DB35T1149-2011轮胎式块料铲装机试验方法.pdf 28页

'ICS53.100P97DB35福建省地方标准DB35/T1149—2011轮胎式块料铲装机试验方法Testingmethodofwheelloaderforblockhanding2011-07-01发布2011-10-01实施福建省质量技术监督局发布 DB35/T1149—2011目次前言................................................................................II1范围..............................................................................12规范性引用文件....................................................................13术语和定义........................................................................14试验载荷、货叉和试验状态..........................................................25试验前准备........................................................................36整机性能试验......................................................................37可靠性强化试验....................................................................9附录A（资料性附录）铲装机技术参数、调试记录表.....................................14附录B（资料性附录）铲装机检测记录表...............................................16附录C（资料性附录）可靠性强化试验台班记录表.......................................19I DB35/T1149—2011前言本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本标准主要参考JB/T3688.3-1998《轮胎式装载机试验方法》以及JB/T3300-2010《平衡重式叉车整机试验方法》等标准的规定进行编制。本标准由厦门市质量技术监督局提出。本标准由福建省经济贸易委员会归口。本标准由福建省质量技术监督局批准。本标准起草单位：厦门市装载机有限公司、厦门金华厦工程机械有限公司、国家场（厂）内机动车辆质量监督检验中心、厦门市产品质量监督检验院。本标准主要起草人：张建安、徐新顺、沈光伟、王理、王一峰、王辉辉、田力军、黄志强、庄鸿辉。本标准为首次制定。II DB35/T1149—2011轮胎式块料铲装机试验方法1范围本标准规定了轮胎式块料铲装机整机性能试验和可靠性强化试验方法。本标准适用于额定载重量（额定工作载荷）为10000kg～30000kg的轮胎式块料铲装机。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T5140叉车挂钩型货叉术语GB/T5182叉车货叉技术要求和试验方法GB/T6375土方机械牵引力测试方法GB/T8499土方机械测定重心位置的方法GB/T10175.1土方机械装载机和挖掘装载机第1部分：额定工作载荷的计算和验证倾翻载荷计算值的测试方法GB/T10913土方机械行驶速度测定GB/T21152土方机械轮胎式机器制动系统的性能要求和试验方法GB/T21153土方机械尺寸、性能和参数的单位与测量准确度GB/T21154土方机械整机及其工作装置和部件的质量测量方法GB/T25612土方机械声功率级的测定定置试验条件GB/T25613土方机械司机位置发射声压级的测定定置试验条件GB/T25614土方机械声功率级的测定动态试验条件GB/T25615土方机械司机位置发射声压级的测定动态试验条件JB/T3688.3轮胎式装载机试验方法JB/T8812装载机术语3术语和定义GB/T5140和JB/T8812界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1轮胎式块料铲装机（以下简称铲装机）wheelloaderforblockhanding（loader）铰接转向轮胎式装载机的派生产品，前端装有主要用于铲装整体块式物料（简称块料）的工作装置，通过机器运动以及货叉的升降对块料进行铲运和装载。3.2运输状态transportingstate货叉水平段上表面呈水平，并距离地面300mm。1 DB35/T1149—20113.3平伸状态maximalreachstate货叉水平段上表面呈水平，动臂上销轴和下铰销离地高度一致。3.4高卸状态highestdumpstate动臂升至最高极限位置,货叉水平段上表面呈水平。3.5平移偏差角translationdeviationAngle货叉由地面位置举升到最大举升高度并从最大举升高度下降到地面位置的全过程，货叉水平段上表面与水平面夹角的变化量。叉尖向上偏离水平面为内倾，反之则为外倾。4试验载荷、货叉和试验状态4.1试验载荷试验载荷规定如下：试验载荷为一个均质长方体（见图1所示）,其质量等于铲装机额定载重量（额定工作载荷）Q,其误差为±1%。其水平方向载荷重心距B和垂直方向载荷重心距C应符合表1的规定，其误差为±0.5%。试验载荷材质选择后，以2倍水平方向载荷重心距和2倍垂直方向载荷重心距确定边长后，最后确定宽度尺寸A。图1试验载荷块示意图表1载荷重心距离额定载重量Q/kg水平方向载荷重心距B/mm垂直方向载荷重心距C/mm10000≤Q＜1500060020015000≤Q＜2000070030020000≤Q＜2500070040025000≤Q≤300007005004.2货叉要求试验时装配的货叉应符合GB/T5182的要求。4.3试验时铲装机状态铲装机的试验状态为：2 DB35/T1149—2011a）标准无载状态：按规定加足燃油、冷却水、冷却液、制动液、液压油、润滑油等,轮胎压力应达到使用说明书的规定要求。货叉未加载试验载荷，呈运输状态；b）标准无载运行状态：在标准无载状态下运行；c）标准载荷状态：货叉装载试验载荷，呈运输状态；d）标准载荷运行状态：在标准载荷状态下，货叉内倾5°时运行。5试验前准备5.1仪器精度要求试验用仪器在试验前应进行检查和校准，测量精度应符合GB/T21153的规定。5.2技术资料准备5.2.1铲装机使用说明书、试验大纲等。5.2.2铲装机技术参数记入附录A中表A.1。5.2.3铲装机试验前制造、装配、试车、跑合运转和检修情况记入附录A中表A.2。5.2.4主要部件（发动机、液压泵、阀、变速箱、变矩器、桥等）的台架性能试验报告。5.3铲装机的准备5.3.1主机装上标准货叉等完备的工作装置。按规定加足润滑油、冷却液、燃油，并备好随车工具。5.3.2液压系统、制动系统的参数均按使用说明书中规定的数值调整，液压系统压力值偏差应不大于额定值的±5%，液压油温度应达到50℃±5℃。5.3.3铲装机在试验前应进行充分跑合。5.4试验时环境条件试验时应符合下列条件：a）环境温度为-5℃～40℃；b）风速不超过5m/s；c）空气相对湿度不大于90%RH（25℃时）；d）海拔高度不大于2000m。5.5试验场地要求5.5.1定置试验场地应为平坦、水平、硬实的沥青或混凝土铺砌面的场地。在铲装机最大外型尺寸范2围内，试验场地的各向坡度应不大于0.5%，平整度应不大于3mm/m。5.5.2爬坡能力试验场地应为平坦、硬实的覆盖层，坡度角为20°，坡底应有能获得规定行驶速度所需的加速距离，坡道的最短长度应超过试验样机总长的3倍，坡道上的测量区段应大于试验样机总长的1.5倍。5.5.3直线试验跑道应为平整、干燥、清洁的混凝土路面,坡度不大于0.5%，跑道长度不小于80m、宽度不小于5m,或满足特定项目试验要求。6整机性能试验6.1定置试验3 DB35/T1149—20116.1.1主要几何参数6.1.1.1仪器设备钢直尺、钢卷尺、水平仪、铅垂、直钢棒、标杆和轮胎压力表等。6.1.1.2测量方法6.1.1.2.1将试验样机放置在5.5.1的定置试验场地上，其轮胎压力应达到使用说明书的规定。6.1.1.2.2主机测量项目和测量方法按JB/T3688.3的规定。6.1.1.2.3尺寸测量项目按表2规定，按图2示意的规定进行测量，并将测量数据记入附录B中表B.1。表2尺寸测量项目项目代号简要说明L′货叉平放地面长度带货叉L1′高卸状态平伸状态L7——卸载距离高卸状态L8——高度最大高度H11高卸状态平伸状态H12——卸载高度高卸状态H13——长度L9——货叉最大外侧间距W6——A7动臂处于运输位置内倾A7′动臂处于高卸位置货叉摆动角度A8动臂处于运输位置外倾A8′动臂处于高卸位置注：主机状态为车架对直。图2主要几何参数测量示意图4 DB35/T1149—20116.1.2质量的测定质量的测定按GB/T21154的规定，并将测定的数据记入附录B中表B.2。6.1.3重心位置的测定6.1.3.1重心位置的测定按GB/T8499的规定。6.1.3.2重心坐标在标准无载状态和标准载荷状态下分别进行测定，试验设备宜采用车辆重心位置测量系统。6.1.3.3纵向稳定系数计算根据测量的标准载荷状态下重心坐标按下述公式（1）计算纵向稳定性系数：CXZζ=………………………………………………（1）CZZ式中：ζ——铲装机标准载荷状态的纵向稳定系数，单位为无量纲；CZZ——铲装机标准载荷状态的重心高度坐标值，单位为毫米（mm）；CXZ——铲装机标准载荷状态的重心水平纵向坐标值，单位为毫米（mm）。6.1.3.4将测定的数据记入附录B中表B.3。6.1.4轮胎接地比压铲装机在标准无载状态和标准载荷状态下按JB/T3688.3的规定分别进行测定。6.1.5液压缸沉降量测定6.1.5.1仪器设备钢板尺、钢卷尺、水平仪、角度尺、计时仪和防载荷块坠落装置（如平台）等。6.1.5.2测量方法货叉装载标准试验载荷呈高卸状态，操纵分配阀使货叉内倾5°，发动机熄火，分配阀处于封闭位置，用钢板尺或钢卷尺每15min测量提升液压缸和转斗液压缸的活塞外伸长度。并将测定的数据记入附录B中表B.4。6.2装卸性能测定6.2.1货叉平移性测定6.2.1.1仪器设备数显角度仪、记录存储设备、计时器和钢卷尺等。6.2.1.2测量方法5 DB35/T1149—20116.2.1.2.1铲装机呈标准无载状态，在货叉水平段上表面中间位置安装数显角度仪，将水平仪初始角度调至“0°”。操纵提升液压缸操纵杆，使动臂以最大速度提升至最高位置并下降至运输状态。如未带有货叉平移控制装置的机器，可同步操作转斗液压缸操纵杆，使货叉保持升降过程的平移。6.2.1.2.2采用记录存储设备记录货叉由地面位置提升到最高位置并下降至运输状态全过程数显角度仪的角度变化量，取内倾和外倾的最大值，即为最大平移偏差角。6.2.2提升速度测定6.2.2.1仪器设备试验载荷块、计时器、钢卷尺和防载荷块坠落装置等。6.2.2.2测量方法6.2.2.2.1铲装机呈标准载荷状态，发动机处于额定转速状态，操纵提升液压缸操纵杆，使动臂以最大速度向上提升至超过平伸状态。如未带有货叉平移控制装置的机器，可同步操作转斗液压缸操纵杆，以保证货叉升降过程内倾。6.2.2.2.2测量货叉在平伸状态货叉水平段上表面中点离地距离与运输状态货叉水平段上表面离地距离的差为提升高度，测量从运输状态提升至平伸状态的时间，计算提升速度。测定的数据记入附录B中表B.5。6.2.3下降速度测定6.2.3.1仪器设备计时器和钢卷尺等。6.2.3.2测量方法6.2.3.2.1铲装机呈标准无载高卸状态，发动机处于怠速状态，将液压分配阀全开，使货叉全速下降至运输状态。如未带有货叉平移控制装置的机器，可同步操作转斗液压缸操纵杆，以保证货叉升降过程内倾。6.2.3.2.2测量货叉在最高位置水平段上表面中点离地距离与终止位置水平段上表面离地距离的差为下降高度，计算下降速度。测定的数据记入附录B中表B.5。6.2.4超载保护试验6.2.4.1仪器设备试验载荷块、加重载荷块、计时器、钢卷尺和防载荷块坠落装置等。6.2.4.2试验方法铲装机呈标准载荷状态，在标准载荷块上表面增加加重载荷块，加重载荷块的载荷线应与标准载荷块载荷线重合，高度不得超过标准载荷块高度的50%，发动机处于额定转速状态，将液压分配阀全开，操纵提升液压缸操纵杆，测量货叉水平段下表面离地高度不大于300mm时所提升的标准载荷块和加重载荷块的重量总和。注：未带有超载保护装置的机器不进行此项试验。6.2.5倾翻载荷测定6 DB35/T1149—2011按GB/T10175.1的规定进行。6.3转向性能测定6.3.1满载全转向时间和方向盘切向力测定6.3.1.1仪器设备计时器、方向盘力矩测定仪、角度仪、线坠和钢直尺等。6.3.1.2测量方法6.3.1.2.1铲装机呈标准载荷状态，车架处于直线状态，发动机处于额定转速状态，以最快速度转动方向盘，用秒表测量转向角达到最大位置时的时间，向左向右分别测量，取最大值。6.3.1.2.2用方向盘力矩测定仪测量整个过程施加于方向盘外缘的最大切向力。6.3.2最小通过直径测定6.3.2.1仪器设备钢卷尺和线坠等。6.3.2.2测量方法铲装机呈标准无载状态，将方向盘向左旋转至极限位置，铲装机在平坦地面上行驶（前进及后退）一周，外廓最远点在地面上投影的直径。方向盘向右旋转至极限位置时再次进行，取最大值即为最小通过直径。6.4运行试验6.4.1牵引力试验按GB/T6375的规定进行。6.4.2最大行驶速度试验按GB/T10913的规定进行。6.4.3爬坡性能试验6.4.3.1仪器设备车速仪、钢卷尺等。6.4.3.2通过规定爬坡试验试验坡道应为坡度一致、平坦、干燥的混凝土坡道,在坡道表面应有防滑措施。铲装机呈标准载荷运行状态。先停在坡道底部平路段,前轮中心距坡道底线1m处。铲装机以最低挡运行速度直线爬坡,发动机加速踏板踩到底,通过3m的预备段,进入坡道中部的测速段。铲装机爬坡速度不低于2km/h。6.4.3.3按最大牵引力折算最大爬坡度推荐按牵引力折算最大爬坡度。可不使用试验坡道来进行爬坡性能试验。7 DB35/T1149—2011根据牵引性能试验测定的最大挂钩牵引力按下式（2）计算最大爬坡度：Fma=×tan(arcsin)100%………………………………（2）m9.8G0式中：am——最大爬坡度,单位为百分比（%）；Fm——最大牵引力,单位为牛顿（N）；G0——铲装机总质量（标准载荷状态），单位为千克（kg）。6.4.4制动性能试验按GB/T21152的规定进行试验。6.5噪声的测定铲装机噪声的测定按GB/T25612、GB/T25613、GB/T25614和GB/T25615的规定进行试验。6.6能耗试验6.6.1仪器设备试验载荷块、油耗仪、钢卷尺、秒表等。6.6.2作业平均能耗测定6.6.2.1运行路线铲装机试验时运行路线见图3所示；循环次数n，运行距离L0和起升高度h见表3规定。说明：1——铲装机；2——试验载荷块。图3运行路线示意图8 DB35/T1149—2011表3运行规定项目数值-1循环次数n/h15运行距离L0/m50在A和B处的起升高度h/mm16006.6.2.2运行顺序循环运行顺序如下：a）铲装机在A处装载试验载荷Q，以标准载荷运行状态沿路径①退行并转至X处；b）由X处沿路径②前行并转至B处；c）在B处货叉由内倾返回至货叉水平段上表面呈水平状态，起升1600mm再下降至距地面300mm处，货叉内倾，呈标准载荷运行状态；d）由B处沿路径③退行并转至Y处；e）由Y处沿路径④前行并转至A处；f）在A处货叉由内倾返回至货叉水平段上表面呈水平状态，起升1600mm再下降至距地面300mm处，货叉内倾，呈标准载荷运行状态。注：a）～f）为一次循环，其转弯半径应满足试验铲装机的转向要求、并不间断地进行操作和运行，直至满足一个每小时不少于15次循环的试验要求。6.6.2.3数据整理试验数据整理如下：a）单次循环耗油量按下式（3）计算：qFK=……………………………………………（3）en式中：Fe——单位循环耗油量，单位为升（L）；K——流量计校正系数，单位为无量纲；n——循环次数，单位为次；q——燃油消耗量，单位为升（L）。b）作业小时耗油量按下式（4）计算：qF=……………………………………………（4）ht式中：Fh——作业小时耗油量，单位为升每小时（L/h）；t——作业循环规定运行时间，单位为小时（h）。6.6.2.4铲装机作业平均能耗测定的数据记入附录B中表B.6。7可靠性强化试验7.1试验条件9 DB35/T1149—2011按第5章的规定，场地布置见图4所示，并符合下述规定：“X”高货位——试验载荷块堆码高度为最大起升高度减去500mm；“Y”中货位——试验载荷块堆码高度为货叉处于平伸位置的高度；“Z”低货位——试验载荷块堆码高度为零，即将试验载荷块直接放在地面上；弯道——在高、中、低货位间的跑道上设置有两个弯曲跑道以考核铲装机的转弯性能；坡道——在弯道的对面有由上、下坡度的斜坡段和一个水平路段组成的爬坡路段，以考核铲装机爬坡和制动性能。坡度设定为10%。单位为毫米图4可靠性试验场地示意图试验跑道的通道宽度A按表4规定。表4试验跑道通道宽度额定载重量Q/kg10000≤Q＜20000Q≥20000通道宽度A/m6.08.0铲装机的障碍块外形尺寸见图5所示，障碍块宽度和高度按表5规定，其长度LZ应满足试验要求。表5障碍块高度额定起重量Q/kg10000≤Q＜20000Q≥20000障碍块高度h/mm7610010 DB35/T1149—2011单位为毫米图5障碍块示意图障碍块在试验跑道上的布置见图6所示，图中A为通道宽度。单位为毫米图6障碍块布置示意图7.2试验方法试验前在“X”与“Z”货位上各安放一个试验载荷块。试验中第一个循环的程序如下:铲装机在起点位置,呈标准无载运行状态。沿跑道逆时针方向前行至“X”货位处,取下试验载荷块,退行至①处；再改换运行方向、沿弯道前行至“Y”货位处,将试验载荷块放在“Y”货位上,退行至②处；再改换运行方向、沿弯道前行至“Z”货位处,叉起试验载荷块退行至③处；再改换运行方向前行,并以最低稳定车速通过障碍物跑道:先是左侧轮越过左侧障碍物、继而右侧轮再越过右侧障碍物,在越障碍过程中不允许停车、发动机熄火及严重跑偏越界。铲装机继续前行进入爬坡路段:爬坡前先将铲装机换成低速,爬到上坡道的中部进行停车制动,停车3s～5s；起动后继续爬坡到坡度的水平段,再以安全速度下坡；行驶到起点处停车、制动并熄火,完成第一个循环。接着再起动,进行第二个循环的试验。第二循环除“取”、“放”试验载荷块位置和空、满载区段交换外,其余动作同第一个循环。这样交替进行试验,当循环数达总次数二分之一时,沿跑道逆时针方向运行改为顺时针方向运行,跑道不需重新布置。11 DB35/T1149—20117.3试验要求7.3.1铲装机应以最大安全速度沿试验跑道的中心线运行。铲装机运行在90°转弯处,应以最小转弯半径转弯。7.3.2在整个可靠性强化试验期间，每天连续运行作业不少于8h，每班应按附录C中表C.1记录铲装机的工作情况。7.3.3额定载重量10000kg～20000kg（不含20000kg）的铲装机,每小时至少循环20圈；额定载重量200O0kg以上(含20000kg),每小时至少循环15圈。试验期间允许铲装机添加燃料。7.3.4试验结束后,应进行整机性能复测,必要时进行解体检查。7.4可靠性计算7.4.1故障判断方法故障判断方法按表6规定，故障情况记入附录C中表C.2。7.4.2故障时间7.4.2.1首次故障时间（MTTFF）为第一次发生的一般故障或重大故障的时间。7.4.2.2平均无故障工作时间（MTBF）按下式（5）进行计算：TMTBF=………………………………………………（5）r式中：MTBF——平均无故障工作时间，单位为小时（h）；T——强化试验时间或工业性试验时间，单位为小时（h）；r——故障次数（不包括轻微故障），单位为次。7.4.3有效度有效度（A）按下式（6）进行计算：TA=×100%…………………………………（6）TT+1式中：A——有效度，单位为百分比（%）；T——强化试验时间或工业性试验时间，单位为小时（h）；T1——排除故障和保养时间总和，单位为小时（h）。12 DB35/T1149—2011表6故障判断方法故障故障划分原则故障举例备注级别类别导致主要零部件总成严重损a）发动机曲轴、连杆、活塞、缸体、油泵严坏或严重影响铲装机正常作重损坏；a）同时发生各种故障的业、安全，或不能用易损备件重大b）主要结构件、传动系统零件、多路阀损坏；时间作一次计算，如果Ⅰ和随车工具在2h内排除的故故障c）转向与制动系统严重损坏；它们之间毫无关系，故障。d）货叉属具系统严重损坏；障次数分别计算，时间排除故障时间T1＞2h/ne）液压系统零部件严重损坏。一次记录；（n参加排除故障人员）b）试验中出现的轻微故a）发动机缸垫损坏（老化）漏油，紧固螺栓障不计入r（故障总数）使铲装机停机或性能下降但松动，发动机起动困难（三次不能启动），冷中，但因此造成的停机不导致主要零部件总成严重却系统过热；及维修调整、保养时间一般损坏，并可用更换易损备件和b）液压操纵杆、离合器弹簧、轮辋或轮毂螺Ⅱ均应计入T1（因故障停故障随车工具一个人在较短时间栓断裂，油封失效；机时间）；内排除的故障。c）仪表、开关等损坏（换一件，算一次）；c）需要调整的部件，允15min＜T1≤2hd）漏油、滴油、漏水，内胎漏气外胎早期磨许连续调整三次，时间损（发现一次，算一次）。计入T1中，如调整三次a）非主要位置螺栓松动；无效则按故障处理；不会使性能下降，不需要更换b）各密封结合面及管接头渗油（发现一次，d）整个可靠性试验期间轻微零件，对铲装机正常作业略有算一次）；Ⅲ样机进行的正常保养所故障影响，用随车工具能轻易（T1c）各种线接头松脱，灯泡损坏接触不良（灯需时间应计入T1中。≤15min）排除。不亮）；d）因卡箍松动造成的汽、水渗漏（气门芯等）。13 DB35/T1149—2011附录A（资料性附录）铲装机技术参数、调试记录表表A.1铲装机技术参数表样机型号____________________制造商名称____________________工作装置种类____________________序号项目单位数值1额定载重量kg2载荷中心距mm3额定功率kW发动机4额定转速r/min5总长（不含货叉）mm6外形尺寸总宽mm7总高mm8轴距mm9前轮mm轮距10后轮mm11最小离地间隙mm12最小转弯直径（外廓）mm13最小通过直径mm14最大转向角（°）15动臂下铰销离地距离mm动臂平伸16货叉收斗角度（°）位置17货叉卸斗角度（°）18离去角（°）19满载最大爬坡度（°）20最大卸载高度mm21最大卸载高度时的卸载距离mm22动臂提升速度mm/s23满载全转向时间s24最大行驶前进最高档km/h25速度前进最低档km/h26(空载)倒车档km/h27最大牵引力（空载）kN28机重（操作重量）kg14 DB35/T1149—2011表A.2铲装机调试记录样机型号____________________出厂编号____________________发动机型号____________________日期/时间/序号调试项目地点故障及排除方法备注年.月.日h12345678行驶跑合运转作业运转总时间注：在调试项目栏内填写制造、装配、试车、跑合运转和检修情况。15 DB35/T1149—2011附录B（资料性附录）铲装机检测记录表表B.1带货叉结构尺寸测量项目检测记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________出厂编号___________________试验地点______________________________________________项目代号单位测量值货叉平放地面L′mm长度带货叉高卸状态L1′mm平伸状态L7mm卸载距离高卸状态L8mm高度最大高度(高卸位置)H11mm平伸状态H12mm卸载高度高卸状态H13mm长度L7mm货叉最大外侧间距W6mm动臂处于运输位置A7(°)内倾动臂处于高卸位置A7′(°)货叉摆动角度动臂处于运输位置A8(°)外倾动臂处于高卸位置A8′(°)表B.2质量测定记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________出厂编号___________________试验地点______________________________________________荷重分配轮胎静力半径整机工前桥荷后桥荷左侧荷右侧荷司机%mm备作质量重重重重质量状态前后左右前轮后轮注kgkgkgkgkgkg桥桥侧侧左右左右运输空平伸车载架最高对运输直满平伸载最高运输车空平伸架载最最高大运输偏满平伸转载最高16 DB35/T1149—2011表B.3重心位置测定记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________出厂编号___________________试验地点______________________________________________轮胎静力半径重心坐标mm标准载荷状态偏离车距地面前轮后轮时纵向稳备注距前桥体纵轴高度定系数mm左右左右mmmm运输标准平伸-无载最高标准运输载荷表B.4液压缸沉降量测定记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________出厂编号___________________试验地点______________________________________________活塞杆伸出长度测定时间mm序号备注min提升液压缸转斗液压缸左右左右123………表B.5工作装置动作速度测定记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________出厂编号___________________试验地点______________________________________________货叉初始高度移动后货叉高度移动高度测定时间实测速度项目备注mmmmmmsmm/s提升速度下降速度17 DB35/T1149—2011表B.6平均能耗测定记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________天气______________________气温______________________湿度_______________________使用燃料种类_______________操作人员___________________作业时间___________________出厂编号___________________试验地点___________________序号12…前进档位后退试验载荷块重量/kg起升高度h/mm运行距离L0/m运行周期数/次运行总时间/h单次循环耗油量/L能耗作业小时耗油量/L/h18 DB35/T1149—2011AA附录C（资料性附录）可靠性强化试验台班记录表表C.1可靠性强化试验台班记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________天气_______________________气温_______________________湿度______________________单班司机___________________启动情况_____________________________________________项目发动机机油温度℃发动机水温℃液压油箱温度℃班前班后发动机空转时间/h技术保养时间/h样机空行时间/h特殊原因停机时间/h时间统计试验始末时间/h故障停机时间/h辅助工作时间/h纯维修时间/h其他时间/h纯试验时间/h平均单次循环单班循环次数小时循环次数时间min保养内容及人数故障情况及其说明表C.2可靠性强化试验故障记录表样机型号___________________试验日期___________________试验人员___________________出厂编号___________________试验地点___________________单班司机___________________故障发生时间________年______月______日______时______分维修人员_______________样机累计试验时间故障零件实际使用时间故障停机时间/hhh待料时间修理时间故障内容故障原因分析采取措施及效果_________________________________19 
 




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