，冷油器板的材料应是不锈钢或钛合金，或由冷却水的性能决定而采用其他材料。板组应可从冷却器机身上拆去。板间的距离应不小于2．5mm。板的结构设计应使冷油器任何一侧的泄漏物能够排人大气，以避免污染油系统。冷油器最好应安装隔离屏以最大程度减少油或水喷射泄漏的危险。衬垫材料应适合冷油器两侧的流体。衬垫在实用场合下，应为可拆卸类型。除非另有规定．应按下列允许的水侧污垢系数进行设计：——软化水闭式循环：0．001rn2℃／kW。——清洁海水(开式海洋)：o．03m2℃／kW。——冷却塔处理水、沿海的海水、河水：0．051212℃／kW。9．6．3管壳型冷油器除非另有规定，应按下列允许的水侧污垢系数进行设计：——闭式循环(处理水)：0．09rrl2℃／kW。——正常冷却水和清洁海水：0．17m2℃／kW。——含盐不清洁水：0．351,i12℃／kW。除非需方和供方另有规定，冷却水在管内的流速在额定状态下应不低于1m／s且不高于下列值：——软黄铜和90％铜，10％镍合金：1．8m／s。——碳钢：2m／s。——防腐黄铜：2．3m／s。～不锈钢：2．5m／s。——70％铜，30％镍合金：3m／s。——钛合金：3．5m／s。每个冷油器应由一个壳体、一个或多个水室和一个可抽出的管柬组成。除非另有规定或由规定的冷却水的特性决定，推荐使用下列材料：8)壳、盖和腔室：碳钢。b)管板：铜锌合金或带防蚀涂层的碳钢。，， GB／T22073--2008c)管：最好用铜锌合金。d)在特殊情况下可使用：——铜镍合金；——不锈钢；——钛合金；——碳钢。有关铜合金和钢的标准信息见参考文献。除非另有规定，冷却水管应有如下尺寸：——最小外径：12mm。——最小壁厚：铜锌和铜镍合金：1mm。不锈钢和钛管：O．5mm。碳钢：1．6mm。9．7蓄能器如果控制系统需要满足技术规范的要求时，应提供蓄能器。在备用泵升速期间，蓄能器可维持润滑油系统压力高于跳闸设定值。如有规定，供方应提供任何充气蓄能器所需要的特殊设备。蓄能器应与备用油泵起动控制隔离(如：止回阀)以消除启动信号动作的滞后。9．8油管路除8．1给出的要求外，下面的要求适用于油管路。管路应尽可能用最少的法兰和配件(安装和维护所需的)焊接而成。除非需方另有规定，管路和法兰允许使用碳钢。螺纹连接数量应保持最少。排油管的尺寸应在正常油温下使油流不超过1／2全值，且其布置应确保在可能形成泡沫的条件下很好地排放。作为一个准则，油的流速可为0．5m／s，且斜度可为15mm／m或更大。10调节和保护系统10．1总则·设计调节系统时，需方应提供规定的监测参数，包括相关的被驱动机器的数据和运行特性。机械驱动或孤立运行的发电机组的调节系统控制涡轮机的转速。此外，调节系统可在确定的环境中控制其他变量，如进汽(气)压力、注汽(气)压力、抽汽(气)压力、背压。与公共电网并网运行的发电用涡轮机的调节系统控制发电机负荷或任何其他上述的控制变量。除非另有规定．涡轮机调节系统应仅能在正常运行转速内控制转速。在这种情况下，操作人员应能控制涡轮机从停机到调节系统开始控制的最小转速。在此期间保护系统应是有效的。除非另有规定，这个控制可以是手动的。对涡轮机驱动的发电机，涡轮机的调节系统应能控制：——当发电机单独运行时，包括空载和满负荷在内的所有负荷下的转速保持稳定。——当与其他发电机并列运行时，功率以稳定方式输入到互连系统。调节器及其系统的配置应保证任何部件的失效都不妨碍涡轮机安全停机。注：除非另有规定．对于机械驱动用涡轮机．其最大连续运行转速n⋯为额定转速m的1．05倍。对于发电用涡轮机．最大连续运行转速”⋯等于考虑电网的一定变化频率的额定转速珥。10．2转速调节系统的分级根据应用场合，转速调节系统应符合表2的分级规定。详细说明见附录B。23 GB／T22073--2008表2转速调节系统分级1级2级3级4级特性PIP稳态转速不等率o％～o5％4％～6％6％～8％8％～10％转速变动率≤±o．25％≤土o．50％≤±o75％最大升速量在跳闸转速的1％以下总死区≤o．2％≤o．4％·根据应用领域，需方应规定适合的转速调节系统级别。10．3转速调整应能进行转速的手动调整。除非另有规定，发电用涡轮机在空负荷运行时的转速应至少能在额定转速±5％范围内调整。当测试超速跳闸系统时，应用解除调节的方法超过这个转速范围至跳闸转速以上5％。除非另有规定，提高控制信号值应增加涡轮机转速。·规定的转速范围应与整个控制信号范围相对应。在控制信号或给定值调节器失效时，机械式调速器应可用手动调节。10．4电调系统用电子转速传感器如果使用电调系统，应至少包括两个转速控制专用的转速传感器。调速器应通过高信号选择来区别从转速传感元件发出的信号。如果使用两个以上转速传感器，调速器可用测得的中间值(不是平均值)作为实际值。一个转速传感元件故障应仅触发警报。两个元件都出故障应触发停机。应提供一个测转速传感用的多齿表面，该多齿表面可与涡轮机轴成整体或可靠连接或固定在涡轮机轴上。该多齿表面可为调速器、超速停机系统及转速表所共用。转速传感器不应与超速停机系统共用。10．5保安系统10．5．1总则保安系统应按自动防故障原理进行设计，按此原理，控制液压失压时，应立即关闭遮断阀和调节阀。当触发跳闸系统动作的条件消失后，既不应使跳闸装置自动复位，也不应使这些汽阀重新开启。跳闸系统应设计成只能由操作人员复位。汽阀只有在跳闸系统复位后，才能重新开启。10．5．2超速跳闸系统10．5．2．1总则每台涡轮机应至少提供一个保安装置(机械的和／或电子的)以防止涡轮机和被驱动机械超速。该装置应独立于调速器，并当转速达到跳闸转速时通过一个或多个遮断阀切断涡轮机的工作流体。同样．保安装置应立即跳闸关闭再热蒸汽管路冷端和抽汽管路中的速关止回阀(如有的话)，即涡轮机必须防止被回流蒸汽加速。超速跳闸系统应能不停机复位。如果在运行转速进行超速跳闸系统动作性能试验时，涡轮机应继续受保护，以免转速超过跳闸转速。在紧急停机的情况下，遮断阀和调节阀都应同时关闭。在最大许用进汽(气)压力下应能使跳闸装置动作。应提供不中断涡轮机运行时检查遮断阀的手段。如果只有一个单独的遮断阀，可以用部分行程进行检查。供方应说明包含的任何输出范围的限制。注：除非另有规定，正常的跳闸转速设定值为最大连续运行转速n一的1．1倍．即：驱动压缩机用：”，一1．15x”，(如果没有其他规定，”⋯一1．05×”。)。一驱动发电机用：m一1．10×”，。24 GB／T22073--200810．5．2．2电子超速回路如果没有安装其他超速系统，则应提供至少两个独立的由转速传感器和逻辑装置构成的电子超速回路。其最低配置应包括下列内容：a)任一回路检测到超速状态都应触发停机；b)任一回路中的转速传感器或逻辑装置发生故障，应仅仅触发警报(解除激励)；C)两个回路都发生故障时应触发停机；d)对a)、b)、c)三项要求人工复位；e)超速回路中的所有设定值都应可现场更改，并应通过受控访问进行保护；f)每个超速回路应能接收来自频率发生器的输入以检验跳闸转速设定值：为进行在线试验提供受控访问锁定；g)每个超速回路应提供一个用于转速显示的输出；h)超速系统转速传感器不应与其他任何系统共用；i)应提供具有受控访问复位的峰值保持特性，以显示跳闸状态下达到的最高转速值。当规定时，应提供一个根据三选二逻辑原理的超速停机系统。除非另有规定，应提供电磁传感器作为转速传感用。应提供一个转速传感用的多齿表面，该多齿表面应与涡轮机轴成整体或可靠连接或固定于涡轮机轴上。该多齿表面可以为凋速器、超速停机系统及转速表所共用。测速齿轮的齿数将根据涡轮机转速和齿轮直径不同而变化。工厂进行机械运转试验中机组开始起动及投入试运行再次起动时，应特别注意检查测速齿轮上的齿数，以确保调速器、超速停机系统和转速表已按测速齿轮的正确齿数校准。10．5．3超压保护系统涡轮机应采取下列的一种方法进行防护．以阻止过高的排汽压力：——一个用于最大流量的安全阀”；安全阀应由排汽管的供方提供；——一个作用于跳闸系统的压力开关和一个作用于调节阀的压力限制器和一个至少为最大流量10％的安全阀”；——一个作用于隔离阀的连锁逻辑装置和一个作用于调节阀的压力限制器和一个至少为最大流量10％的安全阀”；——两个独立工作的作用于遮断阀和调节阀的压力开关。所有这些装置应安装在隔离阀或止回阀之前。注：有关超压保护的安全装置标准的信息见参考文献。10．5．4轴向位移跳闸装置涡轮机可安装一个(机械的或电子的)保护装置用于当转子轴向位移超标时切断涡轮机的工作流体。10．5．5润滑油低压跳闸如果润滑油压力降低到非许用值，备用油泵或辅助油泵应自动启动。如果这样润滑油压力仍然太低，应触发涡轮机跳闸，并且应急油泵应同时自动启动(见9．4．2和9．4．4)。10．5．6转子振动跳闸系统建议涡轮机高幅振动时跳闸。建议对振动值和触发的报警进行记录。10．5．7手动跳闸系统涡轮机应至少提供一个就地手动跳闸装置。2)对真空系统则为放气阀或爆破膜板(自裂压板)。 GB／T22073--2008·更多的手动跳闸位置按需方规定。10．5．8其他跳闸系统·其他跳闸系统的提供应由需方规定或由需方和供方商定(例如凝汽式汽轮机排缸异常升温)。10．6仪表10．6．1总则除非另有规定，应适用10．6．2～10．6．10的要求。10．6．2转速表涡轮机供方应提供一个易读的现场显示的转速表。如有规定，涡轮机供方应提供用于远传的第二个转速表。转速表的最小显示范围应为最大连续运行转速的0％～125％。如果规定，转速应连续记录。10．6．3压力表机械式压力表应为波登管式，内部构件应由不锈钢制成。刻度盘直径至少为100m13q，并以白色的底板上印制黑色的刻度为标准型式。表的量程应按正常运行时，压力处在压力表全量程的一半或3／4处来选择。然而，无论如何刻度盘的最大读数决不应低于使用安全阀设定值的1i0％。每个压力表应与一个用于释放表壳超压的装置一起提供。凝汽式汽轮机遮断阀下游的蒸汽系统中的所有压力表，在汽轮机启动之前，应能承受该系统中存在的真空。每个压力表应配置一个截止阀和放气阀，以便于拆除和／或校准。10．6．4温度计温度计应是棒式或盘式。棒式温度计为注液式，该液体应为酒精，外壳可为黄铜或钢，刻度线和数字应为黑色。刻度盘温度汁应为双金属式或充气式。刻度盘直径至少为100mm．并以白色底板上印制黑色刻度为标准式。内部构件应由不锈钢制成。如果测量流体，则温度计的传感元件应浸入流体中。10．6．5热电偶和电阻式温度计10．6．5．1总则电子温度传感器应是热电偶或电阻式测温元件。在实际可行的条件下，除轴承温度传感元件外，热电偶和电阻式测温计的结构和安装应在机组运行期间允许进行更换，其导线应为整根连续导线装在传感器和接线盒之间。从传感器接头或轴承温度传感器的电缆密封套至接线盒之间应配备导线套管。10．6．5．2热电偶热电偶及其相关电缆应符合GB／T18404、GB／T16839．1和GB／T16839．2。10．6．5．3电阻式测温计电阻式测温计应为JB／T8622中的Pt]00／B／3型。在接线盒内，三线制可以转化成四线制。金属线应为铠装式的。10．6．6温度计套管装入压力管路或溢流管路或与易燃或有毒介质接触的温度计或传感器，应配备与相配部分材料相同或与之同类材料制成的坚固的棒式温度计套管。10．6．7轴径向振动测量装置测量装置的频率范围至少应是转动频率的lO倍。传感器的螺纹应为GB／T193的M10×1．且传感器的延长电缆应是同轴电缆。前置器(振荡解调器)应设计成能用规定的头部直径和延长电缆来工作。前置器在需方和供方商定的供给电压下的输出应为8mV／／,m，并应对前置器、传感器、延长电缆和规定材料进行校准。26 GB／T22073--200810．6．8轴向位置测量装置轴向位置测量装置应与轴径向振动测量装置的要求一致。轴向位置测量范围应适合涡轮机的止推位置的间隙。10．6．9仪表范围●仪表范围应由需方规定。涡轮机供方有责任提出有关涡轮机设备安全运行所必需的仪表。仪表范围见表3的建议。表3仪表建议的范围显示4报警5停机6工作流体系统中的测量值接近流体进口处的压力X——接近流体进口处的温度X(H)、(I，)喷嘴进口压力(X)——调节级下游段的压力X(H)——抽汽(气)涡轮机的抽汽(气)压力X(H)、(L)抽汽(气)涡轮机的抽汽(气)温度(X)——排出压力X(H)、(I，)排出温度(X)(H)润滑和控制油系统中的测量值主油箱内的油位X(H)、(L)主油箱内的油温(X)——冷油器进口油温X～———冷油器出口油温X(H)、(L)——冷油器进口的润滑油压力(X)～———滤油器的压差X(H)——供油管的润滑油压力X(I．)L控制油的压力XL——每个涡轮机轴承温度X(H)每个齿轮装置轴承的温度X(H)轴位置和振动轴向位置(X)(H)轴振动(X)(H)其他转速X——H缸体温度，顶部／底部(X)(H)——缸体温度，内部／外部(X)(H)——密封流体压力(X)——8字母H表示：当数值超过上限值时．报警和／或停机将被触发。字母L表示：当数值低于下限值时。报警和／或停机将被触发。字母X表示：提供显示器．显示器可理解为是一个显示当前参数值的测量装置。当表中出现字母H、L或x(字母没有括号)时。则应提供相应仪表。当表中出现(H)、(L)、(x)时．则可提供相应仪表。 GB／T22073--200810．6．10仪表布置仪表可以如下布置：在测量点；在(或接近)测量点的仪表架上；在仪表屏或操纵台；一在中央控制室内。·为了仪表正确的定位，需方应说明涡轮机如何操作。所有仪表及其功能应用标签标识。11专用工具当维护涡轮机机组而需要专用工具时，这些工具应包括在报价书内并作为机器初始供货的一部分。12检验和试验12．1总则供方向需方预先发出通知之后，需方的代表应进入所有供方和分供方正在进行设备制造、试验或检验的现场。供方应通知其分供方允许需方代表进入其生产现场。·供方应在标书中向需方说明其打算实施的试验。·任何附加试验应由需方在合同签订之前作出规定。·另外，需方应规定他要参与检查和试验的范围以及要求预先通知的提前量。供方应通知他的分供方有关需方的检查和试验要求。在进行需方规定的应见证或观察的任何检验和试验之前，供方应向需方发出通知。需方或其代表应在试验和检验日之前．尽可能早地确认是否参加。应制定协议规定，如果在供方规定的日期，需方或其代表不到现场，检验和试验应如何进行。如果没有签订此协议或需方没有确认他将在规定的Et期到场，或者需方或他的代表都没有在设定El期到场，则试验应如期进行。任何延期试验供方应及时发出通知。当需方规定了工厂的检验和试验时，需方和供方应面谈协调加工控制点和检查者的访问。所有合同规定的试验项目，供方应按合同中规定的要求提交试验证明书。由需方或其代表见证的所有由供方颁发的证明书都应由需方或其代表签字。需方或其代表可以审查供方的质量控制程序。在规定的检查完成之前，承压部件不应涂漆。由板材焊接而成的构件除焊接区外允许涂漆。12．2检验12．2．1总则除非另有规定，供方应将下列资料至少备存10年，让需方或其代表在需要时查阅：必要的材料证明书，例如钢厂的试验报告；在材料清单上全部项目的采购订单和采购规范；一证明符合规范要求的试验数据；质量控制试验和检验的结果；最终的装配、维护和运行问隙。12．2．2材料检验项目材料检验项目建议按表4规定。28 表4材料检验项目GB／T22073--2008力学性能超声波x射线表面裂纹零(部)件化学分析试验检验检查轮盘轴是如果规定锻平衡活塞成品分析或件熔炼分析1是或导叶环是如果规定轧钢质缸体制件动叶抽样检查6如果规定。不适用如果规定。导叶转子套筒如果规定。不适用如果规定焊轮盘接钢质缸体是如果规定。在焊接区进行件导叶持环轮盘钢缸体是如果规定‘是钢导叶持环是成品分析或铸球墨铸铁缸体熔炼分析‘如果规定。件球墨铸铁导叶持环灰铸铁缸体‘如果规定e灰铸铁件导叶持环动叶抽样检查如果规定。不适用如果规定‘8如果是由多炉合浇而成，则为每件。b原始材料。。试验的细节由需方和供方商定。12．2．3材料检验方法和判定准则需方和供方应商定射线、超声波、磁粉或液体渗透检验所适用的标准和验收准则。除非另有规定，确定验收标准值是供方的责任。注：有关材料试验的标准信息见参考文献。12．3试验12．3．1’液压试验正常工作压力大于0．1MPa的所有部件应进行液压试验，试验压力应至少为1．5倍的最大运行压力(包括可能出现的任何在3．8中规定的运行点)，但不得低于0．15MPa(表压)的有效压力。那些在使用中泄漏不进人大气的部件，液压试验可不进行。当供方能通过其他方式使需方确信部件的完善性和适用性，并经需方同意液压试验也可不进行。通过观察至少30rain，缸体既无泄漏也无渗漏，该液压试验应认为合格。缸体分段试验所需要的内部隔板处的渗漏和以试验泵运行维持压力是允许的。如无法进行液压试验，如凝汽式汽轮机的焊接排汽缸，则需对焊缝进行100％检查。12．3．2调速器的试验调速器通常应与涡轮机分开进行试验。检查其在运行转速范围内是否平稳运行，并应测试输出信号对应输入信号的变化。12．3．3在供方进行的机械运转试验12．3．3．1总则如有规定．涡轮机应在制造厂内进行空负荷机械运转试验。工作流体的参数应尽可能接近设计值。在试验期间，由于空负荷运行时间的延长，可能需要降低进汽(气)参数以防止机组过热。油的压力和黏度应在被指定试验机组的供方运行说明书中所推荐的运行数值范围内。29 GB／T22073--2008滤油器应具有按GB／T18853规定的正常过滤率＆s一75。机械运转试验的机器应使用属于合同供货的轴封和轴承。在试验期间应使用所有外购的振动传感器、电缆、前置器和加速度计或速度传感器。如果振动传感器、加速度计或速度传感器不由装置供方提供或如果他们与制造厂现有的二次仪表不匹配，可以使用制造厂的传感器和二次仪表。制造厂的试验装置应包括能连续监视并绘出每分钟的转速、转子位移和相位角的仪器。如果规定使用FFT(傅里叶函数发送器)频谱仪，则应采用示波器显示振动位移。12．3．3．2机械运转试验程序转速的定义见3．7和图l。涡轮机应以大约10％的转速增量从零升速到最高连续运行转速，升速中应避开任何临界转速，待轴承和润滑油温度以及轴振动都达到稳定后，将涡轮机升速至低于跳闸转速约2％的转速且运行至少15rain。应检查和调整超速跳闸装置，直到连续三次的无趋向性的跳闸值与正常的跳闸设定值的差值在正常的跳闸设定值的1％之内。除非另有规定，涡轮机应在最高连续运行转速下连续运行1h。机械运转试验时，试验的整个设备的机械运行和测试仪表的工作均应符合要求。所有接头、接口和密封面应进行密封性试验，并排除任何泄漏。应检查试验期间所用的所有报警、保护和控制装置，并按要求调整。应对涡轮机整个运行转速范围内的平稳特性进行试验。应检验空负荷的稳定性和对控制信号的响应。应检验控制信号与转速之间的灵敏度、线性度、以及调速器的可调整响应转速范围。如果机械运转试验中合同供货的调速器不能得到，则可使用试验台的调速器。关于横向轴振动的测量，测量值和按式(1)计算得到的极限值问的比较作为机组验收或拒收的依据。机械运转试验结束后。涡轮机的主轴承应拆下检查并重新装上。·另外与机械运转试验关联的试验和检测由需方确定。假如为了排除机械或性能方面的缺陷而要求更换或修整轴承或密封．或打开缸体以更换或修整其他零件，则初次试验将不予认可，而应在这些更换或修改完成后再进行最后的工厂试验。·在供应范围内提供的备用转子、备用导叶持环或备用的径向轴承，需方应规定这些备件是否应装入涡轮机缸体内进行检查以及是否应进行机械运转试验。12．3．4选择性试验和检验·任何其他试验和检验应由需方规定。这些试验和检验应由需方和供方商定并共同执行。13运输和储存的准备13．1总则应为规定的运输类型对设备作好适当的准备。部件应很好地固定，以保护它们免受运输中由于冲击、变形、腐蚀带来的损坏。在涡轮机上应系上一个清晰易见的耐蚀的警示性标签以指明哪些是安全运输用装置．且必须在开机前去除。应对设备作适当的准备以适应需方规定的贮存方法和贮存时间。除检查轴承和汽(气)封外，在运行之前不需要分解机组。供方应向需方提供必要的说明书，使设备到达工作场所后以及开机之前保持贮存的完整性。13．2特别的准备要点除机械加工表面外，易受腐蚀的外表面应至少涂一层制造厂的标准漆。易受腐蚀的机械加工外表30 GB／T22073--2008面应涂上合适的防锈剂。设备内部应清洁，无氧化皮、焊渣和异物。使用防腐或防锈的方法应由需方和供方商定。碳钢制的轴承箱和油系统辅助设备(如油箱、容器和管道)的内部钢质表面应涂上适当的油溶性防锈剂。开口应封闭(如用法兰盖、盖板、塞子)。起吊点和重心应清楚地标识在设备包装箱上。设备应标出项目号和顺序号。分开装运的构件应牢固地附上抗蚀的标签作标识．标签上应标出其所属设备的项目号和顺序号。此外，装箱发运的设备应附两份装箱单，一份在箱内，一份在箱外。14基础涡轮机供方应向基础设计者提供由供方负责设计与需方或基础设计者负责设计的交接处的有关基础设计资料(静态的和动态的载荷、外形图、支座细节、力和力矩、热膨胀等等)，以便进行总支承系统的设计和建造。如果部分基础由涡轮机供方设计或提供，则涡轮机供方应确保其设计或提供基础部分的自振频率以及其他性能，以保证其在整个规定的设备运行范围内对运行无不利影响。除非另有规定，需方应提供上述意义的合适的基础，涡轮机供方在设计阶段可提出意见。基础和建筑结构应为设备安装提供足够的空间和必要的开I=1以便设备进入。需方应在设备周围提供足够的空间以便设备维护，包括拆出转子和放置上半汽缸的空间(搁置区)。当与涡轮机相连的辅助设备(如汽水分离器和再热器)安装在由他方提供的单独的基础之上时，如果涡轮机的供方负责设计辅助设备和涡轮机之间的连接管道，则涡轮机的供方应规定辅助设备基础与涡轮机基础之间允许的相对位置偏差值。附录c中给出了关于基础的更详细的信息。15现场安装和试运行15．1现场准备如果涡轮机安装由供方负责，则应在安装开始日期前适时地通知供方。供方有权在部件到达或安装开始之前检查基础及为安装所需的设备。这不免除需方提供所要求质量的基础的责任。正确安装的必要条件．如提供现场设备和现场服务，应由需方和供方商定。需方应确保所供应的供工作流体用的管道是清洁的。清洁度用软金属制成的靶板来测定。具体细节由需方和供方商定。·签订合同前，需方应通知供方适用于现场工作条件的有关法律和法规。15．2现场安装在单独的安装合同中规定安装的型式、范围和责任。15．3现场验收试验现场验收试验的细节应经需方和供方专门商定。根据本标准生产的汽轮机的热力性能验收试验，推荐采用IEC609532。15．4员工培训在机组安装、试运行期间，建议需方的机组操作人员参加培训。如果要求员工培训，则培训细则应由需方和供方商定。16合同文件16．1图纸提供的图纸应包含足够的信息，使需方能利用16．5中规定的图纸和说明书来正确地安装、运行和31 GB／T22073--2008维护所订购的设备。图纸应清晰明了，且符合相应的国家标准。16．2技术数据供方应对提交给需方的数据中需要改变的任何图纸注释或规范的修订版本予以指明。16．3进度报告如有规定，供方应按需方规定的时间间隔和范围向需方提供进度报告。在计划表中对每个重要阶段应标出计划El期、实际日期和完成的百分比。16．4推荐的备件供方应提交一份完整的备件清单。清单应包括所供整个设备及辅机的备件及件数，并附上用于识别的剖面图或装配图。需方和供方应共同努力以确保备件能与产品零件同步制造或外购。16．5安装、运行和维护的信息16．5．1总则供方应提供足够的书面说明书，包括相互参照的图样清单，使需方能对所订购的设备进行正确安装(如果规定需方安装的设备无须供方指导)、运行和维护。16．5．2安装说明书如果规定设备由需方安装，且图样中没有正确安装所需要的所有专用信息．则应编成章节或与运行和维护说明书分开单独编成一本手册。安装说明书应包括如特殊的对中或灌浆工艺实用规范(包括数量)及所有安装结构数据等信息。16．5．3运行和维护资料运行和维护资料至少应包括以下内容：a)启动。b)正常停机。c)紧急停机。d)运行极限值或其他运行限制，以及不希望出现的转速列表。e)推荐的润滑脂和润滑油及技术要求。f)常规运行规程，包括推荐的检查表和规程。g)性能数据。h)制造数据，包括：——制造尺寸或数据；——液压试验记录；——由需方规定的任何其他记录和证明书。i)图纸和资料．包括：——外形尺寸图和外部连接件清单；一～剖面图；——润滑油示意图和外部连接件清单；——电气和仪表示意图和外部连接件清单；——调节、控制和跳闸系统图和资料；——由需方规定和供方同意的其他图纸或资料。如果合适的话，资料应包括在规定的极端环境条件下运行的特殊说明。 附录A(资料性附录)动力学说明GB／T22073--2008A．1临界转速A．1．1当作用到一个转子一轴承支承系统的周期性强迫力的频率(激振频率)与该系统的固有频率一致时．系统可处在共振状态之中。A．1．2转子轴承支承系统在共振状态中的振幅将正常的振动的振幅值放大了。放大值和相位角变化率与系统的阻尼值和转子的振型有关。注：振型通常指的是一阶刚性振型(平移型或跳动型)、二阶刚性振型(圆锥型或摆动型)以及(一阶、二阶、三阶⋯⋯”阶)弯曲振型。A．1．3如振动传感器测出的转子放大系数(见图A．1)大于或等于2．5，则与该转轴的最大振幅相对应的旋转频率称为l临界转速。对于本标准来说，放大系数小于2．5的系统为极大阻尼系统。}*懦蜒l——运行转速范围；2——0．707的峰值；TZ。。转子的第一阶临界转速；札。——在第n阶临界转速0．707×振幅峰值(临界的)处的初始(较低)转速；弛，在第n阶临界转速的0．707×振幅峰值(临界的)处的最终(较高)转速；m．札。——在第”阶临界转速的半能量点处的峰宽；F。。～一在第”阶临界转速处的放大系数(计算式如下)；F。=—L”2"一”l，1S。。第n阶临界转速处的避开裕量；A。。第”阶临界转速处的振幅。注：此曲线仅作说明之用．不代表某一实际转子的响应曲线。图A．1转子响应曲线A．1．4应通过对有阻尼的转子不平衡响应分析来确定临界转速。如有规定，应采用试验台数据来验证。A．1．5避开裕量应按供方标准。如有规定．应采用A．2．5．1和A．2．5．2的要求。33 GB／T22073--2008A．1．6激振频率可以低于、等于或高于转子转速。根据实际使用情况，在系统设计时考虑的可能出现的激振频率可包括但不限于以下列项：——转子系统的不平衡；——油膜不稳定性(油涡动)；——内摩擦；——动叶、静叶、喷嘴和扩散器通道的频率；——齿轮轮啮合和边带；——联轴器不对中；——转子系统活动的组件；——迟滞和摩擦涡动；——流动附面层的分离；——声音和空气动力的横向组合力；——异步涡动。A．1．7在规定的运行转速范围内或在规定的避开裕量范围内(见A．2．5)，属于供方供货范围内的影响转子振动幅值的结构支承系统不应产生共振，除非共振被极大地衰减掉。A．2横向振动分析A．2．1如有规定，供方应对每台机器提供有阻尼的不平衡响应分析，以保证从零转速到跳闸转速间的任何转速下振动振幅值是合格的。典型的横向振动分析逻辑图如图A．2所示。A．2．2有阻尼的不平衡响应分析应考虑但不限于下列各点：a)支承(底座、机架和轴承箱)刚度、质量和阻尼特性．包括转子转速变化的影响；b)由转速、载荷、预加载荷、油温、累积装配误差和最大到最小间隙所引起的轴承润滑油油膜刚度和阻尼变化值；c)转速，包括各个起动转速滞留点、运行转速和负荷范围(包括如果与规定有出入但为商定的试验条件)、跳闸转速和惰转状态；d)转子质量，包括半联轴器的质量矩、转子刚度以及阻尼影响(例如累积的配合误差、机架和罩壳的影响)；e)不对称载荷(例如部分进汽、齿轮力、偏流和偏心间隙)。A．2．3如有规定，在有阻尼的不平衡响应分析中应计及轴系中其他设备的影响(也就是说应进行轴系的横向振动分析)。例如，带刚性联轴器的轴系宜规定进行轴系横向振动分析。A．2．4有阻尼的不平衡响应分析至少应包括下列内容。A．2．4．1从零转速至跳闸转速间的每个共振转速(极大阻尼或无阻尼)的模态振型图和振动判据以及高于跳闸转速所出现的下一个模态振型图和振动判据。A．2．4．2应用图A．3中表示的对特定模态的不平衡量配置。在转速通过每个临界区域时在振动传感器位置处测得频率、相位和响应振幅数据并绘制成图形(称波德图)。其不平衡量应足以增大转子在传感器处的位移达到振动极限值。振动极限值按式(A．1)确定：L。一25．4×．／!丛塑’V”式中：L。——振动极限值(不滤波的振动幅值)，峰峰值，单位为微米(“m)”——与相关临界转速最接近的运行转速，单位为转每分(r／rain)。(A．1) GB／T22073--2008图A．2转子动力学逻辑图(横向振动分析)35 GB／T22073--2008C，％平移型第一阶刚性第一阶弯曲悬臂悬臂的锥型、摆动型第二阶刚性第二阶弯曲悬臂、刚性，，=650{雕+w,)／n(取呱、瞰之较大值)图A．3典型的振型该不平衡量应不小于式(A．2)所确定的不平衡量的两倍：U=650XW。(ut鬻×詈)⋯⋯⋯⋯⋯⋯(A2)N、Y．oln，式中：u——根据转子动力学响应分析输入的不平衡值，单位为克毫米(g·ram)；w——轴颈静重载荷，单位为牛顿(N)；”——与相关临界转速值最接近的运行转速，单位为转每分(r／min)。一个或几个不平衡加重应在一处或多处配置，位置应通过分析确定．以便对特定的振型产生最大的影响(如对平移振型在跨距中间加重，而对锥型振动来说则在接近两端并相差180。的相位角处加重)。对在轴两端具有最大挠度的弯曲振型．不平衡量应根据悬臂质量而不按轴承静载荷(见图A．3)。A．2．4．3A．2．4．2中的每个响应振型图表示在每个联轴器啮合面、轴承中心线、振动传感器位置和整个机器的每个密封区的特定位置的相位和长轴振动幅值或者临界转速时的振型，同时也表示了密封面的设计直径最小通流间隙。A．2．4．4当有规定时，应提供无阻尼转子响应的刚度图。从该刚度图推导出A．2．4．3规定的有阻尼36 GB／T22073--2008不平衡响应分析。该曲线图应表示出固有频率与支承系统刚度的关系并附有叠加的支承系统刚度曲线。A．2．5应指明处于A．2．4．2所述的不平衡条件下有阻尼不平衡响应分析的机器将满足供方的标准，或者另有规定则按A．2．5．1和A．2．5．2的要求验收(见图A．1)。A．2．5．1避开裕量(S。)的验收准则如下：a)如果放大系数(F。)小于2．5．可认为是极大阻尼下的响应，不要求避开裕量；b)如果放大系数在2．5～3．55之间．则要求有高于最高连续转速15％和低于最低运行转速5％的避开裕量；c)如果放大系数大于3．55且临界响应峰值位于低于最低运行转速，则要求的避开裕量(为最低运行转速的百分比)由式(A．3)确定(符号的定义见图A．1)：，R、5c一100(84+F与)(A．3)d)如果放大系数大于3．55且I艋界响应峰值位于高于跳闸转速．则要求的避开裕量(为最高连续转速的百分比)由式(A．4)确定(符号的定义见图A．1)：s。一(，ze—≥)一loo(A．4)A．2．5．2从零转速至跳闸转速间，任何转速下计算的转子不平衡峰峰值(见A．2．4．2)应不超过整个机器的设计直径径向最小间隙值的75％(浮环密封和可磨耗密封除外)。A．2．6如需方和供方同意，在实际设计中竭尽全力之后，分析表明避开裕量仍不能符合要求或一个临界响应峰值转速落人运行转速范围之内，则验收振幅由需方和供方共同商定，以A．2．5．2的要求为先决条件。A．3扭转振动分析A．3．1很多因素均可激发扭转共振，在分析中宜考虑这些因素。这些因素可包括但不限于下列内容：a)诸如不平衡和节圆线跳动等齿轮方面的问题；b)启动工况中诸如转速滞动(在惯性阻抗下)和其他扭转振荡；c)诸如同步电机启动等引起的瞬时扭矩；d)由电气设备激发的；e)从变频电动机引起的液压调节器、电子反馈和控制电路共振；f)电气设备和／或电网的电气故障。扭转振动分析要求的典型逻辑图见图A．4。A．3．2除非另有规定，对电动机驱动机组、驱动发电机装置和包括齿轮轴的轴系，对轴系负有责任的供方应对整个相联轴系进行一次扭转振动分析，并应负责指导为了满足A．3．3～A．3．5的要求所需的改进工作。A．3．3整个轴系无阻尼扭振的固有频率应至少高于或低于规定运行转速范围(最低至最高的连续转速)内的任何可能激振频率的10％。A．3．4当适合时，扭转分析应考虑为运行转速两倍或更多倍数的扭转激振以及与运行转速不成函数关系或实际上不同步的激振。需方和供方都有责任来鉴别这些频率。A．3．5如经计算，扭转共振值落人上述规定的范围之内(而且需方和供方一致认为已无法从限定的频率范围内移开临界值)，则应进行应力分析，以证明这样的共振不会对整个轴系产生有害的作用。该分析的验收准则应由需方和供方共同商定。 GB／T22073--200838图A．4转子动力学逻辑图(扭转振动分析) B．1导言本附录说明了10．2中使用的术语。B．2特性附录B(规范性附录)有关调节系统的术语GB／T22073--2008特性见图B．1。B．2．1特性P特性P意味着调节系统具有比例传递特性。凋速器按其实际转速与给定值之间成比例关系的方式动作，导致了稳态下一个持续的偏移值8。B．2．2特性PI特性pl意味着调节系统具有比例加积分的传递特性。凋速器按其实际转速将重新设定其给定值的方式运行，导致了稳态F一个连续的偏移值8接近于0。．I—土《_十J崮誊I＼＼2J—～～·≤t—一广|刺f1—／占一稳态转速不等率；茂——稳态局部转速不等率；n，额定转速；P——输出功率；P。一额定输出功率；1一一具有特性P的调速器(d>0)；2——具有特性PI的凋速器(占一0)；3一具有特性P的调速器用作伺服控制器和一作为主控制器的频率控制器．导致整个过程a—O，但局部稳定不等率a>o。运行线3仅对输出功率快速改变时有效。如输出功率缓慢改变，则多数的a接近于0，多数的运行线3接近于运行线2。图B．1根据调节系统特性的涡轮机转速特性简图(左边为减载，右边为加载) B．3稳态的转速不等率B．3．1非调抽汽涡轮机的稳态转速不等率(见图B．2)转速不等率：表示为稳态工况下，涡轮机功率从额定输出功率P。到零功率逐渐变化时，转速变化量和额定转速n，的百分比。a)蒸汽参数(进汽压力、进汽温度、排汽压力)设定在额定值并保持稳定；b)任何外部控制装置不起作用并锁定在开启位置上．以使蒸汽无约束自由流人调节阀。a一坠二堡x100％nt式中：n。——空载时转速；”e——在转速变换器特性设定相同时额定输出功率下的转速。图B．2具有特性P的调速器的涡轮机转速与输出功率关系(非调抽汽涡轮机)实际上通常采用调整转速变换器以给出额定输出功率P。下的额定转速n。，即相关的图B．2中，特性曲线”一，(P)向上移动。则下列公式有效：8一坚×100％”rB．3．2对带可调抽汽和混压式涡轮机的稳态转速不等率(见图B．3)转速不等率：表示为稳态工况下涡轮机的输出功率从零抽汽或零注汽状态的最大输出功率P。逐渐地变到零输出功率时的转速变化量与额定输出功率P，时的额定转速”，的百分比。a)当蒸汽参数(进汽压力、进汽温度、排汽压力)设定在额定值并保持稳定。b)当抽汽或注汽控制系统不起作用并锁定在零抽汽或零注汽位置上。另外，任何其他外部控制装置不起作用并锁定在开启位置上，以使蒸汽不受约束自由流入调节阀：a一半×毒×·ooGnfr“式中：‰——零抽汽或零注汽下最大输出功率时的转速；P。——在允许零抽汽或零注汽时的最大输出功率。实际上通常采用调整转速变换器在允许零抽汽或零注汽条件下最大输出功率P。时的额定转速”，。则下列公式有效： nm一”r和a一半×毒舢。％nr“图B．3带特性P调速器的涡轮机的转速与输出功率关系(可调抽汽涡轮机)GB／T22073--2008B．4转速变动率(SV)转速变动率(sV)见图B．4。转速变动率，是指上述稳态下相对整定转速n。(当调节系统被锁定而不动作时，可测得)的转速变化或波动总量An，以额定转速n，的百分比率来表示。注：转速变化量的定义为：在一切其他条件保持不变的情况下，调节系统在动作与被卡住不动作之间转速变动的差值。转速变动率包括控制回路的死区和持续的摆动量。sV-±罴×loo％式中：”，——额定转速；△n——相对于整定转速的变化幅值。圈B．4转速变动率4l GB／T22073--2008B．5控制回路的死区死区是稳态下的转速变化的总幅值，在该转速变化范围中调节阀位置不发生变化，即转速给定值保持恒定而实际转速已发生变化了。注：为调速系统的不灵敏度量值且以额定转速的百分比表示。B．6总死区总的死区是指转速读数(在调速器中)的变化总幅值，在此转速变化范围中调节阀位置不发生变化，即实际转速保持恒定而给定转速已发生了变化。注：为调速系统和转速变换器组成的总系统的不灵敏度量值且以额定转速的百分率表示。B．7最大升速率(MSR)以相对额定转速珥的百分比表示的最大升速率是指当涡轮机以最大输出功率运行在相应转速下，突然将负荷完全降到零时所产生的最大瞬间转速升高率。见图B．5。注：仅适用于发电用涡轮机。MSR=生二旦x100％”‘式中的n。是指突然将负荷完全降到零时所达到的最高转速，为了防止激发跳闸装置，此值不应高于1．09n。。通常，MSR≤0．09(见3．7)。／、、～～～，Ylp。为最大输出功率相对应的转速。图B．5在涡轮机总甩全负荷的情况下涡轮机转速特性简囤(6>0) c．1总则附录C(资料性附录)有关基础的详细信息基础应有足够的强度以能承受在规定运行范围内的所有载荷。基础应有足够的刚度以避免出现无法接受的位移和变形。动力学性能不应妨碍机器在规定运行范围内平稳运行。地脚螺栓及其附近的混凝土的不可避免的材料蠕变影响应最小。c．2设计载荷GB／T22073--2008C．2．1总则涡轮机供方应分别给出静载荷和动载荷的位置、数量和方向。供方同时还宜规定其变形和位移的限制值。在设计过程中，对于单个的设计载荷类型宜与现实中最恶劣工况结合考虑。c．2．2静载荷静载荷包括下列内容：a)涡轮机和安装在基础上的其他机组部件的重量，包括底座基架；b)作用在基础上的机器的驱动和输出力矩；c)作用在凝汽式汽轮机排汽口的真空吸力(力的存在取决于排汽口具体布置)；d)通过管道连接从系统外部传递至系统的力和力矩(管道的预加载荷、管道系统的热影响、通过管件与附近系统相连的其他部件的位移)；e)涡轮机相对于导向组件的热膨胀或收缩所产生的载荷，包括导向组件滑动面产生的摩擦力。特殊情况下的静载荷为：——地脚螺栓的预加载荷(作用在混凝土表面上的压力)；——安装载荷，包括安装设备所产生的载荷，正常运行时通常不出现。C．2．3动载荷C．2．3．1总则对动载荷宜给出其大小和方向，以及频率函数、持续时间、作用点或作用区域。应区分正常运行条件下的动载荷和不正常情况下导致的动载荷。c．2．3．2正常动载荷正常动载荷包括：——许用残余不平衡产生的力；——地震产生的动载荷。注：根据地理位置，由地震产生的部件加速度而引发的动载荷。c．2．3．3不正常情况下导致的动载荷此动载荷包括：～—严重的转子不平衡产生的力；——由端子短路或同步异相所产生的负荷；__—压缩机的喘振。作用在基础上的载荷应不传递动载荷。C．3固有振动频率基础的固有频率不应和任何运行转速的低倍数值相一致。 GB／T22073--2008附录D(资料性附录)本标准与1SO14661：2000的技术差异及其原因D．1表D．1给出了本标准与ISO14661：2000的技术性差异及其原因的一览表。表D．1本标准与ISO14661：2000技术性差异及其原因本标准的章条编号技术性差异原因为了便于使用本标准的用户明确本标准的1对本标准的适用范围作出明确的表述适用范围将规范性引用文件中有相应我国标准的2为了便于本标准在我国使用原标准修改为相应的我国标准一删除了ISO14661：2000中的5．1．1．将ISO14661：2000中的51．1的内容已在5．12规范性引用文件中的引导语中明确表示5．1．2改为5．1了，没有必要重复将ISO14661：2000中开尔文温度单位改6．1．4等与我国对温度单位的表示习惯相一致为摄氏温度将ISO14661：2000中法兰型式代号修改6．5．5便于国内使用配套为我国标准的法兰型式代号将ISO14661：2000表2中总死区的数值IEC60045—1：1991与JB／T10086—2001《汽表2轮机调节(控制)系统技术条件》中对总死区的缩小了lo倍数值要求均比ISO14661：2000小10倍删除了ISO14661：2000中有关基础设计适应于我国一般均不提供许可的基础挠度14资料中括号内列举中的“许可的基础挠度”的现状 参考文献GB／T22073--2008本标准中引用的相关标准[1]GB／T3141工业液体润滑剂ISO黏度分类(GB／T3141—1994，eqvISO3448：1992)[2]GB4208外壳防护等级(IP代码)(GB42081993，eqvIEC60529：1989)r3]GB／T10095．1渐开线圆柱齿轮精度第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值(GB／T10095．12001，idtIS01328l：1997)[4]GB／T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号(GB／T140392002，ISO4406：1999．MOD)[5]JB／T6764一般用途工业汽轮机技术条件(JB／T6764—1993．neqAPI611：1988)[6]JB／T6765特种用途工业汽轮机技术条件(JB／T6765—1993．neqAPI612：1987)[7]ISO1044】石油和天然气工业传递机械功用挠性联轴器[8]IEC60953l汽轮机热力验收试验规程第l部分：方法A：高精度，适用于大容量凝汽式汽轮机E9]IEC60953—2汽轮机热力验收试验规程第2部分：方法B：较宽精度范围，适用于各种类型和容量的汽轮机有关材料的标准a)钢[10]GB／T700碳素结构钢(GB／T700--2006．ISO630：1995，Structuralsteels--Plates，wideflats，bars，sectionsandprofiles．NEQ)1]GB／T21002]GB／T113523]GB／T133044]GB／T155745]GB／T162536GB／T175057]GB／T208788]JB／T10087一般用途耐蚀钢铸件(GB／T21002002，eqvISO11972：1998)一般工程用铸造碳钢件(GB／T11352一1989，neqISO3755：1975)钢分类(GB／T13304—1991，neqISO4948l～49482)钢产品分类(GB／T155741995，eqvIS06929：1987)承压钢铸件(GB／T16253—1996，eqvISO4991：1994)钢及钢产品交货一般技术要求(GB／T175051998，eqvISO404：1992)不锈钢和耐热钢牌号及化学成分汽轮机承压铸钢件技术条件(JB／T10087--2001，neqISO4990：1986&EN10213：1995＆ASTMA356／A356M：1998)[19]1SO683l热处理钢、合金钢和易切削钢第l部分：直接硬化的非合金和低合金锻钢r20]ISO6839热处理钢、合金钢和易切削钢第9部分：压力加工易切削钢[21]ISO683—10热处理钢、合金钢和易切削钢第10部分：压力加工渗氮钢E22]ISO68311热处理钢、合金钢和易切削钢第11部分：压力加工表面硬化钢[23]ISO68313热处理钢、合金钢和易切削钢第13部分：压力加工不锈钢[24]Is()683—16热处理钢、合金钢和易切削钢第16部分：沉淀硬化不锈钢[25]ISO683—18热处理钢、合金钢和易切削钢第18部分：非合金和低合金光亮钢制品[26]ISO1052一般工程用钢[27]Is()26041承压用钢制品质量要求第1部分：锻件[28]ISO2604—5承压用钢制品质量要求第5部分：纵向焊奥氏体不锈钢管[29]1SO26046承压用钢制品质量要求第6部分：纵向或螺旋埋弧焊焊接钢管[30]ISO4885钢铁制品热处理术语[31]ISO／TR4949钢的字母命名45 GB／T22073--2008[32]ISO4951一l高屈服强度钢棒和型钢第1部分：一般交货条件[33]Is()495l一2高屈服强度钢棒和型钢第2部分：正火、正火控制轧制状态下的交货条件[34]ISO49513高屈服强度钢棒和型钢第3部分：热轧钢交货条件[35]ISO／TR4956工程高温机器用压力加工钢[361ISO93271承压用锻钢和轧制或锻制钢棒交货技术条件第1部分：一般要求[37]ISO93272承压用锻钢和轧制或锻制钢棒交货技术条件第2部分：高温用非合金钢、含钼钢、含铬钢或铬钼钢[38]1SO9327—3承压用锻钢和轧制或锻制钢棒交货技术条件第3部分：低温用镍合金钢[39]ISO93274承压用锻钢和轧制或锻制钢棒交货技术条件第4部分：高屈服应力的细晶可焊钢[40]ISO9327—5承压用锻钢和轧制或锻制钢棒交货技术条件第5部分：不锈钢[41]ISO9328—1承压用钢板和钢带交货技术条件第1部分：一般要求[42]ISO93282承压用钢板和钢带交货技术条件第2部分：室温和高温用非合金钢和低合金钢[43]ISO9328—3承压用钢板和钢带交货技术条件第3部分：低温用镍合金钢[44]1SO9328—4承压用钢板和钢带交货技术条件第4部分：以正火或淬火回火态交货的高屈服应力细晶可焊钢[45]ISO93285承压用钢板和钢带交货技术条件第5部分：奥氏体钢[46]ISO9477一般工程和结构用高强度铸钢b)铸铁r47]GB／T1348球墨铸铁件[48]GB／T9439灰铸铁件c)铜合金[49]GB／T523l加工铜及铜合金化学成分和产品形状[50]GB／T5235加工镍及镍合金化学成分和产品形状[51]GB／T11086铜及铜合金术语(GB／T110861989，eqvISO197—1～197—4：1983&IS01975：1980)[52]ISO274圆铜管尺寸[53]ISO1190—1铜和铜合金命名规则第l部分：材料牌号[54]Is()1634—1加工铜和铜合金板和带第l部分：一般用途交货技术条件[55]1SO1634—2加工铜和铜合金板和带第2部分：锅炉、压力容器和热交换器用板、带交货技术条件[56]ISO1635加工铜和铜合金一般用途圆管力学性能[57]1SO1635—2无缝轧制铜和铜合金管第2部分：凝汽器和热交换器用管交货技术条件[58]ISO／CD1635—3无缝轧制铜和铜合金管第3部分：一般用途管交货技术条件有关焊接的标准[59]GB／T5185金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号(GB／T51852005，ISO4063：1998，IDT)i60]GB／T15169钢熔化焊焊工技能评定(GB／T151692003，IsO／DIs9606—1：2002，Qualifi—cationtestofweldersFusionwelding—Part1：Steels。IDT)[61]GB／T19419焊接管理任务与职责(GB／Tl9419—2003，ISO14731：1997，IDT)[62]GB／T19805焊接操作工技能评定(GB／T198052005，ISO14732：1998，Weldingper—sonnelApprovaltestingofweldingoperatorsforfusionweldingandofresistanceweldsettersfor46 GB／T22073--2008fullymechanizedandautomaticweldingofmetallicmaterials，IDT)[63]ISO581可焊性定义[643ISO857l焊接和有关工艺词汇第1部分：金属焊接工艺E6531SO9606—2焊工资格考试熔化焊第2部分：铝及铝合金[66]ISO9606—3焊工资格考试熔化焊第3部分：铜及铜合金[673ISO9606—4焊工资格考试熔化焊第4部分：镍及镍合金[68]ISO96065焊工资格考试熔化焊第5部分：钛及钛合金焊接工艺质量的标准[6936416影响钢熔化焊接头质量的技术因素(GB／T6416—1986，eqvISO3088：1975)[70]12467．1焊接质量要求金属材料的熔化焊第】部分：选择及使用指南(GB／T12467．1一1998，idtIS03834—1：1994)[71]GB／T12467．2焊接质量要求金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求(GB／T12467．21998，idtIS03834-2：1994)[72]12467．3焊接质量要求金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求(GB／T12467．3i998，idtIS03834-3：1994)[73]12467．4焊接质量要求金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求(GB／T12467．4—1998．idtIS03834～4：1994)金属材料焊接工艺的规范及评定第l部分：熔化焊总则第2部分：电弧焊的焊接工艺规范第3部分：电弧焊的焊接工艺试验第4部分：铝及铝合金电弧焊的焊接工艺试验[783ISO99565金属材料焊接工艺的规范及评定第5部分：电弧焊用焊接消耗品的评定[79]ISO99566金属材料焊接工艺的规范及评定第6部分：根据现有经验作评定[803ISO9956—7金属材料焊接工艺的规范及评定第7部分：用电弧焊标准焊接工艺进行评定[81]ISO99568金属材料焊接工艺的规范及评定第8部分：试制阶段的焊接试验评定[8231SO9956—12金属材料焊接工艺的规范及评定第12部分：铸钢电弧焊的焊接工艺试验[833ISO11970铸钢件焊接制品的焊接工艺规范和评定[8431SO15609—2金属材料的焊接工艺规范和评定焊接工艺规范第2部分：气体焊有关焊接缺陷的标准[8536417．1金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明(GB／T6417．12005，Is【)65201：1998，Weldingandalliedprocesses--Classificationofgeometricimperfectionsinmetallicmaterials--Part1：Fusionwelding，IDT)[86219418钢的弧焊接头缺陷质量分级指南(GB／T194182003，ISO5817：1992，IDT)[87]ISO6214焊接和相关工艺焊缝缺陷的验收分级F88]ISO139191焊接电子束和激光束焊接接头缺陷等级指南第l部分：钢材料试验的标准[89]GB／T228金属材料室温拉伸试验方法(GB／T2282002，eqv1SO6892：1998)[90]GB／T229金属夏比缺口冲击试验方法(GB／T229—1994，eqvISO148：1983)[91]GB／T230．1金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)(GB／T230．12004。ISO65081：1999，MOD)47123465Cu59Oo0OS GB／T22073--2008E9236506一l：1999)[93]ISO377：l997)231．1金属布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB／T231．1—2002．eqv1SO2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备(GB／T29751998，eqv[94]GB／T4338金属材料高温拉伸试验(GB／T43381995．eqvISO783：1989)[95]GB／T5777无缝钢管超声波探伤检验方法(GB／T5777—1996，eqvISO9303：1989)[9636296灰铸铁冲击试验方法(GB／T6296—1986，eqvISO946：1975)E97]GB／T7216灰铸铁金相(GB／T72161987，neqISO945：1975)ElOO]GB／T9445无损检测人员资格鉴定与认证(GB／T9445—1999，idtISO9712：1992)[101]GB／T12604．1无损检验术语超声检测词汇(GB／T12604．1--2005，ISO5577：2000，IDT)[102]GB／T12604．2无损检测术语射线照相检测(GB／T12604．22005，ISO5576：1997．IDT)[103]GB／T12604．3无损检测术语渗透检测(GB／T12604．3—2005，ISO12706：2000，IDT)[104]GB／T12606钢管漏磁探伤方法(GB／T12606--1999，eqvISO9402：1989)[105]GB／T15822．1无损检验磁粉检验总则(GB／T15822．1—2005，ISO9934一l：2001，IDT)[106J16544球形储罐7射线全景曝光照相方法(GB／T16544—1996，neqISO5579：l985)[107]17455无损检测表面检查的金相复制件技术(GB／Tl7455～1998，idtISO30571I998)[108]GB／T18253钢及钢产品检验文件的类型(GB／T18253--2000。eqvISO10474：1991)[109]18851．1无损检测渗透检测第1部分：总则(GB／T18851．12005，ISO3452：1984，IDT)[110320968无损检验目视检测辅助设备低倍放大镜的选用(GB／T209682007，ISO3058：1998，IDT)[111]SY／T6423．6石油天然气工业用承压焊接钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测(SY／T6423．61999，eqvISO10124：1994)[1123SY／T6423．7石油天然气工业用承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测(SY／T6423．7—1999，eqvIS011496：1993)[1133ISO643钢铁素体或奥氏体晶粒度的显微金相测定[114]ISO4964钢硬度换算[1i5]ISO4986铸钢磁粉检验[116]ISO4987铸钢渗透检验[1l7]ISO4992铸钢超声波检验[1183ISO4993铸钢射线检验[119]1SO／TR7705钢技术条件中规定的夏比V型缺口冲击试验导则[120]ISO9305承压用无缝钢管用全周超声波测试法检验横向缺陷[121]ISO9769钢和铁现有分析方法评价[122]ISO10543承压用无缝和热拉焊接钢管全周超声波厚度检测[123]ISO11484承压用钢管无损检验人员资格鉴定(NDT／[124]ISO11537无损检验热中子射线检验一般原理和基本规则48 GB／T22073--2008E125]ISO117001金属材料显微洛氏硬度试验第1部分：试验方法r126]ISO11971铸钢表面质量的外观检查r127]ISO12095承压用无缝和焊接钢管液体渗透检验E128]ISO13664承压用无缝和焊接钢管层状缺陷测试用管端的磁粉检验r129]ISO13665承压用无缝和焊接钢管层状缺陷测试用管身的磁粉检验r1303ISO／TR1546l锻钢件力学性能用试验频率、抽样条件和试验方法有关焊接的特殊标准r131]GB／T2653焊接接头弯曲及压扁试验方法(GB／T2653一1989，neqISO5173：1981)r132312605钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级(GB／T12605一1990．neqIS011063：1984)r133]JB／T8428校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块(JB／T8428一l996，idtISO2400：1972)r1343SY／T6423．1石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝缺欠的射线检测(SY／T6423．1一1999，eqvISo12096：1996)r135]SY／T6423．4石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测(SY／T6423．4—1999，eqvIS013663：1995)E136]Is()11061熔化焊焊缝射线检验的推荐规程第l部分：小于、等于50mm的钢板对焊接头E137]ISO1106—2熔化焊焊缝射线检验的推荐规程第2部分：厚度50mm～200mm的钢板对焊接头[138]ISO4136金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验[139]ISO5178金属材料焊缝破坏性试验熔化焊接头焊缝金属的纵向拉伸试验r1403ISO7963焊缝超声波检测校准用第2号样块[141]1SO9014电阻焊、点焊、凸焊和缝焊的维氏硬度试验(低载和显微硬度)『l42]ISO9015金属材料的焊缝破坏性试验硬度试验电弧焊接头的硬度试验『143]ISO9016金属材料的焊缝破坏性试验冲击试验取样位置缺口方向和试验[144]Iso／DIs9017金属材料的焊缝破坏性试验断裂试验钢管交货条件的标准[145]GB3087低中压锅炉用无缝钢管(GB3087--1999，neqISO9329l：1989)[146]GB9948石油裂化用无缝钢管(GB99482006，ISO9329—2：1997，SeamlesssteeltubesforpressurepurposesTechnicaldeliveryconditionsPart2：Unalloyedandalloyedsteelswithspecifledelevatedtemperatureproperties，NEQ)[147]GB／T17395无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差(GB／T17395—1998，neqISO1127：19928LISO4200：1991＆1SO5252：1991)E148]ISO3304平端无缝精制钢管交货技术条件[1493ISO9329—3承压用无缝钢管交货技术条件第3部分：规定低温性能的非合金钢和合会钢r150]ISO93294r151]IS()93301r152]ISo93302焊非合金钢和台金钢钢管r153]IS093303非合金钢和合金钢钢管r154]IS09330—4承压用无缝钢管交货技术条件第4部分：奥氏体不锈钢承压用焊接钢管交货技术条件第1部分：规定室温性能的非合金钢钢管承压用焊接钢管交货技术条件第2部分：规定高温性能的电阻焊和感应承压用焊接钢管交货技术条件第3部分：规定低温性能的电阻和感应焊承压用焊接钢管交货技术条件第4部分：规定温度性能的埋弧焊非合金49 GB／T22073--2008钢和合金钢钢管[155]ISO9330—5承压焊接钢管交货技术条件第5部分：规定低温性能的埋弧焊非合金钢和合金钢钢管[156]ISO9330—6承压用焊接钢管交货技术条件第6部分：纵向焊接奥氏体不锈钢钢管超压保护安全装置的标准[157]GB／T1224l安全阀一般要求(GB／T[1583ISO4126—2用于超压保护的安全装置[159]1SO4126—3用于超压保护的安全装置[160]ISO4126—4用于超压保护的安全装置[161]Is041265用于超压保护的安全装置E162]ISO4126—7用于超压保护的安全装置有关一般性安全的标准12241--2005，ISO4126—1：2004，MOD)第2部分：爆破片安全装置第3部分：安全阀和爆破片组合安全装置第4部分：先导式安全阀第5部分：控制安全释压系统一般要求第7部分：常用数据[163]GB／T16855．1机械安全控制系统有关安全部件第1部分：设计通则(GB／T16855．12005．IS013849一l：1999．MOD)[164]1SO13943防火安全词汇[165]1SO14121机器安全危险评估原则有关功能性安全的标准[166]GB／T16754机械安全急停设计原则(GB／Tl67541997，eqvISOl3850：1996)[167]GB／T19670机械安全防止意外启动(GB／T19670--2005，ISO14118：2000．MOD)[1683IEC60065A／179l功能安全安全相关系统第l部分：一般要求[169]IEC60065A／1802功能安全安全相关系统第2部分：电气／电子可控程序电子系统有关机器操作安全的标准[170]GB12265．1机械安全防止上肢触及危险区的安全距离[171]GB12265．2机械安全防止下肢触及危险区的安全距离齿轮装置的标准[172]GB／T2821齿轮几何要素代号(GB／T2821—2003，ISO701：1998，IDT)[173]GB／T3374齿轮基本术语(GB／T3374一1992，neqIsO／R11221：1983)[174]GB／T3480圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第l部分：闪温法(GB／T3480一1997．eqvISO6336一l：1996&ISO6336—2：1996&IS()6336—3：1996)[175]GB／T3481齿轮轮齿磨损和损伤术语(GB／T3481--1997，idt1SO10825：1995)[176]GB／Z6413．1圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第1部分：闪温法(GB／Z64l3．12003，ISO／TR139891：2000，IDT)[177]GB／Z6413．2圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第2部分：积分温度法(GB／Z6413．22003，1S0／TR139892：2000，IDT)[178312370锥齿轮和准双曲面齿轮术语(GB／T123701990，neqISO／R1122：1983)[179]GB／Z18620．1圆柱齿轮检验实施规范第1部分：轮齿同侧齿面的检验(GB／Z18620．1--2002，idtISO／TR10064i：1992)[180]GB／Z18620．2圆柱齿轮检验实施规范第2部分：径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验(GB／Z18620．22002，idtISo／TR10064—2：1996)[181]GB／Z18620．3圆柱齿轮检验实施规范第3部分：齿轮坯、轴中心距和轴线平行度(GB／Z18620．32002，idtIS()／TR100643：1996)[182]ISO／TR10495圆柱齿轮有效载荷下工作寿命的计算符合ISO6336规定的圆柱齿50 GB／T22073--2008轮条件其他标准[183]2352液压传动隔离式充气蓄能器压力和容积范围及特征量(GB／T2352—2003，IS05596：1999，IDT)[184]GB／T14412机械振动与冲击加速度计的机械安装(GB／T14412--1993，eqvIS05348：1987)[185]GB／T19783．1机器的状态监测和诊断机器的振动监视第1部分：机器的振动状态监测规程(GB／T19783．1—2005，ISO13373l：2002，IDT)[188]DL／T656火力发电厂汽轮机控制系统在线验收测试规程[187]IEC61064声学由汽轮机和被驱动机械发出的空间噪声测量[188]ISO2954旋转式和往复式机器的机械振动对振动测量仪的要求[189]ISO6072液压传动橡胶材料与液体的相容性[190]ISO10814转子不平衡的灵敏度和敏感性[191]ISO10817-1转动轴振动测量系统第1部分：相对和绝对的径向振动敏感性 中华人民共和国国家标准工业用途热力涡轮机(汽轮机、气体膨胀涡轮机)一般要求CB／T220732008*中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街i6号邮政编码：100045网址www．spc．net．cn电话：6852394668517548中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销*开本880×1230i／i6印张3．75字数108千字2008年i2月第一版2008年i2月第一次印刷*书号：i55066·I-34375定价3800元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话：(010)68533533'