炉内水处理工艺规程 66页

热电分厂化学车间炉内水处理工段工艺规程目录1.产品说明2.原材料及化学规程3.生产基本原理及化学反应方程式4.工艺流程叙述及主要设备开停车要点5.本装置与全厂的配合6.正常工艺技术条件一览表7.异常现象发生的原因及处理方法8.生产控制一览表9.原材料及动力消耗定额10.安全技准11.安全设施说明12.主设备结构13.设备一览表14.应遵守的主要技术规程及制度\n1.产品说明本岗位生产操作属辅助生产系统，是热电分厂新建130T/h高压循环流化床锅炉炉水监测、控制工段，向给水中加入N2H4以降低水中的溶解氧含量，向锅炉炉水中加入Na3Po4和Na2HPo4进行协调磷酸盐处理，以提高蒸汽品质，防止热力系统结垢、积盐和腐蚀并使水汽质量达到如下标准：1.1.炉水PO43—：8—12mg/lNa/PO4:2.85—2.2Sio2≤2mg/lPH≤8.3外状清DD≤60us/㎝1.2.过热、饱和蒸汽Na+≤10ug/lSio2≤20ug/lDD≤10us/㎝1.3.除氧水化学O2≤7ug/l热力O2≤15ug/l1.4.给水Sio2≤20ug/lYD≤2umol/lPH:8.5—9.2NH3:0.8—1.2mg/lN2H4:20—50ug/lDD≤10ug/㎝2.原材料及化学品规格2.1.磷酸三钠（Na3PO4·12H2o）:纯度98%2.2.磷酸氢二钠（Na2Hpo4）：纯度95%\n2.3给水YD≤2umol/l2.4.给水PH8.5—9.22.5.给水氨含量0.8—1.2mg/l2.6.给水Co2含量≤50ug/l2.7.联氨（N2H4）：纯度40%3.生产基本原理及化学反应方程式3.1.生产基本原理3.1.1.N2H4除氧的基本原理在给水中加入N2H4，用以出去热力除氧后水中残余的溶解氧防止热力设备发生腐蚀和结铁垢、铜垢。3.1.2.协调磷酸盐防垢的基本原理协调磷酸盐是一种既严格又合理的锅内水质调节方法，它不仅能防止钙垢的产生，而且能防止锅炉管的腐蚀，就是除向汽包内添加Na3PO4外，还添加其他适当的药品，使锅炉水既有足够高的PH值和维持一定的PO4³-浓度，又不含有游离NaOH。3.2.化学反应方程式3.2.1.N2H4+H2O+O2=3H2O+N23.2.2.10Ca²++6PO4³-+OH-=Ca10(OH)2(PO4)6(水化磷灰石)3Mg²++2SiO3²-+2OH-=3Mgo·2H2O（蛇纹石）4.工艺流程叙述及主要设备开停车要点4.1.工艺流程叙述4.1.1\n.补给水进入除氧器经过热力除氧后，水中仍然存在残余的溶解氧为了彻底除尽，加入N2H4，先将N2H4（40%）溶解在N2H4溶药计量箱中，启动搅拌器搅拌均匀，由N2H4加药泵注入除氧器出口管中，由给水泵打入汽包中。4.1.2.协调磷酸盐系统工艺流程为：将Na3PO4和Na2HPO4分别溶解在各自的溶药计量箱中，启动搅拌器搅拌均匀，由Na2HPO4加药泵和Na3PO4加药泵按Na/PO4摩尔比注入到汽包中。4.2.主要设备开停车要点4.2.1.N2H4加药系统开停车要点4.2.1.1.检查试验N2H4泵及其系统是否合乎启动状态，发现问题及时处理。4.2.1.2.除氧器投运后开加药门，除氧器停运时关加药门，全停时停N2H4泵关出入口门。4.2.2.协调磷酸盐开停车要点4.2.2.1.Na3PO4、Na2HPO4药液的配置有溶药工负责，其配置浓度应保持在1.5%—2.5%的范围内；Na2HPO4浓度在1-2%范围内。4.2.2.2.开启Na3PO4和Na2HPO4加药泵出、入口门后启动各自加药泵。4.2.2.3.因直接在溶药计量箱中溶药，故加药泵运行一定时间应定期检查加药泵入口Y型过滤器，清除脏物，防止污堵。4.2.2.4.加药方式应连续均匀加入；应根据Na/PO4摩尔比调整加药泵的量程。5.本装置与全厂的配合\n5.1.向除氧器出口水中加入N2H4，用以出去热力除氧后的残余溶解氧，以防止热力系统发生氧腐蚀和结铁垢、铜垢。5.2.向炉水中加入Na3PO4和Na2HPO4溶液，用以出去炉水中的钙、镁离子及硅酸根离子，并通过排污排除，以防止主设备的积盐、结垢和腐蚀，使水汽系统循环正常，蒸汽品质稳定，配合炉外净水处理共同完成锅炉供水的处理净化，使整个水汽系统中水质蒸汽品质稳定，以确保锅炉、汽轮机安全稳定经济运行。6.正常工艺技术条件一览表设备名称压力流量水质标准N2H4加药泵16MPa50l/h20--50ug/lNa3PO4加药泵16MPa50l/hNa/PO4=2.85—2.2Na2HPO4加药泵16MPa50l/hNa/PO4=2.85—2.27.异常现象发生的原因及处理方法7.1.总则7.1.1.在发生事故时，运行人员应精通各项操作技能及时地处理事故；7.1.2.当发现汽水质量劣化时，应加强连续不断的化学分析，在处理过程中应以分析结果来判断，其分析间隔时间至少不超过以下规定：7.1.2.1.炉水、蒸汽15min；7.1.2.2.给水硬度、除氧器溶解氧、凝结水硬度为1h；7.1.2.3.凝结水溶解氧为半小时；\n若经检验结果证明系漏泄造成，除应对劣化水质进行分析外，尚应加强对所影响到的水系统进行分析。7.1.3.在分析汽、水质量劣化原因之前，必须确认取样、分析方法、试剂仪器等完全处于正常状态；7.1.4.当汽、水质量劣化时汽水化验员绝对不可脱离工作岗位，并保持主要的运行指标的化验工作；7.1.5.对于一切异常、故障，事故必须首先了解它的性质，并沉着迅速处理；7.1.6.由于汽、水质量劣化需要停炉或限制负荷时，值班长应首先报告值长，并向车间值班领导汇报；7.1.7.汽、水质量劣化时，对所采取的水、汽样品除进行试验外，尚须留样，并妥善保存以备进一步分析原因；7.1.8.处理过程中，班长应与值长保持密切联系处理妥善后，班长应领导本班人员认真讨论，找出原因和防止对策，将发生的一切现象原因，各阶段处理经过，结果详细地记录在记录本内；7.2.除氧水溶解氧超标7.2.1.原因7.2.1.1.温度、压力不稳定，参数偏低；7.2.1.2.排气门开度过小；7.2.1.3.负荷过大；7.2.1.4.进入除氧器的水温过低；7.2.1.5.栅盘倾斜，损坏或赌塞；\n7.2.1.6.短时间内补大量疏水；7.2.1.7.取样器漏气；7.2.1.8.联氨浓度过低；7.2.2.处理7.2.2.1.通知除氧器值班员加强运行参数调整；7.2.2.2.将各台除氧器均匀配水；7.2.2.3.调大排氧气门开度；7.2.2.4.报告值长，联系汽轮机进行检修；7.3.除氧水硬度及硅酸根超标7.3.1.原因7.3.1.1.除盐水硬度、硅酸根不合格；7.3.1.2.凝结水水质不合格；7.3.1.3.疏水箱水质不合格；7.3.2.处理7.3.2.1.通知净水室进行处理；7.3.2.2.联系汽轮机检查凝汽器；7.3.2.3.将疏水箱水排尽；7.4.N2H4浓度过低或过高7.4.1.原因7.4.1.1.N2H4加药泵故障或药液浓度过高；7.4.1.2.计量箱内药浓度过低或加药泵行程过大；7.4.2.处理\n7.4.2.1.检修加药泵；7.4.2.2.调整计量箱内药液浓度；7.4.2.3.调整计量泵行程；7.5.给水PH值低于标准7.5.1.原因7.5.1.1.净水室加氨泵出力不足故障；7.5.1.2.氨液浓度过低或氨水质量不合格；7.5.1.3.热力系统CO2含量高；7.5.1.4.少量酸性水误入系统；7.5.2.处理7.5.2.1.通知净水室提高除盐水中氨含量；7.5.2.2.通知值长联系汽轮机调整除氧器，凝汽器运行工况；7.5.2.3.普查水质，检查系统内水质污染情况，通知净水室增大除盐水中氨含量；7.6.给水、炉水均成强酸性水7.6.1.原因酸性水误入系统7.6.2.处理7.6.2.1.立即报告班长、值长并全面普查给水、炉水系统水质；7.6.2.2.加强炉内协调磷酸盐处理；7.6.2.3.通知锅炉值班员降低汽包水位；7.6.2.4.加强锅炉排污大量进行换水；\n7.6.2.5.解列严重污染的除氧器；7.6.2.6.酌情对其它除氧器换水；7.6.2.7.适当调大氨剂量；7.7.给水、炉水均成弱酸性水7.7.1.原因净水室加氨量不足，系统CO2含量高；7.7.2.处理加强炉内磷酸盐处理，调大氨剂量，调整除氧器运行工况；7.8.给水、炉水碱度过高或成强碱性水7.8.1.原因碱性水误入系统；连续排污扩容器过水；7.8.2.处理7.8.2.1.立即报告班长、值长，并全面普查给水炉水系统水质；7.8.2.2.炉内应维持低磷酸根标准；7.8.2.3.通知锅炉值班降低汽包水位；7.8.2.4.加大连续排污和定期排污；7.8.2.5.解列严重污染的除氧器，酌情对其它除氧器换水；7.9.炉水外观混浊7.9.1.原因7.9.1.1.给水质量劣化；7.9.1.2.检修后的锅炉启动投入运行；7.9.1.3.长期未进行定期排污；\n7.9.2.处理7.9.2.1.对水质不合格的水，禁止送入给水系统；7.9.2.2.对锅炉进行换水；7.9.2.3.加强连续排污和定期排污；7.10.炉水硅酸根超标7.10.1.原因7.10.1.1.给水中硅酸根超标；7.10.1.2.锅炉负荷增加过快；7.10.1.3.锅炉排污门堵塞或未开；7.10.1.4.燃烧工况不佳，火焰中心偏斜；7.10.1.5.Na3PO4和Na2HPO4药品不纯，含硅量高；7.10.1.6.连排扩容器人口门未开或开度太小；7.10.2.处理7.10.2.1.对不合格水不准进入给水系统；7.10.2.2.加强连续和定期排污；7.10.2.3.通知锅炉值班员调整运行工况，并使之稳定；7.10.2.4.开大连排扩容器人口门；7.10.2.5.联系车间更换Na3PO4和Na2HPO4药品；7.11.炉水PO43-低于标准7.11.1.原因7.11.1.1.给水YD突然增加；7.11.1.2.锅炉负荷突然增加；\n7.11.1.3.药液浓度不足；7.11.1.4.加药泵出力不足；7.11.1.5.加药管路泄露；7.11.1.6.连排污门开度过大；7.11.2.处理7.11.2.1.加强炉内协调磷酸盐处理，提高炉水PO43-浓度；7.11.2.2.提高药液浓度；7.11.2.3.通知检修处理加药泵及管路；7.11.2.4.减少连续排污门开度；7.12.协调磷酸根Na/PO4摩尔比超出范围7.12.1.原因7.12.1.1.Na3PO4加入量过高；7.12.1.2.Na2HPO4加入量过高；7.12.1.3.锅炉负荷变化；7.12.2.处理7.12.2.1.减少Na3PO4加入量，适当加大Na2HPO4加入量7.12.2.2.减少Na2HPO4加入量，适当增加Na3PO4加入量7.12.2.3.加强化验分析次数，了解锅炉负荷变化情况，作出相应调整；7.13.蒸汽中硅酸根超标7.13.1.原因7.13.1.1.炉水硅酸根超标；\n7.13.1.2.锅炉负荷波动太大；7.13.1.3.炉水PH值偏低；7.13.1.4.汽包水位过高；7.13.1.5.水位波动太大；7.13.1.6.减温水硅酸根超过标准；7.13.1.7.汽水分离器故障；7.13.1.8.用于洗汽的给水品质不佳；7.13.1.9.水、汽共腾；7.13.2.处理7.13.2.1.加强锅炉排污，分析炉水不合格原因，采取相应措施进行处理；7.13.2.2.通知锅炉值班员稳定负荷和汽包水位，无效时应降低负荷运行；7.13.2.3.加强炉内协调磷酸盐处理；7.13.2.4.加强蒸汽质量监督；7.13.2.5.水质不合格不准作为给水水源；7.13.2.6.联系维修检修汽水分离器；7.14.凝结水硅酸根，硬度超标7.14.1.原因7.14.1.1.凝汽器铜管泄漏；7.14.1.2.循环水泵空气管漏入生水；7.14.1.3.除盐水不合格；\n7.14.1.4.低加加热器轴封冷却器疏水不合格；7.14.2.处理7.14.2.1.联系值长检查凝汽器；7.14.2.2.通知净水室及时处理；7.14.2.3.根据水质情况加强炉内处理；7.15.疏水箱中水质YD超标7.15.1.原因7.15.1.1.生水加热器泄漏；7.15.1.2.检修后机、炉新启动时疏水质量不合格；7.15.1.3.其它不合格疏水漏入；7.15.2.处理7.15.2.1.联系值长，协调有关单位查明不合格水来源；7.15.2.2.将不合格水排至地沟；8.生产控制一览表8.1.N2H4系统名称规格压力（MPa）备注溶药箱入口门DN25PN1.01.0溶药箱出口门DN15PN1.61.6加药泵入口门DN15PN1.61.6加药泵出口门DN15PN1.61.6加药入口门DN15PN1.61.68.2.Na3PO4系统\n溶药箱入口门DN25PN1.0溶药箱出口门DN15PN1.6加药泵入口门DN15PN1.6加药泵出口门DN15PN16锅炉加药入口门DN15PN168.3.Na2HPO4系统溶药箱入口门DN25PN1.0溶药箱出口门DN15PN1.6加药泵入口门DN15PN1.6加药泵出口门DN15PN16锅炉加药入口门DN15PN169.原材料及动力消耗定额每吨蒸汽耗N2H4每吨蒸汽耗Na3PO4此几项不知每吨蒸汽耗Na2HPO410.安全技准10.1.对于Na3PO4、N2HPO4、N2H4加药泵应运行稳定无异音，并且减速箱温升不超过80℃,电动机温升不超过60℃，减速箱油质良好，油位正常，在运行过程中要经常检查吸入侧液位，以防止吸入空气造成气蚀；10.2.N2H4应严格按标准加入，控制在20—50ug/l，Na3PO4和Na2HPO4按Na/PO4摩尔比2.85—2.2；\n10.3.加药方式均为连续均匀加入；11.安全设施说明11.1.压力表监督控制加药泵运行压力，以确保设备在正常压力范围内运行，并通过压力变化掌握加药泵运行状况；11.2.电机防护罩防止电动机运行中造成不必要的人员伤害；11.3.逆止阀防止加药泵停运过程中炉水倒流回加药或剂量箱；11.4.安全帽保护化验员在各取样点取样过程中的人身安全；11.5.防护耳塞在锅炉定排过程中保护化验人员耳膜；11.6.超压保护当加药泵出口门没开造成加药泵出口超压时，其自动开启，将药液回流至溶药箱，保护加药泵不受损坏；12.主要设备结构12.1.N2H4溶药计量箱溶药箱为直径1000㎜，高1400㎜的圆柱型罐体，内有搅拌器；12.2.加药泵N2H4加药泵为柱塞式加药泵，通过电机带动柱塞往复运动达到加药的目的；\n12.3.Na3PO4溶药计量箱溶药箱为直径1000㎜，高1400㎜的圆柱型罐体，内有搅拌器；12.4.Na2HPO4溶药计量箱溶药箱为直径1000㎜，高1400㎜的圆柱型罐体，内有搅拌器；12.5.Na3PO4加药泵、Na2HPO4加药泵二者均为柱塞式加药泵，通过电机带动柱塞式往复运动达到加药的目的；13.设备一览表13.1.设备名称规格体积数量N2H4溶药箱Φ1000×14001.1m31Na3PO4溶药箱Φ1000×14001.1m32Na2HPO4溶药箱Φ1000×14001.1m3113.2名称型号流量扬程电机型号功率电流台数N2H4加药泵J-M50/1.6IV50l/h160YSJ71340.55KW1.6A2Na3PO4加药泵J-50/16IV50l/h160YSJ90L41.5KW3.65A2Na2HPO4加药泵J-50/16IV50l/h160YSJ90L41.5KW3.65A214.应遵守的主要技术规程及制度14.1.N2H4加药泵（2台）型号：J-M50/1.6IV流量：50l/h转速：80r/min14.2.Na3PO4加药泵（2台）\n型号：J-50/16IV流量：50L/h转速：99r/min配用电机：1.5KW14.3.Na2HPO4加药泵（2台）型号：J-50/16IV流量：50L/h转速：99r/min配用电机：1.5KW14.4.《电业安全工作规程》《安全卫生制度法规》第一册《安全卫生制度法规》第二册《管理标准选编》\n本规程由哈尔滨气化厂标准化办公室提出本规程由热电分厂起草并负责解释本规程起草人：孟宪鑫李广佳王业清本规程批准人：本规程首次发布日期：本规程校稿人：\n化学二期炉外水处理工艺规程目录1.产品说明2.原材料及化学品规格3.生产基本原理及化学反应方程式4.工艺流程叙述及主要设备开停车要点5.本装置与全厂的配合6.正常工艺技术条件一览表7.异常现象发生的原因及处理方法8.生产控制一览表9.原材料及动力消耗定额10.三废及处理11.安全技准12.安全设施说明13.主要设备结构14.设备一览表15.应遵守的主要技术规程及制度附一：仪表测量及控制一览表（包括调节阀的作用形式）附二：带控制点的工艺流程\n1.产品说明为满足哈尔滨气化厂热电分厂新建130m3/h高压循环流化床锅炉配套设备的生产用水水质要求，对生水进行预处理、预除盐、一级除盐、二级除盐，使出水达到如下标准：含盐量≤0.2mg/lSio2≤20ug/lDD≤0.2us/cmPH7—8YD0umol/l2.原材料及化学品规格生产水浊度≤5mg/l杀菌剂（clo2）浓度还原剂（NaHSO3）浊度≥95%阻垢剂（MAS208）浓度电规格380V盐酸浓度28—31%液碱浓度30±2%液氨浓度97%氮气浓度98%\n3.生产基本原理及化学反应方程式3.1.基本原理3.1.1.投加杀菌剂原理系统原水为松花江地表水，水中含有细菌、病毒、胶体和有机物，在水中投杀菌剂CLO2，用以破坏微生物、细菌、病毒等的活性蛋白，从而杀死水中活性微生物、细菌、病毒等物质，防止超滤膜和反渗透膜被污染，保证UF和RO系统的运行安全；3.1.2.水在高效纤维过滤器中的生产原理地表水中的悬浮物、胶体、细菌、微生物、有机物通过过滤器时，在水的压力下，纤维素被压密、压实，通过纤维素的截留作用，以机械方式使水中悬浮物、胶体、有机物含量降低，浊度≤2mg/l；3.1.3.水在20u盘片过滤器中的生产原理盘片式过滤器过滤机理，在于通过压紧的塑料盘片实现表面过滤器与深层过滤器的组合，过滤过程中，过滤盘片在弹簧力和水力作用下被紧密地压在一起，当含有杂质的水通过时，大的颗粒和粗纤维直接被拦截，而比较小的颗粒与纤维窜进沟纹孔后进入到盘片内部，由于沿程孔隙逐渐减小，从而使细小的颗粒与纤维被分别拦截在通道的途中。3.1.4.水在超滤中的生产原理超滤可以看作是一种筛分过程，以膜两侧压力差为推动力，超滤膜为过滤介质，在一定的压力下，当水流过UF膜表面时，U\nF膜起筛分的作用，只允许水、溶解盐类、小分子物质通过，而大于UF膜孔往的大分子物质如胶体、机械杂质、细菌等被截留，从而达到水质净化过滤得目的；3.1.5.水中还原剂的生产原理预处理系统中为了除去水中的细菌和有机物，加入了强氧化性的杀菌剂CLO2，而氧化性物质会引起RO膜氧化降解，造成不可修复的破坏，为了彻底除去水中的氧化性物质，加入还原剂NaHSO3与水中的强氧化性物质发生反应，从而除去氧化性物质，保证反渗透元件运行安全；3.1.6.水在活性炭过滤器中的生产原理活性炭可以吸附水中铁、锰及植物分解、有机物，水通过活性炭过滤器时，以机械过滤得方式，去除水中有机物和病毒，以满足RO系统对进水中有机物含量要求；3.1.7.水中阻垢剂的基本原理为防止因盐类浓缩，使微溶盐在浓水中超过其溶度积而沉淀，造成反渗透膜结垢，采用加入阻垢剂的方法，阻止晶体的成长达到阻垢的目的，另外阻垢剂还有分散剂的作用，在反渗透浓水中难溶盐还来不及沉淀在膜表面，已随浓水排放，达到防垢的目的；3.1.8.水在反渗透系统中的生产原理当在浓溶液上外加压力时，浓溶液中的溶剂就会通过半渗透膜流向稀溶液的一侧，从而达到分离、提取、纯化的目的；\n3.1.9.水在强酸阳离子交换器中的生产原理当水通过阳离子交换器时，水中的各种阳离子被树脂吸附，同时树脂上的H+被置换到水中，相应的盐转变成等当量的酸，其出水呈酸性；3.1.10.水在除碳器中的工作原理阳离子交换器出水中的碳酸，实际上是以游离CO2的形式存在于水中，当阳离子交换器除水通过除碳器时，水被均匀的淋在除碳器的填料层上由于填料的阻挡作用，从上流下的水流被分散成许多小股水或水滴，大量的空气从除碳器底部进入，当水与空气接触时，水中的CO2遍析出，并被空气流带走排入大气；3.1.11.水在强碱离子交换器中的交换原理经过除碳器除去CO2的酸性水进入强碱阴离子交换器时，水中的各种阴离子被阴离子交换树脂吸附，树脂上的OH-被置换到水中的H+结合成水，从而的到一级出盐水；3.1.12.水在混合离子交换器中交换原理当一级出盐水通过混合离子交换器时，水中残余的微量各种阴离子和阴离子几乎同时被阴离子交换树脂和阴离子交换树脂吸附，同时树脂上的H+和OH-被置换出来，结合成H2O，从而得到二级除盐水；3.1.13.除盐水中的加氨原理在二级除盐水中加入NH4OH，用以中和残余的CO2，提高除盐水的PH值，避免除盐水和给水系统发生酸性腐蚀；\n3.2.化学反应方程式3.2.1.水中加入还原剂的化学反应方程式NaHSO3+CL02→Na2SO4+HCL3.2.2.水在阳离子交换器中的化学反应方程式运行：Ca（HCO3）2CaH2CO3MgCl2Mg2HCl2RH+Na2SO4→R2Na2+H2SO4K2（HSi03）2K2H2SiO3再生：CaCaCl2MgMgCl2R2Na2+2HCl→2RH+2NaClK22HCl3.2.3.水中阴离子交换器中的化学反应方程式运行：H2CO3（HCO3）22HClCl22ROH+H2SO4→R2SO4+H2OH2SiO3（HSiO3）2再生：（HCO3）2（HCO3）2Cl2Cl2R2SO4+2NaOH→2ROH+Na2SO4（HSiO3）2（HSiO3）23.2.4.水在混合离子交换器中的化学反应方程式\n运行：Ca（HCO3）2Ca（HCO3）2MgCl2MgCl22RH+2RH+Na2SO4→R2Na2+R2SO4+H20K2（HSiO3）2K2（HSiO3）2再生：CaCaCl2MgMgCl2R2Na2+2HCl→2RH+2NaClK22KCl（HCO3）22NaHCO3Cl22NaClR2SO4+2NaOH→2ROH+Na2SO4（HSiO3）22NaHSiO33.2.5.除盐水中的加氨反应原理NH4OH+CO2→NH4HCO3PH=7.9NH4HCO3+NH4OH→（NH4）2CO3+H2OPH=9.24.工艺流程叙述及主要设备开停车要点4.1.工艺流程叙述由供水分厂经过预处理的松花江水，水质基本上达到普通用水的标准，浊度≤5mg/l，经过三级换热器加热后与热J4混合\n，然后由管道泵打入生水加热器进一步升温至35±1℃，加入杀菌剂ClO2杀死水中的活性微生物、细菌、病毒后通过高效纤维过滤器，使其浊度≤2mg/l，其出水进入20u盘片过滤器进一步除去水中悬浮物、胶体、细菌，使出水微粒小于20um，20u出水进入#1中间水箱，由#1中间泵打入超滤设备，从而将悬浮物、胶体微粒和细菌等大分子物质彻底清除，出水进入超滤水箱，而超滤的浓水返回到#1中间水箱（33。3%）以综合利用水源，在超滤水箱出口加入还原剂NaHSO3，从而彻底除去水中氧化性物质，用增压泵将超滤水打入活性炭过滤器除去水中铁、锰及植物分解或有机物，出水进入5u保安过滤器前加入阻垢剂，经5u保安过滤器后出水微粒≤5um，经高压泵打入反渗透设备，采用物理方法除掉水中大部分离子后进入反渗透水箱，由阳床入口泵打入阳离子交换器除掉水中阳离子，然后进入除碳器除去水中的CO2，进入#2中间水箱打入阴离子交换器除去水中的阴离子，这是一级除盐过程。阴床出水进入混合离子交换器进行深层除盐，完成二级除盐过程进入除盐水箱，在除盐水泵外供过程中进行母管加氨。4.2.主要设备开停车要点4.2.1.生水加热器开停车要点；4.2.1.1.开车要点：先通水，后通汽；投蒸汽时要缓开蒸汽入口门，蒸汽入口管道；4.2.1.2.停车要点：先停汽，后停运；\n疏水须排尽，防止发生水冲击振动，温度控制在35±1℃；4.2.2.高效纤维过滤器开停要点4.2.2.1.正洗时须将器内空气排尽，浊度≤2mg/l投运；4.2.2.2.停车时要先关入口门，后关出口门；4.2.3.20u盘式过滤器开停车要点4.2.3.1.开车要点：先开入口门，自动排气阀排尽空气后开出口门，并维持出口压力达0.30MPa以上；4.2.3.2.停车要点：先关出口门，后关入口门；4.3.超滤设备开停车要点4.3.1.开车要点：初次投运或长时间停运启动时要进行冲洗排气，调节产水门与进水门，使回流比为2：1，冲洗结束后要依次打开UF产水门，浓水排放门进水门；4.3.2.停车要点：依次关闭UF入口门，浓水排放门，产水门，并按反洗方法反洗后备用；4.4.5u保安过滤器开停车要点4.4.1.开车要点：先开入口门，空气门，排尽空气后关闭空气门；4.4.2.停车要点：无4.5.高压泵开停车要点4.5.1.开车要点：启动后要缓慢开启泵的出口门；4.5.2.停车要点：先停泵后关出口门；4.6.RO系统开停车要点4.6.1\n.开车要点：RO进水各项指标必须达到合格状态，入口低压开关，出口高压开关必须处于良好投运状态，高压泵启动后应缓慢开启出口门，并调节进水和浓水的流量调节门，逐渐增大压力和流量到设计值；4.6.2.停车要点：先打开产水排放门，后停高压泵，马上用产水或预处理的进水冲洗反渗透膜，冲洗时，关阻垢剂加药泵，低压冲洗5--10分钟后，系统停机；4.7.阳离子交换器开停车要点4.7.1.流量控制在95m3/h，正洗时需排尽器内空气；4.7.2.停车要点：先关入口门，后关出口门，严禁先开中排门，反排门排水泄压以防止乱层；4.8.阴离子交换器开停车要点4.8.1.开车要点：正洗流量控制在95m3/h以内，开空气门排尽空气；4.8.2.停车要点：先关入口门，后关出口门，严禁先开中排门，反排门泄压，以防止乱层；4.9.混合离子交换器开停车要点4.9.1.开车要点：开空气门排尽器内空气，正洗流量控制在152T/h以内，出水SiO2≤20ug/l,DD≤0.2us/cm方可投运，要认真检查酸碱再生液入口门关严；4.9.2.停车要点：先关入口门，后关出口门；4.10.氨泵开停车要点4.10.1.开车要点：先开启泵出、入口门后和电源；\n4.10.2.停车要点：先切断电源，后关出入口门；4.11.离心泵开停车要点4.11.1.开车要点：先和电源启动，后开出口门；4.11.2.停车要点：先关泵出口门，后切断电源；4.12.杀菌剂泵开停车要点4.12.1.开车要点：先开启泵出入口门，后合电源，调节流量、量程；4.12.2.停车要点：先切断电源，后关出入口门；4.13.阻垢剂泵开停车要点4.13.1.开车要点：先开启泵出入口门，排除空气，后合电源，调节流量、量程；4.13.2.停车要点：先切断电源，后关出入口门；5.本装置与全厂的配合为了满足热电分厂新建130m3/h高压循环流化床锅炉，配套设施及全厂其它化工系统的用水水质要求，根据本地区情况及原水情况选择本净水装置，对松花江水进行预处理，预除盐，二级除盐，以确保锅炉，汽轮机及化工系统有良好的运行水质，防止设备结垢、积盐和腐蚀；6.正常工艺技术一览表：设备名称工艺参数工作压力MPa流量m3/h温度℃流速m/h台数\n管道泵入口水浊度≤5mg/l≤0.63202生水加热器出水温度35±1℃≤0.6300汽1402高效纤维过滤器入口浊度≤5mg/l出水浊度≤2mg/l≤0.61145-5030420u盘片过滤器入口浊度≤2mg/l出水微粒≤20um0.3-0.8754-755#1中间泵入水微粒≤20um≤0.63003超滤装置出水SDI≤3入水微粒≤20um0.2510020--354增压泵≤0.63002活性炭过滤器入水SDI≤3≤0.6565-50845u精密过滤器入水SDI≤3出水微粒≤5um≤0.61505-50102RO装置入水微粒≤5um出水DD≤10us/cm≤1.7511025--302高压泵≤264404阳床入口泵≤0.62242阳床出水YD:0SD≤100umol/lNa+≤400ug/l≤0.6955-50253\n阴床出水SiO2≤60≤0.6955-50253#2中间泵≤0.62242混床入水SiO2≤60出水DD:0.22us/cmSiO2:20ug/l≤0.61/45-502除碳器出水CO2≤50ug/l1202除盐泵≤0.622421.异常现象及处理:总则:5.1.1.在运行中,当发生故障或事故时,值班人员应坚守岗位,保持冷静,做到迅速准确地查明事故原因,并尽快消除故障；5.1.2.发生故障时,值班人员应立即向班长报告,班长根据具体情况向值长和车间报告,并在值长及车间指导下迅速排除故障；5.1.3.在排除故障的过程中,必须对故障的性质及其影响程度作出判断,全力将事故控制在最小范围内,除威胁人身安全和设备损坏事故外,均以不影响供水为原则；5.1.4.发生故障时,必须保证各种表计指示无误,化验,仪器,取样分析方法正确,保证正确的分析事故原因和进行处理；5.1.5.故障消除后,做好处理过程的详细记录；预处理设备异常现象及处理:5.2.1.生水温度急剧变化:5.2.1.1.\n原因:生水加热器故障;生水流量波动太大;加蒸汽气压变化大;#1冷凝站回水温度变化大；5.2.1.2.处理:停运故障生水加热器检修;投备用生水加热器;调稳生水流量;联系值长通知换热站加强蒸汽压力调整;通知值长联系调度室协调#1冷凝站加强调整.5.2.2.生水加热器剧烈振动并伴有冲击声.5.2.2.1.原因:疏水器故障,疏水阻力大;蒸汽入口管内疏水没排尽;蒸汽压力小,疏水无法回到疏水箱;生水加热器加热管堵,造成水冲击;水侧流量小,产生汽塞;加热器冷态启动时暖管不够,疏水不充分,疏水水位高;水侧积空气.5.2.2.2.处理:停运加热器,检修疏水器;打开蒸汽入口管疏水门,充分疏水;联系换热站加大蒸汽压力;检修泄漏生水加热器;加大水侧流量;关闭进汽门,重新暖管投入;充分疏水;打开水侧排气门排气.5.2.3.汽塞:5.2.3.1.原因:水侧压力低,流量小,水侧水温超过饱和温度而汽化,阻塞水流.5.2.3.2.处理:及时关闭进汽门,打开水侧排空门排出水侧蒸汽,待水侧恢复正常后方可重新投入.5.2.4.加热器疏水过多.5.2.4.1.原因:铜管破裂或泄漏,疏水门故障,门芯掉,并联加热器内压力大,疏水压力大.5.2.4.2.处理:化验水质确证,检修阀门,调整工况.5.2.5.高效纤维过滤器出水浊度超标:\n5.2.5.1.原因:入口水浊度大且纤维束有漏洞;超负荷运行时间长;失效没及时发现.5.2.5.2.处理:检修高效纤维过滤器;调整负荷不正常值;停运失效过滤器,投备用过滤器.5.2.6.高效纤维过滤器反洗不出水:5.2.6.1.原因:反洗入口门故障,反洗排水门故障.5.2.6.2.处理:通知检修处理.5.2.7.20um盘式过滤器故障及处理：5.2.7.1.流量太小：a.原因：水压过低；管径小；过滤头设计少；未及时反洗.b.处理：增加水压；加大管径；增加过滤头；减少过滤时间乊反洗启动压差.5.2.7.2.出水水质不好：a.原因：盘片精度不够；反洗不彻底；特殊水质，不适合盘片过滤器.b.处理：重新选择正确的盘片等级；增加反洗时间或检查反洗故障；改变设备和系统.5.2.7.3.一个或多个过滤头反洗不启动：a.原因：控制系统故障；电磁阀故障；电气故障；密封圈不严；滤芯支架坏.b.处理：检查控制系统消除故障；更换电磁阀；更换密封圈；更换滤芯支架.\n5.2.7.4.反洗阀关闭不严：a.原因：阀门切换动作失灵或有异物卡在密封面；出水管背压不足0.3Mpa.b.处理：拆开反洗阀清洗、修复；增加进水压力或调小出水阀门，憋高背压大于0.3Mpa.5.2.7.5.反洗过于频繁：a.原因：原水TDS过高；压差启动值太小或时间间隔太小；盘片被油渍或微生物或水垢附着阻力过大.b.处理：增加原水预处理；重新设置压差或时间启动参数；拆卸盘片，彻底清刷.5.2.7.6.反洗不彻底：a.原因：反洗压力小于0.3MPa；排污管或阀门阻力过大；盘片被油渍或微生物或水垢附着阻力过大.b.处理：增加进水压力或调小出水阀门，憋高背压大于0.3Mpa;疏通排污管或增大管径与阀门；拆卸盘片，彻底清刷.5.2.7.7.设备反洗无水压信号：a.原因：压力水源过滤器堵塞；信号管堵塞；控制器设置问题或电气故障.b.处理：清洗水源过滤器；疏通、清洗信号管；检查控制器设置排除故障.5.2.8.20um盘式过滤器电磁阀排水不停：a.原因：电磁阀泄漏；反洗阀泄漏.\nb.处理：检查手动动作是否正常，清除异物；打开阀门，查隔膜及位置，清洗异物，如有必要更换零件.5.2.9.UF装置系统泄漏5.2.9.1.原因:操作压力过高.5.2.9.2.处理:调节UF进水压力≤0.25Mpa.5.2.10.UF出水SDI不合格:5.2.10.1.原因:操作压力高,出现膜丝断裂;浓水回量不足.5.2.10.2.处理:调整操作压力.更换膜元件;检查浓水出口门是否全开.5.2.11.UF产水量不足,压力下降较大.5.2.11.1.原因:气水洗不彻底;膜堵塞需化学清洗.5.2.11.2.处理:检查气水洗工作是否正常;进行化学清洗.5.2.12.活性炭过滤器反洗跑填料.5.2.12.1.原因:反洗强度太大;压缩空气门没关严或故障,压缩空气在水洗时进入;调料层过高;过滤器内水排空.5.2.12.2.处理:调整反洗流量,降低反洗速度;将压缩空气门关严;降低填料层高度;过滤器内注水并正洗.5.2.13.活性炭过滤器出水超标.5.2.13.1.原因:超负荷运行时间长;长期未进行反洗;滤料失效.5.2.13.2.处理:调整负荷不正常值;加强过滤器的反洗;对失效的滤料进行活化再生.5.2.14.5u保安过滤器进出口压差高.\n5.2.14.1.原因:压力表有误差;滤芯堵塞.5.2.14.2.检验压力表;更换滤芯.5.2.15.RO盐透过率正常,产水量低,压降正常.5.2.15.1.原因:温度超过规定(贮存或停运期间温度过高,运行温度高，清洗温度)高；贮存温度低于导则规定;在贮存时RO内无甘油情况下温度过低;非准许的化学药品与膜的反应;有机物污堵.5.2.15.2.处理:症状出现在装置启动时,换膜;检查运行日志及监测,调整运行温度;症状出现在装置清洗后重新启动时,检查一下清洗数据,换膜;检查贮存温度,换膜;检查运行日志和非标准化学药品的预处理,有时清洗能奏效;校核给水水质,清洗,改进预处理.5.2.16.RO盐透过率高,产水量低,压降高.5.2.16.1.原因:膜被金属氧化物污染;胶体污染;结垢.5.2.16.2.处理:进行金属氧化物的化学清洗,同时变更预处理;含酶洗涤剂,变更预处理,进行清洗;调整运行PH值,温度,系统回收率,变更预处理系统.5.2.17.RO盐透过率正常,产水量正常到稍高,压降正常到稍高.5.2.17.1.原因:浓差极化严重.5.2.17.2.处理:增加浓水流速使浓水对产品水的比例在导则之内,更换浓水密封圈.5.2.18.RO盐透过率正常到稍高,产水量正常到稍低,压降高.5.2.18.1.原因:给水流量太高.5.2.18.2.处理:降低给水流量到导则之内,调整系统回收率或给水压力.\n5.2.19.RO盐透过率高,产水量正常到高,压降正常.5.2.19.1.原因:有伴随流,“O”型圈漏;膜胶粘线破裂或产品水管破裂;水锤.5.2.19.2.处理:更换“O”型圈;只能更换新膜元件;必须保证产品水或排水压力的规定值,保证运行流速和压降;修改设计和运行条件.5.2.20.RO出水电导明显上升.5.2.20.1.原因:浓水排放过小;原水水质发生变化;膜受到污染.5.2.20.2.处理:检查浓水排放是否正常;分析原水水质,含盐量是否过大;进行化学清洗.5.2.21.高压泵突然停止.5.2.21.1.原因:增压泵停运;压力太高;水泵故障.5.2.21.2.处理:检查启动增压泵;浓水流量是否正常;检修高压泵.5.2.22.高压泵出现低压报警.5.2.22.1.现象:室内报警器鸣叫;微机上显示高压泵低压报警;在软手操状态下,高压泵自动停运.5.2.22.2.原因:活性炭过滤器出口门开度或小;增压泵故障;5u保安过滤器压差过大.5.2.22.3.处理:将活性炭过滤器出口门开大;检查停运故障增压泵,启动备用泵;更换5u保安过滤器滤芯;检查完毕,将低压报警复位,重新启动高压泵,低压报警复位既可通过软手操,即点击屏幕上的低压复位按钮,也可按动反渗透就地控制盘上的复位按钮完成.5.2.23.高压泵出现高压报警.\n5.2.23.1.现象:室内报警器鸣叫;微机上显示高压泵高压报警;在软手操状态下,高压泵自动停运.5.2.23.2.高压泵出口门关闭;RO系统的相关阀门非正常关闭;电气及控制系统故障.5.2.23.3.处理:检查高压泵出口门;检查RO系统的相关阀门是否存在非正常关闭的现象;通知电气及热工人员检修;检查完毕,将高压报警复位,然后重新启动高压泵,高压报警复位既可通过软手操,即点击屏幕上的高压复位按钮,也可按动反渗透就地控制盘上的复位按钮完成.5.2.24.高压泵启动不开.5.2.24.1.原因:高压泵高压报警;高压泵低压报警;控制系统故障.5.2.24.2.处理:检查高压泵是否有高低压报警现象,并按高低压报警处理措施,通知电仪人员检修控制系统及高低压开关是否正常.二级除盐系统异常现象及处理.5.3.1.离子交换器反洗跑树脂.5.3.1.1.原因:反洗强度过大;树脂颗粒过小;树脂层过高;交换器内水排空;压缩空气入口门没关严.5.3.1.2.处理:调整反洗入口门开度,降低反洗强度;按规定粒度更换树脂;降低树脂层高度;重新向交换器内注水并正洗;将压缩空气门关严.5.3.2.离子交换器正洗跑树脂.5.3.2.1.原因:排水垫层塌陷;穹形孔板损坏;排水帽破裂.5.3.2.2.处理:停止正洗,通知检修处理.5.3.3.离子交换器再生中跑树脂.\n5.3.3.1.中排尼龙网破损或支母管损坏.5.3.3.1.处理:停止再生,通知检修处理.若无备用设备也可用反排再生.5.3.4.离子交换器再生液排水不畅.5.3.4.1.原因:中排支管尼龙网堵塞;中排门故障.5.3.4.2.处理:停止再生,通知检修处理.5.3.5.混床再生时注不进酸或碱.5.3.5.1.原因:进酸门或进碱门故障;进碱装置支母管堵塞.5.3.5.2.处理:停止再生,通知检修处理.5.3.6.阳床运行周期短.5.3.6.1.原因:进水含盐量大;超负荷运行时间长;树脂层偏低;入口水PH值过低;水温过低;再生不彻底;入口水悬浮物含量大;运行中漏入空气;树脂污染老化;局部偏流.5.3.6.2.处理:调整负荷及生水温度;添加树脂至正常高度;再生前进行树脂大反洗或空气擦洗;彻底再生;调整预处理设备运行工况;经常排除阳床内空气;对污染树脂进行复苏,更换老化树脂.5.3.7.床层压差过大.5.3.7.1.原因:树脂污堵;大反洗时间间隔太长;预处理效果不佳,入口水悬浮物含量大.5.3.7.2.处理:清洗树脂;再生前进行大反洗;调整预处理设备运行工况.5.3.8.#2中间水箱水有YD.5.3.8.1.原因:阳床失效没有及时发现;阳床正洗不合格便投入运行;\n局部偏流,保护层击穿漏入.5.3.8.2.处理:停运已失效的阳床,投运备用阳床;认真执行岗位操作规程规定正洗合格投运;进行大反洗后再生;如污染较严重,须解列水箱换水.5.3.9.中间水箱水中CO2含量超标.5.3.9.1.原因:进水负荷过大;风机故障;淋水装置偏流.5.3.9.2.处理:调整进水流量,降低负荷;检修风机;检修除碳器.5.3.10.除碳器排气口喷水.5.3.10.1.原因:风机风量过大或水量过小;淋水装置部分堵塞偏流.5.3.10.2.处理:调整风机进风量,增加进水量;停运检修淋水装置.5.3.11.风机振动过大.5.3.11.1.原因:机壳或进风口与叶轮摩擦;基础刚度不够或不牢固;基础螺栓松动;进风口滤网有异物;叶轮松动或变形;转子不平衡.5.3.11.2.处理:调整安装;加固基础;紧固螺栓;排除异物;更换叶轮或转子.5.3.12.阴床出水SiO2不合格.5.3.12.1.原因;运行失效未能及时发现;阳床大量漏钠;进碱门关闭不严或漏泄;再生液漏入;反洗入口门关闭不严;正洗不合格就投入运行.5.3.12.2.处理:加强责任心,认真监控水质变化;停运失效设备,投备用设备运行;通知检修处理漏泄阀门;严格按阴床正洗标准执行;投运前检查有关阀门.5.3.13.阴床运行周期短.\n5.3.13.1.原因:入口水阴离子含量大;超负荷运行时间长;树脂层偏低;入口水PH值过高;水温过高;再生不彻底或初再生液浓度高;树脂污染或老化;入口水CO2含量高;运行中漏入空气;局部偏流;阳床失效未能及时发现.5.3.13.2.处理:调整运行负荷及温度;加入树脂使树脂层高度达到正常值;加强阳床水质监督,防止阳床大量漏钠造成入口水PH值高;再生前进行树脂大反洗或空气擦洗;彻底再生;加强除碳器运行工况调整;复苏污染树脂,更换老化树脂;经常排除阴床内空气.5.3.14.离子交换器再生液浓度过低.5.3.14.1.原因:计量箱内无酸,碱或水返至计量箱内造成浓度低;喷射器入口门开度过小或故障;动力水压力低.5.3.14.2.处理:停止再生,通知检修处理;将计量箱内水大流量注入后重新提再生剂;调整喷射器入口门开度;提高动力水压力.5.3.15.混床出水SiO2不合格.5.3.15.1.原因:失效未能及时发现;正洗不合格便投入运行;阴床失效未能及时发现;进酸,碱门不严,再生液漏入;树脂污染或老化;再生效果不佳,没再生合格;反洗入口门没关严.5.3.15.2.处理:停运失效混床,投运备用设备;严格按照规程正洗合格标准投运设备;加强责任心,认真进行仪表和试验监督;认真执行操作法,将进酸,碱门关严;更换老化树脂,复苏污染树脂;重新进行更再生;关严反洗入口门.\n5.3.16.再生液误入系统使除盐水箱水质劣化;5.3.16.1.原因:再生床再生液进口压力高于运行床出口压力;再生床出口门没关严或漏泄;运行床再生液入口门不严或漏泄.5.3.16.2.处理:联系值长减少供水,迅速对污染水箱进行换水;查明漏泄阀门,立即通知检修处理;联系炉内水质化验员普查炉水水质;必要时对污染的除氧水箱解列串水.5.3.17.水箱水位过低.5.3.17.1.原因:水厂来水压力低;预处理或预除盐设备因故障制水量少;水位计失灵造成虚假水位;送水量过大或短时间内自耗水量大.5.3.17.2.处理:联系值长提高水厂来水压力;联系值长减低送水量;尽快修复故障设备,恢复制水机能.转动机械异常现象及处理.5.4.1.泵类故障处理原则.5.4.1.1.发生下列事故时应先停运行泵,再启动备用泵:人身伤害;电机冒烟或冒火;轴承冒烟;泵与电机强烈振动有损坏设备的可能;有较明显的金属摩擦声;串轴超过4mm,振幅超过0.06mm;电动机定子急剧发热.5.4.1.2.运行中发生下列情况时,应先确定故障原因再处理;振动未超过允许值;轴承温度高,但未超过最大值;负荷达不到额定值;泵运行中自动跳闸应启动备用泵,无备用泵时,在检查跳闸后设备无明显异常时,可待开关复位后重新启动一次,并观察有无异常.5.4.2.离心泵出口压力不稳.\n5.4.2.1.原因:吸入侧盘根不严或液位很低泵内吸入空气;调整流量.5.4.2.2.处理:停止泵运行处理盘根漏泄处;提高液位排气;调整流量.5.4.3.离心泵出口有压力无流量.5.4.3.1.原因:出口门未开或阀芯脱落;逆止门故障.5.4.3.2.处理:打开出口门;停泵通知检修处理.5.4.4.泵轴承温度高.5.4.4.1.原因:油位过低或油质劣化;轴承磨损;超负荷运行时间长.5.4.4.2.处理:填油至规定值;更换新油;停泵通知检修处理;降低负荷.5.4.5.泵振动大并产生异音.5.4.5.1.原因:泵内吸入大量空气发生汽蚀;入口门未开;联轴器结合不良;电动机与泵轴不同心;转动部分零件松动或脱落;地脚螺丝松动;轴承磨损或轴弯曲;吸入固体.5.4.5.2.处理:排出泵内空气;打开入口门;停泵,启动备用泵通知检修处理.5.4.6.活塞泵出口无压力及流量.5.4.6.1.原因:吸入侧无液位,吸入空气;泵体逆止门故障.5.4.6.2.处理:补液,排出空气；停泵，通知检修处理。8.生产控制一览表8.1.管道泵及生加系统和酸碱系统中和池名称规格数量（个）冷J4入口门DN300PN161冷J4临时管入口门DN150PN161\n热J4入口门DN250PN161管道泵入口门DN300PN163管道泵出口门DN250PN163管道泵逆止门DN250PN163管道泵压力表门DN20PN163管道泵旁路门DN400PN161管道泵旁路逆止门DN400PN161管道泵入口管排气取样门DN25PN161生水加热器入口门DN250PN162生水加热器出口门DN250PN162生水加热器旁路门DN400PN161生加蒸汽入口门DN125PN162生加疏水门DN80PN162生加疏水器DN125PN161生加疏水排气DN20PN161生加疏水导淋DN25PN163蒸汽入口导淋DN20PN161蒸汽管线导淋门DN25PN163碱伴热蒸汽入口门DN50PN251碱伴热疏水门DN50PN161碱伴热疏水器DN50PN161碱蒸汽加热混合器入口门DN125PN162\n碱蒸汽加热器混合器排气门DN50PN162生加出水母管至酸吸收其入口门DN25PN161高位酸罐液位计门DN50PN164高位酸罐入口门DN150PN101高位酸罐排污门DN50PN161高位酸罐出口门DN50PN162高位碱罐液位计门DN50PN164高位碱罐入口门DN150PN161高位碱罐出口门DN50PN162高位碱罐排污门DN50PN161酸吸收器入口门DN25PN101碱计量箱出口门DN25PN162酸计量箱出口门DN25PN162碱计量箱排污门DN25PN162酸计量箱排污门DN25PN162阳床酸动力水门DN125PN161酸压力表门DN5PN161酸浓度计表门DN5PN161碱动力水门DN125PN161阴床碱压力表门DN5PN161阴床碱浓度计表门DN5PN161混床酸动力水门DN100PN161\n混床酸压力表门DN5PN161混床酸浓度计表门DN5PN161混床碱动力水门DN100PN161混床碱压力水门DN5PN161混床碱浓度计表门DN5PN161再生泵入口门DN150PN162再生泵出口门DN100PN162混床再生泵入口门DN100PN162混床再生泵出口门DN80PN162混床再生泵逆止门DN80PN162再生泵逆止门DN100PN162排污泵入口门DN125PN162排污泵出口门DN100PN162中和池PH计0—14%1排污泵出口压力表0—1.6MPa1混床再生管酸压力表0—1.6MPa1混床再生管酸浓度仪0—14%1混床再生管碱压力表0—1.6MPa1混床碱再生管浓度仪0—14%1阳床酸再生管压力表0—1.6MPa1阳床酸再生管浓度仪0--%1阴床碱再生管压力表0—1.6MPa1\n阴床碱再生管浓度仪0—%1再生泵出口压力表0—1.6MPa2混床再生泵出口压力表0—1.6MPa2生水入口母管流量表0--m3/h1生水入口压力表0—1.6MPa1生水入口温度计0—100℃1管道泵出口压力表0—0.6MPa3生加出水温度计0—100℃1生加蒸汽温度计0—200℃1生加压力表0—2.5MPa28.2.高效纤维过滤器名称规格数量入口门DN150PN104出口门DN150PN104反洗入口门DN150PN104反洗出口门DN150PN104压缩空气入口门DN150PN104正排门DN150PN104反洗排气水门DN100PN104取样门DN6PN108压力表门DN6PN1088.3.20u盘片过滤器\n入口门DN200PN105出口门DN200PN105反排门DN80PN165排气门DN20PN105压力表门DN15PN1058.4.1#中间水箱、1#中间水泵水箱入口门DN300PN162水箱出口门DN350PN161水箱出口门DN400PN161水箱排污门DN100PN162超滤浓水入口门DN250PN162水泵入口门DN250PN163水泵出口门DN200PN163水泵逆止门DN200PN163水泵压力表0—0.6MPa3泵出口母管直通门DN250PN161旁路门DN250PN162泵出口母管取样门DN50PN1618.5.超滤设备入口门DN150PN104产水门DN150PN104浓水电动门DN150PN104\n排污门DN150PN104电动反洗入口门DN150PN104空气门DN80PN104压缩空气门DN80PN104电动入口门DN150PN104电动出口门DN150PN104清洗入口门DN100PN164清洗出口门DN100PN104空气电动门DN80PN104电动压缩空气门DN80PN1048.6.超滤水箱入口门DN250PN162出口门DN350PN162排污门DN100PN162逆止门DN350PN161管式混合器DN400PN1618.7.增压泵入口门DN250PN162出口门DN250PN162逆止门DN250P162压力表0—0.6MPa2\n8.8.活性炭过滤器入口门DN150PN164出口门DN150PN164空气门DN50PN164反洗入口门DN200PN164反洗排气门DN200PN164正排门DN200PN164压缩空气入口门DN100PN164取样门DN15PN168压力表门DN15PN164压力表0—1.0MPa48.9.高压泵入口门DN200PN102电动出口门DN200PN252手动出口门DN200PN252逆止门DN100PN2548.10.5u精密过滤器入口门（蝶阀）DN200PN102电动入口门DN200PN162管道混合器DN300PN162排气门DN20PN1628.11.RO装置\n一段清洗入口门DN100PN252一段清洗出口门DN100PN252二段清洗入口门DN100PN252二段清洗出口门DN100PN252电动反洗入口门DN100PN252产水门DN150PN102浓水排放门DN100PN252浓水排放电动门DN100PN252防爆膜DN150PN162产水至清洗水箱门DN80PN101清洗一、二段联通门DN150PN252产水排放门DN150PN102电动产水排放门DN150PN1028.12.清洗装置水箱排污门DN50PN101泵入口门DN100PN101泵出口门DN80PN101逆止门DN80PN101水箱循环门DN100PN101超滤入口门DN100PN104超滤出口门DN100PN1048.13.阳离子交换器\n树脂捕捉器DN300PN101入口门DN125PN103出口门DN125PN103空气门DN50PN163压缩空气门DN50PN103小反洗入口门DN100PN103反洗入口门DN100PN103中排门DN100PN103反排门DN100PN103正排门DN100PN103再生液入口门DN100PN103取样门DN10PN106压力表0—0.6MPa68.14.反渗透水箱及阳床入口泵入口门DN150PN102出口门DN250PN102排污门DN100PN102泵入口门DN250PN102泵出口门DN250PN102泵逆止门DN250PN102泵压力表0—0.6MPa28.16.阴离子交换器\n入口门DN125PN103出口门DN125PN103空气门DN50PN103压缩空气门DN50PN103小反洗入口门DN100PN103反洗入口门DN100PN103中排门DN100PN103反排门DN100PN1033正排门DN100PN103再生液入口门DN100PN103取样门DN10PN106树脂捕捉器DN300PN101压力表0—0.6MPa68.17.混合离子交换器入口门DN200PN102出口门DN200PN102反洗入口门DN100PN102反洗排水门DN100PN102进酸门DN80PN102进碱门DN80PN102进压缩空气门DN50PN1022空气门DN50PN102\n正排门DN150PN102中排门DN100PN102上中排门DN80PN102压力表门DN10PN104取样门DN15PN164压力表0—1.0MPa48.18.除盐水箱、除盐泵入口门DN300PN102出口门DN200PN102排污门DN100PN102泵入口门DN200PN102泵出口门DN200PN102泵逆止门DN200PN102泵压力表0—0.6MPa2水箱再生泵入口门DN200PN102泵温度计0—100℃1母管压力表0—1.0MPa1母管取样门DN15PN1019.原材料及动力消耗定额9.1.每吨除盐水需J4水顿；9.2.每吨除盐水需耗电度；9.3.每吨除盐水需耗30％HCl㎏；\n9.4.每吨除盐水需耗40％㎏；9.5.每吨除盐水需耗100％液氨㎏；9.6.每吨除盐水需耗杀菌剂㎏；9.7.每吨除盐水需耗还原剂㎏；9.8.每吨除盐水需耗阻垢剂㎏；9.9.每吨除盐水需耗阳树脂9.10.每吨除盐水需耗阴树脂9.11.每吨除盐水超滤膜损耗9.12.每吨除盐水RO膜损耗10.三废及处理10.1.三废：化学车间的三废主要是设备反洗和再生以及RO运行过程中、超滤清洗、RO清洗中产生的废液；设备反洗过程中产生的氮气；倒酸过程中产生的酸雾；10.2.处理10.2.1.本车间设有700m3中和池一座，用以回收中和处理设备反洗和再生以及RO运行过程中超滤清洗，RO清洗中产生的废液，该中和池设有压缩机一台，用以充分混合中和池内的各种废液，设有两台立式离心泵，用以输送混合均匀的PH值6－9的废液，其出力为80m3/h·\n台，当中和池池满后，启动空气压缩机将废液混合均匀，根据PH值仪表测定结果从高位酸碱罐提酸碱计量箱中，开酸碱计量箱排污门，按计算量加入酸碱后关闭排污门；启动空气压缩机将废液重新混合均匀，测定PH值合格后，启动离心泵向排污管道打水。10.2.2.设备反洗过程产生的废氮气，通过连接管排至窗外；10.2.3.倒酸过程中产生的酸雾，通过酸雾吸收器吸收后浓度下降许多排入大气；11.安全技准11.1.生水加热器的安全技准设备本体无跑、冒、滴、漏及超温，超压现象；设备本体无振动；蒸汽温度≥140℃；蒸汽压力≤0.60Mpa；流量≤300T/h；工作压力≤0.6MPa；出口水温在35±1℃；投运时先投水后投蒸汽，停运时先停蒸汽，后停水侧运行；11.2.管道泵的安全技准设备本体无跑、冒、滴、漏及超温，超压现象；泵体声音振动正常电机电流正常；出口压力≤0.6MPa，流量320m3/h；启动时先合上电源后开出口门，停运时先关出口门，后切断电源；11.3.高效纤维过滤器的安全技准设备本体无跑、冒、滴、漏及超压、超负荷现象，工作压力≤0.6MPa，流量≤152m3/h，出水浊度≤5mg/l；；11.4.20u盘片过滤器的安全技准设备本体无跑、冒、滴、漏及超压、超负荷现象，各部位阀门灵活好用，工作压力≤0.8MPa流量≤100m3/h，出水微粒≤20um；11.5.UF系统的安全技准\n设备本体无跑、冒、滴、漏及超温、超压现象；反洗要依次关闭进水门浓水门、产水门；投运时回流比要严格控制在2：1；工作压力≤0.15MPa，流量≤60m3/h,出水SDI≤3；11.6.RO系统的安全技准设备本体无跑、冒、滴、漏及超温、超压现象；进水PH值、微粒≤5um、进水残余氯、DD等符合规定值；11.7.活性炭过滤器的安全技准设备本体无跑、冒、滴、漏及超压现象；工作压力≤0.6MPa，流量56m3/h；11.8.阳、阴离子交换器流量≤95m3/h,工作压力≤0.6MPa；设备本体及管路无跑、冒、滴、漏及超温，超压现象；反洗时要缓慢开启入口门，运行正洗时也要缓慢开启入口门，以防止中排装置损坏；各部位衬胶阀灵活好用；11.9.混合离子交换器的安全技准设备本体无跑、冒、滴、漏及超温，超压现象；工作压力≤0.6MPa，流量≤190m3/h，各部位衬胶阀门灵活好用；11.10.转动机械设备的安全技准转动机械启动后应无明显振动，无异常声音；盘根无明显发热，并有少量滴水；油位正常，油质良好，压力表指示正常≤0.6MPa；对轮防护罩及电动机防护罩完好，以防伤人；轴承温升不超过45℃，电机温升不超过60℃；泵的周围应清洁无物；入口侧液位应稳定；\n11.11.压力容器的安全技准主要是指储气罐，工作压力≤0.6MPa，安全阀工作压力0.4MPa；经常除罐内存水；12.安全设施说明12.1.安全阀防止储气罐内压缩氮气压力超过规定值发生爆炸事故，保护储气罐及用气设备的安全稳定运行，储气罐安全阀动作压力≤0.4Mpa；12.2.压力表用以监督、控制各台设备的运行压力，根据压力表的指示，对设备进行必要的调整，防止因超压造成设备损坏；12.3.温度计用以监督各部位介质温度，并控制在规定范围内，防止因超温造成UF膜、RO膜及离子交换树脂的损坏；12.4.流量表用以监督控制各台设备的运行流量，使设备达到最佳运行状态，防止因流量过大、流速过高对设备内部构造造成损坏；12.5.电导仪用以监测设备出水的电导率，从而准确判断设备的运行状况；12.6.电流表\n保护电动机的额定电流内工作，并通过电流的大小，判断电动机及泵的运行状况，用以监控转动机械的工作电流；12.7.安全帽保护劳动者在生产劳动过程中因高空落物而造成的意外伤害；12.8.防毒面具用于有毒有害气体的工作场所，主要用于防止酸雾及氮气、CLO2等，以防止有毒有害气体对呼吸系统的伤害；12.9.空气呼吸器用于刺激性或窒息环境中，防止发生呼吸系统损坏和发生窒息；12.10.水位计及报警系统用以监督各水箱水位，防止水箱水位过高造成溢流和水位过低造成泵落水事故；12.11.电动机防护罩及对轮防护罩用以保护劳动者在操作过程中被叶轮伤害；12.12.逆止阀防止在停泵或停介质输送后因出口门关不严，造成介质回流，引起电动机反转；12.13.RO高压泵高低压报警器防止RO系统超压对RO膜的损坏以及泵人口压力过低对泵造成损坏；13.主要设备结构\n13.1.生水加热器结构生水加热器为隔板式，采用壳程走蒸汽，管程走生水，设备直径800㎜，长度4800㎜，内部采用弧形隔板回流，管为Z无缝管管束，入口、出口阀门为DN250PN16，蒸汽入口门为DN125PN16，疏水门DN80PN16，疏水器DN125PN16；13.2.高效纤维过滤器主体结构是直径为2200㎜，高为4653㎜的圆柱形罐体，本体为碳钢，内有活动孔板和固定孔板，二者之间为聚丙烯纤维束，底部有压缩空气进气管，底部进水装置为进水挡板，上部出水为漏斗，底面积为3.8㎡，最大流速为40m/h；13.3.20u盘片过滤器结构它是由双面带不同方向沟槽的聚丙烯盘片作为过滤元件，相邻两盘片叠加，其相邻面上的沟槽形成许许多多的交叉点，JY3-10-20um过滤器上有32个交叉点，在过滤时，盘片在弹簧力和水力作用下被紧密地压在一起，每组有10个过滤头；13.4.UF系统结构超滤采用具备气水联合反洗功能的聚偏（PVDF）中空纤维素膜作为过滤器元件的超滤柱，采用外压式过滤，规格为ф160×1730㎜每组有30支UOF1616柱，超滤用于拦截水中的有机物、细菌以及胶体物质，确保出水SDI≤3，用以保证RO膜使用性能；13.5.RO系统结构\nRO系统采用涡卷式芳香聚酰胺膜，膜元件类似一个长信封状的膜口袋，开口的一边粘结在含有开孔的产品水中心管上，将多个膜口袋卷绕到同一产品水中心管上，使给水水流从膜的外侧流过，在给水压力下使淡水通过膜进入膜口袋后汇流入产品水中心管内。将6支膜元件装入压力容器中，膜元件间采用内连接件连接，从而组成一个膜组件，将多个膜组件按不同组合方式组成一个RO系统；13.6.阳、阴离子交换器结构主体结构是直径为2200㎜，高为5928㎜内衬胶板的防腐罐体，地排为胶弧形多孔板，其上为压缩空气擦洗管ф54两根，中排为ф38钻孔支管8根，上部进水装置为十字形ф108钻孔具堵板的装置，底面积为3.8㎡，最大流速25m/h，入口门、出口门为DN125PN10；正排门、反排门、反洗入口门、中排门为DN100PN10；13.7.混合离子交换器结构主体结构是ф2200㎜高为5867㎜，内衬半硬胶板的防腐罐体，底排为衬胶弧形多孔板，其上为ф54钻孔压缩空气入口管，中排为ф38钻孔支管8根，顶部为十字形ф108钻孔具堵板的上部进水装置，其下部为ф38钻孔支管10根，是进碱装置；14.设备一览表名称型号出力m3/h规格数量管道泵ISG200-400C32032m2\n生水加热器300ф800㎜L4800㎜2高效纤维过率器GXY-220-150114-152ф2200㎜h4653㎜420u盘片过滤器JY3-10752915×865×1360㎜5#1中间水箱300ф5200㎜h5724㎜2#1中间泵IH200-150-315B30028m3UF装置UOF161660ф160×17304超滤水箱100ф5000㎜H5100㎜2增压泵IS200-150-315A30032m2活性炭过滤器WT-GT300·20056-85ф3000㎜H6607㎜45u精密过滤器FC01-78-60150ф800㎜H2270㎜2高压泵CR64-7-164151.4m4RO系统110ф200㎜L6558㎜2RO水箱150ф5000㎜H8000㎜2\n阳床进水泵IS125-100-200A22434m2阳床WNL220·20095ф2200㎜H5928㎜3阴床WNL220·20095ф2200㎜H5928㎜3#2中间水箱100ф5000㎜H5000㎜2除碳器CT-160-200120ф1600㎜H3500㎜2#2中间泵IH125-100-200A22434m2混床JHN250·50/100114-190ф2200㎜H1867㎜2除盐水箱500ф8500㎜H9000㎜2除盐泵IS125-100-315224125m2杀菌剂箱CTA-1×1/2J-A1.4m3H1700㎜ф1000㎜1杀菌剂泵J-M50/1.650l/h160m2还原剂箱1.0m3ф1000㎜H1400㎜1还原剂泵GM002522l/h120m2阻垢剂箱1.0m3ф1000㎜1\nH1400㎜阻垢剂泵P056-Y3.8l/h76m2树脂捕捉器GJZ250-380Bф2500㎜H600㎜3氨计量箱CRY-1×1/2J-A1.4m31树脂复苏罐WM-250122.5ф2500㎜H5650㎜2氨泵IDB40BS40l/h2UF反洗泵IH125-100-20010013m2反洗水泵IS150-125-31524028.5m2RO反洗水泵IS150-125-250A18717.5m1中和池60013×12×61排污泵2PP125-A28015m2酸雾吸收器XS500ф500㎜H1000㎜1#1自用水泵IS80-50-20046.845m2#2自用水泵IS50-30-2001540m2酸储罐ZL-1010ф2000㎜H3200㎜1碱储罐ZG-1010ф2000㎜H3200㎜1酸计量箱HB·S·J3·23.2ф1400㎜2\nH2100㎜碱计量箱HB·J·J3·23.2ф1400㎜H2100㎜215．应遵守的主要技术规程及制度《电业安全工作规程》《安全卫生制度法规》第一册、《安全卫生制度法规》第二册、《管理标准选编》\n附加说明：本规程由热电分厂起草并负责解释本规程起草人：本规程审核人：本规程批准人：本规程首次发布日期：本规程校稿人：