屠宰废水处理工艺 28页

'屠宰废水处理工艺 内容屠宰厂生产工艺屠宰废水的来源及特点屠宰废水的危害屠宰废水进出水水质依据屠宰废水的处理现状针对屠宰废水的工艺实例设计处理工艺屠宰废水处理工艺的技术分析 屠宰厂生产工艺为了适应市场的需求，肉类加工工业已由简单的屠宰场进入精加工与深度加工工业生产阶段，其加工范围包括：(1)屠宰：屠宰牛、马、猪、羊、禽类及兔；(2)制罐：各种肉类的制罐工业、软包装；(3)炼油：动物油的熔炼、精炼、包装；(4)肉制品：熟肉、腌腊、香肠、灌肠、熏烤；(5)副产品：内脏整理，肠衣、鬃毛加工；(6)制剂：生物制药与制剂，包括原料采集、初加工、半成品、成药；(7)分割肉：肉禽分割与各种类型的包装；(8)综合利用：血制品、动物性饲料；(9)其他：包括因屠宰加工牲畜、禽类的宰前饲养。 屠宰废水的来源及特点屠宰废水来源：1、宰前饲养场排放的畜粪冲洗水；2、屠宰车间排放的含血污和畜粪的地面冲洗水；3、烫毛时排放的含大量猪毛的高温水；4、剖解车间排放的含肠胃内容物的废水；5、炼油车间排放的油脂废水等；6、来自冷冻机房的冷却水和来自车间卫生设备、锅炉、办公楼等排放的生活污水。 屠宰废水的来源及特点※一般屠宰废水的水质具有以下特点：1、屠宰废水一般呈红褐色，有难闻的腥臭味，其中含有大量的血污，油脂质，毛，肉屑，骨屑，内脏杂物，未消化的食物，粪便等污物，固体悬浮物含量高※，水质水量变化大※。2、屠宰废水有机物含量高，可生化性好※，但其中高浓度有机质不易降解，处理难度较大。3、屠宰废水中的营养物主要是氮、磷，其中氮主要以有机物或铵盐形式存在，而磷主要以磷酸盐的形式存在。 屠宰废水的危害有机悬浮物含量高，易腐败，排入水体会消耗水中的溶解氧，破坏生态系统，污染环境。在屠宰和肉类加工的过程中，要耗用大量的水，同时又要排除含有血污、油脂、毛、肉屑、畜禽内脏杂物、未消化的食料和粪便等污染物质的废水，而且此类废水中还含有大量对人类健康有害的微生物。肉类加工废水如不经处理直接排放，会对水环境造成严重污染，对人畜健康造成危害。肉类加工废水所含污染物质大多属于易于生物降解的有机物，在它们排入水体后，会迅速地耗掉水中的溶解氧，造成鱼类和水生生物因缺氧而死亡；由于缺氧还会使水体转变为厌氧状态，这样会使水质恶化、产生臭味、影响卫生。同时，废水中的致病微生物会大量繁殖，危害人民健康。对屠宰肉类加工废水进行处理，去除其污染对保护生态环境和人类健康是十分必要的。 屠宰废水进出水水质依据进水水质：废水水质的确定应以实际监测数据为准。无监测数据时，根据国内部分屠宰厂废水资料，综合原水水质指标如下：污染物指标CODcrBOD5SSNH3-NPh值动植物油大肠菌群数废水浓度指标（mg/L）≤1800≤1100≤1000≤506～9≤40～50≤1.7×108 屠宰废水进出水水质依据污染物指标CODcrBOD5SSNH3-NPh值动植物油大肠菌群数废水浓度指标（mg/L）≤120≤60≤120≤256～8.5≤20≤10000根据：《肉类加工工业水源污染排放标准》GBB457-92，《污水综合排放标准》GB8978-1996，屠宰废水达到二级排放指标如下： 屠宰废水处理现状1、化学法常用于处理屠宰废水的化学法主要有水解、混凝沉淀等，此法一般作为废水的预处理，也可作为废水的最终处理。1.1、碱性水解和酶水解该法使用碱性物质或酶水解以减少废水中的脂肪颗粒，常作为屠宰废水的预处理。通常采用石灰、NaOH、胰脂肪酶、细菌酶等，其中石灰经济实用但是会产生大量的废渣，用NaOH进行预处理时，控制NaOH的质量浓度在150-300mg/L的范围内“，可使平均脂肪颗粒降到处理前脂肪颗粒的73%+7%用胰脂肪酶进行预处理效果最佳。胰脂肪酶PL-250可使脂肪颗粒粒径最大降到处理前废水中脂肪颗粒的60%+3%，而且胰脂肪酶更适用于水解牛肉脂肪。用细菌酶处理，细菌酶的使用量较多时才能达到明显的水解效果。但是用碱性水解处理屠宰废水会导致废水的Ph值出现波动，难以控制，使后续生物氧化法等工艺不易正常运行。1.2、混凝处理常用的混凝剂有铝盐、铁盐等，其中聚合硫酸铁混凝处理屠宰废水效果较好。为减少铝盐的使用量，也可用聚合氯化铝和聚乙烯铵混合作为混凝剂，在聚合硫酸铁的合成中，加入任意比例的铝盐和一定比例的硅酸盐、以及少量的聚丙烯酰胺生成一种新混凝剂，此复合无机高分子混凝剂具有较宽的Ph值和温度适用范围，用它作为混凝剂处理屠宰废水、CODcr和色度去除率分别可达75%和95%以上。一次混凝处理即可达到或接近废水综合排放标准。 屠宰废水处理现状2、生物法※2.1、好氧生物处理法传统的活性污泥法CODcr去除率一般为80%左右，BOD为90%，处理后的废水一般难以达到废水综合排放标准。而采用序批式间歇活性污泥法（简称SBR法）可大大突破这一界限。SBR法用于宰鸡厂废水处理COD去除率可达95%以上。屠宰厂的废水经预沉池、厌氧、SBR反应等工艺处理后，出水水质可优于一级排放标准。在SBR法的基础进行改进后出现了二段SBR法，其特点是系统设两段SBR池串联，分别培养出适宜于不同有机物的专性菌，从而使不同种类的有机物在不同的生化条件下都得到充分降解。该法对水质水量的变化适应能力强，运行灵活，抗冲击能力强，出水的水质稳定，易实现自动化控制。SBR法处理屠宰废水是一种较为经济有效的方法，但由于屠宰废水含有大量的油脂、血水，碳氮比和碳磷比大，氮、磷相对不足，此时易产生油性泡沫而使污泥松散和指数增高，易出现高粘性膨胀而导致污泥流失问题。为获得较高的脱氮效果，SBR工艺必须设有搅拌装置，且不可避免存在污泥上浮现象。另外该方法对油、SS、色度的去除效果并不理想，必须辅以一定的前后处理工序，因此气浮除油脂成为SBR法处理屠宰废水时所必须的处理单元。废水经过SBR法处理后，其中氨氮含量仍然很高，必要时可在该工序后辅以化学方法除去。 屠宰废水处理现状2.2、生物膜法序批式生物膜法具有良好的反硝化脱氮功能，水力条件好，抗冲击负荷强，生物浓度高，可适合世代时间较长的消化菌生长。在相同运行条件下，生物膜系统处理效果优于活性污泥系统，其CODcr、BOD5和油脂去除率分别可达97%、99%和82%，出水水质可达废水综合排放二级标准。达到相同的污染物去除率时，生物膜系统的运行管理更方便，且克服了活性污泥系统存在的一些问题，例如，该方法不会存在污泥流失问题，不需要设置搅拌装置即可达到脱氮效果，且不存在污泥上浮现象。但序批式生物膜法对油脂、SS、色度的去除有限，故要设除油脂池和滤柱。 屠宰废水处理现状2.3、厌氧生物处理厌氧生物处理法主要用于处理高浓度有机废水，在屠宰废水的处理中使用很多种改进了的厌氧法，与好氧法相比，厌氧法在获得同样高的BOD5去除率条件下具有成本低，产生的淤泥少，稳定，易脱水，占地面积小，操作方便，且产生的甲烷可作为燃料再利用的优点。但常用的UASB、AF、ASBR等高效厌氧反应器受废水中悬浮固体及其油脂、脂肪浓度的影响较大。如果废水中含有的氨氮浓度较高，或者厌氧分解有机物过程产生的氨氮较多，使得水质达不到排放标准，就必须采用如下叙述的组合工艺。 屠宰废水处理现状4、组合工艺4.1、加压生物接触氧化-混凝沉淀组合工艺该工艺适合处理中浓度的屠宰废水。试验结果表明，生物反应器压力平均为300kp进水ƥ（CODcr）约为1100-1700mg/L，ƥ（BOD5）约为600-900mg/L，BOD5容积负荷（BOD5）计，平均7.6kg/(m3.d），出水先经过加压生物接触氧化处理后，提高废水中的溶解氧和有机物的降解速率，再经混凝沉淀后可达到现有企业的二级排放标准。该工艺处理中浓度废水效率较高，但处理成本高，难于维护与管理。 屠宰废水处理现状4.2、二段高速上流式厌氧污泥床（UASB）法和溶解空气浮选-升流式厌氧污泥（DAF-UASB）法是在单个UASB法上的改进工艺，适合处理含高浓度悬浮固体、脂肪颗粒和油脂的屠宰废水。二段高速上流式厌氧污泥床UASB法的第一阶段为使用絮凝剂淤泥的UASB即（UASBr）反应器，可以去除脂肪颗粒、油脂等不溶解的CODcr，第二阶段为使用粒状淤泥的UASB即(UASBg）反应器，去除溶解性的CODcr，此法CODcr去除率可达90%以上。 屠宰废水处理现状4.3、水解酸化-生物吸附再生-接触氧化工艺该工艺特别适合于处理高浓度、水质水量变化较大的废水。在进水ƥ（CODcr）为1500-4000mg/L的条件下，CODcr去除率可达95%以上。该法采用AB两段组合工艺，A段负荷高，污泥絮体具有较强的吸附能力和良好的沉降性能，抗冲击负荷能力很强，对有毒物质的影响具有很大的缓冲作用，但是污泥量较高，需采取相应的污泥处理措施，B段二沉池出水中的少量难沉降的脱落生物膜通过气浮处理进一步去除，以提高出水水质。 屠宰废水处理现状4.4、CAF涡凹气浮-SBR法采用机械格栅去除了大部分固体污染物，避免了大块固体颗粒影响气浮、曝气工艺，大大降低了后续工艺的处理负荷，然后机械过滤把关，保证了出水稳定达标，再经过气浮池和SBR塔。该工艺综合了CAF和SBR的优点，CAF气浮系统操作弹性大，抗冲击负荷能力强，出水稳定，对于污染物浓度较小的原水，仅采用CAF系统即可满足水质的排放要求，可以在一定时间内运行SBR塔，节省运行维护费用，采用该工艺处理的废水CODcr去除率达80%-90%。 屠宰废水处理现状4.5、升流式厌氧污泥床过滤器（UASBAF）-序批式活性污泥法（SBR）工艺该工艺是适用于水质波动较大、蛋白质含量高的废水处理。其中升流式厌氧污泥过滤器是将升流式厌氧污泥床（UASB）和厌氧滤池（AF）组合为一体的反应器，适应于间歇进水的屠宰废水，容积负荷（以CODcr计）为0.114-0.346kg/m3.d；而SBR为序批式活性污泥法，在同一池内按进水、反应、沉淀、排水分阶段周期进行，耐水量水质冲击负荷。SBR非常适应于屠宰废水每天有规律地间歇排放的特点。有机物先经过UASBAF厌氧消化后，分解生成的氨氮经过SBR后去除率达68.6%。该工艺具有工艺流程简单、耐冲击负荷、运行管理简便、工程造价省和运行费用低等特点，适合于小型肉类加工厂的屠宰废水处理工程。 针对屠宰废水的工艺实例1、广州市某肉联厂采用水解酸化-SBR工艺广州市某肉联广采用水解酸化-SBR工艺处理其产生的废水，处理流程如图所示，其处理能力为3000m3/d．总投资750万元，吨水投资2500元/m3．d）．占地1100m2（包括道路和绿化地），折合占地指标为0.44m2/(m3．d)。废水处理成本为0.59元/m3。 针对屠宰废水的工艺实例2、武汉肉类联合加工厂废水处理※武汉肉类联合加工厂紧邻长江，主要产品为猪肉和猪胆、猪肝为原料提取的胰岛素、肝素纳等生物制品，现生产能力屠宰量3000头生猪／d，生产过程主要产生屠宰污水，锅炉冲渣水(沉淀后上清液)和生物化学制药厂排水；其中屠宰污水排放量为1600m3／d，锅炉冲渣水排放量为80m3／d，生化制药厂污水排放量为120m3／d。目前该厂排放的污水未经治理，屠宰污水、锅炉冲渣水排向长江，生物化学制药厂生产污水排人府河，生产污水排放总量为2000m3／d，污水间歇式排放，主要集中在夜班22时至凌晨5时排放，白天主要是制药厂排出的少量污水，其水质特点是主要污染物指标COD、BOD。和SS均超过国家排放标准。 针对屠宰废水的工艺实例3、云南某大型肉联加工厂废水处理※云南某大型肉联加工厂，年屠宰生猪100万头，外加一条熟食生产线，产生的平均废水量为1300m3／d。废水主要产生于生猪厩舍清洗、屠宰工段清洗内脏、生肉加工清洗、冷冻熟食加工，冲洗地面等。该废水的水质水量变化大，有机物、氨氮、磷和悬浮物浓度高。经采用旋流沉淀、生物接触氧化、SBR处理后，出水达到国家二级排放标准。 针对屠宰废水的工艺实例4、桂林市某屠宰厂两相厌氧／好氧工艺处理屠宰废水的工程应用※某屠宰厂是桂林市定点牲猪屠宰单位之一，每日宰杀生猪约400头，同时场内还存栏饲养待宰牲猪400头。每天排放大量屠宰污水、存栏猪的粪便污水和少量其它污水。该厂原来设计的一套废水处理装置，但由于污染物负荷加大、水量增多，已不能满足处理要求。 设计处理工艺该屠宰场位于成都，主要进行生猪屠宰，这样屠宰的过程中必然会产生大量屠宰废水。屠宰废水来自牧畜、禽类、鱼类宰杀加工，是我国最大的有机污染源之一，屠宰废水呈红褐色，有腥味，含有大量血污、皮毛、碎骨肉、油脂和内脏杂物。COD、BOD、氨氮、SS等指标均较高，可生化性优良，无毒性。这种废水如果不加治理，会对成都的水体造成严重污染。本工艺就是为了应对这种情况，为防止屠宰废水对水体的污染而设计的。 设计说明日处理量3600m3进出水水质CODcrmg/LSSmg/LNH3-Nmg/LBODmg/LpH处理前24006006511006-8.5处理后806015506-9出水水质参考《肉类加工业污染物排放标准》(GB13457－1992)中的一级标准 工艺的选择UASB-CASS工艺UASB-CASS工艺结合了厌氧处理工艺能耗低、污泥产量低、可回收生物能，好氧处理工艺出水水质好的优点，避免了厌氧工艺出水达不到排放标准，好氧工艺能耗大、污泥产量高(从而污泥处理费用高)的缺点，对于沼气的利用也在一定程度上提高了经济效益。 工艺流程图 设计成本核算工程直接投资费用855.69万元废水年处理成本269.66万元单位处理成本2.05元/m3 屠宰废水处理工艺的技术分析考虑屠宰废水水质特点，对比各种处理方法的优缺点，得出目前屠宰废水最经济有效的处理技术为：以生物法为主，辅助必要的物理、化学等方法作预处理。例如以采用生物处理法为主体的二级SBR法工艺路线处理效果较好。在北方地区，尤其是经济不发达的北方地区，考虑到气温低，占地要求小，运行费用要求低等因素，深井曝气法为首选方法。厌氧生物处理成本低，但不能较好地去除氨氮，故对于出水水质要求较高的情况下，通常经过厌氧处理后，还需进行好氧处理或采用化学法去除氨氮才能达到水质排放要求。好氧法不仅可以获得很高的CODcr去除率，而且还可以去除氮、磷，但成本很高，所以对于高浓度屠宰废水，通常首先经厌氧生物法处理，然后使用好氧法处理，综合使用厌氧和好氧生物法的优点，可以获得高CODcr去除率，同时去除氮、磷，还降低成本。采用生物法处理屠宰废水可考虑回收利用问题。活性污泥经过一定处理后。可作为动物饲料用，还可回收屠宰废水中的蛋白质和脂肪，产品可用作动物饲料，还可以生产沼气和无害肥。达到开发能源，变废为宝，又促进农业养殖业发展的目的，是一项具有生态平衡良性循环的可持续发展工程。屠宰废水的治理经验对于城市和养殖业粪便污染的治理有着较好的参考价值。 谢谢！'