DLT850-2004电站配管.pdf 23页

'ICS27.100F29备案号:13595-2004RIL中华人民共和国电力行业标准DL/T850一2004电站配管Pipefabricationforpowerstations2004-03-09发布2004-06-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 DL/T850一2004目次前言“··”·””·“····“”，”·”·““·“·“··”·””·“···“·.’·····”“·“·····”，·”···“··””·”，··，·”·””·”··一n1范围·.......................................................................................................................12规范性引用文件·””·”·”··””·”·”··”·”··”·····””·”···”·”··””·”··”···············⋯⋯‘.’二’二’··⋯13术语和定义·········”·”·”·····””·”·····”·“··”······”···························““····“···⋯⋯““⋯14配管设计”.......................................................................................................“二”.-25材料························，········································，···“·····················“······”·········⋯⋯46管段标记·····························””··········”·”·”·····”··”·”·”·····”··”·····””··············⋯⋯47焊接与坡口C值·..................................................................................................”二48热处理·....................................................................................................................59组合偏差···············，······················，·······‘······，·，··，····””·”·”·”，·······”····················⋯⋯610无损检测····“··“·“·····················································”···“·········“·“·“·····““·“·“·⋯711清理与防护···”···”·····”·····”···········”······”·”··”··························”····“·”⋯912油漆与涂层·····“·······“····“····”···“··“·“···“···········“·“”·”··”·····“·“·”··“···“”一1013包装···，·······”······，，··“········，，，·，··”···“····”·”，·，·‘“·................................................1014提供的资料·””··”···”，······”····“···，··········“·······”“·········”······‘···················“·”···”·⋯11附录A(资料性附录)电站管道系统及设计参数···············································“·“·“一12附录B(资料性附录)电站管道施工图卷册目录·..............................................................16附录C(资料性附录)坡口机械加工内径C值计算·...........................................................20 DL/T850一2004前言本标准按原国家经贸委电力司电力〔2000122号文《关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》的任务安排，为电力行业标准新制订项目。工厂化配管(电站配管)是电站工程建设中的一个重要环节，提高电站管道质量，降低管材损耗率，减少工程安装的高空作业，促进安全文明施工和技术进步，是管道加工业的发展方向。本标准结合国内有关标准和实际情况，并与美国ASMEB31.1《动力管道》、美国PFIES-1-ES-34《管道加工规则》，在管道材料、加工工艺、组合偏差和质量检验等诸方面的技术规定基本一致。本标准附录A、附录B、附录C都是资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业电站金属材料标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位:上海市管道技术协会。本标准参加起草单位:华电管道工程技术有限公司、常州电力修造厂、上海电力建设修造厂、西北电建三公司咸阳秦昌管道公司、天津电力建设公司修造厂、华东电力设计院。本标准主要起草人:邵彭年、张洪祥、闻平、余恩华、柳智明、何汉民、徐祖禹、朱国治。 DL/T850一2004电站配管范围本标准规定了电站配管技术条件、加工工艺、质量要求及交付条件。本标准适用于火力发电厂钢制汽水管道，其他各类油、气、渣管道可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/f231金属布氏硬度试验方法GB3087低中压锅炉用无缝钢管GB5310高压锅炉用无缝钢管GB/T8163输送流体用无缝钢管GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8978污水综合排放标准GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/f12459钢制对焊无缝管件GB/T13401钢板制对焊管件GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T17116.2管道支吊架第二部分管道连接部件DUT515电站弯管DL/1"675电力工业无损检测人员资格考核规则DUT679焊工技术考核规程DUT695电站钢制对焊管件DL/l"752火力发电厂异种钢焊接技术规程DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)DUT5031电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DL/r5047电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)DL/1"5048管道焊接接头超声波检验篇DL/1"5054火力发电厂汽水管道设计技术规定DUT5069钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇DUT5072火力发电厂保温油漆设计规程JB4730压力容器无损检测SD340火力发电厂锅护、压为奔器悍榕下共评宁钡程3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。 DL/T850一20043.1配管pipefabrication对管道系统的管线进行排料和分段设计，在工厂(车间)经过弯管、坡口加工、焊接、热处理、检验、标记、清理、油漆和防护等工序，制造出管道产品的过程。该管道产品亦称配管。3.2管道piping包括直管、弯管、管件、阀门、管道附件和法兰连接件等组成的系统。3.3管子pipestube指横截面为圆形的钢管和加工后的直管。3.4管件pipedtdngs是与管子一起构成管道系统的零部件的统称，包括弯头、弯管、三通、异径管、接管座、堵头、封头等。3.5连接件connectors法兰、螺检、螺母、垫片等。3.6管道附件pipingaccessories与管道外壁直接焊接或紧箍的零部件，包括吊架的卡块、加强板、支座、吊板、抱箍等。3.7组合(装配)assembly通过法兰连接、焊接、螺纹连接等方法，按配管设计的要求将数个管件、管子等连接起来。3.8管段pipingassemblies按配管设计单独编号的管子、管件、弯管和法兰等组成的组合件。3.9IDinternaldiameter管子内径，用于标识以内径为基准的钢管。3.10ODoutsidediameter管子外径，用于标识以外径为基准的钢管。4配曹设计4.1配管设计的翰入条件配管设计应以管道施工图、配管技术协议为依据。附录A(资料性附录)列出的电站管道系统及设计参数及附录B(资料性附录)列出的电站管道施工图卷册目录可供参考。管道施工图通常应有以下内容:—管道的材质、直径和壁厚(包括最小设计壁厚);—安装标高和尺寸:—节点(弯角点)坐标;—阀门和管件的尺寸和定位;—介质流向和安装坡度;2 DL/T850一2004—当需冷紧时的冷紧口坐标和冷紧值:—支吊架的位置和型式:—疏放水点、放气点、充氮(如需要)、加药接口的位置和型式;—主蒸汽管道的蠕胀监察段和主蒸汽、高温再热蒸汽管道的蠕胀测点及型式:—温度表、压力表等接管座位置和型式;—主蒸汽和高温再热蒸汽管道的位移指示器位置和型式;—管道对口焊接要求;—支吊架在管道上的管道附件尺寸和焊接要求;—应力计算成果表;—最大一次应力和热胀应力点位置:—材料清单。4.2配管设计的一般要求4.2.1按4.1条所示的内容对管道施工图进行复验，检查漏、缺、误项，发现问题应与委托方协商。4.2.2配管设计应使管材得到充分合理的利用。主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道和高压给水管道(以下简称四大管道)，材料损耗率一般不超过3%;对于其他管道，材料损耗率一般不超过4%e4.2.3在满足运输等条件的同时，实现最大限度的工厂组合。并符合DLT5054和DUT5031的要求。4.2.4钢管、管件、设各和阀门等焊接坡口应符合配管技术协议的规定。4.2.5合理布置焊口位置，异种钢焊接应在工厂完成。4.2.6配管设计宜采用配管设计总图、管段制造图、管段加工清单和坡口加工清单的形式。4.3配管设计总图4.3.1配管设计总图应为单线立体图(配管设计总图与管道施工图的管线布置应一致)。4.3.2配管设计总图应有以下完整的内容:—管道走向;—管道各节点的标高、支吊架标高;—焊接位置和焊接数量，并显示是工厂焊口还是现场焊口;—介质流向和疏水坡度;—管道总长度尺寸、分段尺寸(包括调整段)及支吊架和接管座(含插座)的有关尺寸;—射线检验的射源孔位置尺寸;—管段、管件、焊口和支吊架的编号;—管线与厂房立柱和设备之间的定位尺寸;—管道清单;—坡口要求;—安装说明和技术要求。4.4管段制造图4.4.1高压管段通常采用双线平面和立体图，其他管段采用单线图。4.4.2管段制造图应有以下内容:—管子的规格、材质;—各接管座开孔位置、尺寸和焊接要求:—各管件的编号、规格、材质、几何尺寸及详图;—各焊口的焊口编号，坡口编号及坡口详图;—管段的介质流向;—焊接和热处理要求; DL/T850一2004—直接焊接在管子上的管道附件的位置、尺寸和焊接要求;—内外表面的处理要求;—检验和标记要求。5材料5.，一般要求5.1.1配管材料应符合设计规定的要求，若需其他材料替代应经委托方同意，并办理变更文件手续。5.1.2配管所用的钢管、管件、连接件和管道附件等应有完整的质量保证书。5.2材料复验5.2.1钢管5.2.1.，检查钥管的钢号和材料编号印记，应与其材质保证书相符。5.2.1.2对钢管应按相关标准(GB3087,GB5310,GB/T8163,GB/f14976)和订货合同进行内(外)径、圆度、壁厚和长度逐根进行尺寸检测，并做出检测记录。5.2.1.3钢管表面应作目视检查，应无重皮、裂纹、深的划痕和凹坑等局部缺陷。必要时进行无损检测。5.2.1.4合金钢管配管前必须进行光谱分析和硬度检验，以确认其材质。进口钢管应有商检合格文件和制造厂的质量保证书。5.2.2管件和管道附件5.2.2.1合金钢管件和合金钢管道附件配管前须进行光谱分析和硬度检验。5.2.2.210查参数符合GB/f12459,GB/P13401,DI/P695,DUP515,GB/T117116.2和设计详图的规定。5.2.3连接件5.2.3.1核对法兰材料尺寸符合设计参数。5.2.3.2合金钢螺栓螺母应作光谱分析和硬度检验。6管段标记6.1标记方法6.1.1永久性标记。永久性标记宜采用低应力钢印—钝头连续点字模或钝头断续点字模，可用“圆头”或“球形”冲头打印。每一个字模不许呈现锐状和危及钢管设计厚度的深坑。6.1.2临时性标记，即不必最终保留的标记，可使用墨水记号笔等进行标记。6.2标记内容6.2.1永久性标记有:管段号、焊工号、焊口号，标记区域用油漆框出。6.2.2临时性标记有:工程代号、图纸号、管段号、重量、流向、制造厂等。6.3标记的位16.3.，永久性标记打印在焊缝附近或靠近端部位置。与焊缝的距离大于l00mm，且避开接管座和管道附件。6.3.2临时性标记位置可放在每一个管段易于观察的部位。6.4钢管标记移植钢管在切割下料时，无标记管段应移植钢厂的材料牌号、规格和炉批号等钥厂标记。7焊接与坡口C值7.1一般要求配管焊接应符合配管技术协议和DL5007,DLM52的要求。7.2配管焊接人员配管焊接操作应由考试合格的焊工担任。按DUF679的要求通过考试，取得合格证书。焊接技术 DL/T850一2004专业负责人、专职焊接质量检查和检验人员应经过考核，取得相应资格证书。7.3配管焊接工艺除合同另有规定外，配管焊接应按SD340的要求，对焊接工艺进行评定，作好评定合格的记录。根据焊接工艺评定记录，编制焊接工艺规程。7.4配管焊接口C值同一管道系统的配管焊接口和设备、阀门及管件的接口，对接端应采用统一的机械加工内径，即C值，以避免增设管道过渡段。坡口机械加工内径C值如图1所示:卜管材壁厚:S一机械加工后的壁厚，S必须大于设计壁厚图1坡口机械加工内径C值坡口机械加工内径C值由管道系统采用的钢管内外径偏差、壁厚偏差和机械加工偏差等因素而定，可通过计算确定C值，参见附录Ce8热处理8.1整体热处理对焊缝应优先采用整体热处理热处理管段、管件装炉前应清理干净，无检验液、粉及任何其他加热时会引起对正在热处理的材料有害的杂质。管段、管件装炉时，应均匀地分布在炉的底部，用耐高温材料隔开。应防止被加热体直接与火焰接触，并远离烟道。对于薄壁的大口径管，在管端应加支撑。热处理的温度由热电偶控制，应由一个最少为4线的自动温度记录仪进行记录。热电偶应与被热处理件直接接触，以便直接测取被热处理件的加热温度。对不直接与被热处理件接触的测量装置，应在热处理的操作条件下对其进行校准。温度测量仪和记录仪应定期进行校验。8.2局部热处理局部热处理的被加热件温度由恺装热电偶控制。通过至少为4线的记录装置进行记录。对于直径大于325mm的管道，至少要使用两只热电偶，一只位于最高点，另一只位于最低点。直径等于或小于325mm的管道，操作人员可根据厚度选用绳状或履带式电阻加热器。对于大直径管道的受热环形带的宽度应不小于六倍壁厚，且焊缝应位于加热带的中央。隔热材料的宽度必须大于500mmo8.3热处理技术要求配管焊缝热处理的范围、热处理温度、恒温时间和升降温速度等应符合DL5007和DL/1752的要求。8.4大口径厚壁P91钢管对大口径厚壁P91钢管，焊接完成后必须将材料缓慢冷却至100"C-150"C;壁厚在12.5mm以下 DL/T850一2004时，可以冷却至室温，然后升温进行回火处理。8.5焊缝热处理后的硬度要求按GB/T231检测方法，焊缝最高硬度一般不超过母材布氏硬度BB加100，且不超过下列规定:合金含量<3%HB<-270合金含量3%^-10%HB5300合金含量>10%HB53509组合偏差9.，长度偏差管段组合长度偏差应不大于总长度的千分之一，且满足下述要求(见图2所示):长度允许偏差AA:对于管道通径为250mm及以下，d4-<13mm;对于管道通径为>250mm-600mm,AAS士5mm;对于管道通径为>600mm-900mm,AA-<16mm;对于管道通径>900mm，每增加300mm，允许△A的绝对值增加2mm，即:IAAI=6+2十’·9.2接管座偏差接管座中心线相对管道中心线的偏差为:当接管座外径大于50mm时，偏差应不超过lmm;当接管座外径小于等于50mm时，偏差应不超过1.5mm:注:图中的A表示有长度偏差要求的尺寸。图2曾段 DL/T850一2004当有两个以上接管座时，其相邻两支管中心距的偏差为:当间距簇260mm时，偏差<士1.5mm;当间距为>260mm-500mm时，偏差<士2mm;当间距>500mm-1000mm时，偏差<士2.5mm;当间距>1000mm时，偏差<士3mme9.3法兰偏差法兰平面垂直度偏差应小于lmmo法兰中心线与管道中心线的位置偏差应小于2mm，与管道垂直截面的位置偏差应小于2mme9.4平面偏差管段的两端P，和几对于平面的允许偏差5士3mm，并且要求整体平整(见图2中X-X剖面)。10无损检测10.1无损检测的技术规范要求10.1.1无损检测人员必须按DL/T675或劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》或GBfr9445的规定取得相应的资格证书。10.1.2外观检查(包括自检和专检)是控制质量的有效措施。配管焊缝均应通过目视检查，这是无损检测人员的职责和权利。外观检查配管焊缝应无以下缺陷:a)表面裂缝;b)深度大于lmm的咬边;c)焊缝余高大于规定值(见表1);d)表面未熔合;e)未焊透;f)任何长度大于5mm的线性显示;9)任何圆形显示的大于5mm表面缩孔或间距小于2mm的4个以上圆形显示。否则为不合格。表1环向和纵向对接焊缝的余高规定值设计温度下的最大余高母材壁厚nl，1nU刀>4000C175℃-400℃<175C>3-5235>5-13245>13-252.555>25-50366>5047710，3弯管的无损检测10.1.3.1弯管(钢管)的超声波探伤依据JB4730进行评定。当选用与弯管同规格、同材质、同热处理工艺和相同表面状况的钢管按规定的尺寸制作对比试块，并用规定的设备和方法对弯管作超声波探伤时，弯管上不得出现回波幅度等于或大于对比试块人工缺陷的回波值。否则为不合格。对于大直径厚壁管材(外径大于480mm),委托方和制造单位可共同另行商定规范要求。10.1.3.2弯管的磁粉探伤依据JB4730进行评定。当选用型号为A-30/100、相对槽深为30/100的中等灵敏度的试片并用规定的设备和方法对弯管作磁粉探伤时，弯管上不得出现以下缺陷: DL/T850一2004a)任何裂纹和白点;b)任何横向缺陷显示;c)任何长度大于1.5nmm的线性缺陷显示:d)单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。10.1.3.3弯管的渗透探伤依据JB4730进行评定。当选用标准镀铬试块并用规定的设备和方法对弯管作渗透探伤时，弯管上不得出现以下缺陷:a)任何裂纹和白点;b)任何横向缺陷显示;c)任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示;d)单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。10.1.4对接焊缝的无损检测10.1.4.1对接焊缝射线探伤依据DLT5069进行评定。当用规定的设备和方法对管段上对接焊缝进行射线探伤时，焊缝内应无裂纹、无未熔合，采用氢弧焊打底的对接焊缝不得有根部未焊透缺陷。按质量分级所评定的焊缝的质量级别应符合表3“各类焊缝的质量级别规定”的要求;在同一评定框尺内同时存在几种类型的缺陷时，其综合评级也应符合表3的规定。10.1.3.2对接焊缝超声波探伤依据DLT5048进行评定。选用与被探伤钢管同规格、同材质、同热处理工艺和相同表面状况的钢管按规定的尺寸制作对比试块，并用规定的设备和方法对管段上对接焊缝作超声波探伤，焊缝不得有裂纹、未熔合等缺陷。按质量标准所评定的焊缝的质量等级应符合表3的要求。10.1.5角接焊缝的渗透探伤依据JB4730进行评定。当选用标准镀铬试块并用规定的设备和方法对角接焊缝作渗透探伤，焊缝上不得出现以下缺陷:a)任何裂纹和白点;b)任何横向缺陷显示;c)任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示;d)单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。10.2无损检测的工序10.2.1弯管弯管的无损检测应在弯管热处理以后(需要热处理时)在弯曲部分背弧侧按JB4730进行检测。应符合10.1.3的要求。10.2.2对接焊缝管段上对接焊缝的无损检测应在焊缝热处理以后(需要热处理时)根据DL5007和DL11752，按DL/P5069或DLT5048进行检测。应符合10.1.4的要求。1乓2.3角接焊缝管段上角接焊缝的无损检测应在焊缝热处理以后(需要热处理时)按JB4730进行渗透检测。应符合10.1.5的要求。10.3无损检测数且10.3.1四大管道的弯管主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道和主给水管道的弯管应逐件进行检测。10.3.2对接焊缝的检验比例管段对接焊缝的检验比例按表2的规定。10.3.3角接焊缝管段角接焊缝应逐个进行渗透检测。 DL/T8502004表2对接焊缝分类检测的项目、范围及数It检验方法及比例焊接%接头范围外观类别射线超声硬度光谱自检专检外径大于159mn。或壁厚大于20mm，工作压力大于1001001001001009.81MPa的锅炉本体范围内的管子及管道外径大于159mm，工作温度高于425℃的蒸汽管道100100100100100GAI,GCI级压力管道.100100100100100I工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道10010050100100工作温度大于300℃且不大于425℃的汽水管道及管件1005050100100GA2,GC2级压力管道1005050100100GB类公用管道1005050100工作温度高于150℃且不高于300℃的蒸汽管道及管1002525100件II工作压力为4-SAP。的汽、水、油、气管道1002525100工作压力大于1.6MPa且小于4MPa的汽、水、油、1002525气管道工作压力为0.1^-1.6MPa的汽、水、油、气管道1002510渗油试验烟、风、煤、粉、灰等管道及附件10025mIl洲】%外径小于76mm的锅炉水压范围内的疏水、放水、排磁粉成100100污、取样管子渗透检查a压力管道GA类、GB类、GC类的分类分级见国家质量技术监督局[19991272号函的规定.表3各类焊缝的质t级别规定II焊缝类别II锅炉范围内锅炉范围外射线探伤IIIIII超声探伤工IIII11清理与防护11.1清理的要求对管段的内外表面采用适当的方法清除粘附物质，包括氧化物、铁锈、焊接飞溅、砂粒、油渍等。清理后的表面应进行外观检查。11.2清理的方法11.2.1化学清洗11.2.1.1化学清洗处理包括酸洗和钝化，应符合DUr5047,DUT5031及配管技术协议有关要求，在化学专业人员监管下，依照批准的化学清洗方案及措施进行清洗。11.2.1.2酸洗处理适用于小口径铁素体管和不锈钢管。必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并清除其锈蚀部分。待酸洗工件表面有浓稠油脂时，应使用溶剂进行预清理。酸洗时被酸洗工件表面应全部浸没在酸洗溶液中，应保持酸洗溶剂的浓度，至锈蚀表面松锈。 DL/T850一2004酸洗后用清洁水进行冲洗，直到清除杂质和残留的酸洗溶液，再用干压缩空气进行吹扫、吹干。酸洗后的表面应作外观检查。11.2.1.3钝化处理是将合格的酸洗金属表面浸没在配制的钝化溶液中，保持钝化溶液的浓度，并有足够的时间，使酸洗表面形成防护膜。钝化后用清洁水进行冲洗，直到清除残留的钝化溶液。再用干压缩空气进行吹扫、吹干。奥氏体不锈钢件的清洗用水氛离子含量不超过25mg/Lo钝化后的表面应作外观检查。11.2.1.4化学清洗废液排放应进行综合处理，处理后的废液中有害物质的浓度和排放地点应符合GB8927中的有关规定。11.2.2喷丸处理喷丸处理适用于DN80mm及以上铁素体管道。压缩空气通过喷射钢丸对表面进行清理。压缩空气不应含有冷凝水和油。必须控制喷射时间和位置，不允许停留在表面某处的时间过长，避免损害被处理工件的表面或使管道壁厚减薄。待处理工件表面有浓稠油脂时，应先用溶剂对表面进行预清理。喷丸处理后的表面应作外观检查。11.2.3喷砂处理喷砂处理是用压缩空气通过喷射大小合适的砂粒对表面进行清理。处理要求与11.2.2相同。11.2.4其他方法除上述清理方法外，也可采用其他成熟的表面处理方法。11.3防护11.3.1表面防护经清理合格的表面应及时进行合适的防护。根据空气湿度变化，一般酸洗表面涂装的时间不应超过表面处理后的12n.喷丸和喷砂表面涂装不应超过处理后的24h,11.3.2防护材料常用的防护涂装介质为防腐底漆，或采用配管技术协议中要求的材料。12油漆与涂层12.，环境要求钢管涂漆应有适宜的环境，环境温度应高于5"C,湿度应小于80%.12.2管段内壁、坡口和钢印管段内壁在规定的时间内进行防锈处理，坡口及坡口边缘20mm以内涂刷有防锈作用但不影响焊接的涂料。永久标记处采用透明油漆涂刷。12.3管段外壁管段外壁在涂漆前应满足GB8923规定的st2除锈等级要求，即彻底的手工和动力工具除锈，管段表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物。12.4合格标准油漆的合格标准为:油漆膜应均匀，表面无泥浆状裂纹、不翁接、无脱层、气泡、基层生锈、凹坑和埋粉粒等缺陷。油漆无特殊要求时，应满足DLrl"5072规定的要求。13包装包装应满足运输要求和配管技术协议的规定。底层垫木应等距铺放在底部承载面上。10 DL/T850一2004形状不规则的管段，应尽可能以最好的方法来装载和安置，以防止这些管段在运输过程中发生移动和损坏。大直径管或厚壁管应放置在下部，尺寸较小和重量较轻的可放置在上部。吊装管段宜采用纤维编织软吊索来吊装。管段分层放置时应在各层之间放置衬垫。在已涂装的管段之间会发生摩擦接触的部位，应放置保护材料加以保护.例如放置塑料泡沫、橡皮或木材，以防止损坏油漆。要格外注意和防止机械加工表面之间的接触，例如，法兰密封表面的接触。当碳钢和不锈钢材料同时装运时，这些材料之间要有隔离措施，不应直接接触。较小的组合件、散件或各种支架，可以打包、装箱或放在托板上，使这些物件在运输过程中得到可靠的支承。14提供的资料14.1配管出厂时向用户提供的资料，应满足用户的要求，并在合同中给予明确。14.2通常提供的资料如下:14.2.1配管设计管道总图和供货清单。总图和清单应标明配管实际重量及各管段的单重。14.2.2材料复验报告。14.2.3焊接、热处理和无损检测报告。14.2.4管段组合偏差检测报告。14.2.5电站配管产品合格证书。 DL/T850一2004附录A(资料性附录)电站管道系统及设计参数A.，概述不同容量机组的管道系统其介质参数不同，即使相同容量机组，其介质参数亦有差异，故应与在建机组热力系统核对后确定管道系统的介质参数。A.2设计压力管道设计压力(表压)系指管道运行中内部介质最大工作压力。对于水管道，设计压力的取用，应包括水柱静压的影响，当其低于额定压力的3%时，可不考虑。主要管道的设计压力，应按下列规定选用:A.2.1主蒸汽管道取用锅炉过热器出口的额定工作压力或锅炉最大连续蒸发量下的工作压力。当锅炉和汽轮机允许超压5%(简称5%OP)运行时，应加上5%的超压值。A.2.2再热蒸汽管道取用汽轮机最大计算出力工况(见注)下高压缸排汽压力的1.15倍。高温再热蒸汽管道，可减至再热器出口安全阀动作的最低整定压力。注:汽轮机最大计算出力工况，系指调节汽门全开(简称VWO)工况或调节汽门全开加5%超压(简称VWO十5%OP)工况.A.2.3汽轮机抽汽管道非调整抽汽管道，取用汽轮机最大计算出力工况下该抽汽压力的1.1倍，且不小于0.1MPao调整抽汽管道，取其最高工作压力。A.2.4背压汽轮机排汽管道取其最高工作压力。A.2.5减压装x后的燕汽管道取其最高工作压力。A.2.6与直流锅炉启动分离器连接的汽水管道取用分离器各种运行工况中可能出现的最高工作压力。A.2.7高压给水管道非调速给水泵出口管道，从前置泵到主给水泵或从主给水泵至锅炉省煤器进口区段，分别取用前置泵或主给水泵特性曲线最高点对应的压力与该泵进水侧压力之和。调速给水泵出口管道，从给水泵到关断阀的管道，设计压力取用泵在额定转速特性曲线最高点对应的压力与进水侧压力之和:从泵出口关断阀至锅炉省煤器进口区段，取用泵在额定转速及设计流量下泵提升压力的1.1倍与泵进水侧压力之和。以上高压给水管道压力，应考虑水泵进水温度对压力的修正。A.2.8低压给水管道对于定压除氧系统，取用除氧器额定压力与除氧器水箱最高水位时水柱静压之和;对于滑压除氧系统，取用汽轮机最大计算出力工况下除氧器加热抽气压力的1.1倍与除氧器最高水位时水柱静压之和。 DL/T850一2004A.2.9凝结水呀通凝结水泵进口侧管道，取用泵吸入口中心线至汽轮机排汽缸接口平面处的水柱静压(此时凝汽器内按大气压力)，且不小于0.35MPa;单级泵系统泵出口侧管道，取用泵出口阀关断情况下泵的扬程与进水侧压力(上述水柱静压)之和;两级泵系统的凝结水泵出口侧管道，取用原则同单级泵系统泵出口侧管道;两级泵系统的凝结水升压泵出口侧管道，取用两台泵(凝结水泵和凝结水升压泵)出口阀关闭的情况下泵的扬程之和。A.2.10加热器疏水管道取用汽轮机最大计算出力工况下抽气压力的1.1倍，且不小于O.1MPa。当管道中疏水静压引起压力升高值大于抽汽压力的3%时，尚应计及静压的影响。A.2.11锅炉排污管道锅炉排污阀前或者当排污阀后管道装有阀门或堵板等可能引起管内压力升高时，对于定期排污管道，设计压力应不小于汽包上所有安全阀中的最低整定压力与汽包最高水位至管道联结点水柱静压之和;对于连续排污管道，设计压力应不小于汽包上所有安全阀的最低整定压力。当锅炉排污阀后不会引起管内压力升高时，排污管道(定期排污或连续排污)的设计压力按表A.1选取。表A.1锅炉排污阀后管道设计压力锅炉压力1.750^-4.1504.151^-6.2006.201^10.300)10.301MPa管道设计压力1.7502.7504.1506.200MPaA.2.12给水再循环管道当采用单元制系统时，进除氧器的最后一道关断阀及其以前的管道，取用相应的高压给水管道的设计压力;其后的管道，对于定压除氧系统，取用除氧器额定压力;对于滑压除氧系统，取用汽轮机最大计算出力工况下除氧器加热抽汽压力的1.1倍。当采用母管制系统时，节流孔板及其以前的管道，取用相应的高压给水管道的设计压力;节流孔板后的管道，当未装设阀门或介质双出路上的阀门不可能同时关断时，取用除氧器的额定压力。A.2.13安全阀后排汽管道应根据排汽管道的水力计算结果确定。A.3设计温度系指管道运行中内部介质的最高工作温度。主要管道的设计温度，应按下列规定选用:A.3.1主燕汽管道取用锅炉过热器出口蒸汽额定工作温度加上锅炉正常运行时允许的温度偏差。温度偏差值可取用50C.A.3.2再热燕汽管道高温再热蒸汽管道，取用锅炉再热器出口蒸汽额定工作温度加上锅炉正常运行时允许的温度偏差。温度偏差值可取用5"Ce低温再热燕汽管道，取用汽轮机最大计算出力工况下高压缸排汽参数，等嫡求取在管道设计压力下的相应温度。如制造厂有特殊要求时，该设计温度应取用可能出现的最高工作温度。A.3.3汽轮机抽汽管道非调整抽汽管道，取用汽轮机最大计算出力工况下抽汽参数，等嫡求取管道在设计压力下的相应13 DL/T850一2004温度;调整抽汽管道，取用抽汽的最高工作温度。A.3.4背压汽轮机排汽管道取用排汽的最高工作温度。A.3.5减温装1后的蒸汽管道取用减温装置出口蒸汽的最高工作温度。A.3.6与直流锅炉启动分离器连接的汽水管道取分离器各种运行工况中可能出现的汽水最高工作温度。A.3.7高压给水管道取用高压加热器后高压给水的最高工作温度。A.3.8低压给水管道对于定压除氧器系统，取用除氧器额定压力对应的饱和温度;对于滑压除氧器系统，取用汽轮机最大计算出力工况下1.1倍除氧器加热抽汽压力对应的饱和温度。A.3.9凝结水管道取用低压加热器后凝结水的最高工作温度。A.3.10加热器疏水管道取用加热器抽汽管道设计压力对应的饱和温度。A.3.11锅炉排污管道锅炉排污阀前或者当排污后管道装有阀门或堵板等可能引起管内压力升高时，排污管道(定期排污或连续排污)的设计温度，取用汽包上所有安全阀中的最低整定压力对应的饱和温度。锅炉排污阀后不会引起管内压力升高时，排污管道(定期排污或连续排污)的设计温度按表A.2选取。表A.2锅炉排污阀后管道设计温度锅炉压力1.750^4.1504.151^-62的6.20110.300妻10.301侧于a管道设计温度210230255280℃A.3.12给水再循环管道对于定压除氧系统，取用除氧器额定压力对应的饱和温度;对于滑压除氧系统，取用汽轮机最大计算出力工况下1.1倍除氧器加热抽汽压力对应的饱和温度。A.3.13安全阀排汽管道排汽管道的设计温度，应根据排汽管道水力计算中相应数据选取。A.4设计安装温度设计安装温度可取用200C，或根据具体情况经研究后确定。A.5管道的公称压力和公称通径管道公称压力用符号PN表示，有相应的国家标准规定了公称压力系列。管道参数也可用同时标注压力和温度的方法来表示，如几14系指设计温度为540℃，压力为14MPao管道的公称通径用符号DN表示，有相应的国家标准规定了公称通径系列。14 DL/T850一2004A.6管道公称压力的换算管子和管件的允许工作压力与公称压力可按下式换算:1Pi=P-旦I口」-式中:[al`-}材在设计温度下的许用应力，MPa;沁〕‘—公称压力对应的钢材基准应力，MPae以20号钢为例，公称压力、介质工作温度和允许工作压力(最大工作压力)之间的关系见表A.3.表A.320号钢(GB3087)介质工作温度试验压力(用于低℃公称压力于1000C至200一}250}300}350一}。一}425一}450PNMPa的水)最大工作压力P,MPaMPaPmPu一}P3。一}P3，一}Pw}P125}Pu0注}0.2I}0.100.09一}0.08}0.07}住。10.05}0.040.25一}0.31}0.25}0.24一}0.21}0.19一}0.17}0.14}0.100.4}0.5}0.40一}0.39}0.35}0.31}0.270.220.160.6}0.7510.60}0.58}0.52}0.460.40}0.340.241.0}1.25}1.000.97}0.87}0.780.680.570.411石2.0I1.60一}1.561.401.251.080.910.662.53.132.52.4一}2.21，一}1.71.42一}1.034.0一}5.004.0”一}”一}3.12.72.21.656.4一}8.00}6.4}6.25.6}5.0}4.3I}3.62.61012.5f10}9.7}8.77.8一}6.81}”1}4.11620.01615.6}14.0112.5}10.81}9.11}6.62025.020一}19.5}17.5}15.6}13.611.48225}31.3}25}24.3}21.9}19.517.014.2I}10.332403231.2I28}25I}21.71}18.213.2401504039}35}31.227.2一}22.816.550I}62.550一}48.743名3934一}28.5一}20.7A.7常见900MW(超临界)、600MW(超临界)、600MW(亚临界)、300MW(亚临界)、200MW及125MW火电机组的四大管道设计压力和设计温度见下表A.4e表A.4四大管道设计压力和设计温度〔日、n卜月UI栩胡f们}U知4B‘nn卜可W知4BI，。。知N{200MW125MW(超临界)(超临界)(亚临界)(亚临界)机组机组设计设计设计设计设计设计设计设计设计设计设计设计压力温度压力温度压力温度压力温度压力温度压力温度议MP8℃MPa℃MPe℃MP8℃MP8℃MPa℃主蒸汽管道一}25.00}550}25.40}一54618.64546一}18.30}{546}114.10545}{13.73545高温再热蒸汽管道{}7.205504.57}一574}一4.02}{546一}4.42}一5462.55}545}一2.27545低温再热蒸汽管道7.20}4254.773014.34}334一}4.52I一342}2.60}一363}一2.57}314高压给水管道}36.90}一28932.50286I一27.43}一278一}30.10!一278}一18.45}一280】19.60}240注:具体工程中参数会有一些差异。15 DL/T850一2004附录B(资料性附录)电站管道施工图卷册目录8.1高温高压管道卷册目录B.1.1主蒸汽管道安装图B.1.2高温再热蒸汽管道安装图B.1.3低温再热蒸汽管道安装图B.1.4汽轮机高压旁路系统管道安装图B.1.5汽轮机低压旁路系统管道安装图B.1.6给水泵汽轮机高压进汽管道安装图B.1.7主蒸汽至汽封供汽及排汽管道安装图B，18高压给水管道安装图B.1.9给水再循环管道安装图B.1.10减温水管道安装图B.2中低压管道卷册目录B，门卜...中压给水管道安装图B，n‘…一.低压给水管道安装图B六内产d一…给水杂项管道安装图B，月，﹄凝结水管道安装图B，‘，-口凝结水储水箱有关管道安装图Bn内产O……除氧器循环泵进出水管道安装图Bnl‘凝结水减温水管道安装图B内O乙U锅炉上水管道安装图B八O乙口，可凝结水排水管道安装图B.2.10凝结水杂用水管道安装图B，J，...…卜.高压加热器疏水管道安装图B，Jn.‘.一…低压加热器疏水管道安装图B，J内d.﹄，除氧给水箱溢放水管道安装图BnJ月‘卫，.，高低压加热器排气管道安装图B内J‘‘卫口.:…除氧器排气管道安装图B八J目匕乙卫.暖风器疏水管道安装图B八J-了‘.‘暖风器排汽管道安装图B.2.18汽轮机一级抽汽管道安装图BZ.19汽轮机二级抽汽管道安装图B念20汽轮机三级抽汽管道安装图B2.21汽轮机四级抽汽管道安装图B.22汽轮机五级抽汽管道安装图B念23汽轮机六级抽汽管道安装图B.224汽轮机七级抽汽管道安装图16 DL/T850一2004B.2.25汽轮机八级抽汽管道安装图B.2.26给水泵汽轮机低压进汽管道安装图B.2.27暖风器供汽管道安装图B.2.28燃油加热供汽管道安装图B.2.29采暖加热供汽管道安装图B.2.30辅助蒸汽母管及有关管道安装图B.2.31冷段供辅助蒸汽管道安装图B.2.32供除氧器辅助蒸汽管道安装图B.2.33供锅炉吹灰蒸汽管道安装图B.2.34辅助蒸汽疏水排水管道安装图B.2.35制粉系统蒸汽灭火管道安装图B.2.36第四级抽汽供辅助蒸汽管道安装图B.2.37供汽轮机轴封用汽管道安装图B.2.38供露天防冻保护用汽管道安装图B.2.39供化学水处理站用汽管道安装图B.2.40汽轮机轴封蒸汽管道安装图B.2.41汽轮机本体疏水管道安装图B.2.42汽轮机轴封供汽、排汽及门杆漏汽管道安装图B.2.43轴封冷却器疏水及排汽管道安装图B.2.44汽轮机抽真空系统有关管道安装图B.2.45厂内循环水管道安装图B.2.46凝汽器胶球清洗系统管道安装图B.2.47开式循环冷却水管道安装图B.2.48汽轮机润滑油管道安装图B.2.49汽轮机润滑油净化管道安装图B.2.50汽轮机储存油箱有关管道安装图B.2.51汽轮机主润滑油箱和处理油箱排空管道安装图B.2.52汽轮机事故放油管道安装图B.2.53发电机密封油润滑油管道安装图B.2.54发电机密封油回油箱排烟管道安装图B.2.55发电机H2气及C02气管道安装图B.2.56氢气输送管道安装图B.2.57发电机水冷系统管道安装图B.2.58仪表用空压机室设备及管道安装图B.2.59检修用空压机室管道安装图B.2.60仪表用压缩空气管道安装图B.2.61检修用压缩空气管道安装图B.2.62厂区压缩空气管道安装图B.2.63闭式循环冷却水管道安装图B.2.64闭式循环胶球清洗系统管道安装图B.2.65杂用水管道安装图B.2.66空气预热器清洗管道安装图B.2.67除尘器用水管道安装图 DL/T850一2004B.2.68其他杂用水管道安装图B.2.69高、低压放水管道安装图B.2.70厂内补给水管道安装图B.2.71厂内生水管道安装图B.2.72热网系统管道安装图(以上热机专业)B.2.73灰浆(渣)泵房布置及管道安装B.2.74中继泵房布置及管道安装B.2.75锅炉房内设备及管道布置安装B.2.76锅炉房外设各及管道布置安装B.2.77除灰水泵房管道布置安装B.2.78脱水仓、沉淀池、缓冲池管路布置B.2.79负压气力除灰除尘器落灰器布置安装B.2.80负压气力除灰管道布置安装B.2.81负压气力除灰风机泵房管道布置安装B.2.82正压气力除灰管道布置安装(以上除灰专业)B.2.83锅炉补给水处理离子交换设备布置及管道安装图B.2.84锅炉补给水处理酸、碱贮存、计量设备布置及管道安装图B.2.85锅炉补给水处理水泵间设备布置及管道安装图B.2.86水处理室外箱类设备布置及管道安装图B.2.87化学水处理系统压缩空气设备及管道安装图B.2.88化学水处理系统酸、碱废水排放设备布置及管道安装图B.2.89循环水加氛系统设备布置及管道安装图B.2.90凝汽器铜管或膜设备布置及管道安装图B.2.引制氢站设备布置及管道安装图B.2.92化学水处理室至主厂房管道安装图B.2.93循环水加氯间至循环水泵房氯液管道安装图B.2.94制氢站至主厂房氢气管道安装图B.2.95循环水水质稳定间至加药点管道安装图B.2.96硫酸亚铁溶液厂区管道安装图B.2.97废水处理部分厂区管道安装图B.2.98锅炉补给水预处理石灰处理系统设备及管道安装图B.2.99凝聚澄清过滤系统设备布置及管道安装图B.2.100电渗析系统设备布置及管道安装图B.2.101反渗透系统设备布置及管道安装图B2102锅炉酸洗配药系统设备布置及管道安装图B.2.103化学废水处理系统设备布置及管道安装图B.2.104渣水化学加药处理系统设备布置及管道安装图B.2.105灰水化学加药处理系统设备布置及管道安装图B.2.106废水焚烧处理系统设备布置及管道安装图(以上化水专业)B.2.107水工取排水设施及岸边一次水泵房设备及管道布置图 DL/T850一2004B.2.108中央泵房及二次升压泵房设备及管道布置图B.2.109循环水管及渠道布置图B.2.110厂区内外补给水管道布置图B.2.111厂区工业水管布置图B.2.112水力除灰厂内外灰管布置图B.2.113灰水回收管布置图B.2.114消防水泵房设备及消防水管道布里图(以上水工专业)B.2.115锅炉燃油系统设备及嫩油管道布置图B.2.116天然气管道布置注:具休工程中会有一些调整。 DL/T850一2I004附录C(资料性附录)坡口机械加工内径C值计算C.1范囿本附录的计算公式可适用于电站四大管道和部分高温高压管道，且采用的钢管内外径偏差、壁厚偏差不低于美国ASTM标准规定的数值。C.2内径荃准钢管的坡口机械加工内径C值。C=II)+场(1)式中:ID-.一内径基准钢管的最小内径，MM;tm—内径基准钢管的最大内径正偏差值，MM.例如，某电站300MW机组主蒸汽管道钢管实际订货采用ASTMA335P22钢管内径X壁厚为:368.3X83.2,mm钢管内径偏差+3.2mm，-0壁厚偏差+4.8mm，-0由式(1)C=368.3+3.2=371.5mmC.3外径基准钢管的坡口机械加工内径C值。C二OD一Rv-Mo-2t.(2)式中:OD一一一外径基准钢管的名义外径，MM;Ru—外径基准钢管的最大外径偏差值，二:姚-机械加工偏差值，mm，一般取0.3stm-一外径基准钢管名义壁厚与最大壁厚负偏差绝对值之差，mm.例如:某电站300MW机组旁路管道钢管实际订货采用ASTMA335P22钢管外径X壁厚为:323.9X55,mm钢管外径偏差士0.5%，壁厚偏差0，-12.5%由式(2)C二323.9一(323.9X0,5%)一0.3一[2x55(1一12.5%)]二225.73(mm)外径基准钢管的坡口机械加工内径C值计算公式(2)可用另一公式表述:C=OD一0.79一1.75t一0.25(3)式中:01)一一外径基准钢管的名义外径，MM;I--钥管名义壁厚，MM.例如:某电站300MW机组旁路管道钢管实际订货采用ASTMA335P22钢管外径X壁厚为:323.9X55,mm钢管外径偏差士0.5%，壁厚偏差0，-12.5%由式(3)C=323.9一0.79一1.75X55一0.25二226.61(mm)'