污水处理厂设备安装方案 16页

污水处理厂设备安装方案  设备安装工程是整个污水处理厂安装工程项目实施的开始点和关键环节，设备的安装质量及进度将直接影响后续管道、电气及自控安装工程施工，并影响设备投入正常生产运行时的使用性能和安全性能。因此要组织施工人员严格按施工图和技术文件要求进行组装和安装，保证安装精度。使施工人员熟悉设备安装特点、技术质量要求、施工工艺方法，并认真做好记录。 1施工中采用的规范、标准及其它技术文件   《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98   《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98   《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98   《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98   《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334-2002     设备产品随机安装使用说明书   2设备安装通用技术要求 2.1安装程序：开箱检查→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整→设备灌浆→设备二次找平→设备清洗→设备装配→单机试运行   2.2开箱检查与保管 2.2.1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。   2.2.2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。 2.2.3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。 2.2.4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。 2.2.5设表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损。   2.2.6对以上检查情况填写开箱记录。 2.2.7开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。   2.3基础验收   设备安装前，设备基础应中间交接和验收，基础强度达到设计要求，基础的坐标位置及标高，预埋地脚螺栓或预留孔的坐标位置及标高应进行复测。 2.3.1基础验收应该在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。 2.3.2设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合下表。    设备基础尺寸和位置的允许偏差 \n2.3.3设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。   2.4设置设备安装基准线和基准点   设备就位前，依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点的位置，绘制布置图，并根据布置图预先埋设好中心标板和基准点。中心标板和基准点应埋设牢固，妥善保护。 2.4.1安装基准线一般都是直线，根据两点决定一条直线的原则，可以决定一条安装基准线。因此，要找正一条安装基准线，要确定两个基准中心点。 2.4.2安装时的基准中心点，根据设备基础为基准定出安装用的基准中心点，选用的两基准点中心点间的距离要足够大，以减少偏差。 2.4.3基准线的形式：确定了基准中心点后，根据基准中心点进行放线。放线的形式一般有下列几种：划墨线、以点带线、光线,拉线。    2.5地脚螺栓安装 2.5.1地脚螺栓的不铅垂度不应超过1/100。   2.5.2地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm。   2.5.3地脚螺栓底端不应碰孔底。 2.5.4地脚螺栓上的油脂和垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。 2.5.5螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;拧紧螺母后，螺栓露出长度宜为螺栓直径的1/3-2/3。 2.5.6拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。 2.5.7对紧固力无严格要求的地脚螺栓，选用普通扳手紧固，风动或电动扳手紧固。对紧固力有测量要求的地脚螺栓用定扭矩法或液压拉伸紧固法。   2.6垫铁安装   机械设备一般采用平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备的重量和工作载荷均匀地传给基础，并使设备的标高和水平度达到规定要求。    2.6.1不受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。    2.6.2受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。 2.6.3受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。 2.6.4垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。 2.6.5每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检查。 2.6.6设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10至30mm，斜垫铁应露出10至50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。   2.6.7安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。 2.6.8每个地脚螺栓近旁应有一组垫铁，相邻两垫铁组间的距离一般应为500-1000毫米。2.7设备就位 2.7.1在地脚螺栓和垫铁准备好后，设备就位。设备就位前，应将基础清扫干净，将设备底座与基础间灌浆层部位凿成麻面，以保证灌浆层与基础的结合质量，将设备底座底面的油漆、油污及其他脏污清除干净，以保证灌浆层与底座的结合质量。  2.7.2设备吊装就位。吊装设备应根据设备重量、吊装高度和现场环境选择适合的吊装机械和吊点，吊装机械、吊具、吊索使用前应进行检查，要安全可靠。设备配有专用吊装工具时，必须采用专用吊装工具。   2.8设备安装调整 \n  设备的坐标位置调整、水平度的调整、高度的调整以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。 2.8.1设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。一般应符合下表规定：   设备上定位基准的面、线或点对安装基准线的允许偏差 2.8.2固定在地坪上的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。   2.8.3设备找正采用拉钢线吊线坠或用经纬仪测量检查。 2.8.4设备的水平度用水平仪测量，检测选择在设备的精加工面上，为消除水平仪本身误差的影响，每次测量在同一位置正反方向（水平仪调整180度）各测一次，计算出设备水平度偏差，并加以调整。 2.8.5对安装中水平度以垂直度保证的设备，检测时使用框式水平仪。   2.8.6设备安装标高采用水准仪和标尺检测。   2.9设备灌浆 2.9.1灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。 2.9.2灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土。 2.9.3灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。 2.9.4灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。   2.9.5设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。   2.9.6为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。   2.10设备清洗 2.10.1设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。 2.10.2设备上各种管路应清洗干净并畅通。   2.10.3设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。 2.10.4需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。   2.11设备的装配 2.11.1设备拆卸时，应测量被拆卸零、部件装配间隙和与有关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。 2.11.2设备装配时，应首先检查零、部件与装配有关的尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。 2.11.3设备基础尺寸和位置的质量要求按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GB50204-92。 2.11.4各设备安装完毕同时应完成安装记录。 \n2.11.5过盈配合零件装配：装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径。每处在同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得平均实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。   2.11.6螺纹与销连接装配：螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2-4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。使用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。 2.11.7滑动轴承装配：同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上即具同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。 2.11.8滚动轴承装配：滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口处应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂；采用润滑脂润滑的轴承，装配完成后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积65%-80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 2.11.9联轴器装配：各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。   2.11.10传动皮带、链条和齿轮装配 2.11.10.1皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。 2.11.10.2链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm。链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松弛度当链条与水平线夹角＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离的2%，＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离的1-1.5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000。安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件规定。   2.11.11密封件装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸透油。钢板纸用热水浸软。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%。装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。压装油浸石棉盘根，---圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45°的剖口，相邻两圈的剖口应错开90°以上。2.12设备调试通用技术要求 2.12.1调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符要求的必须整改并进行复验，所有设备安装质量应符合规范标准、制造厂规定的技术要求。   2.12.2检测确认电气系统及电机是否合格。   2.12.3系统设备调试编制调试运转方案。 2.12.4调试前检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时的安全防护措施应配备齐全。 2.12.5试运转的步骤一般为先辅机后主机；先部件后整机；先空载后带负荷；先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。 2.12.6试运转前应把不参与运转的系统及附件拆除或隔断。 2.12.7设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。 2.12.8首次启动应采用点动方式，以检查设备运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。 \n2.12.9在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和测量，并做好测量记录。   运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70℃，滑动轴承的工作温度不超过60℃，轴承温升应小于35℃。   2.13设备安装条件要求 2.13.1所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。 2.13.2土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地已平整。   2.13.3设备运输道路畅通。 2.13.4与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实。   3粗、细机械格栅安装 3.1安装程序：基础验收→基础放线→机械格栅安装→找正、找平→组装固定就位→二次找正→试运行 3.2基础验收应按照设计图纸、结合机械格栅的外形尺寸进行检查验收，重点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部的标高及水平度。格栅安装的平面位置偏差应小于±20mm，标高偏差不大于±20mm，二侧槽的平行度偏差不大于±20mm。   3.3基础放线：按照设备平面位置图放线，在渠道侧壁标注机械格栅安装角度线，并运用三角函数进行校验。 3.4设立工具，将机械格栅整体吊入渠道内，结合机械格栅的底部、上部及角度线找正固定格栅。 3.5传动装置安装时，应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时，格栅跑偏或脱轨。  3.6钢丝绳牵引粗格栅除污机格栅框与渠侧壁之间用基础螺栓固定，在格栅底部与渠底、以及两侧导轨或格栅支承架与渠侧壁之间均用二次灌浆封实。 3.7阶梯式细格栅除污机，栅渣螺旋输送压实机应与细格栅配合确定进料口位置和安装高度，其总长度可根据设计图调整，该机排水管就近接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再根据安装现场情况与输送机连接。   3.8检验和调试 3.8.1设备安装完毕后，在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位、突跳现象，过载保护装置动作灵敏可靠。 3.8.2测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。   3.8.3进行现场负载试验，在最大设计水位条件下，检验除污效果，耙上的垃圾应无回落井内现象。 4螺旋输送机及压榨机安装 4.1安装程序：基础验收→基础放线→螺旋输送机及压榨机安装→找正、找平→试运行 4.2安装前的准备工作。 4.2.1检查设备的规格、性能是否符合施工图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 4.2.2检查设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件及控制箱是否齐全完好。 4.2.3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，实测螺旋输送机的外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。\n4.3设备安装 4.3.1螺旋输送机及压榨机的初步就位应与格栅除污机卸料口位置对中，与格栅卸料口用防护罩密闭装配，并检查格栅除污机截取的栅渣是否准确落入输送机的进料斗内。 4.3.2螺旋输送机及压榨机的出料应能顺利卸至栅渣箱，不允许有栅渣跑漏现象出现。 4.3.3螺旋输送机及压榨机的纵向水平度偏差应小于1/1000。定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础紧固。 4.3.4螺旋输送机及压榨机的叶片转向应准确。 4.3.5螺旋输送机及压榨机的废水回流管引至格栅井，冲洗水管路应按要求连接管道，管路的管螺纹处无渗漏现象发生。   4.4检验与调试 4.4.1启动传动电机，检查螺旋叶片的转向应准确。 4.4.2空车运行2h，螺旋输送机及压榨机应传动平稳，整机无振动及其他异常杂声。 4.4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。  4.4.4运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，无卡阻等现象发生。 4.4.5检查格栅截取的栅渣能准确卸入螺旋输送机及压榨机，并由出口至垃圾小车，无垃圾跑位现象。 4.4.6将螺旋输送机及压榨机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送及脱水能力应符合技术要求。密封罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应通过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。 4.4.7螺旋输送机及压榨机应与格栅除污机实现联动控制。5阀门安装 5.1安装程序：阀门检验→阀门安装→检验与调试   5.2安装前的准备工作 5.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 5.2.2检查设备的外表如阀体、阀板、启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 5.2.3复测土建工程的标高及尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。   5.3阀门安装 5.3.1阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。 5.3.2阀门与管道联接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。 5.3.3阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。 5.3.4阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门应与管道轴向垂直，排立整齐，不得歪斜。 5.3.5阀门安装后与管道法兰连接处应无渗漏。 5.3.6阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一致，如指示有误，应在安装前重新标识。 5.3.7检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。   5.3.8手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时。   5.4检验与调试 \n5.4.1手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。   5.4.2手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。 5.4.3电动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。 5.4.4电动装置起动后，其电流不超出额定值，电机温升在允许范围内。   5.5.5电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置应动作灵敏可靠。 5.5.6气动装置作用阀板的动作位置应准确，阀体紧闭后无气体泄漏。  5.5.7通水（气）后，检验阀门连接法兰处应无渗漏现象。   6铸铁镶铜闸门安装 6.1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→铸铁镶铜闸门框安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试。   6.2安装前的准备工作 6.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 6.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 6.2.3复测土建工程的标高及预留孔的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。   6.3铸铁镶铜闸门安装 6.3.1支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢固。 6.3.2依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于±3mm。 6.3.3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000。   6.3.4将启闭装置的连接底板与基础平台的预埋钢板焊接，并检查启闭中心与门体螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差值应小于1/1000。 6.3.5调整楔紧装置，使门体在关闭状态下密封面紧密贴合，300mm长度范围内的最大间隙不大于0.1mm。 6.3.6手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。 6.3.7将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。   6.4检验与调试  6.4.1铸铁镶铜闸门在调试之前应当对所有轴承处加注润滑油(脂)，电动操作的驱动机构内应加注润滑油。 6.4.2无水工况下，手动操作铸铁闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。 6.4.3电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框密封面要紧密接触，密封良好。 6.4.4电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。 \n6.4.5铸铁镶铜闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于1.25L/min﹒m（密封长度）。   7不锈钢渠道闸门安装 7.1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢渠道闸门安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试   7.2安装前的准备工作 7.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 7.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 7.2.3复测土建工程的标高及预留槽的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。   7.3设备安装 7.3.1将门槽置入土建预留的凹槽内，将门槽外侧的锚筋与槽内预埋钢板焊接，同时应保证二侧门槽的平行度与垂直度偏差均小于1/1000。 7.3.2将启闭门架与基础平台的预埋钢板焊接，并检查门架的启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差的控制值应小于1/1000。   7.3.3门体的密封面应紧密贴合，无间隙产生 7.3.4手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。 7.3.5将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。   1.7.4检验与调试 7.4.1渠道闸门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。 7.4.2无水工况下，手动操作渠道闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。 7.4.3手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体二侧及底部应与密封装置紧密接触，密封良好。 7.4.4电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体及门框密封面紧密接触，密封良好。 7.4.5电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。 7.4.6渠道闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于0.01L/min﹒m（密封长度）。8不锈钢调节堰门安装 8.1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢调节堰门框安装→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试  8.2安装前的准备工作 8.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 8.2.2检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 \n8.2.3复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 8.3设备安装 8.3.1支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢固。 8.3.2依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于10mm。 8.3.3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000。堰门安装位置度偏差不大于10mm，标高偏差小于10mm。 8.3.4堰门门框采用焊接螺栓方式与预埋钢板固定，门框的水平与垂直度偏差应小于1/1000，安装后的堰板顶面总水平度偏差不得大于2mm。 8.3.5安装上部启闭装置，其中心线应与二侧板的位置中心重合，位置偏差不大于±2mm。 8.3.6手摇启闭装置，堰门上下应灵活，采用双吊点启闭时，二侧应同步，堰门侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生。 8.3.7安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处凿毛，用细石混凝土二次灌浆，保证密实无渗漏。  8.4检验与调试 8.4.1无水工况下，手动操作调节堰门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。 8.4.2手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，堰门在关闭状态下，门体二侧及底部密封面应紧密接触，密封良好。 8.4.3不锈钢调节堰门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，堰门的渗漏量小于1.25L/min﹒m（密封长度）。  9行车泵吸式吸砂机安装 9.1安装程序：熟悉图纸与随机文件→基础复核与定位放线→设备开箱检查运输→桥体组对、桥与行走装置安装→桥踏板安装→车挡安装→侧导向轮安装→驱动轴与驱动装置安装→吸砂泵与管支架安装→电缆托架、拉紧装置与电缆滚筒安装→刮渣板及曲柄机构安装→电气及控制系统安装→试运转。   9.2开箱检查 9.2.1吸砂机型号、规格符合设计要求。  9.2.2设备技术文件齐全。 9.2.3零、部件齐全，无损坏，应无锈蚀。  9.3安装要求 9.3.1轨道安装应水平，使其纵向不平度<1/1000，整条轨道<20mm。  9.3.2轨距偏差<5mm。 9.3.3同跨两平行轨道的标高相对误差<5mm。9.3.4在池子伸缩缝处轨道应断开，间隙为3±1mm。 9.3.5钢轨必须可靠接地，接地电阻≤4Ω，轨道连接处应焊接地跨接线。  9.3.6轨道安装后，轨道与池顶的间隙应用混凝土填实。 9.3.7吸砂机跨度允许偏差<2mm 9.3.8吸砂机刮板离池底最高处距离为4mm。 9.3.9安装前，对池子的几何尺寸及池底、水平度、池壁垂直度进行复核，其极限不应影响设备技术文件的规定。 \n9.4试运转 9.4.1试运转前准备工 9.4.1.1检查紧固件有无松动，各润滑部位应按文件要求加注润滑剂。 9.4.1.2池内的石头、垃圾、铁件等应清理干净。 9.4.1.3钢轨两端的安全限位装置和自动停止装置必须安全可靠。 9.4.2试运转 9.4.2.1先点动试车，注意观察设备起动时，是否有异常。 9.4.2.2运行时，检查传动装置动作情况，有无异常声响、卡住、抖动和跑偏现象。 9.4.2.3吸砂机必须在全程范围内平稳运行，无明显的抖动和卡阻现象。   9.4.2.4吸砂机的刮板必须尽可能多地在池全长范围内工作。 9.4.2.5控制系统运行良好。 9.4.2.6吸砂机应保证连续运行48小时。 9.4.2.7在厂家现场技术代表指导下进行组对安装，安装精度应符合设备技术文件的规定。 9.4.2.8在厂家现场技术代表指导下进行试运转。10.12.3小负荷试运转１h后，应停机，按照设备技术文件的规定，检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损及其它不符合要求的问题时，应按规定及时修整。  10.12.4小负荷试动转的时间应按设备技术文件的规定进行，无规定时，工作转速小于等于3000r/min的机组为4ｈ，工作转速>3000r/min的机组为8h。 10.12.5负荷试运转开始的阶段，主机的排气升压应缓慢，且每5min升压不得高于0.1Mpa，并逐步达到设计工况。 10.12.6风机不得在喘振区域内运转；起动时，不得在临界转速附近停留。  10.12.7连续负荷试运转的时间不应小于24ｈ。运转中每隔一定的时间检查润滑油的温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气和排气管路上各段气体的温度和压力，电动机的电流，电压，功率因数，应符合设备技术文件的规定。 10.12.8轴颈附近测得的轴振动双振幅值或轴承壳振动有效值应符合设备技术文件的规定。 10.12.9停机后20min或轴承回油温度降至40℃以下时，方可停止油泵的工作，停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行。 10.12.10试运转结束，应将各有关装置调整到准备起动状态。   11曝气系统安装   11.1安装程序   基础复验→定位放线→材料检验→曝气主干管安装找平→曝气主干管压缩空气吹扫→气密试验→曝气管安装精平→曝气头安装精平→曝气管注水试漏→曝气头试漏→曝气系统、曝气均匀度及曝气能力试验。  11.2安装前的准备工作  11.2.1熟悉图纸与随机文件。   11.2.2进行所有部件实地清点。 11.3曝气系统安装 11.3.1反应池内曝气系统的安装依据图纸及产品说明进行。反应池底将安装微孔曝气系统。 11.3.2依据设计进行放线工作，反复校核对角线偏差及平行度偏差，不得超出工艺设计的规定值，并应横平竖直。 11.3.3主管安装：安装平面坐标允差±5mm,其标高应以底部主管中心为准全池内高低差≤\n6mm。 11.3.4管道空气吹扫应在出口处用白布板检测，5min内无任何灰尘、油污等杂质为合格。 11.3.5池内曝气管安装应保证全池内高低差≤6mm。 11.3.6曝气头安装高低差≤6mm，水平度偏差≤1/1000，曝气头与预留孔间应密封严密，曝气头安装应牢固，并用塑料布包盖好，防止杂物堵塞。11.4曝气系统调试： 11.4.1曝气系统安装后,进行最后一次整体检查,查看是否有松动的螺母,遗漏或不正确放置的五金件,遗漏的固定环,未连接的接头等   11.4.2起动步骤 11.4.3向曝气池注入清水到水位达到曝气头顶部之下25mm处。 11.4.4当水位达到空气分配管的顶部时,以约0.85m3/hr/曝气头的低空气流率通入空气。 11.4.5检查所有浸没的固定接头,法兰接头如有气泡,这表示有泄漏.根据需要加以修理。 11.4.6当水位达到曝气头顶部之下25mm时关闭供水。在供水关闭时检查曝气系统的水位。从曝气头顶部量到静水位的距离,对所有曝气头而言应相对稳定在正负6mm。根据需要将空气分配管管段抬高,放下或转动,以便将曝气系统调平。 11.4.7将空气流通率提高到约1.7-2.6m3/hr/曝气头,然后接通水源。  11.4.8将水槽注水到曝气头之上最高水位50-75mm。 11.4.9检查所有曝气头单元是否空气分布均匀。空气应通过曝气头表面均匀的排出。 12污泥浓缩机及配套设备安装 12.1设备开箱检查→熟悉图纸与随机文件→污泥浓缩机安装→配套设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。   12.2安装前的准备工作 12.2.1污泥浓缩机及整个配线、管路系统的安装按制造厂安装手册为准   12.2.2系统设备的管路及阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。  12.3设备安装 12.3.1污泥浓缩设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。  12.3.2设备的水平度允差不大于1/1000mm。 12.3.3各单元装置的管路、阀的联结应牢固紧密、无渗漏。   12.4检验与调试 12.4.1设备安装后，协助设备总承包商进行污泥浓缩系统设备的调试与检验，并应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。 12.4.2带负荷连续运转2小时后，检测污泥浓缩机的噪音和振动。  12.4.3在最佳速度条件下，连续运行8小时，进行现场负荷试验。 13污泥脱水机及配套设备安装 13.1设备开箱检查→熟悉图纸与随机文件→污泥脱水机安装→配套设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。   13.2安装前的准备工作  13.2.1污泥脱水机及整个配线、管路系统的安装按制造厂安装手册为准。  13.2.2系统设备的管路及阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。  13.3设备安装 \n13.3.1离心脱水设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。   13.3.2设备的水平度允差不大于1/1000mm。 13.3.3各单元装置的管路、阀的联结应牢固紧密、无渗漏。  13.4检验与调试 13.4.1设备安装后，协助设备总承包商进行污泥脱水系统设备的调试与检验，并应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。 13.4.2满负荷连续运转2小时后，检测离心脱水机的噪音和振动。 13.4.3协助设备总承包商对性能测试的详细规定和药剂用量、固相回收率、污泥含水率、及污泥脱水设备的处理能力等设备性能进行检测。14起重设备安装 14.1安装程序：设备开箱检查→放线→轨道安装→车体组装→整体吊装就位→电气及控制系统安装→试运转。 14.2起重设备安装应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定执行。 14.3在组装时，复查和检查起吊设备的外形尺寸和主要零、部件，如发现变形、超差等缺陷，无法调整时，应会同有关部门研究处理。 14.4安装时，应当检查钢丝绳的型号、规格和长度，不应有腐蚀、硬弯、扭曲和压扁等缺陷，长度不够不得接长，应换绳，钢丝绳工作时，不应有卡阻或其它部件相碰等现象。  14.5装配联轴器时，两轴的不同轴度和端面间隙应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定执行。   14.6调整制动器应符合下列要求： 14.6.1制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠。 14.6.2制动器必须能制止住稳定负荷的1.25倍，但不宜调整过紧，防止车轮打滑和引起振动、冲击 14.7起重设备在无负荷时，车轮与轨道面的接触情况应符合下列要求。 14.7.1大车车轮均应与轨道面接触，不应有悬空现象。 14.7.2单梁起重机的主动车轮应与轨道面接触，被动车轮与轨道面的间隙不应大于2mm。 14.8起吊设备的金属结构应按施工图的规定进行焊接或铆接，无规定时，可按《钢结构工程施工及验收规范》的规定执行。 14.9起吊设备必须经试运转验收合格后方得使用。 14.10轨道的纵向水平度应符合下列要求：起重机工字钢的轨道不应超过1/1500，工字钢应在固定点处测量，在全行程上最高点与最低点之差不应大于10mm。  14.11工字钢轨道的横向不水平度误差不应当超过轨道宽为1/1000。  14.12单梁悬挂起重机的轨道不应大于5mm 14.13两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。 14.14轨道连接应符合下列要求： 14.14.1连接采用对接焊时，焊条和焊缝应符合钢轨的材质和焊接质量的要求，焊接后连接平整光滑。 14.14.2伸缩缝处的间隙应符合设计规定，偏差不应超过正负一毫米。   14.14.3调整轨道符合要求后，应全面复查螺栓的紧固情况。 14.14.4轨道上的车挡应在吊装起重机前装妥，同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整。   14.15检验要求 \n14.15.1设备的试运转及检验要求，根据设备要求进行。 14.15.2无负荷试运转时，分别起动和控制各传动机构应运转平稳，操纵机构的动作指示方向应与实际运行方向一致。 14.15.3升降吊钩三次，大小车全程往返三次，检查终端限位开关、缓冲装置、制动器均应动作灵敏、准确、可靠，限位联锁正常。 14.15.4吊钩下降至最低位置时，卷筒上的钢丝绳不得少于5圈，大、小车行走时，不应有卡轨、啃道异常现象。 14.15.5额定负载下，测量主梁的下挠度不超过L/700（L为跨距）。 14.15.6在额定负荷下，反复进行运行机构和提升机构的全部动作，运行速度和升降速度应符合设备技术文件的规定，终端开关、缓冲装置均应准确、可靠，运行应平稳，无啃道现象，制动时车轮不发生打滑现象。 14.15.7在1.1倍额定载荷下连续10分钟运行进行上述测试，各机构动作应准确、可靠。卸载后，必须无残余变形，各连接部位无松动现象。 14.15.8起重机检验应会同当地劳动部门分别进行无负荷，静负荷和动负荷试验。 15堰板和浮渣挡板的安装 15.1堰板和浮渣挡板安装程序：定位放线→固定点钻孔→密封材料及堰板和浮渣挡板安装→找平固定。 15.2安装前的准备工作 15.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 17.2.2检查设备外表如浮渣挡板、堰板等是否受损变形，零部件是否齐全完好。  15.2.3复测土建工程的标高、池径、池底坡度等是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 15.3堰板和浮渣挡板安装 15.3.1根据设计标高，测出堰板和浮渣挡板安装基准点（基准点间距以1m为宜或按图纸要求连接基准点形成基准线），利用基础线垂直找出堰板和浮渣挡板固定点。 15.3.2正确粘好密封材料、安装堰板和浮渣挡板。 15.3.3采用水平仪检查方法检查所有废渣挡板、堰板，每隔3m测得１个标高点，并用乳胶玻璃管充水找平。标高应在同一水平面上，最高与最低标高差应不大于2mm。堰板调平紧固后，板之间隙用环氧煤沥青填充，密封检查。 15.3.4三角堰板根据图示加工，要求精细，应保证三角堰板分部均匀，大小相等，可根据来料长度重新分段，加工三角堰板。 15.3.5堰板安装时在堰板与池壁间加橡胶板，调平并紧固。安装时应严格控制其顶标高。 15.3.6出水堰板的螺栓用孔应采用腰形孔，上下可调。  15.3.7出水堰板长度方向与转角方向的缝隙不应大于2mm。   15.4检验与调 15.4.1安装后的浮渣挡板与出水堰板应平直和水平，直线度与水平度的偏差应不大于规定值。 15.4.2池内放水后，浮渣挡板不应出现晃动现象，堰板应出水均匀。16水下搅拌器安装 \n16.1安装程序：熟悉图纸及相关技术文件→基础放线→支架安装找正→卷绕装置就位紧固→搅拌器驱动装置安装找正调平→搅拌桨和控制系统组装→试运行。  16.2安装前的准备工作 16.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 16.2.2检查设备外表如潜水电机、搅拌浆叶、导杆、起吊支架等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 16.2.3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。  16.3设备安装  16.3.1潜水搅拌器采用主机、导杆、起吊支架分部安装的形式进行。 16.3.2水下搅拌器提升导轨上部固定方式可根据实际条件现场确定。  16.3.3用于潜水电机升降的导杆安装时应保证其垂直度偏差不大于1/1000mm，与池壁的位置偏差小于±2mm，检查无偏差后将导杆底部与池底、上部与池壁采用基础螺栓连接固定。 16.3.4安装后的搅拌浆叶角度偏差应小于±10°。 16.3.5起吊支架安装时应保证立柱垂直度偏差小于1/1000，定位准确后用地脚螺栓与基础平台连接固定，安装后的起吊支架应能顺利地将主机吊上或放下。16.4检验与调试 16.4.1潜水搅拌器在无水状况下应短时起动运转，检验搅拌浆叶的转向是否符合要求，运转时搅拌浆叶有无抖动、卡阻现象发生。 16.4.2潜水搅拌器在有水工况下带负荷连续运行2小时，检查传动装置运转应平稳，搅拌轴及浆叶等无异常抖动现象。 16.4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，电机与轴承温升正常。   16.4.4潜水电机的机械密封良好，湿度检测装置不应动作。  16.4.5负载试验时应检测单位容积功率和池底流速，在厂家现场技术代表指导下，按设备技术文件规定进行。 17 泵安装  17.1安装程序    基础验收→开箱检查→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检查→试运转。   17.2安装前的准备工作 17.2.1检查泵的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验告是否齐全。 17.2.2检查设备外表如壳体、电机、导杆、耦合装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 17.2.3应检查潜水泵的电机、叶轮等是否有破损，接线盒等应完好无变形现象。   17.2.4复测土建工程的标高是否满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。   17.3设备安装17.3.1潜水泵安装 17.3.1.1依据施工图纸，画各台泵的泵座、纵横两个方向中心线。   \n17.3.1.2依据泵座图纸给定的尺寸做地脚螺栓安装模具，保证精确就位。  17.3.1.3泵基座以下予留30mm的二次混凝土浇筑高度，待泵座安装调平后灌无收缩混凝土。 17.3.1.4将泵座上的地脚螺栓装在30mm厚钢板模具上，平垫铁固定在模具的下平面，保证平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。  17.3.1.5经检测后用大于基础标号的细石混凝土进行灌浆，混凝土灌注到模具下平面处。 17.3.1.6当混凝土达到设计强度75%后，拆除模具，将泵座安装就位，用不锈钢板精确调整到验收标准的水平度（不得超过三块）。 17.3.1.7泵座的平面位置、水平度验收，工序验收，合格后，开始浇筑二次混凝土并安装出水管。出水管必须按设计要求设立牢固的管道支架，泵座不得直接承受外力。 17.3.1.8出水管安装完成后，利用其脚手架进行导杆安装，以泵的出水弯头与导杆连接处做基准点，分别以90°垂直的两个方向挂线坠，在导杆的下端点、中间支撑、上端点用钢板尺测量，调整导杆的垂直度偏差小于1/1000，全程内偏差不大于4mm，双导杆，平行偏差小于2mm，进行固定。 17.3.1.9清理泵腔，手动盘车合格后。将电缆与吊链分别固定在规定位置，用车间内起重机利用泵体上的吊环进行泵体吊装，使泵沿导杆顺直滑下、就位。调整水泵出水口与泵座弯头结合处使其对正，结合处用厂家提供橡胶法兰垫密合，适当调整链条的松紧度，做好试车、交验准备工作。 17.3.2整体出厂的离心泵、污泥泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。 17.3.3整体安装的泵纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。 17.3.4泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。  17.4管道与泵连接时应符合以下规定：  17.4.1管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。  17.4.2吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。    17.4.3相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接 17.4.4管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。 17.4.5在管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。 17.4.6泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。  17.5试运转前检查内容及要 17.5.1试运转前驱动机应空载运行２h，并无异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。 17.5.2各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。 17.5.3盘车灵活、无异常现象。泵起动前泵的出入口阀门位于下列位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。   1.17.6试运转 17.6.1设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有厂家现场技术代表指导。 \n17.6.2试运转过程中各固定部位不应有松动，转子以及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转应正常，管道连接牢固，无渗漏现象。   1.17.6.3温度及润滑符合设备技术文件规定。 17.6.4安全保护，电控装置以及各部分仪表均应灵敏，正确可靠。 17.6.5机械密封的泄漏量不应大于5ml/h。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。 17.6.6泵在额定工况下连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。 17.6.7试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，在停泵后，应及时用清水或其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；如长时间停泵放置，应采取必要的措施，防止设备沾污、锈蚀和损坏。  18通风、除臭设备安装 18.1安装程序：开箱检查→熟悉图纸与随机文件→通风、除臭设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。 18.2安装前的准备工作 18.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 18.2.2检查设备外表如驱动电机、叶轮、导流圈等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 18.2.3以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条  18.3设备安装 18.3.1根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置等是否与设计相符；叶轮旋转方向应符合设计技术文件的规定；进风口、出风口应有盖板严密的遮盖。检查各切削加工面、机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。 18.3.2整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。 18.3.3风管与风机连接时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳变形。 18.3.4通风机安装的允许偏差应符合有关规定。 18.3.5玻璃钢风管安装时不得碰撞和扭曲，以防树脂破裂、脱落及界皮分层，破损处应及时修复。 18.3.6安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。 18.3.7风口的安装应平整、位置正确、转动部分灵活  18.3.8通风、除臭管道的支吊架要求正确地支承中心，以防管道出现挠曲和下垂，吊架由钢塑或吊杆固定，支架由角钢支撑。   18.4检验与调试 18.4.1通风、除臭工程竣工后，应对各系统作外观检查和无生产负荷的联合试运转，通风机连续运转不得小于2小时。 18.4.2运转时，风机叶轮应无摩擦声响，电机电流正常，风机的噪音应符合标准要求。 18.4.3检验通风、除臭设备的风量应符合设计要求