GBT25430-2010钻通设备旋转防喷器规范.pdf 65页

'ICS75．180．10E92囝园中华人民共和国国家标准GB／T25430—2010钻通设备旋转防喷器规范Specificationfordrillthroughequipment——RotatingcontroldeVices2010—11—10发布2011_03—01实施丰瞀徽零瓣訾雠瞥星发布中国国家标准化管理委员会“”。 GB／T25430—2010目次前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯···⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1范围⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．⋯．⋯⋯⋯⋯．．2规范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．⋯．3术语、定义和缩略语⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4设汁要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5材料要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．6焊接要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯···⋯⋯⋯．．．⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．7质量控制要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．⋯⋯⋯⋯．．8标志要求·⋯··⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．9贮存和运输⋯⋯-⋯⋯⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．附求A(资料性附录)公英制和分数小数的换算⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．附录B(资料性附录)RcD的操作性能试验程序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．⋯．．⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．附录c(资料性附求)用作验证非金属胶芯和模压总成的温度等级的没计温度验证试验程序附录1)(资料性附录)热处理设备的推荐作法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．⋯⋯．⋯⋯附录E(资料性附录)典型的焊接坡口设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．附录F(资料忭附录)R(：1)采购指j*⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯附录G(资料性附录)失效报告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯··⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．附录H(资料性附求)2017d2006巾设备的垫环号⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．附录I(资料性附录)本标准与APlspec16RcD中表的对照⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．．参考文献·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．上●●：挖n盯钉蛆船蛎盯加玛：_暑弛的∞叽舱 www.bzfxw.com刖吾本标准修改采用AHSpec16RcD：2005《钻通设备旋转防喷器规范》(英文版)。考虑到我国国情，在采用APIspec16RcD：2005时，本标准做_r如下技术修改：——用对应的国家标准代替了部分引用文件(本标准第3章)；——第3章增加了引用标准AsME锅炉及压力容器规范第Ⅸ卷焊接干|『钎焊评定；——增加了参考文献，将正文中未出现的引用标准放在参考文献中；——对APIspec16RcD中的疑曝进行了，更正，并在相应之处用脚注进行了说明；将压力等级统一保留一位小数；根据我国机械制图的标准对罔样的标注做了相应的变动；——原附录A中规定“优先采用英制单位”改为“优先采用我国法定计量单位”。为便于使用，对于APIspcc】6RcD：2005还做了下列编辑性修改：——“本规范”一词改为“本标准”；——用小数点“．”代替作为小数点的逗号“，”；——将APIspec16RcD中，只有内容、没有表格编号的表格进行了规范，井增加了奉标准附录I，列出了本标准中的表与APISpec16RcI)的表对应编号；删除了APIspec16RcD的前古和引言；——删除了资料性附录I。本标准的附录均为资料性附录。本标准由中国石油天然气集团公司提出。本标准由全国石油钻采殴备和工具标准化技术委员会(sAc／Tc96)归口。本标准负责起草单位：石油工业井控装置质量监督榆验中心，奉标准参加起草单位：川庆钻探J：程有限公司钻采工艺技术研究院、宝鸡石油机械有限责任公司、四川石油管理局装备制造公司、华北石油荣盛机械制造有限公司。本标准主要起草人：张祥来、江雨蓠、张斌、刘雪梅、李萍、范亚明、羡维伟、肖力彤、曾莲、李丽、苏尚文、周丽莎、刘鸣。 www.bzfxw.com钻通设备旋转防喷器规范GB／T25430—20101范围本标准规定了用于气体钻井、油气升钻井作业和地热钻井作业的旋转防喷器(RcD)的安全有效性、功能互换性、设计、性能、材料、试验和检验、焊接、标识、搬运、贮存和运输的要求。本标准适用于主动型(见图1)、被动型(见图2)和混合型(见图3)旋转防喷器，RcD旋转总成(包括金属件和非金属件)，RcI)密封胶芯(主动型和被动型)和RcD本体卡箍。不适用于RcD的现场试验。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘醍的内容)或修订版均小适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB／T228金属材料室温拉伸试验方法(GB／T228—2002，eqvIsO6892：1998)GB／’l、229金属材料夏比摆锤冲击试验方法(GB／T2292007，Iso148—1：2。06，MOD)GB／T230．1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法(A、B、c、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)(GB／T230．1—2009．ISo65081：2005，MOD)GB／T231．1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法(GB／’r231．12009，Is()65061：2005．MOI))GB／T2828．1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(GH／T2828．1帅2003．ISO28591：1999，IDT)GB／T4340．1金属材料维氏硬度试验第]部分；试验方法(GB／T4340．1—2009，IsO6j07一l：2005，M()D)cB／T9445无损检测人员资格鉴定与认证(GB／T9445—2008，IsO9712；20。5，IDT)GH门、20】74石油灭然气工业钻井和采油设备钻通设备(GB／T201742006，IsO13j33：2001．MoD)GB／T20972．1石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第l部分：选择抗裂纹材料的一般原则(GB／T20972．12。07，1so15156一l：2001，1DT)GB／T20972．2石油天然气工业油气开采巾用于含硫化氢环境的材料第2部分：抗开裂碳钢、低合金钢和铸铁(GB／T20972．22008，Iso151s62：2。03，MOD)GB／T20972．3石油天然气工业油气开采中用于含硫化氢环境的材料第3部分：抗开裂耐蚀合金和其他合金(GB／T20972．3—2008，IsO151563：2003，MOD)GB／T22j13石油天然气工业钻井和采油设备井口装置和采油树(GB／T225132008，ISO10423：2003，M()D)APlltTR6AF2复合负载下API组合法兰的性能技术报告AsME2’锅炉和压力容器规范第V卷无损检验第5章材料和制造用超声检验方法AsME锅炉及压力容器规范第Ⅷ卷第1册附采4：用射线照相法测定焊缝中圆形显示的圆形显示图的验收标准AsME锅炉及压力容器规范第Ⅷ卷第2册压力容器建造男一规则附录41)美国石油学会，25we时13rdstreet，4thFloor，NewY。rk，NewYork10。36。2)美国机械工程师协会，P．o．Box28518．17llArl|119aceLanc，columbus，(JhIod322805L8。以应力分析 www.bzfxw.comGB／T25430—2010方法为基础的设计AsME锅炉及压力容器规范第Ⅷ卷第2册压力容器建造另一规则附录6：实验应力分析AsME锅炉及压力容器规范第Ⅸ卷焊接和钎接工艺，焊工、钎接工、焊接和钎接操作工评定标准AsTM⋯A193高温用合金钢和不锈钢栓接材料规范AsTMA320低温用合金钢栓接材料规范AsTMA453膨胀系数与奥氏体钢相近、屈服强度为345MPa至827MPa(50ksl～120ksi)的高温用栓接材料规范AsTMI)395橡胶压缩变形性能的标准试验方法AsTMD410硫化橡胶和热塑件弹性体拉伸性能的斌验方法AsTMD471液体对橡胶性能影响的标准试验方法As71"M1)j75橡胶压缩性能试验方法AsTMD1414()形橡胶圈的标准试验方法AsfJ、MI)141j橡胶性能H际硬度的标准试验方法AsTMDlIl8橡胶及橡胶乳液命名的标准作法AsTM1)2240橡胶性能硬度计硬度的标准试验方法AsTME30钢、铸铁、平炉炼钢生铁和锻铁的化学分析方法AsTME94射线照相检测的标准指南AsTME140金属硬度换算表AsTME16j液体渗透检测的标准试验方法AsTME569模拟受控环境下刘构件的声发射监测的标准于1。法As，rME709磁粉检测推荐作法AsTME747射线照相检测用线型像质指示器控制质量的方法MII。STD”120测量试验方法3术语、定义和缩略语下列术语、定义和缩略语适用于本标准。3．1术语和定义3．1．1验收准则acceplaDcecrjterja对材料特性、产品或服务确定的限制条件。3．1．2主动密封胶芯自由状态的直径actjvcse8lrelaxeddiameter(关闭至制造商规定的最小通径且未施加液压关闭压力时)丰动密封胶芯全部开启下的通径。3．1．3本体body端部连接之间带或不带内部零件，并承受井内压由的装置的所有部分。3．1．4螺柱bolting用来连接端部或出r|端部连接的螺纹紧固件。3．1．5封闭螺柱closurebolting用于装配本标准的承压件而非端部和出口连接的螺纹紧固件。美国材制和试验协会，1。0BarrH“rb。rDnve．westC㈣huhuckcn．Pennsylvanla9428美国军用标准．【j．s(h)哪nⅡlentP兀nllng0ffLce，washmgt()n，Dc．20。36 www.bzfxw.comGB／T25430—2010图1典型的主动型地面RCD示意图 www.bzfxw.comGB／T25430—20104图2典型的被动型地面RcD示意图 www.bzfxw.comGB／T25430—2010图3典型的混合型地面RcD示意图 www.bzfxw.comGB／T25430—20103．]．6旋转总成通径borethroughthebearing贯穿旋转总成的最小内径。3．1．7本体通径borethroughthebody贯穿RcD本体以及底部连接的最小内径。3．1．8校准calibration对照一个已知准确度的标准进行比较和调整。3．1．9铸件／铸造casting(1)物质通过在模具内固化后获得最终形状或接近最终形状的物件；(2)将熔融金属注入模具内以获得具有预期形状物件的加工方法。3．1．10化学分析chemicalanalysjs测定材料的化学成分。3．1．11卡箍cIamp具有内倒角台肩的设备，用于紧固配套的毂。3．1．12RCD本体卡箍clamp，RcDHousing用于固定和锁紧配套的RcD本体组件的装置。3．1．13夹紧载荷dampingload由于液压力或螺栓固紧力而产生的由卡箍作用在卡箍毂上的轴向载荷。3．1．14符合c佃form卸ce(conform)满足规定的要求。3．1．15API连接件connection，API按API规范要求(包括尺寸要求)制造的法兰、毂和螺柱连接。3．1．16盲板连接blindconnection没有中心孔的端部或出口连接，用来完全封堵连接。3．1．17端部连接connection，end作为设备组成部分且用于连接设备的法兰(螺柱式或通孔式)、毂连接或其他端部连接。3．1．18单件连接connection，loose用于连接设备的法兰(螺柱式或通孔式)、毂连接或其他端部连接，但不是设备整体的一部分。3．1．19其他端部连接connection，otherend(oEC)API尺寸规范没有要求的连接，包括非API垫环制备的API法兰和毂，以及制造商的专有连接。6 www.bzfxw.comGB／T25430—20103．1．20螺柱连接c帅nection，studded通过将螺柱旋人有螺纹的孔中而形成的连接。3．1．21全封闭CSO井内没有管柱情况下，完全关闭井眼。3．1．22数据采集系统dataacquisitionsystem用于存储和(或)提供试验信息技术的永久性拷贝系统。例如：纸带记录仪、圆图记录仪或计算机系统等。3．1．23制造日期dateofmanufacture成品在工厂通过制造商最后验收的日期。3．1．24额定动压dynamjcpressurerating钻井时包括钻柱和密封元件旋转时的最大额定压力。3．1．25设备equipment不需要进一步加工或组装就可以实现预期用途的任何单一的完整装备。3．1．26目视检验examinati叫，vis髓l对零件和设备在材料和加工质量上的可见缺陷进行的检查。3．1．27体积无损检测examination，vol岫etricnondestructive用射线、声发射或超声检测方法对材料内部缺陷进行的检测。3．1．28法兰flan2e具有用于连接承压装置的密封机构和螺栓}L，以及本标准规定的尺寸的凸缘。3．1．29锻造／锻件forging(1)用开式模具或闭合模具，通过压力使金属产生塑性变形(通常在热态下)而成为预期形状的加工方法；(2)通过锻造法得到成型金属件。3．1．30垫环锁紧载荷gasketretaining10ad承受压力时，抵消垫圈作用在毂上的分力所需的那部分夹紧载荷。3．1．31垫环安装载荷gasketseatin窖l衄d使垫环固定，并且使毂面压紧所需的那部分夹紧载荷。3．1．32炉(铸造批)heat(castlot)从同一炉最终熔炼出的材料。对于重熔合金而言，是指从同一件重熔锭块生成的原材料。7 www.bzfxw.comGB／T25430—20103．1．33热影响区heataffectedzone(HAz)在焊接或切割中的母材金属未被熔化，但力学性能或显微结构由于加热已改变的部分。3．1．34热处理heattreatment(heat-tr衄ting)为改变材料的物理或力学性能，对其进行受控加热和冷却的交替过程。3．1．35热处理批heatt瑚tm朗tload经过同一热处理周期，作为一批取出的材料。3．1．36热加工hotworking在高于重结晶温度下，使金属塑性变形。3．1．37毂hub用于连接承压设备的具有外角台肩和密封机构的凸缘。3．1．38液压操作系统额定工作压力hydraulicopemtingsystemratedworkingpressufe由设计确定的设备在操作时的最大液压。3．1．39液压操作系统推荐工作压力hydrauIicoperatingsystemrec砌mend州operatingpress盯e制造商推荐的操作压力。3．1．40显示indications液体渗透和磁粉探伤发现的裂纹、凹坑或其他异常直观信号。3．1．41线性显示indicati帅s，linear液体渗透或磁粉探伤发现的长度不小于三倍宽度的磁痕显示。3．1．42相关显示indicati仰s，reIevant液体渗透和磁粉探伤发现的主要尺寸大于o．062in的磁痕显示。3．1．43圆形显示indicati佃s，rounded液体渗透或磁粉探伤时发现的近似于圆形或长度小于三倍宽度的椭圆形磁痕显示。3．1．44整体integral通过锻造、铸造或焊接工艺组成的零件。3．1．45渗漏Ieakage从被试压力容器内部向外有可见的被密封的液体出现。3．1．46胶芯packjngeIementRcD和钻柱之间的密封件。8 www.bzfxw.comGB／T25430—20103．1．47零件part用于装配单一设备单元的独立件。3．1．48有资质的人员personneI，qualified通过培训或由经验获得符合制造商所要求的技能或能力的人。3．1．49焊后热处理post-weldheattreatment焊后进行的任何热处理，包括消除应力处理。3，1．50端部压力载荷pressureendload由作用于最大密封直径所确定的密封面上的内部压力引起的轴向载荷。3．1．51压力容器质量pressureves靶lq岫Iity能够安全承受压力而不存在泄漏或破裂风险的金属材料的完整性。3．1．52承压件pressure_containingpart(s)ormember(s)当其预期功能失效时，会导致井内流体释放到外部环境中的那些与井内流体接触的零件。如：本体、承压总成。3．1．53控压件pressure-controlIingpart(s)orm锄ber(s)控制或调节井内流体的那些零件。如：密封胶芯、承压的密封座和其他零件。3．1．54保压件pressure-retainingpart(s)ormember(s)当其预期功能失效时，会导致井内流体释放到外部环境中的那些不与井内流体接触的零件。如：封闭螺柱和忙箍。3．1．55产品系列productfam¨y1．2．1所列的特定设备的型号或类型。3．1．56额定工作压力ratedworkingpre卵ure由设计确定的设备所能承受和(或)控制的最大内部压力。对于RcD，没有确定的工作压力，因为设备设计承受和(或)控制的最大内部压力取决于操作：动态——旋转管柱；起下钻——起下管柱但不旋转，和静止——无管柱运动。3．1．57记录records可检索的信息。3．1．58相关relev¨t见相关显示。3．1．59耐腐蚀环槽ringgr∞ves，corrosi仰resistant衬有耐腐蚀金属的垫环槽。9 GB／T25430—20103．1．60旋转防喷器rotatjngcontroldevice(RcD)带有旋转密封胶芯的钻通设备。旋转密封胶芯与钻柱(如钻杆、套管、方钻杆等)接触并将其密封以控制压力或防止井内流体溢到地面。3．1．61额定转速rotatingspeedratjng指定压力下，制造商确定的特定管径的额定转速。3．1．62序列化serializati∞将一个唯一性代码赋予设备的各部件和／或零件，以便保持记录。3．1．63应sha¨在本标准中，单词“应”用于指出为r符合本标准而必须满足或执行的要求。3．1．64特殊工艺specialprocesses能改变或影响材料性能的操作。3．1．65稳压(压力试验)stabllized(pressuretesting)(压力试验时)初始压降速度减小到制造商规定的额定值范围内时的状态。如：压降可能是由于温度变化、橡胶密封件的安装或封闭在被试设备中的空气压缩等因素引起的。3．1．66稳定(温度试验)stab】lized(temperatureteSting)(温度试验时)初始温度波动减小到制造商规定的范围内时一种状态。如：温度波动可能是由不同温度液体的混合、对流或传导引起的。3．1．67额定静压staticpressurera“ng设计确定的设备所控制的无管柱运动时的最大压力。3．1．68消除应力stressrelief将材料有控制地加热到预定温度，以减少焊接后的残余应力。3．1．69承压起下钻stripping为控制泥浆溢出井眼，在井内有压力的情况下起下钻具。3．1．70起下钻额定压力strippingpressure阻ting在往复或起下钻，但未旋转钻杆时，对于特定型号胶芯承受的最大压力。3．1．71锻造结构structure，wrought已消除铸造枝状组织的结构。3．1．72表面粗糙度surfacefinish表面平均粗糙度的度量。本标准提供的表面粗糙度都是其最大值。0 GB／T25430—20103．1．73工作批跟踪能力tracebility，joblot零件从标志有钢号的T作批中被追溯的能力。3．1．74环钻trepanned通过在孔周围镗一条窄带或槽并且除去材料固体中心核部分，从而形成一个通孔。3．1．75组焊weld，fabrication连接两个或多个零件的焊接。3．1．76全穿透焊接we】d，fu儿penetration延伸至连接件整个壁厚的焊接。3．1．77焊接坡口weIdgroove在需连接的两金属之间制备的容纳焊条金属的区域。3．1．78焊接连接weldjoint通过焊接把部件连接在·起。3．1．79大修焊接weld，m柏orrepair大于原壁厚25％或25mm的焊接，取其中较小者。3．1．80非承压件焊接weId，non-pressure_c蚰tajning失效后不会降低零件承压完整性的焊接。3．1．81承压件焊缝we】d，pressure_coⅡtaiⅡing失效后会降低零件承压完整性的焊接。3．1．82焊接welding采用或不采用外加填充材料进行熔接的活动。3．1．83应力强度yieldstrength在室温下测得的应力级别，在该应力级别下材料产生塑性变形，且在应力释放后不能恢复到原始尺寸。本标准规定的屈服强度全部按GB／T228所定义的o．2％残余变形屈服强度确定。3．2缩略语AE声发射ANSl美国国家标准学会API美国石油学会AsME美国机械工程师协会AwS美国焊接协会CRA抗腐蚀合金CSO全封闭ER等效圆1】 GB／T25430—2010HAZIDLPMPMPDNACENDEODo．E．CPDCPQRPSLQTCRCDWPS4设计要求热影响区内径液体渗透磁粉可控压力钻井美国腐蚀工程师协会无损检测外径其他端部连接产品描述代码工艺评定记录产品规范级别质量鉴定试棒旋转防喷器焊接工艺规程4．1规格名称本标准范围内的设备，其规格名称应与4．3所述相符。4．2工作条件4．2．1压力等级静压等级、动压等级和承压起下钻压力等级均应由制造商规定和本标准确定。压力等级均针对于新密封胶芯，且不超过暴露在井筒压力下的连接件的最低额定压力。4．2．2温度等级最低温度是指设备可能承受的最低环境温度。最高温度是指通过设备的流体的最高温度。4．2．2．1金属材料表1给出了所设计设备的金属零件工作的温度等级。表1金属材料的温度等级工作范围温度等级℃“FT一75—59～121—75～250T2029～12l一20～250TO18～12l0～2504．2．2．2井内弹性材料设备上所用弹性材料应设计成能在8．3．4．3所示温度等级下作业。制造商应规定弹性材料作业的流体环境(液相、气相或多相的)和密封件的兼容性。4．2．2．3其他弹性密封件密封件应设计成能在制造商书面规范中规定的温度下作业。制造商应规定弹性材料作业的流体环境(液相、气相或多相的)和密封件的兼容性。4．2．3封存流体等级与井内流体接触的金属材料应符合GB／T20972．1、GB／T20972．2和GB／T20972．3，参考文献和12 GB／T25430—2010第2章都没有对其在酸性工况下1j作的要求。4．3特定设备的设计要求4．3．1法兰端部和出口连接4．3．1．1总则法兰端部和出口连接应符合GB门122j13的尺寸要求。RCD底部连接的额定压力值应不小于RcD的额定静压。侧出口连接的额定压力值应不小于RcD的额定静压。4．3．1．1．16B型和6Bx型法兰连接可川作整体连接。4．3．1．1．2RcD6B型和6Bx型整体法兰不应含有试验连接。4．3．1．1．3制造商应用与APITR6AF2中API法兰相同的要求将法兰端部和出口连接的载荷和能力形成文件。该文件包括压力与不同张力下许用弯矩的曲线图。制造商应对承受该曲线所示的应力限的连接部分进行说明。分析设计方法应符合4．4的规定。4．3．1．2设计4．3．1．2．1压力等级和法兰连接的尺寸范围表2给出了设计6B型和6Bx型法兰连接时使用的压力等级和尺寸。表222513法兰连接的压力等级和尺寸压力等级尺寸范围6B型6BX型MPapsl13．8200052～5402K～2l埘680～76226％～30207300(152～5272K～20％680～76226“～3034．5500052～2792K～1l346～54013％～2l“69．010000284～54011％～2l×103．515000284～d7611‰～18％138．O20000284～34611％～13％4．3．1．2．26B型法兰连接4．3．1．2．2．1总则6B型法兰连接是垫环连接型，不应设计为面对面组装。4．3．1．2．2．2标准尺寸6B型整体法兰的尺寸应符合GB／T22513的规定。垫环槽尺寸应符合GB／T22513的规定。4．3．1．2．2．3法兰面垫环一侧的法兰面应加工成平面或者是凸面。螺母支承面与法兰面平行度应不超过1。。法兰背面应加工或在螺栓孔处锪端面，锪端面后法兰面厚度应满足GB／T22513的尺寸要求。4．3．1．2．2．4抗腐蚀性垫型槽可在6B型法兰连接环槽堆焊耐腐蚀层。堆焊之前，环槽的准备应符合GB／T22513的规定。如果堆焊层合金的强度等于或超过母材金属的强度时，宜进行其他焊接准备。4．3．1．2．36BX型法兰连接4．3．1．2．3．1总则6Bx型法兰连接是垫环连接型，应设计为面对面组装。4．3．1．2．3．2标准尺寸6B型整体法兰连接的尺寸应符合GB／T22513的规定。13 GB／T25430—2010所有环型槽的尺寸应符合GB／T22513的规定。4．3．1．2．3．3法兰面垫环一侧的法兰面应加工成平面或者是凸面。螺母支承面与法兰面平行度应不超过r。法兰背面应加工或在螺栓孔处锪端面，锪端面后法兰面厚度应满足GB／T22513的尺寸要求。4．3．1．2．3．4抗腐蚀性环型槽可在6Bx型法兰连接环槽堆焊耐腐蚀层。堆焊之前，环槽的准备应符合GB／T22513的规定。如果堆焊层合金的强度等于或超过母材金属的强度时，宜进行其他焊接准备。4．3．2螺柱式端部及出口连接4．3．2．1总则本标准中的两种类型螺柱式端部和出口连接(6B和6Bx)都应符合GB／T22513的规定。螺柱式连接6B型和6Bx型可作为整体连接使用。4．3．2．1．1制造商应用与APITR6AF2中API法兰相同的要求将法兰端部和出口连接的载荷和能力形成文件。该文件包括压力与不同张力下许用弯矩的曲线图。制造商应对承受该曲线所示的应力限的连接部分进行说明。分析设计方法应符合4．4的规定。4．3．2．2设计螺柱式端部和出口连接的设计除下列情况之外，应与4．3．1．2相同。4．3．2．2．16B型螺柱式连接4．3．2．2．1．1标准尺寸孔径、螺柱分布圆直径和法兰外径尺寸应符合GB／T22513的规定。4．3．2．2．1．2螺柱式连接面应按GB／T22513的规定，对螺柱连接全部进行机加工。4．3．2．2．1．3螺柱孔尺寸规格和定位应符合GB／T22513的规定。攻丝孔的螺纹型式应符合4．3．3的要求。螺柱孔内完整螺纹的最小深度应等于其螺栓直径，最大螺纹深度应符台制造商书面规范的要求。4．3．2．2．26Bx型螺柱式连接4．3．2．2．2．1标准尺寸孔径、螺柱分布团直径和法兰外径尺寸应符合GB／T22513的规定。4．3．2．2．2．2螺柱式连接面应按GB／T22513的规定，对螺柱连接全部进行机加工。4，3．2．2．2．3螺柱孔尺寸规格和定位应符合GB／T22513的规定。攻丝{L的螺纹型式应符合4．3．3的要求。螺柱孔内完整螺纹的最小深度应等于其螺栓直径，最大螺纹深度应符合制造商书面规范的要求。4．3．3螺柱、螺母、螺柱孔(螺栓连接)用于螺柱式和法兰式端部和出口连接的螺栓应符合GB／T22513中PsLl的要求。4．3．4毂式端部和出口连接由制造商规定的毂式端部和出口连接(16B和16Bx型)应符合GB／T20174的要求。由制造商规定的与毂式端部和出口连接(16B和16Bx型)同时使用的卡箍应符合GB／T20174的要求。16B型毂式连接可以在环槽堆焊耐腐蚀层。堆焊之前，环槽的准备应符合GB／T22513。4．3．5旋转防喷器4．3．5．1尺寸4．3．5．1．1API规格名称RCD应确定：]4 GB／T25430一2010a)法兰尺寸(顶端、底端和出¨)和额定静压；b)本体通孔；c)安装密封元件处的最小限制内径；d)旋转总成通孔(如果与最小限制内径不同)。4．3．5．1．2端对端尺寸足指从底部连接底面到顶面的总高度。其尺寸应符合制造商的书面规范。4．3．5．2设计方法应符合4．4的要求。4．3．5．3端部连接应符合4．3．1、4．3．2、4．3．4和4．3．9的要求。4．3．5．4出口连接应符合4．3．1、4．3．2和4．3．4的要求。4．3．5．5材料4．3．5．5．1承压件的材料应符合第5章的要求。4．3．5．5．2封闭螺柱和其他零件应符合制造商的书面规范。4．3．6密封垫环应符合GB／T22513中PsLl的要求。R、Rx及Bx型密封垫环用于法兰、螺柱及毂式连接。R与Rx型垫环在R型挚环槽内是可互换的。Rx型垫环用于-SR垫环槽。Bx型垫环用于Bx垫环槽。Rx与Bx型垫环不能互换。垫环槽与密封垫环的使用参见附录H。4．3．7焊颈式毂本标准不涉及非API焊颈式毂。4．3．8其他端部连接(oEC)4．3．8．1总则本章对可能用于连接RcD而本标准叉未作出规定的其他端部连接提出_『要求。oEc包括符合本标准但带有非本标准垫环制备的法兰和毂，以及制造商的专有连接。4．3．8．2设计4．3．8．2．1方法oEc应按4．4的要求设计。4．3．8．2．2尺寸OEc廊按GB／T201742。06中表1规定的尺寸设计。4．3．8．2．3孔尺寸应符合GB／T20174—2006中表1规定的最小孔径。4．3．8．3材料应符合第5章的要求。4．3．8．4试验本标准中使用0Ec的设备应通过第7事规定的试验。4．3．9盲板连接4．3．9．1法兰6B和6Bx型盲板法兰应符合GB／T22513的尺寸规定。4．3．9．2毂如果是制造商规定的16B型和16Bx型盲板法兰尺寸，应符合GB／T20174要求。]5 GB／T25430—20104．3．9．3盲板oEc盲板的oEc设计和结构应符合4．3．8，2、4．3．8．3和4．3．8．4的规定。4，3．10试验、排放、注入和仪表连接法兰、毂和oEc的密封和孔应符合GB／T22513的规定。4．4设计方法4．4．1端部和出口连接应符合本标准的规定。4．4，2井口承压件应按GB／T20174进行设计。4．4．3封闭螺柱应按GB／T20174进行设计。4．4．4其他零件承压件和控压件的设计应满足制造商书面规范，并按4．2中规定的工作条件进行设计。4．4．5设计资料4．4．5．1总则连接到井口的端部和出口连接应是整体型的。4．4．5．2RcD本体卡箍制造商应将使用APITR6AF2中API法兰形式的卡箍式连接的载荷和能力形成文件。这种法兰形式与不同张力下许用弯矩所产生的压力有关。制造商应说明这种限制是在卡箍还是RcD毂的应力等级范围内。分析设计方法应符合4．4的规定。4．4．5．3o．E．C制造商应将使用APITR6AF2中API法兰形式的O．E．c的载荷能力形成文件。这种法兰形式与不同张力下许用弯矩所产生的压力有关。制造商应说明连接的哪个部件承受形成基本图表的应力限。分析设计方法应符合4．4的规定。4．5设计验证试验4．5．1总则4．5．1．1除本标准规定的卡箍、法兰、毂或垫环外，对l-2．1所列设备应进行设计验证试验，并应以制造商书面规范加以说明。4．5．1．2设计的试验确认应形成书面文件并按4．6的要求进行验证。4．5．2RCDRcD的工作性能试验应符合4．7的规定。4．5．3RCD胶芯4．5．3．1RcD胶芯的试验应符合4．7的规定。4．5．3．2RcD胶芯的设计温度验证试验应符合4．8．2的规定。4．5．4oECoEc的工作性能试验应符合制造商的书面规范。4．6文件4．6．1设计文件设计内容包括设计要求、设计方法、设计假定和设计计算，并应形成书面文件。设计文件的媒介应清晰、易读、可复制和易检索。4．6．2设计评审设计文件应由原设计者以外的人员进行评审和验证。]6 GB／T25430—20104．6．3设计验证设计验证程序和结果应形成书面文件。4．6．4文件保存第4章所规定的文件应从该型号、规格和额定静压力的最后一件产品制造完成后保存10年。4．7工作性能试验4．7．1总则4．7．1．1要求试验应符合表3的规定。4．7．1．2程序工作性能试验应在环境温度下用水模拟井内流体。除非另有说明，关闭压力应为制造商推荐的压力，且不应超过液压控制系统的设计工作压力。制造商可参见附录B的程序进行验证，并将试验程序和结果形成书面文件。4．7．1．3验收准则除承压起下钻试验外，所有验证压力完整性的试验的验收准则应为无泄漏。若试验介质是气体，不可能直观地看到泄漏，应采用适当的气体监控装置。4．7．1．4比倒换算尺寸和工作压力如可以按比例换算，应符合表3的规定。制造商应将其技术合理性形成文件。表3工作性能试验和按比例换算的验收方法试验RCD密封性能PD，S2额定静压Ps，S2额定动压PD，S2起下钻额定压力P盯，S2疲劳8P；，S2温度验证P5，S3胶芯拆装Ps，S2“Ps：验证所有不高于被试产品额定静压的产品是合格的。例如：当具有相间尺寸和材料的胶芯有多个额定压力．只需测试最大压力；凡：验证所有不高于被试产品额定动压的产品是合格的；P盯：验证所有不高于被试产品起下钻额定压力的产品是合格的；s2：验证被试产品所有规格的其他产品都是合格的；s3：仅验证被试规格的产品是合格的。8本试验不适用于被动型RCD。o仅关闭机构功能相似的设计可以换算。4．7．2RCD4．7．2．1被动系统4．7．2．1．1额定静压试验本试验应验证RcD的额定静压。文件记录应包括井压、试验心轴尺寸，轴承总成的型号和零件号，以及承受井压的符合制造商书面规范的内密封件和外密封件等。4．7．2．1．2额定动压试验本试验应验证RcD的额定动压。文件记录应包括井压、试验芯轴尺寸、试验芯轴和轴承总称的旋17 GB／T25430—2010转速度．轴承总成的型号和零件号，以及承受井压的符合制造商书面规范的所有内密封件和外密封件等。4．7．2．1．3胶芯拆装试验本试验用于验证被动型RcD在经过胶芯和轴承总成反复更换的情况下而不影响其操作性能的能力。本试-揄包括拆装胶芯和每拆装20次进行一次额定静压试验。文件应包括失效时的拆装循环数或200次装拆循环数，取其首先达到者。4．7．2．1．4起下钻额定压力试验奉试验用于验证在制造商所规定的起下钻额定压力下至少起下400个钻杆接头时，特定型式的RcD密封胶芯起下钻额定压力值。文件记录应包括井口压力和温度、芯轴尺寸和钻杆接头直径，试验流体以及胶芯型式和零件编号。4．7，2，1．5承压起下钻寿命试验本试验用于验证试验用芯轴和钻杆接头通过关闭的胶芯时，在渗漏量不超过提起钻具时所带的液体量(由芯轴几何体积决定)的情况下被动胶芯控制井压的能力。承压起下钻试验应根据最大井口压力(制造商规定的额定起F钻压力)进行，以验证胶芯适应特定的承压起下钻压力。文件应包括：a)试验期问的井内压力；b)试验期间的井内流体；c)芯轴尺寸、长度和钻杆接头的几何尺寸；d)起下钻速度记录；e)通过的钻杆接头数或通过1000个钻杆接头数，取其首先达到者；f)试验期间实测的从井内带出的液体量；g)试验期间温度情况记录(芯轴周围环境和表面温度)。4．7．2．1．6疲劳试验被动型RcD胶芯不要求做疲劳试验。4．7．2．2主动系统4．7．2．2．1额定静压试验本试验廊验证RcD额定静匿值。文件记录应包括井口、试验芯轴的尺寸，轴承总成的型号和零件编号，以及承受井压的符合制造商书面规范的内密封件和外密封件等。4．7．2．2．2密封性能试验一主动型本试验应验证在井压增至额定动压的情况下为保持主动型RcD密封所需的实际关闭压力和最犬允许转速。本试验应分别在有钻杆芯轴和空井的情况下(非旋转)进行，有钻杆芯轴试验的钻杆外径尺寸应按制造商规定，且为密封胶芯所刚的最小尺寸。主动密封胶芯试验包括四部分：a)恒井压试验本试验应确定有试验芯轴时保持井压密封所需的实际关闭压力，文件应包括井压及对应的关闭压力记录。b)恒关闭托力试验本试验应确定在给定关闭压力下，主动型RcI)维持对试验芯轴的关闭所能承受的最大井压。文件应包括井压及对应的关闭压力记录。c)伞封闭压力试验要求对所有制造商规定具有csO能力的RcD进行本试验。本试验用于确定在50％的额定压力下，全封闭井I1所需的关闭压力。文件记录应包括井压对应的关闭压力。(I)额定动压试验。本试验应验证R(：D的额定动压值。文件记录应包括井压、试验芯轴尺寸、试验芯轴和轴承总成的旋转速度，轴承总成的型号和零件编号，以及将承受井压的符台制造商书面规范的所有R 内密封件和外密封件等。4．7．2．2．3疲劳试验本试验应验证在主动型RcD反复关闭和开启后保持加o．35MPa～o．82MPa(50psi～120psi)压力和额定静压密封的能力。文件应包括：a)每完成20次开关循环，30min后胶芯的内径；b)密封失效时的循环数或364次开关循环和52次压力循环，取其首先达到者。．4．7．2．2．4胶芯拆装试验本试验用于验证主动型RCD在胶芯经过反复更换的情况下而不影响其操作性能的能力。本试验包括拆装胶芯和每拆装20次进行一次井压试验。文件应包括失效时的循环数或200次装拆循环，取其首先达到者。4．7．2．2．5额定压力起下钻试验本试验用于验证在制造商所规定的起下钻额定压力下起下钻至少过400个钻杆接头时，特定型号RCD密封胶芯的起下钻额定压力值。文件应包括井【_：f压力和温度、芯轴尺寸和钻杆接头直径、试验流体以及胶芯型号和零件编号等有关的记录。4．7．2．2．6起下钻寿命试验本试验用于验证试验用芯轴和钻杆接头通过关闭的胶芯时，在渗漏量不超过提起钻具时所带的液体量(由芯轴几何体积决定)的情况下被动胶芯控制井压的能力。承压起下钻试验应根据最大井口压力(制造商规定的额定起下钻压力)进行，以验征胶芯适应特定的承压起下钻压力。文件庇包括：a)试验期间的井内压力；b)试验期间的井内流体；c)芯轴尺寸、长度和钻杆接头的几何尺寸；d)起下钻速度记录；e)通过的钻杆接头数或通过looo个钻杆接头数，取其首先达到者；f)试验期问实测的从井内带出的液体量；g)试验期间温度情况记录(芯轴周围环境和表面温度)。4．7．2．3混合系统本标准范围内的混合系统是一个由被动型密封胶芯与一个需要外部提供液压关闭压力从而维持井压密封的胶芯组合在一起的RcI)。两种密封胶芯应能独立地维持直至RcD最大额定静压力时的井口压力密封。4．7．2．3．1额定静压试验奉试验应验证RcD的额定静压。文件包括井【I压力、试验芯轴的尺寸，还应包括轴承总成的型号／部件编号，以及将承受井压的符合制造商书面规范的所有内密封件和外密封件等内容的记录。混合系统中每一个密封胶芯都应分别进行本试验。4．7．2．3．2额定压力起下钻试验本试验用于验证在制造商所规定的起下钻额定压力下起下钻至少过400个钻杆接头时，RcD密封胶芯的起下钻额定压力值。文件应包括井口压力和温度、芯轴尺寸和钻杆接头直径、试验流体以及胶芯型号和零件编号等有关的记录。4．7．2．3．3额定动压试验本试验应验证RcD的额定动压。文件包括井口压力、试验芯轴的尺寸，还应包括承压总成的型号／部件编号，以及将承受井压的符合制造商书面规范的所有内密封件和外密封件等内容的记录。混合系统中的每一个密封胶芯都应单独进行本标准中的试验。如果每个胶芯都与一个单独的旋转总成相连，则混台系统中的每一个旋转总成都应单独进行本试验。】9 GB／T25430—20104．7．2．3．4胶芯拆装试验本试验用于验证混合型RcD在胶芯经过反复更换的情况下而不影响其操作性能的能力。本试验包括拆装胶芯和每拆装20次进行一次井压试验。文件应包括失效时的循环数或200次装拆循环，取其首先达到者。4．7．2．3．5起下钻寿命试验奉试验应验证试验用芯轴和钻杆接头通过关闭的胶芯时，在渗漏量不超过通过的芯轴和钻杆接头体积(由芯轴体积决定)的情况下，被动型和主动型胶芯控制井压的能力。承压起下钻试验根据最大井口压力(制造商规定的额定起下钻压力)来设定元件的起F钻压力。混合系统中的每一个胶芯都应单独进行本试验。文件应包括：a)试验期间的井内压力；b)试验期问的井内液体；c)芯轴尺寸、长度和钻杆接头几何尺寸；d)起下钻速度记录；e)钻杆接头数或1000个钻杆接头数，取其首先达到者；f)试验期间通过井内液体的体积；g)试验期间温度情况记录(芯轴周围环境和表面温度)。4．7．2．3．6密封性能试验——主动型本试验应验证在井压增至额定动压的情况下为保持主动型RcD密封所需的实际关闭压力和最大允许转速。本试验应分别在有钻杆芯轴和空井的情况下(非旋转)进行，有钻杆芯轴试验的钻杆外径尺寸应按制造商规定，且为密封胶芯所用的最小尺寸。主动密封胶芯试验包括三部分：a)恒井压试验本试验应确定有试验芯轴时保持井压密封所需的实际关闭压力，文件应包括井压及对应的关闭压力记录；b)恒关闭压力试验本试验应确定在给定关闭压力下，主动型RcD维持对试验芯轴的关闭所能承受的最大井压。文件应包括井压及对应的关闭压力记录；c)全封闭压力试验要求对所有制造商规定具有csO能力的RcD进行本试验。本试验用于确定在50％的额定压力下，全封闭井口所需的关闭压力。文件记录应包括井压对应的关闭压力。4．7．2．3．7疲劳试验本试验应验证在混合主动型RcD反复关闭和开启后保持加o．35MPa～O．82MPa(50psi～120psi)压力和额定静压密封的能力。文件应包括：a)每完成20次开关循环，30mln后胶芯的内径；b)密封失效时的循环数或364次开关循环和52次压力循环，取其首先达到者。混合被动型RcD密封胶芯不要求做疲劳试验。4．8非金属密封材料和模压密封总成的设计温度验证4．8．1总则4．8．1．1安全应符合制造商的书面文件规定。4．8．1．2程序目的本程序用于验证1．2．1所规定的设备中用作控压件和承压件的非金属密封件和模压密封总成的性能。本程序的目的是验证这些零件暴露在高、低温环境下的性能。20 GB／T25430一20104．8．1．3程序试验应在被试零件温度等级中的极限温度下进行，温度等级见8．3．4．3。制造商应规定试验用液体。除非另有说明，关闭压力应是由制造商推荐的压力，且不应超过操作系统的设计额定压力。制造商应记录其程序和结果。附录c中的程序可参照使用。4．8．1．4验收准则应在压力试验时无可见泄漏。若试验介质是气体，泄漏可能不可见，而应采取适当的气体监控技术。4．8．1．5比例换算尺寸和静态压力如可以按比例换算，应符合表3的规定。制造商应将其技术合理性形成文件。4．8．2被动型、主动型和混合型RcDRcD中的非金属密封件和模压密封总成应进行试验，以验证在其温度等级的极限温度下维持密封的能力。文件应包括：a)试验程序中弹性材料的详细记录；b)试验过程中，RcD井内液体温度的记录；c)低温试验性能记录：要求至少进行三次额定压力下的压力循环，至少保压15min；d)高温试验性能记录：要求进行一次额定压力下的压力循环，至少保压60mln。4．9操作手册要求对于按本标准制造的每种型号的RcD，制造商应备有一份适用的操作手册。适用时，操作手册应至少应包括以下适用的信息内容：a)操作和安装说明；b)实际数据；c)胶芯和密封件方面的信息；d)维修及检验方面的信息；e)拆卸和装配方面的信息；f)零部件方面的信息；g)贮存方面的信息(包括贮存橡胶或弹性材料的环境条件)；h)额定静态、动态和起下钻压力；i)液压操作系统的额定压力；j)液压操作系统的推荐工作压力；k)额定CS()压力。5材料要求5．1总则本章规定r承压零件的材料性能、加工及化学成分方面的要求。组成本标准所规定的设备的其他零件所用的材料应满足第4章所规定的设计要求。金属材料应符合GB／T20972．1、GB／T20972．2和20972．3的要求。5．2书面规范5．2．1金属零件金属承压件或控压件应有书面材料规范。制造商对金属材料的书面要求应包括以下内容：a)材料化学成分及公差；b)材料鉴定；21 GB／T25430—2010c)允许的熔炼T艺；d)成型工艺；e)热处理工艺，包括加热、冷却时间和温度及其允差、热处理设备及冷却介质；f)NI)E要求；g)力学性能要求。5．2．2非金属零件制造商应有用于RcD产品．r的所有弹性材料的书面规范。这些规范应包括下列物理试验以及验收准则和控制的限定值：a)按ASTMD2240或者ASTMD1415的规定进行硬度试验；b)按AsTMD412或者AsTMD1414的规定进行法向应力应变性能试验；c)按AsTMD395或者AsTMD1415的规定进行压缩形变试验；d)按AsTMDd71或者AsTMD1414的规定进行浸泡试验。5．3承压件5．3．1性能要求5．3．1．1包括端部连接的承压件应使用制造商规定的材料制造，这些材料应满足表4和表5的要求。5．3．{．2冲击试验要求夏比V型缺口冲击试验应符合5．3．4．2的要求。表4承压件材料性能指标最低屈服强度，o．2％8应变最低抗拉强度50mm的最小最小材料代号延长率断面收缩率MPa(psl)MPa(psl)“％36K248360004837000021未作规定45K3104500048370000193260K41460()0()58685000183575K517750006559500018358原文有误，为2％膻变。5．3．2加工5．3，2．1熔炼、铸造和热加工5．3．2．1．1熔炼工艺制造商应选择并规定承压件材料的熔炼工艺。5．3．2．1．2铸造工艺毛坯制造商应编制铸造工艺文件，其内容包括型砂控制、型芯制造、装配及熔炼。所有铸件应满足压力容器质量。5．3，2．1．3热加工工艺毛坏制造商应编制热加工上艺文件。所有锻造毛坯应是压力容器质量，并采用能产生完全锻造结构的热成型工艺。5．3．2．2热处理5．3，2．2．1设备鉴定热处理作业应采用符合制造商规定要求的合格设备进行(推荐作法参见附录D)。5．3．2．2．2熔炉载荷装炉时应使材料相互之间小影响热处理效果。22 表5承压件的材料应用GB／T25430—2010额定压力零件138MPa20．7MPa345MPa69OMPal()3．5MPa1380MPa(2000psi)(3000Dsi)(5000DsJ)(10000psI)(15000D虬)(20()()0Dsi)本体36K、45K、60K、75K45K、60K、75K60K、75K端部连接60K75K盲板法兰60K75K5．3．2，2．3温度热处理的温度和时间应按制造商的书面规范确定。5．3．2．2．4淬火淬火应按制造商的书面规范进行。5．3．2．2．4．1水淬水淬用的水或水基淬火液在淬火开始时的温度不应超过38℃(100下)，在淬火结束时不应超过49℃(120下)。5．3，2．2．4．2油淬任何油淬介质温度在淬火开始时均应超过38℃(100。F)。5．3．3化学分析5．3．3．1总则5．3．3．1．1制造商应规定用于制造承压件材料的化学成分范围。5．3．3．1．2材料的化学成分应按制造商的书面规范逐炉(对重熔级材料则是逐锭)确定。5．3．3．2化学成分限制表6和表7给出了制造承压件的碳钢、低合金钢或马氏体不锈钢的化学元素限制。非马氏体不锈钢不要求符合表6和表7规定的限制。表6承压件用钢化学成分限制(质量分数／％)台金元素碳钢和低合金钢限制马氏体不锈钢限制碳≤O．45≤0．15锰≤：1．80≤1．00硅≤：1．00≤1．50磷≤：004≤0．04硫≤0．04镍≤100≤450铬≤2．7j11．0～14．0钼≤1．50≤】．00钒≤O．30未作规定表7合金元素允许变化范围要求(质量分数／％)台金元素碳钢和低合金钢限制马氏体小锈钢限制碳0_08008锰O．40()40硅O．300．35 GB／T25430—2010表7(续)台金元素碳钢和低台金钢限制马氏体不锈钢限制镍O．50100铬050钼020020钒0．10O10注：对于所规定的任何合盒元素，这些值是其含量允许的变化范围．并且不应超过表6所给出的最大值。5．3．3．3合金元素含量合金元素含量应符合表7的规定。5．3．4材料鉴定5．3．4．1拉伸试验5．3．4．1．1试样拉伸试验试样应从5．3．5所规定的鉴定试棒(QTc)上截取。该QTc应用来鉴定一炉材料及由该炉材料制成的产品的合格性。5．3．4．1．2方法5．3．4．1．2．1应按GB／T228所规定的程序，在室温下进行拉伸试验。5．3．4．1．2．2至少应进行一次拉伸试样试验。拉伸试验结果应符合表4中的可适用要求。如果第一个试样试验的结果不满足适用要求，则可再做两个试样的试验。附加的两个试样中的每一个试样试验结果都应满足表4的要求。5．3．4．2冲击试验5．3．4．2．1取样(抽样)每一炉承压件所用的材料均应作冲击试验。5．3．4，2．2试验试样冲击试验试样应从5．3．5所规定的鉴定试棒(QTC)上截取。该QTc应用来鉴定一炉材料及由该炉材料制成的产品的合格性。5．3．4．2．3尺寸应使用截面为10mm×10mm的标准尺寸冲击试样，在材料不足时，应使用可获得的小一级的标准截面试样。如果有必要准备小尺寸试样，减小的尺寸应在与V型缺口的底面平行的方向。5．3．4．2．4方法5．3．4．2．4．1应按GB／T229所规定的程序，采用夏比V型缺口法进行冲击试验。5．3．4．2．4．2为了鉴定在API标准温度等级T-10，T一20，或T一75下材料的合格性，冲击试验应在不高于表8所示的试验温度下进行。表8夏比V型缺口冲击试验的验收准则试验温度每组三个试样每组只有一个试样温度等级所要求的最／、平均冲击值所允许的最小冲击值℃(蕾)J(ft·lb)J(ft·【b)TO—18O20151410T一20一2920151410T一75—59—75201514lO24 GB／T25430—20105．3．4．2．5验收一炉材料的鉴定至少测试三个冲击试样。三次冲击试验的平均值不应低于表8所示的值。其中任何一次的冲击值不得低于表8给出的最小平均值的三分之二。三次试验的结果中，至多有～件试样可低于表8给出的最小平均值。如果试验失败，可再取三个试样(在同一QTc的同一部位且不得再进行热处理)重做试验。重做试验的平均冲击值应不低于所要求的最小平均值。5．3．4．2．6试样的取向表8所示的值是在横向上鉴定被试锻件和铸造产品及铸件和焊接合格性的最低验收值。锻件和锻造产品可以用纵向试验代替横向试验，而平均值应至少为27J(20ft—lbf)。5．3．5质量鉴定试棒(QTc)5．3．5．1总则5．3．5．1．1QTc所表现的性能应代表组成所验证设备的材料的性能。一个QTc如果符台本标准的要求，则可用于代表由同一炉材料制成的各个零件的冲击和拉伸性能。5．3．5．1．2如果QTc是环钻的样芯或是从生产零件延伸部分切取时，该QTc仅可以证明具有相向或较小等效圆(ER)零件的性能。5．3．5．1．3用一个QTc所作的试验只能证明与该QTC同炉生产的材料及零件的性能(重熔的一炉金属材料的合格试验可在原炉的QTc上进行)。5．3．5．2等效圆5．3．5．2．1总则一个零件的QTc尺寸应采用以下等效圆(ER)方法确定。5．3．5．2．2ER方法图4说明了确定简单形状的实心零件、中空零件及较复杂零件ER的基本方法。一个零件的ER应用该零件进行热处理时的实际尺寸来确定。圆正六边形正方形矩形或板汹舾印吲ER(1)一丁ER=1．1T简单中空形状上ER一2T注1：当L小于T时，将其看作厚度为L的板。虚线内的区域(×丁)为试样取样区。注2：当L小于D时，将其看作厚度为丁的板。图4等效圆模型ER一151’ GB／T25430—2010注：当所有内外表面在热处理时所留的加工余量不超过13mm(×m)时，ER一1％T。当所有内外表面在热处理时所留的加工余量超过13mm(MIn)时，ER一2丁。在多个法兰零件中，了为最厚法兰的厚度。a图中T为该零件进行热处理时的厚度，采用两个指示尺d’中较大的尺寸。b试样取样区。基尔试块形状，ER一2．3R。图4(续)5．3．5．2．3尺寸要求QTc的ER应不小于其验证零件的尺寸，但要求ER尺寸不大于127mm(5ln)的QTc除外。5．3．5．3加工5．3．5．3．1熔炼、铸造和热加工工艺5．3．5．3．1．1熔炼工艺不应对QTc进行那种能获得比QTc所要验证的材料更纯净材料的熔炼工艺(例如，有重熔级材料或真空脱气材料所获得的QTc不应用于验证未经过同样熔炼工艺所制成的材料)。从一根金属锭上取下的重熔材料可用来验证其他经相似工艺处理并由相同原始熔炼过程所获得的重熔级金属。各重熔的金属锭中不应加入合金元素。5．3．5．3．1．2铸造工艺对于QTc，制造商廊采用与其所验证的零件同样的铸造工艺，以保证其具有精确的代表性。5．3．5．3．1．3热加工工艺对于QTC，制造商应采用与其所验证的零件的相同或较小的铸造比。QTc的总锻造比不应超过其所验证零件的总锻造比。26 GB／T25430—20105．3．5．3．2焊接除附着焊接外，禁止对QTc进行焊接。5．3．5．3．3热处理5．3．5．3．3．1设备鉴定所有热处理作业应使用符合制造商的书面程序，用经过鉴定的“生产型”设备进行。“生产型”热处理设备应是日常用于处理零件的设备。5．3．5．3．3．2方法5．3．5．3．3．2．1QTc的热处理应与其验证的零件所经历的热处理相同，并应按制造商规定的热处理工序进行。5．3．5．3．3．2．2如果对QfI、C进行的热处理与其验证的零件所经历的热处理不同，那么QTC的奥氏体(固溶热处理)温度应在所验证零件的热处理温度的14℃(25。F)范围内。所验证零件的回火温度下限应不低于QTc回火温度14℃(25下)，上限应不高于材料热处理工序所规定的温度。QTc在各温度下的热处理周期时问应不超过所验证零件的热处理周期时间。5．3．5．4拉伸和冲击试验——试样5．3．5．4．1当需要时，拉伸和冲击试验试样应从经最终热处理周期后的QTc上切取。拉伸和冲击试验试样可允许从具有相同热处理周期的多个QT(：上截取。5．3．5．4．2拉伸和冲击试验试样从QTc上截取时，截取部位应符合以下原则：当QTc为实心时，拉伸和冲击试样的纵向轴线全部位于半径为×T的中心圆内，当QTc为空心时，拉伸和冲击试样的纵向轴线全部位于离浚空心QTc最大厚度方向壁厚中心线的6．35mm(％in)范围内(见图4)。当尺寸大于5．3．5．2．3规定的尺寸时，试样不需从规定尺寸QTc的取样部分更深处截取。5．3．5．4．3肖QTc为所鉴定产品零件本身时，拉伸和冲击试样应按5．3．5．2．3所述，从零件符合Q-Ic尺寸要求的部分截取。5，3．5，5硬度试验5．3．5．5．1总则QTc应在最终热处理周期后进行硬度试验。5．3．5．5．2方法适用时，应按GB／T228或GB／T231．1进行硬度试验。6焊接要求6，1总则6．1．1所有暴露在井内流体的焊接件应符合GB／T20972(所有部分)中的焊接要求。焊接的符合性鉴定应按制造商的焊接工艺规程(wPs)及支持性的1二艺评定记录(PQR)对是否符合规定进行验证。如果承压件和保压件的材料规范要求冲击试验时，jllIJ应按制造商的wPs及支持性的PQR对其符台性进行验证。6．2焊接件设计及结构6．2．1承压焊接件焊缝承压焊接件焊缝承受压力并与井内流体接触。6．2．1．1只能采用符合制造商书而规范的全熔透焊结构，附录E提供了参考。6．2．1．2焊接及完成的焊缝应符合第7章的质量控制要求。6．2．2承载焊接件承载焊接件承受外载，且不与井内流体接触。6．2．2．1焊接的设计应符合制造商的书面程序。6．2．2．2焊接及完成的焊缝应符合第7章的质量控制要求。27 GB／T25430—20106．2．3补焊承压件补焊。6．2．3．1所有的修理焊接应按制造商的书面规范进行。应对承压件在最初热处理之后进行的所有主要补焊做出标记。制造商应制定主要补焊的书面程序。6．2．3．2焊接及完成的焊缝应符合本标准第7章的要求。6．2．4控制材料表面性能的耐腐蚀及耐磨堆焊层6．2．4．1耐腐蚀垫环槽20174规定了用于堆焊的sR型垫环槽的粗加工标准尺寸。GB／T22513规定了R型和Bx型垫环槽的粗加工标准尺寸。6．2．4．2除垫环槽外的耐腐蚀和耐磨堆焊层6．2．4．2．1制造商应采用能提供质量控制的书面程序，以使制造商规定的在最终机械加工完成后的材料表面性能能够得到持续的保证，该书面程序至少包括检验方法和验收准则。6．2．4．2．2应按AsME第Ⅸ卷第2章及第3章适用的规定鉴定耐腐蚀堆焊层或耐磨堆焊层的合格性。6．2．4．2．3力学性能热处理后的基体材料力学性能应不低于所要求的最低力学性能。制造商应制定确保这些力学性能的方法，并将结果作为PQR的一部分进行记录。6．3焊接控制6．3．1程序制造商的焊接控制体系应包括对焊工、焊机操作工资格和wPs使用的监测、校正和控制程序。6．3．2应用6．3．2．1焊接应由符合6．4．1规定的有资格的焊工进行。6．3．2．2焊接应按书面wPs进行并按AsME第Ⅸ卷，第2章的要求对其进行鉴定。wPs应对所有的重要变素、非重要变素及附加重要变素(适用时，见AsME第Ⅸ卷)进行叙述。焊工和焊机操作工应有权使用并遵照wPs中规定的焊接参数。6．3．3焊缝设计6．3．3．1制造商应对所有被认为是产品零件设计一部分的焊缝规定要求。6．3．3．2制造商应将坡口及角焊缝的尺寸及公差以文件形式加以规范。附录E给出了一些典型的焊缝设计。6．3．4预热组件或零件需要进行预热时，则应按制造商的书面程序进行。6．3．5仪器校正检测温度、电压及电流的仪器应按制造商的书面焊接规范维护及校正。6．3．6材料6．3．6．1焊条6．3．6．1．1焊条应符合美国焊接学会(Aws)或焊条制造商批准的规范。6．3．6．1．2制造商应有关于焊条的储存及控制的书面程序。应按焊条制造商推荐的程序对低氢型材料进行储存和使用，以保持其低含氢量的特性。6．3．6．2熔敷焊缝金属性能熔敷焊缝金属的力学性能应不低于规定的基体材料最低力学性能。应根据制造商的wPs及支持性PQR对这些性能进行验证。对不同强度的材料进行焊接时，焊缝金属应满足其中强度最低的材料强度。28 GB／T25430—20106．3．7焊后热处理6．3．7．1应按制造商的书面程序进行零件的焊后热处理。6．3．7．2炉内焊后热处理应在符合制造商规定要求的设备内进行。6．3．7．3焊后局部热处理应在wPs所规定的温度范围内加热焊缝周围的区域。在焊缝最宽的表面，靠近焊缝的受控带的宽度应不小于该焊缝的厚度。允许用火焰局部加热，但火焰应用挡板隔开以防止火焰直接烧灼焊缝及基体材料。6．4焊接工艺及性能鉴定6．4．1总则所有焊接工艺、焊工及焊机操作工应按AsME第Ⅸ卷所规定的评定和试验方法进行合格性评定，并有以下修订。6．4．1．1母材金属6．4．1．1．1制造商可使用AsME第Ⅸ卷的P号材料。6．4．1，1．2对于未列入AsME第Ⅸ卷的公称含碳量不大于0．35％的低台金钢，制造商可以建立一个相当P(EP)号材料的分组体系。6．4．1．1．3未列入AsME第Ⅸ卷的公称含碳量大于o．35％的低合金钢，应逐一进行鉴定以符合制造商所规定的基体材料要求。6．4．1．1．4如果具有某一强度水平的基体材料合格，则所有其他低于该材料强度水平的基体材料也都合格。6．4．1．2热处理状态所有试验应在焊后热处理后的试验焊件上进行。试验焊件的焊后热处理应符合制造商的书面规范。6．4．2工艺评定记录(PQR)PQR应记录用于焊接评定试验的焊接工艺的重要和附加的(如AsME有要求)变量。wPs及PQR应按本标准第7章的要求作为记录保存。6．5其他要求6．5．1AsME锅炉及压力容器规范第Ⅸ卷，第1章AsME锅炉及压力容器规范第Ⅸ卷，第1章连同本节的补充要求是适用的。6．5．1．1硬度试验硬度试验应在焊缝和母材金属的热影响区(HAz)横截面上进行，并将结果作为PQR的一部分进行记录。试验结果应符合GB／T20972．2和GB／T20972．3的要求。制造商应规定所采用的硬度试验方法。试验应按GB／T230．1或GB／T4340．1的10kg硬度法，在焊缝及母材金属的HAz横截面上进行。最低结果应根据AsTME140(如适用)转换成洛氏C硬度。6．5．1．1．1洛氏硬度法(GB／T230．1)如果制造商使用了洛氏硬度法，则廊采用以下程序(见图5)：a)对于横截面厚度小于12mm(％in)的焊缝，应在其母材金属、焊缝及HAz各取四个点作硬度试验；b)对于横截面厚度不小于l2mm(玩tn)的焊缝，应在其母材金属、焊缝及HAz各取六个点作硬度试验；c)HAz硬度试验的测试点应在母材金属上离焊缝界面1．5mm(坛in)内，并且分别在距焊缝顶面及底面3mm(％in)内至少各有一点。6．5．1．1．2维氏硬度法(GB／T4340．”如果制造商选用维氏硬度法，则应采用以下程序(见图6)：a)对于横截面厚度小于12mm(％jn)的焊缝，应在其母材金属和焊缝内各取四个点作硬度试验；29 GB／T25430—2010b)对于横截面厚度不小于12mm(Mln)的焊缝，应在其母材金属、焊缝内各取六个点作硬度试验；c)HAz多点硬度试验的等距间隔是3mm(％in)，测试点应在母材金属上离焊缝界面o．25mm(o．01in)以内，并且在距焊缝顶面及底面1．5mm(Kin)内至少各有一点。6．5．1．1．3硬度试验(任选项)最低力学性能：为了检验和评定产品焊接件的硬度，应至少在焊缝金属上进行三点硬度试验并将结果作为PQR的一部分进行记录。试验方法应与检验产品焊接件所用的方法相同。这些试验可用于证明硬度低于7．5．1_3所示值的焊缝会属的合格性，试验方法见同一章节。单位为毫米}：Ⅸ：．∥：{i1——焊缝2——HAZ3母材8典型的。图5洛氏硬度检测部分单位为毫米}一&：猡i+i1——焊缝，ZHAZo3——母材。8典型的。图6维氏硬度检测部分6．5．1．2冲击试验6，5．1．2．1当按母材金属规范的要求需要作冲击试验时，应根据GB／T229的要求，采用夏比v型缺口冲击法进行试验。焊缝及母材金属HAz的试验结果应满足对母材金属的最低要求。结果应作为PQR的一部分进行记录。6．5．1．2．2当母材金属要求作冲击试验时，应在试验焊接件的×厚度位置对焊缝金属和母材金属HAz各取一组试样，每组三个。冲击试样的缺口根部应与试验焊件的表面垂直，并按以下位置截取：a)焊缝金属试样(每组3个)全部为焊缝金属；30 b)HAz试样(每组3个)应包括制造商书面程序规定的那部分HAz材料；c)当产品的焊缝厚度不小于50mm(21n)时，焊缝金属及HAz材料冲击试验按6．5．1．2．2所规定的试样应在场厚度内截取。6．5．2AsME规范第Ⅸ卷，第2章——焊接工艺评定AsME规范第Ⅸ卷，第2章连同本节的补充是适用的。6．5．2．1热处理试验焊接件及产品焊接件的焊后热处理温度应与wPs规定的温度范围相同。wPs中的焊后热处理温度允许范围应在标称温度±14℃(±25。F)以内。产品零件消除应力的热处理时间应不小于试验焊接件的时间。6．5．2．2化学成分试验焊接件母材金属的化学成分应由供应商提供或通过分析获得并应作为PQR的一部分。6．5．2．3垫环槽堆焊层的化学分析对于耐腐蚀垫环槽堆焊层，其化学成分分析应根据AsME规范第Ⅸ卷的要求在焊缝金属上距原始母材金属表面3mm(0．125in)以内的部分进行。在该部位的熔敷的焊缝金属化学成分应符合制造商的规定。对300系列不锈钢，化学成分应符合表9的要求。表9化学成分要求兀素最小质量分数镍8．0铬16．O碳O086．5．3AsME规范第Ⅸ卷，第3章——焊接性能评定AsME规范第Ⅸ卷，第3章连同本节的补充是适用的。6．5．3．1螺柱、螺孔及盲孔修理性能评定焊工或焊机操作工应用一个模拟孔(参见附录E)进行附加的修理性能评定试验。施焊后的试验孔应根据第7章进行射线探伤以证明其合格性，或将其沿中心线剖开，然后根据第7章对两个剖面进行NDE。应对孔的全深进行上述评估。修理焊接评定应由以下的基本变量加以限制以便对性能进行控制：a)用作性能评定试验的孔径为最小合格直径’，可用以证明其他任何大于该孔径的孔的试验台格；b)该试孔的深径之比应用于证明所有具有相同或小于该深径比的修理{L合格；c)性能评定试验的孔应为等径圆柱孔。如果使用了任何锥孔、深孔或其他有助于加强性能试验用孔的结构，则这种结构应认为是基本变量。6．5．3．2在焊[操作资格评定时，可使用AsME第Ⅸ卷P1中的母材金属代替表6中的低合金钢作试样。6，5．3．3ASME规范第Ⅸ卷，第4章——焊接数据AsME规范第Ⅸ卷，第4章是适用的。7质量控制要求7．1总则本章规定了为确保设备、材料和服务符合奉标准的相关质量控制要求，包括下列内容：a)测量和试验设备(见7．2)质量控制人员的资格鉴定(见7．3)c)设备和零件的质量控制要求(见7．4)31 GB／T25430—2010d)特殊设备和零件的质量控制要求(见7．5)1)承压件和控压件(见7．5．1)2)螺柱和螺母(见7，5．2)3)封闭螺柱(见7．5．3)4)密封垫环(见7．5．4)5)非金属密封材料和模压密封总成(见7．5．5)6)所有其他RcD零件(见7．5．6)7)RCD总成(见7．5．7)e)质量控制记录(见7．6)。7．2测量和试验装置7．2．1总则用于检验、试验或检测材料的所有装置或其他设备应由制造商根据其制定的形成文件的规程定期进行鉴定、控制、校准和调整，使其符合引用的相关标准，以保持本标准所要求的准确度。7．2．2尺寸测量装置按MII，sTnl20所规定的方法对尺寸测量装置进行控制和校准，使其保持本标准和制造商的书面规范所要求的准确度。MIL—sTnl20中没有包含的尺寸测量装置应按制造商的书面规范进行控制和校准，7．2．3压力测量装置7．2．3．1类型和准确度压力试验装置应是压力表或压力传感器，其满量程准确度等级至少为o．5级。7．2．3．2压力范围压力应在压力表满量程的25％～75％之间进行测量。7．2．3．3校准程序压力测量装置应使用标准压力测量装置或静重压力校正器在其满量程的25％、50％和75％上定期进行再校准。7．2．3．4校准周期7．2．3．4．1根据设备的可重复性及压力测量设备的使用频率确定校准周期。7．2．3．4．2在制造商建立校准历史记录并确立新的校准周期之前·校准周期最多不超过三个月。7．3质量控制人员资格鉴定7．3．1无损检测人员对NDE人员应根据GB／T9445的规定进行资格鉴定。7．3．2目视检验员从事目视检验人员应根据GB／T9445的规定每年进行一次视力检查。7．3．3焊接检验员对从事焊接操作及完工焊缝目视检验的人员应取得以下资格：a)Aws审查批准的焊接检验员；或b)AwS审查批准的助理焊接检验员；或c)按制造商的书面培训【计划批准的焊接检验员。7．3．4其他人员应按制造商的书面规范对所有其他直接影响材料和产品质量的质量控制活动的人员进行资格鉴定。7．4设备及零件的质■控制要求7．4．1总则所有暴露在井内液体中的设备除了本标准的特殊要求外，还应符合GB／T20972(所有部分)32 CB／T25430—2010的要求。7．4．2材料7．5．1包含了对零件及QTc的详细鉴定要求，以及对热处理设备的攀定要求。7．4．3质量控制程序所有的质量控制工作应依据制造商的程序文件进行控制，该程序文件包括适当的工作方法及验收准则。7．4．4NDE对有关本标准以及所有适用的引用规范要求的NDF活动，制造商应提供书面程序。所有NDE程序应由制造商有资格的Ⅲ级NDE检验员批准。7．4．5验收状态所有设备、零件或材料的验收状态应在设备、零件或材料上标明，或在设备、零件或材料的可追溯记录中表明。7．5特殊设备及零件的质量控制要求7．5．1承压零件及控压零件承压及控压零件包括那些暴露在井内流体中的零件(不包括螺柱和螺母、封闭螺柱、密封垫环、非盒属密封材料、模压密封总成及其内的金属支撑物，见7．5．2～7．5．j)。7．5．1．1拉伸试验7．5．1．1。1承压零件试验方法及验收准则应符合5．3．4的规定。7．5．1．1．2暴露于井内流体中的控压零件试验方法应符合5．3．4的规定，验收标准应符合制造商的书面规范。7．5．1．2冲击试验7．5．1．2．1承压零件试验方法和验收标准应符合5．3．4的规定。7．5．1．2．2暴露于井内流体中的控压零件试验方法应符合5．3．4的规定，验收标准应符合制造商的书面规范。7．5．1．3硬度检测适当时，硬度检测的方法应符合GB／T228、GB／T231．1、GB／T4340．1或GB／T230．1的规定。7．5．1．3．1每个零件应在制造商规范确定的位置至少作一次硬度测定，证明每个零件合格性的硬度检测应在最终热处理(包括所有的消除应力热处理)之后及所有表面加工完成之后进行。7．5．1．3．2当设备是由规定的不同材料组成的焊接件时，制造商应在最终热处理(包括消除应力热处理)后对焊接件的每个组成零件进行硬度检测，检测的结果应分别满足对每个零件相应的硬度值要求。7．5．1．3．3验收标准：用碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢制成的零件．其硬度最大值应符合GB／T20972．2和cB／T20972．3的规定，且最小值不低于表10中的要求：表10最低硬度要求API材料规格布氏硬度36K140HBW45K140HBW60K174HBW75K197HBW33 GB／T25430—20107．5．1．3．4当一个零件的硬度值未达到要求的最低水平，但其硬度值满足7．5．1．3．4．1的要求，则该零件可视为合格。7．5．1．3．4．1为了确定由同一炉材料制成的零件的最低可接受硬度值，由拉伸试验结果确定的平均拉伸强度应用于硬度的测量。任一个零件的最低可接受硬度值应由式(1)确定：HB(一(u丁S)／(UTS口亿)×HB洲⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯(1)式中：HB。、——零件的最终热处理(包括应力消除)后的最低可接受布氏硬度；uTs——适用强度水平所规定的最低合格极限拉伸强度，即483MPa(70ooOpsI)、586MPa(85。。0∞i)或655MPa(95000p毹)；uTS㈣由QTc拉伸试验确定的平均极限拉伸强度；HB。——所有QTc试验中的平均布氏硬度值。7．5．1．3．4．2当』H其他计量单位反映硬度试验结果时，应根据AsTMF140(金属用标准硬度换算表)进行转换。7．5．1．4尺寸的检验制造商规定的每个零件的关键R寸应形成文件，并由制造商根据7．6的规定加以保存。制造商应在文件巾规定应被检验的尺寸。7．5．1．5可追溯性零件和材料应能被追溯到其所在的炉次及热处理批次。7．5．1．5．1应根据制造商书面文件要求保留资料及零件上的标志，以便追溯。7．5．1．5．2制造商文件对可追溯性的要求应包括对标志保持或更换以及标志控制记录的规定。7．5．1．6化学分析7．5．1．6．1取样化学分析应逐炉进行。7．5．1．6．2方法化学分析应根据制造商的书面程序进行。7．5．1．6．3验收准则化学成分应符合5．3．3的要求。7．5．1．7目视检验7．5．1．7．1取样每个零件都应进行目视检验。7．5．1．7．2方法应根据制造商的书面规范对铸件及锻件进行目视检验。7．5．1．7．3验收准则应符合制造商的书面规范。7．5．1．7．4不接触井内流体及非密封表面应按本章规定的方法进行日视榆验。7．5．1．8表面NDE7．5．1．8．1总则每个完工零件的所有可测的表面都应根据本章的要求进行检验。7．5．1．8．1．1铁磁性材料的表面NDE每个完工零件与井内流体接触的可测表面及密封表面都应在最终热处理及最终机械加工完成后用磁粉(MP)或液体渗透法(I。P)进行检验。34 GB／T25430—20107．5．1．8．1．2非铁磁性材料的表面NDE每个完工零件与井内流体接触的玎了测表面都应在最终热处理和最终机械处理完成后用I。P进行检验。7．5．1．8．2方法7．5．1．8．2．1根据AsTME709规范规定的程序进行MP检验。在井内流体接触表面或密封表面上不允许用触头法。7．5．1．8．2．2根据ASTME165规定的程序进行LP检验。7．5．1．8．3MP和LP的验收准则注：与表面裂纹无关的固有指示(埘：磁导率的变动。非金属夹层等)是非相关指示。7．5．1．8．3．1非压力接触(金属与金属)密封表面的验收准则a)相关指示主尺寸应小于5mm(％in)；b)在任⋯个连续的3870mm2(6in2)的面积上相关指示不得超过10个；c)在任一条直线上不得有四个或四个以上间距小于1．5mm(妊in)(边缘对边缘)的相关指示。7．5．1．8．3．2压力接触(金属与金属)密封表面的验收准则：在压力接触(金属对金属)密封表面不允许有相关指示。7．5．1．9焊缝NDE——总则当要求进行检测时，应根据本节所规定的方法及验收准则对基本焊接变量及设备进行监控，并对完T的焊接件[至少包括12mm(×in)的周围母材金属]及全部可接近的焊缝进行检查。7．5．1．10焊前准备NDE——目视检验7．5．1．10．1焊前准备NDE——表面准备检验7．5．1．10．1．1焊接前应对准备焊接的所有表面进行loo％的目视检验。7．5．1．10．1．2检查应包括焊缝两侧至少12mm(“i11)范围内相邻的母材金属。7．5．1．10．2焊前表面准备的无损检测的验收由制造商的书面规范提供。7．5．1．11焊后目视检验7．5．1．1I．1所有焊缝麻根据制造商的书面规范进行检查。7．5．1．11．2对咬边进行的目视检验都应按制造商的书面规范进行评估。7．5．1．11．3密封表面或距其3mm(％in)的范围内不允许有表面气}L及焊渣。7．5．1．12焊缝无损检测——表面检验(除目视检验外)7．5．1．12．1总则所有承压焊缝、修理和堆焊焊缝以及修理装配应在所有焊接、焊后热处理以及机械加工完成后100％用MP或LP的方法进行检查。检查应包括焊缝两侧靠近母材金属的至少12mm(％Jn)的区域。7．5．1．12．2方法有关MP和I．P检查方法及验收准则同7．5．1．8．2，但有以下不同：a)磁粉探伤应：1)不得有线性相关显示；2)对于深度不超过16mm(％in)的焊缝，不得有大于3mm(％in)的圆形显示；对深度超过16mm(嚣in)的焊缝，不得有大于5mm(％1n)的圆形显示。b)流体渗透探伤应：对于深度不超过16mm(％in)的焊缝，不得有大于3mm(玩in)的圆形显示；对与深度超过16mm(％in)的焊缝，不得有大干5mm(％in)的圆形显示。7．5．1．12．3制造商如果有方法在对其产品进行应力分析的基础上确定町接受的缺陷尺寸和形状，则不必受上述验收准则的限制。分析的结果应形成文件。7．5．1．13补焊7．5．1．13．1应使用与检验母材金属(见7．5．1．8)相同的方法和验收准则对所有补焊焊缝进行检验。X5 GB／T25430一201O7．5．1．13．2检查应包括12mm(％in)范围内相邻的母材金属。7．5．1．13．3焊前应对补焊处的打磨表面进行检查，以保证缺陷的去除符合预制焊缝的验收准则(见7．5．1．10)。7．5．1．14焊缝NDE——预制焊缝的体积检查7．5．1．14．1总则所有承压焊缝应在所有焊缝接、焊后热处理后100％地进行射线探伤、超声波探伤或声发射(AE)探伤榆查。所有修理部分超过原壁厚25％或25mm(1in)(两者取其小者)的补焊在所有的焊接、焊后热处理后应100％的进行射线探伤、超声波探伤或声发射探伤检查。检查应至少包括焊缝周围12mm(％in)范围内相邻的母材金属。7．5．1．14．2射线探伤7．5．1．14．2．1方法射线探伤应根据AsTME94所规定的程序进行，最低当量灵敏度2％。x射线源及7射线源均可采用(造各自适用的厚度极限内)。实时成像法及记录／增强法均可采用，只要制造商能够用书面证明其最低当量灵敏度为2％，也可以根据ASTME747的规定采用导线型图像质量指示器。7．5．1．14．2．2验收准则不允许出现任何形式的裂纹、未完全熔合或未焊透区、任何长度不小于表11规定长度的夹渣表11焊缝夹渣验收准则焊缝厚度T夹渣长度57>22519．0O．75此外，还不允许出现任何一条总长度为12T的焊缝上有累积长度超过焊缝厚度丁的夹渣群，但相邻的夹渣之间的距离超过最长的夹渣长度六倍的情况外任何超过AsME第Ⅷ卷，第1册中附录4所规定的圆形显示。7．5．1．14．3超声波探伤7．5．1．14．3．1方法超声波探伤应根据规范AsME第V卷，第5章所规定的程序进行。7．5．1．14．3．2验收准则不允许出现下列情况：任何振幅超过基准值的信号显示；任何表示裂纹、未完全焊透或未完全熔接的线性显示；任何振幅超过表12中基准值的熔渣显示。表12焊缝夹渣验收准则焊缝厚度T夹渣长度<19<0．766．402519≤丁≤570．76≤T≤2．250．33TO．33I、>57>2．251900．75注：如果焊缝连接的两个零件厚度不同，则T为两个厚度中较小者。 GB／T25430—20107．5．1．14．4声发射检测7．5．1．14．4．1方法膻根据AsTME569所规定的程序进行卢发射检测。声发射检测应贯穿于整个厂内静水压强度试验过程中。7．5．1．14．4．2验收准则评估及验收准则如下：a)在第一次加压过程中，任何声发射现象或声发射计算数率迅速增加时，应要求保压。如果在保压过程中上述两种迹象中任一中继续出现，则应将压力立即降至大气压力并查找原因。试验过程中的任何时间均不应有渗漏；b)在第二次保压过程中，上述的要求仍适用，且以下声发射指示也是不允许的：1)在任何保压过程中出现任何声发射现象；2)任意一个产生多于500个计数或产生一个相当于500个计数的特征的声发射现象；3)在任意一个直径等于焊缝厚度或25mm(1in)(取其大者)的圆面积上出现三个或三个以上的声发射现象；4)在任意一个直径等于焊缝厚度或25mm(1in)(取其大者)的圆面积上出现二个或二个以上的声发射现象，且该面积在第一次加压过程中出现多个声发射现象；5)焊缝产生有疑的声发射响应信号(即声发射检测人员无法解释的声发射信号)时，应根据7．5．1．14．2的规定通过射线探伤进行评定。如果该压力容器的结构不允许采用射线探伤，则可根据7．5．1．14．3的规定用超声波探伤代替。适当时，该焊缝最后是否合格应取决于射线探伤或超声波探伤的结果。7．5．1．15焊接无损检测——硬度测试7．5．1．15．1取样所有可接近的承压焊缝、非承压焊缝及主要补焊都应测试硬度。7．5．1．15．2方法7．5．1．15．2．1硬度测试应根据下列规定之一进行：a)AsTME10金属材料的布式硬度标准测试方法所规定的程序；b)AsTME18金属材料的洛式硬度和洛式表面硬度标准测试方法所规定的程序。7．5．1．15．2．2对于焊缝及与其相邻的未受影响的母材金属应在所有热处理及机加工后至少进行一次硬度测试。7．5．1．15．3验收准则7．5．1．15．3．1硬度值应符合7．5．1．3的要求。7．5．1．15．3．2如果无法接近焊缝进行硬度测定，则应以PQR中记录的硬度作为验收依据。7．5．2螺柱及螺母(除封闭螺柱)螺柱及螺母应符台GB／T22s13中PsLl的要求。7．5．3封闭螺柱封闭螺柱除了符合GB／T22513中PsLl的要求，还应符合以下规定：a)按AsTMA193，A320或A453的规定，封闭螺柱的材料应可追溯至其所在炉次或可识别；b)封闭螺柱的螺纹型号和尺寸应符合制造商的书面规范。7．5．4密封垫环密封垫环应符合GB／T22513中Psl，1的要求。37 GB／T25430—20107．5．5非金属密封材料及模压密封总成7．5．5．1RCD胶芯和密封件7．5．5．1．1测试材料每一批材料的测试都应根据AsTM程序进行。如果不能采用适当的AsTM程序，制造商都应提供一份书面试验程序。其特性应通过其力学性能的测定加以确定。力学性能数据包括以下内容：a)根据AsTMDl415或AsTMD2240测定的硬度数据；b)根据AsTMD1414或AsTMD412测定的拉伸强度；c)根据AsTMD1414或AsTMD412测定的延伸率数据；d)根据AsTMD1414或AsTMD412测定的延伸率弹性模量数据。7．5．5．1．2验收准则应根据制造商书面规范进行验收。7．5．5．2模压总成的金属镶嵌物7．5．5．2．1尺寸检验7．5．5．2．1．1取样应根据制造商书面要求或GB／T2828．1，检验水平Ⅱ级，AQL为4．O方案进行取样检验。7．5．5．2．1．2方法所有方法都应符合制造商的书面要求。7．5．5．2．1．3验收准则应根据制造商的书面规范进行验收。7．5．5．2．2硬度测试7．5．5．2．2．1取样府根据制造商书面要求或GB／T2828．1．检验水平Ⅱ级，AQL为4．0方案进行取样检验。7．5．5．2．2．2方法至少应根据AsTME18或E10的规定进行一次硬度测试。7．5．5．2．2．3验收准则应根据制造商的书面要求和GB／T20972．2和GB／T20972．3进行验收。7．5．5．2．3焊接的NDE应根据制造商的书面规范进行焊接的NDE。7．5．6所有7．5．1至7．5．5未列出的其他钻通RcD设备制造商应将所有质量控制要求形成书面规范。7．5．7整机设备7．5，7，1总则对整机设备的质量控制要求应包括通径试验、压力试验及液压控制系统试验(适用时)。7．5．7．2序列化所有整机设备应根据制造商书面程序进行序列化。7．5．7．3可追溯性记录报告应提供一个报告，列出所有已序列化且可追溯到所在炉次的零件(例如：整机零件号、序列号等)。7．5．7．4通径规试验RcD应进行通径规试验。7．5．7．4．1方法所有压力试验后，用一根通径规芯轴穿过整机设备通孔。7．5．7．4．1．1通径规直径应比制造商规定的轴承总成和RcD本体通孔设计尺寸小o．51mm～3R GB／T25430—2010O．76mmt0．0ZOm～0．0301n)。7．5．7．4．1．2通径规芯轴标准长度应至少比任何整机没备通孔长51mm(2in)，且不小于300mm(12in)。7．5．7．4．2验收通径规应不借助外力穿过通孔。7．5．7．5压力试验设备在所有静水压试验和液控系统试验中应使用数据采集系统。所用的测量仪器应符合7．2．3所述要求记录上应标明所用的记录装置，并由试验人员签署日期和姓名。7．5．7，6静水压强度试验7．5．7．6，1总则在出厂前，所有RcD应进行静水压强度试验。应使用水或含有添加剂的水作为试验液。任何添加剂应记录在试验报告中。7．5．7．6．2厂内本体静水压强度试验7，5．7．6．2．1总则如可行，RcD应与其处于打开位置的密封机构一起试验。7．5．7．6．2．2试验压力静水压强度试验压力应根据设备的静密封压力来确定。静水压强度试验压力应是额定静密封压力的1．5倍。7．5．7．6．3旋转扭矩试验以下所有测试旋转扭矩的压力试验所测得的扭矩都应符合制造商的书面规范。7．5．7．6．4液压控制腔试验7．5．7．6．4．1总则每台装配好的RcD都应进行试验。7．5．7．6．4．2试验压力液压控制腔的试验压力至少等于其额定压力的1．5倍。7．5．7．6．5程序’静水压强度试验由三个步骤组成：a)初始保压期不少于3min；b)将压力减至零；c)二次保压期不少于15min。7．5．7．6．5．1应从压力已稳定在制造商所规定的范围内且本体的外表面已彻底干燥后开始计时。7．5．7．6．6验收准则验收准则应为无泄漏。7．5．7．7RcD关闭试验7．5．7．7．1总则7．5．7．7．1．1每台RcD在经过静水压强度试验后应进行关闭试验。所用的液压控制系统压力应不大于制造商规定的关闭压力。关闭试验所用的试验液体应满足7．5．7．6．1的要求。7．5．7．7．1．2所有关闭试验应在试验压力稳定后开始计时。7．5．7．7．1．3关闭试验分为低压和高压试验，并且低压试验总在高压试验之前进行。7．5．7．7．1．3．1低压试验应在关闭的RcD胶芯下施加o．35MPa～0．82MPa(50psl～120psi)的压力。在压力稳定后，保压时间不少于10min。7．5．7．7．1．3．2高压试验在关闭的RcD胶芯下施加的压力应等于RcD的额定静密封压力。在压力稳定后，保压时间不少39 GB／T25430—2010于10min。[RcD胶芯的其他要求见7+5．7．7．2b)]7．5．7．7．1．3．3验收准则所有压力试验的验收准则应在试验压力下无可见泄漏。若试验介质是气体，泄漏可能不可见，而应采取适当的气体监控技术。7．5．7．7．2RCD胶芯试验RcD胶芯试验应分为两步进行试验：a)第一步：要求在制造商所规定的相应尺寸的钻杆上进行关闭试验；高压试验应按7．5．7．7．1．3．2所规定的要求进行；b)第二步：若制造商规定了csO，要求在RcD无钻杆即空井的条件下进行关闭试验。该步骤的高压试验应符合7．5．7．7．1．3．2的规定，但其试验压力至少应为制造商规定额定静压力的50％。7．6质量控制记录要求7．6．1总则本标准所要求的质量控制记录是那些为证明按本标准制造的所有材料及设备符合规定要求所需要的文件和记录。7．6．1．1记录要求除非本标准所要求的记录满足GB／T20972．1、GB／T20972．2和GB／T20972．3的要求，证明设备符合NAcE要求的记录应作为本标准所规定的记录的补充。7．6．1．2记录的控制7．6．1．2．1本标准所要求的记录应可辨认、可识别、可检索并得到保护，使其不会损坏、变质或丢失。7．6．1．2．2本标准所要求的记录应由制造商从设备上标明的制造日期起至少保存10年。7．6．1．2．3制造商应将用于制造RcD胶芯和密封件的每批原材料的所有记录形成文件并保存。记录应至少保存五年。7．6．1．2．4本标准所要求的所有记录都应有签字并注明日期。计算机贮存的记录应包含存放人的个人代码。7．6．2由制造商保存的记录7．6．2．1制造商应保存第4章到第7章所要求的所有文件和记录。7．6．2．27，5．1所列出的零部件应保存的记录如下：a)焊接工艺评定记录；b)焊工资格鉴定记录；c)材料试验记录；1)化学成分；2)拉伸试验(QTC)；3)冲击试验(QTc，如要求)；4)硬度试验(QTC)。d)NDE人员资格鉴定记录；e)NDE记录1)表面NDE记录；2)全焊透构件；3)焊缝体积NDE记录；4)补焊NDE记录。f)硬度试验记录；g)焊接工艺记录。40 GB／T25430—20101)焊机标志；2)焊接程序；3)填充材料；4)焊后热处理。h)热处理记录；1)实际温度；2)实际保温时间。i)体积NDE；j)静水压强度试验记录；k)制造商规定的关键尺寸。7．6．2．3封闭螺柱当有要求时，制造商应保存封闭螺柱的炉次可追溯性记录。7，6．2．4非金属密封材料和模压密封总成制造商应保存一份有关非金属密封材料及模压密封总成与制造商书面要求一致性的证明。7．6．3产品交货时提供给原始采购商的记录表明设备符合本标准现行版本规定的制造商合格证书应在产品交货时提供给原始采购商。8标志要求8．1总则按本标准制造的1．2．1中列出的所有设备应按表16和本章的规定打标志。8．2标志类型8．2．1金属零件8．2，1．1低应力区标志在低应力区(如铭牌，法兰外径等)可用尖角“V”形钢模打标志。8．2．1．2高应力区标志在高应力区可以用圆点法、振动法或圆角“V”形钢模打标志。只有在零件随后要进行消除应力的情况下才允许在高应力区用尖角“V”形钢模打标志。8．2．1．3焊接金属堆焊层当设备上有焊接金属堆焊层垫环槽时，应按GB／T22513进行标志。8．2．1．4额定压力应通过焊接、铣削、铸造、磨削或锻造的方式将制造商规定的额定静压力清晰、永久地标志在RcD易读、明显的壳体部位。冷冲压不需要满足本要求。8．2．2非金属元件8．2．2．1与井内流体接触的非金属元件对于与井内流体接触的非金属零件(如RCD型RcD胶芯和密封件)的标志，制造商应有在产品或其包装上粘贴要求的编码的书面程序。8．2．2．2不与井内流体接触的非金属零件不与井内流体接触的非金属零件，如用于RcD型RcD驱动系统的橡胶密封件，其标志应符台制造商的书面规范。8．3设备的特殊编码要求8．3．1密封垫环密封垫环应按GB／T22513的规定打标志。4l GB／T25430—20108．3．2螭柱和螺母螺柱和螺母应按GB／T22513的规定打标志。8．3．3封闭螺柱封闭螺柱应按制造商书面规定进行标志。8．3．4胶芯和密封件8．3．4．1与井内流体接触的非金属元件表13说明了组成这个代码组的字母数字意义。此外，制造商的零件编号应标在零件上。8．2．2．1所述的与井内流体接触的非金属元件应按下面所示的顺序标注字母数字代码组：AABBBB(：(1(：(?DDDDEF表13非金属密封材料代码组代码说明AA化台物硬度(硬度计)BBBB化合物的类型(见表14)CCCC生产日期(见8．3．4．2)DDDD批／序列号(符合制造厂商的规范)EE温度等级(见8．3．43)8．3．4．2制造日期制造日期应由用数字表示的月份和年的最后两位数组成。(例如，1996年lo月的cccc代码编码为1096)。表14合成橡胶化合物标志代码常用名化学名称AsTMDl418代码丁基橡胶异丁烯异戊二烯IUt表氯醇C0表氯醇氧乙烯EC0聚三氟氯化聚三氯氟化乙烯聚合体CFM海帕伦氯磺酰化聚乙烯CSMEPR乙烯丙烯共聚物EPMEPT乙烯一阿烯三聚物EPDM氟化橡胶碳氟化舍物FKM天然橡胶聚异戊二烯NR异戊二烯(天然或合成异戊二烯)聚异戊二烯IR腈橡胶丁=烯一丙烯腈NBR聚丙烯ACM二烯橡胶聚丁二烯BR氧丁橡胶聚氯丁烯CR聚异丁烯IM聚硫橡胶聚硫化物硅橡胶聚硅氧烷SiS豫(G10S)苯乙烯丁=烯SBR聚氨酯二异氰酸盐42 8．3．4．3温度等级温度等级见表15。表15温度等级GB／T25430—2010下限(第一位)上限(第二位)温度代号℃(下)℃(下)A26一15A82180B一180B93200C一1210C104220D一720D121250E—l30E149300F440F177350G其他G其他X见注X见注注：如果这些零部件上标有“××”，那么可眦用于●℃～82I：(40下～180下)这个温度等级，而不需要进行温度鉴定试验。例如：材料“EB”的温度级别为1℃～93℃(30下～2∞下)。9贮存和运输9．130天以上的贮存9．1．1试验后排水在试验完毕和贮存前，所有设备应排放试验用水。9．1．2防锈B’：存前，零件和设备的外露金属表面应用防锈剂保护，所用的防锈剂在温度50℃(12j。F)以下不应变成液体。9．1．3连接表面的保护所有连接表面和密封垫环槽应用经久耐用的覆盖物加以保护。9．1．4液压控制系统根据制造商的书面程序，液压控制系统应用防冻抗腐液进行冲洗。端口应在贮存前封堵。9．1，5弹性密封件弹性密封件应根据制造商的书面程序进行储存。9．1．6密封垫环散装密封垫环在储存或运输时应打包或装箱。9．2运输所有设备应根据制造商的书面文件进行运输。43 GB／T25430—2010表16标识要求和位置0EC4标志旋转防喷器RcD卡箍RCD胶芯(整体和单体)25430铬牌和(或)本体制造商的规范卡箍本体制造商的规范制造商名称和标志铭牌和(或)本体制造商的规范卡箍本体制造商的规范型号或类型(如适用)铭牌和(或)本体卡箍本体序号铭牌和(或)本体制造商的规范卡箍本体制造商的规范尺寸规定铭牌和(或)连接OD。制造商的规范额定静压铭牌和(或)本体制造商的规范额定动压铭牌和(或)本体制造商的规范温度等级铭牌和(或)本体制造商的规范制造商的零件号铭牌和(或)本体制造商的规范卡箍本体制造商的规范制造日期铭牌和(或)本体制造商的规范液压控制系统铭牌和(或)本体额定工作压力(仅主动／混合系统)液压控制系统铭牌和(或)本体推荐工作压力(仅主动／混合系统)制造商的规范液压开关端部制造商的规范(仅主动／混合系统)垫环槽连接OD““。字母编码系统(8．3．4．1)制造商的规范8所有16B和16BX毂连接都应在连接颈部作标记，距离要求的颈部长度最多12mm(坯in)；(见20174—2006表5～8尺寸“L”)；b所有法兰应根据GB／T22513进行标识；。如果垫环槽用耐腐蚀材料堆焊，在垫环槽编号后应标注“cRA”；o所有本标准0Ec应由制造厂选择一个容易接近和可读取的地方标记。 附录A(资料性附录)公英制和分数一小数的换算GB／T25430—2010本标准应优先采用公制单位。本标准中公英制之问的换算见表A．1，分数一小数之间的换算见表A．2。这些因数来于APIPubl2564。表A．1公英制的换算单位换算系数长度1英寸(in)一25．4毫米(mm)压力l磅／英寸2(psI)一O．06894757ba强度或压强1磅／英寸2(psl)一0．006894757兆帕(MPa)冲击功1英尺·磅力(ft·lb)一1．355818焦耳(J)扭矩1英尺·磅力(ft·lb)一1．355818牛顿·米(N·m)温度华氏温度转化为摄氏温度公式：℃一5／9(下一32)质量1磅(1b)一O．4535924千克(妇)力1磅力(1bf)一4．448222牛顿(N)表A．2分数与小数的转换必％名Ⅵ，1‘4精确到单位小数点“％K1‘z％。小数点单位‘后3位后2位后3位后2位1^0．016O．02％20．281O281血0．03lO．03。％40．2970．30％。O．047O．05K0312O．3l坛00620．06”血0．328O．33％4O078O08”^20．3440．34％：O094009O3j9036‰0109011％O．375038％O．125OL22％1O．391O．39％；O．1410．141％2O．406O．41％：O．156O162‰0．4220．421％10．1720．17％0．4380．44％0．1880．192％40．4530451％{O．203O．201％2O．469O47％：0．219022“向04840．481％40．234O23坯0500O．50×0250O253％40516O．5202660．271强z0．531O．5345 GB／T25430—2010表A．2(续)“×K1如1^精确到小数点דM2X。小数点单伉单位后3位后2位后3位后2位3％40．5470552％2O．781O78％0562056”^40．7970803‰05780581M60812O811‰0594O5908280833％4()609O61。M208440．84————％062S0620859086}％O．641064％O8750882Mz0．656O66O8910894％40．6720．672％2O90600】”^60．6880．695％4O．9220924％40．7030700．9380942M，0．719072“^409530954％40．7340733‰O．969097％0．7500756‰O9840984％4O．766O．771l00010046 B．1压力损失测量附录B(资料性附录)RCD的操作性能试验程序GB／T25430—2010RCD的压力试验应在压力稳定之后开始计时。B．2校准所用的每个压力表或压力传感器应根据7．2的规定进行校准。B．3压力记录方法所有试验(旋转、压力、起下钻周期和疲劳周期)应利用数据采集系统完成。可能时，应由试验者和见证人对数据资料进行鉴别、注明日期并签名或确认。B．4RcD试验过程表B．1规定了各种RCD的试验要求。表B．1各种RCD试验要求混合型被动型主动型被动型主动型试验要求轴承总成胶芯承压件胶芯轴承总成3胶芯密封性能试验√疲劳试验、I√胶芯拆装试验√、j、I承压起下钻寿命试验、|√、j√额定动压试验√。√“、|8额定静压试验o‘、i‘√。“一”说明进行试验。8如果RcD不止一个轴承总成．那么应对每一个轴承总成单独进行测试。b试验不适用，但是为了进行胶芯试验，轴承总成应保留在适当位置上。。该试验是其他试验程序中要求的试验之一，故没有特定的额定动压试验程序。B．4．1密封性能试验密封性能试验的程序如下：a)将RcD安装在试验井口上，连接RcD的开启管线和关闭管线，连接高压试压泵到井口的管线；b)每条关闭管线及井压管线应至少配备一个带压力传感器的测试仪器，所有压力传感器应与可提供永久性记录的数据采集系统相连；c)在RCD上安装试验芯轴，根据制造商的规定，每个密封零件的芯轴都应有最大和最小直径。在RcD体内灌水，使水面正好高出胶芯顶部；47 GB／T25430一2010d)按下列步骤施压：1)根据制造商推荐fj|合压力关闭RCD；2)施压3．45MPa(500psi)；3)降低关闭压力，直至出现泄漏；4)泄放井压，开启RcD；5)重复1至4步骤lo次，每次的井压增量相等，使最后一次的井压等于RcD额定静压。e)按下列步骤施压：1)施压3．45MPa(500psl)；2)逐渐增加井压直至泄漏或井压等于RcD额定静压；3)泄放井压，丌启RCD；4)重复1至3步骤，每次将关闭压力增加100psi直至关闭压力达到制造商推荐的等级。f)全封闭压力试验：1)拆除钻杆芯轴，在RcD体内灌水，使水面正好高出胶芯顶部；2)以制造商推荐的关闭压力关闭RcD；3)施压0．69MPa～0．83MPa(100psi～】20psi)并保压3mln。若发生泄露，则根据需要增加关闭压力，但不能超过生产商推荐的最大操作压力；4)在低压试验成功后，将压力增大到制造商规定的额定静密封压的50％，保压3min。若发生泄露，则根据需要施加关闭压力，但不能超过生产商推荐的最大操作压力。B．4．2疲劳试验RcD疲劳试验步骤如下：a)将RcD安装在试验井口上，连接RcD开启管线和关闭管线，连接高压试压泵到井口或RcD侧出口上的管线；b)每条关闭管线和井压管线应至少配备一个带压力传感器的测试仪器，所有压力传感器应与可提供永久性记录的数据采集系统相连；c)在RcD上安装试验芯轴，根据制造商的规定，每个密封零件的芯轴都应有最小直径。在RcD体内灌水，使水面正好高出胶芯顶部；d)根据制造商推荐闭合压力关闭RCD；e)施压O．34MPa～O．69MPa(50psl～lOopsi)，保压3min，然后将井压增至RcD额定工作压力并保压3min。泄放井压；f)开启RcD，以上步骤构成一个压力循环；g)在每第20次压力循环时，开启活塞达到最大开启位(从操作系统压力表压力迅速上升加以判断)测量胶芯的内径。然后每隔5min测量一次胶芯内径，直到其内径恢复到RcD通径或直到时间经过30min为止。记录内径。重复步骤d至g，直到胶芯出现泄漏或已完成365个循环。B．4．3胶芯拆装试验以下是RCI)的胶芯拆装试验步骤：a)将RcD安装在试验井口上；b)按制造商推荐的程序将所有为拆装胶芯而应卸下的盖子卸去；c)按制造商推荐的程序将所有上述已经卸下的盖子重新装上，此操作过程还应包括制造商推荐的保养程序及更换零件；d)重复b至c步骤200次。每20次，对关闭并抱住试验芯轴的RcD进行一次试压。试验压力为额定静密封压并保持3min。4R GB／T25430—2010B．4．4承压起下钻寿命试验以下是RCD的承压起下钻试验步骤：a)检测并记录RcD胶芯的硬度。将RcD安装到承压起下钻设备上。连接Rc【)的开肩管线和关闭管线。连接高压试验泵到井H或RcD侧出口上的管线；b)将蓄能器[至少20I。(5gal)]连接到井眼(井¨)上，并将其预充压至试验时将要采用的井压的75％。每条关闭管线和井压管线至少应配备一个带压力传感器的测试仪器。将所有压山传感器与可提供永久性记录的数据采集系统相连；c)对于通径不小于279mm(儿in)的RcD，应使用外径为127mm(5in)并带模拟API18。台肩的162mm(6％in)钻杆接头的试验芯轴；对于通径不大于228mm(9ln)的RcD，应使用外径为88．9mm(3场in)并带模拟APIl8。台肩的127mm(5in)钴杆接头的试验芯轴。(该程序的原理是为了确保，根据连接到RcD元件的最大钻杆／钻杆接头的起下钻寿命报告是有效的)；d)以制造商推荐的关闭压力将RcD关闭，施加6．9MPa(1000psi)的井压，降低关闭压力直至RcD泄露率小于4L／min(1gpm)(润湿试验芯轴外壁)；e)使试验芯轴以300mm／s(1ft／s)的速度作往复运动，上下冲程为1．5m(5ft)，每分钟往复运动2次。在承压起下钻过程中井压的变化不超过±10％，根据需要增加关闭压力以保持密封。继续以制造商推荐的关闭压力进行l。Oo次循环或直到出现可视泄漏(渗透液超过通过芯轴的容积)。在冲程完成时，观测固定管线的渗透率；f)记录所有密封橡胶件的任何磨损情况。B．4．5额定动压试验操作时，若RcD不止一个旋转总成，那么每一个旋转总成都应单独进行试验以确定RcD额定动压。额定动压试验步骤如下：a)将RcD(带主动型或被动型密封胶芯和安装好的旋转总成安装在试验井口上，将RcD连接到b)c)d)e)f)g)h)t)i)丌启管线和关闭管线上(当适用时)。将高压试压泵连接到井口上的管线或RcD侧面出口。重新安装试验钻杆芯轴到RcD。向RcD本体内灌水，使水面正好高出胶芯顶部。当系统运转时，将冷却和润滑系统连接到RcD，若RcD的设计上有这些系统。施压制造商推荐的关闭压力(如适用)。测量并确定初始旋转力距。旋转力距不得超过制造商的书面规范。逐渐增加井压直至井压等于制造商规定RcD的额定动压，并保持3min。开始旋转RcD中的试验钻杆芯轴，在施加制造商规定的RcD额定动压同时增加旋转速度直至等于最大RPM。在制造商规定的RcD额定动压和最大RPM情况下继续旋转，并保持looh。测量和记录试验过程轴承内外冷却剂的温度以及使用的润滑剂。这是基本要求。停止旋转，增加井压直至等于RcD额定静压，并保持3min。然后完全泄放压力。测量并记录旋转力距，旋转力距不得超过制造商书面规范的要求。对于旋转总成重复步骤f至i，直到m现以下情况：——井压或液压或润滑压力通过旋转总成密封件出现泄漏；——旋转力距超过制造商的书面规范；——试验芯轴和胶芯之间出现滑动；在制造商推荐的RcD额定动压下，芯轴转速最大；井压等于制造商推荐的RcD额定静压和RcD关闭压力(若适用)等于制造商推荐的关闭压力下，芯轴转速最大；——以最大RPM和制造商规定RcD额定动压下的并压旋转200h。 GB／T25430—2010附录C(资料性附录)用作验证非金属胶芯和模压总成的温度等级的设计温度验证试验程序C．1试验参数C．1．1压力要求对每个温度等级进行高低压试验。低压试验应在50psi～100psi进行，高压试验应在设备的额定静压下进行。C．1．2保压时间当达到规定的压力和温度并保持稳定时，开始计时。最短保压时间应符合规定。c．1．3监控技术所有试验应利用适当的压力和温度数据采集系统完成。数据的采集应符合制造商的书面规范。适用时，应由试验者和见证人对数据资料加以鉴别、注明日期并签名确认。c．1．3．1压力测量所有用于测量或监控压力的设备应符合7．2规定。c．1．3．2温度测■．RcD内至少应有一个热电偶。热电偶在通孔12．7mm(o．5in)以内，其位置应尽可能的靠近被测元件。所有用于测量或监控温度的设备应根据制造商的书面规范进行校准。C．1．4记录在将非金属密封件和(或)注塑成形密封总成安装在RcD罩之前，应对其进行测量并记录结果。C．2RCD的高温测试程序c．2．1主动型RcD的高温测试程序如下：a)按以下步骤安装RcD1)连接液压控制管线；2)将高压试验泵管线和高温加热设备连接到试验设备或RcD上相应的连接件I二。b)每条关闭管线和井压管线应至少配备一个带压力传感器的测试仪器，所有压力传感器应与可提供永久性记录的数据采集系统相连；c)将非金属密封件和(或)注塑成形密封总成安装在RcD内，并按制造商的书面程序进行防护；d)将试验芯轴安装在RcD内。根据制造商的规定，每个密封零件的芯轴都应有最小直径；e)打开RcD，并开始加热试验液直到达到试验温度并稳定下来；f)用生产商推荐的操作压力关闭RcD；g)施压至RcD的额定压力，并在压力稳定后保持60min；h)泄放井压至零；i)打开R(：D；j)记录试验结果。c．2．2被动型RcD的高温测试程序如下：a)将RcD安装在试验设备上。将高压试验泵管线和高温加热设备连接到试验设备或RcD上相应的连接件上。均匀加热已试验的轴承，试验液应在装置内循环流动；b)每条井压管线应至少配备一个带压力传感器的测试仪器，所有压力传感器应与可提供性永久S0 GB／T25430—201D性记录的数据采集系统相连；c)将非金属密封件和／或模压密封总成安装在RcD内，并按制造商书面程序进行防护；d)将试验芯轴安装在RcD内，根据制造商的规定，每个密封零件的芯轴都应有最小直径e)加热试验液直至达到试验温度并稳定下来；f)施压至RcD的额定压力，并在压力稳定后保持60min；g)泄放井压至零；h)减低压力直至零；i)打开RCD；】)记录试验结果。c．3RcD的低温循环试验程序c．3．1主动型RcD的低温测试程序如下a)按以下步骤安装RCD：1)连接液压控制管线；b)c)d)e)f)g)h)C．3．2b)d)f)gJ2)将高压试验泵管线和高温加热设备连接到试验’匮备或RcD上相应的连接件上；每条关闭管线和井压管线应至少配备一个带压力传感器的测试仪器，所有压力传感器应与可提供永久性记录的数据采集系统相连；将非金属密封问和(或)注塑成形密封总成安装在RcD内，并按制造商的书面程序进行防护；将试验芯轴安装在RcD内。根据制造商的规定，每个密封零件的芯轴都应有最小直径；开启RcD，开始冷循环。持续冷循环直至达到试验温度并稳定下来；以制造商推荐的工作压力开启和关闭RcD7次；关闭RcD，并施压50psi～loOpsi井压，稳定后保压3min；1)将井口试验压力降至零；2)施压至RcD额定压力，稳定后保压3min；3)将井口试验压力降至零；4)开启RCD；21次关／开循环和3次压力试验循环中至少重复步骤f和g两次：记录试验结果。被动型RcD的低温测试程序如下：将RcD安装在试验设备上。将高压试验泵管线和高温加热设备连接到试验设备或RcDI相应的连接件上；每条井压管线应至少配备一个带压力传感器的测试仪器，所有压力传感器应与可提供性永久性记录的数据采集系统相连；将非金属密封间和(或)注塑成形密封总成安装在RcD内，并按制造商的书面程序进行防护；将试验芯轴安装在RcD内。根据制造商的规定，试验应以每个密封零件的锥形芯轴模型最小钻杆直径和最大钻杆接头oD进行；开始冷循环。继续冷循环直至达到试验温度，并稳定下来；使试验芯轴往复通过RcD七次，以确保RcD胶芯在每次行程时的最大延伸和缩短量；确定RcD胶芯的试验芯轴的钻杆部分，并施加50psi至100psi井压，在稳定后保持3min；1)将井口试验压力降至零；2)施压至RcD额定压力，稳定后保压3min；51 GB／T25430—20103)将井I1试验压力降至零；h)21次关／开循环和3次压力试验循环中至少重复步骤f和g2次i)记录试验结果。c．4混合型RcD高低温循环试验每个密封零件的混和设计应按本标准进行试验。主动型和被动型元件的试验程序都应分别符合C，2和C．3的规定。 附录D(资料性附录)热处理设备的推荐作法D．1热处理设备条件所有零件和QTc都应使用符合本附录要求的设备进行热处理。D．2冶金炉设备GB／T25430—2010D．2．1温度公差当炉子工作区已升温至设定温度以后，在工作区内任何一点的温度变化不应超过炉子设定点温度的±14℃(土25下)。用于回火、时效和／或消除应力的炉子，当炉子工作区升温至设定点温度以后，温度的变化不应超过炉设定点的温度的±8℃(±15。F)。D．2，2炉的校准D．2．2．1总则应使用已校准和检查台格的热处理设备对产品零件进行热处理。D．2．2．2记录炉子的校准和测量记录应至少保存两年。D．2．2．3周期式炉测量方法D．2，2．3．1炉子工作区内的温度测量应在每个炉子所使用的最高和最低温度上进行。D．2．2．3．2对于所有工作区大于o．3m3(10ft3)的炉子应至少布置九个热电偶试验点。D．2．2．3．3对于所测量的炉子工作区，每3，5m3(125ft3)应至少布置一个热电偶试验点，最多布置40个热电偶试验点。见图D．1。D，2，2．3，4对于工作区小于o．3m3(10ft3)的炉子，应至少用三个热电偶分别位于炉子1二作区的前部、中部和后部或上部、中部和下部进行检测。D．2．2．3．5当插入温度传感器后，每3min应至少渎一次读数，以确定炉子工作区的温度何时接近测定温度范围的下限。D．2．2．4连续热处理炉的校准方法应按MIL—H一6875F所规定的程序对连续热处理炉进行温度测量。D．2．3仪表D．2．3．1总则D．2．3．1．1应使用自动控制和自动记录仪表。D．2．3．1．2热电偶应置于炉子1二作区，并用合适的保护装置保护其免受炉内气氛的影响。D．2．3．2准确度用于热处理工艺控制和记录的仪表的满量程度准确度应为1级。D．2．3，3校准周期D．2．3．3．1温度控制和记录仪表每三个月校准一次。D．2．3．3．2用于校准生产设备的仪器的满量程准确度应为o．25级。 GB／T25430—2010a)俯视a)侧视矩形炉(T作区域)b)侧视圆柱形炉(工作区域)图D．1热电偶位置b)俯视 附录E(资料性附录)典型的焊接坡口设计典型的焊接坡口设计见图E．1、图E．2和图E．3。a最大错位量。GB／T25430—2010单位为毫米(英寸)a)V型坡口b)u型坡口c)大壁厚V型坡口图E．1对接焊缝 CB／T25430—2010单位为毫米(英寸)——————一——、，乏／≥月48(≥3／16)／。∑}／、＼、J|l∞曼銎!．U≥。．。j(≥3／16)、H豆(≥l／32)3最大偏差(除非用加工方法去除)b通过加工达到优质金属层；。最大偏差；o移去垫板，材料与母材材料相容。图E．2附着焊接 GB／T25430—2010单位为毫米(英寸)8d．与D2之比不能超过15：1#b也是能保持深度(d。)与直径Dz最大比为l5t1的深度。a)孔修复b)平槽修复(去除焊缝金属和母材金属中不连续的部分)图E．3修复焊接57 GB／T25430—2010附录F(资料性附录)RcD采购指南注：本附录提供本标准的查询和采购推荐性指南。F，1公称尺寸公称尺寸包括垂直于本体的通径、通过旋转总成的通径和顶部法兰、出口和底部法兰尺寸。F．2工作条件F．2．1额定静压额定静压由所有整体式端部或出口连接件的最低额定压力值确定。本标准所涉及设备的额定静压见4．2．1。F．2．2温度等级最低温度是指设备可能经受的最低环境温度。最高温度是指可能流经设备的流体的最高温度。F．2．2．1金属材料金属部件应被设计用于表1中的三个温度等级其中之一。温度等级应由采购者确定。F．2．2．2与井内流体接触的合成橡胶材料采购者应提供所有与井内流体接触的合成橡胶材料必须满足的温度范围，见8．3．4．3。F．2．2．3所有其他弹性材料密封件采购者应提供所有其他弹性材料必须满足的温度范围。F．3出口连接采购者应确定所有出口连接的数量、安装位置、尺寸、压力和温度等级。应注意的是RcD或钻井四通的压力等级由所有端部或出口连接的最低压力等级确定。F．4设备清单／数据手册按采购者的要求，应提供数据手册并包括以下资料：a)采购订单编号或销售订单编号；b)产品标志、类型、零件编号和序列号；c)完工日期和检验日期；d)所列元件的装配图、实际总体包装尺寸、额定压力值、端口或出口连接尺寸、重量、重心、材料清单；e)制造商关于产品符合本标准现行版要求的声明；f)材料合格证；g)焊接工艺评定；h)NDE报告；i)压力试验报告。 附录G(资料性附录)失效报告GB／T25430—2010G．1用户建议按本标准要求制造的RcD的操作者应就设备发生的任何故障或失效提供一份书面报告。报告应尽可能多的包含有关故障或失效时所处工况的信息、有关故障或失效情况，以及RcD使用过程中任何导致故障和失效的作业(例如：现场修理、对RcD的改造等)。G．2制造商建议G．2．1制造厂对内部的建议按本标准提供的RcD在其制造、试验或使用过程中发现的所有重大问题，应正式与制造厂负责设计和规范文件的部门的个人或小组进行沟通。制造商应有一个对沟通的形式和程序加以说明的书面文件，并且应提供有关各型号规格的RcD的设计改进、材料更改或其他采取的纠正措施的书面记录。G．2．2制造商对外的建议按本标准供应的RcD出现的所有重大问题，应在其发生后的六星期之内以书面形式通知多有RcD的操作者。制造商对因按本标准制造的RcD发生了故障或失效而进行的设计更改，应在设计更改后30天之内和使用这种型号规格出现故障和失效以及有类似潜在问题的其他型号规格的RcD的所有操作者进行沟通。 GB／T25430—2010附录H(资料性附录)20174—2006中设备的垫环号2006中规定的设备垫环的基本参数见表H．1。表H．1设备垫环的基本参数规定尺寸额定工作压力规定尺寸额定工作压力垫环号MPapslMPapsl6B型整体法兰连接BXl582791lR或RX451797坛BXl5934613％103．515OOOR或Rx492289BXl6447618“R或Rxj327911BXl561797K13．82000R或Rx5734613％BXl572289138．O20000R或Rx6542516％BXl5827911R或RX735402l×BXl5934613“R或RX451797％16B型整体毂连接R或Rx492289RX451797XR或Rx5327911RX6542516％1382(){)()20．73000R或Rx5734613％RX7354021妊R或Rx66北516致RX5327911R或Rx7452720％RX5734613％2073000R或Rx461797勉RX6542516“R或Rx50228934500016Bx型整体毂连接R或Rx5427911BXl561797妊6BX型整体法兰连接BXlS72289BXl6768026％BXl582791113．82000345。5000BX30376230BXl6034613“BXl6868026％BXl6242516％2。-73000BX30376230BXl6554021MBXl6034613％BXl561797坛——BXl6242516“BXl57228934．55000BXl6347618％BXl5827911BXl6554021KBXl5934613％690lO000BXl561797妊IⅨ16242516“BXl572289BXl6447618吖BXl582791lBXl6654()2l×BXl5934613％69010000BXl56l797妊BXl6242516×BXl58279111()3515000BXl6447618％BXl5934613％BXl6654021×BXl6447618弘BX】561797坛BXl561797K103．515000138020000BXl572289BXl582791l注：本表源于GB／T201742006，仅供参考。60 附录I(资料性附录)本标准与APIspec16RcD中表的对照总则本附录提供了APIspec16RcD与本标准列应的表号，见表I．1。表I．1表号对照GB／T25430—2010APISDec16RCD本标准12345676．52．3的袁891011128．3．4．1的表J3121413151416 GB／T25430—201062参考文献[1]APIspec5cT／IsO11960套管和油管规范[2]APIspec5D钻杆规范[3]AsTMD475纯红帕拉增色剂规范[4]AsTME747用金属丝透度计进行射线实验的质量控制标准方法[5]ASTME140金属材料标准硬度转换表[6]AsTMD2084橡胶性能的标准检测方法——通过振动叶轮对橡胶进行硫化作用的计量'