工艺管道施工方案 28页

'一、工程概况：本改造装置包括两个部分：单元一：老区乙烯厂工艺装置中1.5*104Nm3/h制氢装置的PSA部分，该PSA单元改造前的原料气为变换气，本次改造为炼油新区三套加氢装置的低分气和乙烯裂解氢。单元二：老区炼油厂工艺装置中5000Nm3/h重整氢提浓装置，该PSA单元扩能改造前后的原料气不变，均为老区重整氢和老区加氢低分气，装置的规模扩大。两个单元设备、工艺管线新增及更换一部分，满足工艺要求，并新增采暖及地管排污线以及相应的暖通设施。此装置工艺线主要包括原料气、解吸气、氢气、氮气、油管线及循环水线按执行标准SH3501-2002施工，此工程管道检验级别最高为B3级，管道材质Q235B、Q235B＋Zn、20#和0Cr18Ni9，管道规格最大为DN700线。工艺管道新增及更换管线配管主要工作量：不锈钢管道0Cr18Ni980.5m（规格DN20-DN15）；CS管道共5466m,阀门安装共528个,保温材料70m3。此工程设计文件中要求对临氢振动管道、PSA交变吸附部分管道用热处理，进行应力消除。二、编制依据及说明1、　中国石化洛阳石油化工工程公司所提供1000万吨/年炼油及120万吨/年乙烯技术改造工程（炼油部分）老区炼油厂工艺装置PSA单元扩能改造施工图2、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH/T3501-2002；3、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；4、《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003；5、《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000；6、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；8、　劳动部《压力管道安全管理与监察规定》（1996版）；9、本公司企业标准《压力管道安装质量体系程序文件》；第26页共28页 10、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999；11、《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003；12、《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003。三、施工准备1、技术文件准备：此工程为改造扩能工程，必须准确掌握设计说明及设计图，进行图纸会审确定设计图中所改造管线的管道等级、材质、规格、技术要求、质量要求、安全、环境要求，复核平面图与管道PID图是否存在差异，施工时流程以PID图为准，并按设计院所提供施工单线图进行编制（应包括焊口编号、预制管段号、确定〈FW〉位置，并由焊接技术人员填写焊接要求），无单线图管线需设计补绘管道空视图。平面图为位置确定指导施工图，空视图为预制、安装尺寸图，所有图应以设计院PID图为基础及设计总说明对施工作业组进行技术交底，编制施工计划。2、施工材料准备：按照施工合同与招标文件关于材料供货范围确定，由业主提供的材料，在业主方材料到货检查合格后，向业主申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的材料（包括消耗材料），提出申请计划，采购到位。甲供材料主要包括钢管、阀门、弯头、螺栓、法兰、管帽、三通等管件和管道设备；乙方主要供应垫片、保温材料、防腐材料。所有材料必须有质保资料，并按规定的检验标准进行检验，在报验后方可进入现场，保证合格使用。3、施工人员准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用人员详见附表一（人力计划表）。4、施工机具准备：根据现场施工条件，管道安装计划需用设备计划详见附表二、三（进度计划、施工机具计划表）。5、此工程为改造扩能工程，在施工前进行拆除旧管线准备。设计文件中有部分利旧及新增管线，装置内又为易燃、易爆介质，故拆除管线前要求车间对所要改造的管线、设备进行蒸汽吹扫、清洗，经车间安全负责人员检查并同意可拆除管线时，方可进行施工，为工程开工作好准备。第26页共28页 四、管道材料及组成件的复验与管理1、材料进出库及检验：⑴、所有材料出库前业主方库房应必须对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照），应符合设计要求的规范检验规定，如果有问题，不能发放、领用。领用后的材料必须按规定自检如不合格应通知业主供货单位进行退换。生产压力管道材料的厂家应持有《压力管道元件制造单位安全注册证书》；⑵、只有经过复验合格的管材管件才能进入我公司材料堆场和库房，并按业主管道材料规定标识内容作好标识；⑶、按要求将材料向监理工程师报验，经其同意后才能用于施工。⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照规格摆放整齐；⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌；⑹、管道材料的领用和发放执行业主及我公司项目设备材料部有关规定；⑺、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照设计管线号材料表进行发料，防止材料的丢失。2、管道使用替代材料应符合业主要求的《施工现场中的设备材料代用导则》（SHSG-035-89）的规定。3、焊条或焊丝的使用应遵守本工程现场焊接材料管理规定。4、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）阀门铭牌上应有设计文件上所规定的材料编码。按设计文件所规定检验规范，阀门制造厂家按采购合同进行试压,并出具试验合格记录及合格证。因此，阀门在现场就不必进行压力试验。阀门检验合格后进入现场按规格、型号分类堆放，领用时按阀门铭牌上的材料编码按第26页共28页 管线材料表进行核对。5、现场管道材料控制组织体系施工经理质量控制部材料主管管道工程师调度材料分管材料员库管员五、管道预制管道预制加工必须严格按照SH/T3517-2001的要求，按现场审查确认的设计单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。1、管子下料⑴、下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。⑵、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。⑶、切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。⑷、不锈钢管材必须用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。⑸、切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。管段角尺△2、坡口制备要求见下图管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定进行，中、低压管道坡口型式采用V型，见下图一；高压管道采用YV（双V）第26页共28页 型坡口，见图二。坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。图一TCPааTCP图二C=2mm.P=1mm∽2mm.а=65°-75°3、焊口组对管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。4、预制允许偏差：⑴、法兰面与管中心垂直度：DN＜100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN＞300时2.0mm；⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm钢板尺200α管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏差）当DN＜100mm时，a＜1mm；DN≥100mm时，a＜2mm；但全长允许偏差小于10mm。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。5、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。6、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,第26页共28页 内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。外壁尺寸不相等3mm及以上≥tmθ≤30°内外壁尺寸不相等θ≤30°≥tm1.5mm及以上8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm时应照下图休整处理支管m(a)(b)(c)gTb支管gTb支管gmTb1.5mm及以上θ≤30°≥tmtm及以上便于超声波检查tm:管壁所需最小厚度内壁尺寸不相等m9、支管与主管连接可采用跨接或插入连接,连接要求见下面图a,图b,图c,管座连接按图b执行备注：对（a）图（b）图g=2~3mmm≤3.2mm或0.5Tb；对（c）图g=1~3mmm≤3.2mm或0.5Tb。10、相邻焊口间距要求：环焊缝中心面间距：DN≥150mm不小于150mm，DN＜150mm不小于管外径；纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚；支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。11、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。.第26页共28页 六、管道焊接1、奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）处理不锈钢接头表面，清除焊接时产生的氧化物。2、临氢振动管道、PSA交变吸附部分管道需进行热处理，处理方法见《工艺管道热处理方案》。3、工艺管道焊接，在施焊前由焊接工程师进行技术交底，施焊时各焊接方法及焊材严格按照焊接作业指导书和技术要求实施，具体方法见焊接施工方案及焊接技术交底。4、焊接现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。5、焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油漆垢锈毛刺或镀锌层等清理干净，不得有裂纹或夹层出现，若有裂纹夹层应用砂轮机打磨后作液体渗透检验合格后再焊。6、用于焊缝清扫的不锈钢和碳钢钢丝刷应分开。7、焊接和焊后热处理焊接阀门时，阀门应保持半开状态。8、不得在焊件表面引弧或试验电流，若有电弧擦伤等缺陷按规定进行处理。9、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。10、承插焊焊口至少焊接2层，每层焊接起点应不同。11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。12、拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。13、管道焊接的详细规定另见《PSA单元扩能改造工程工艺管道焊接施工方案》。14、焊接预制完的管段应标注单线图号，管线号，焊口号，将DIN日报表交焊接工程师审核，管段内清理干净后封闭所有管口，放到指定地点。焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。15、管道焊缝表面质量应符合下列要求：⑴、焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；第26页共28页 ⑵、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；C、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；⑶、管子焊接具体要求见《焊接施工方案》16、安装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。七、工艺管道安装1.工艺管道施工，一般安装程序见下图：组装、标识、封闭支架制作现场组对、安装压力试验吹扫、冲洗方案确定管线复位管线复位检查方案确定验收图纸会审技术交底现场焊口确定图纸尺寸复查关键尺寸复测管内清洁下料坡口坡口形式确定组对、预制特殊件开孔热处理、探伤、测试焊接施工方案确定及准备2.管道安装前仔细核对管线号、图号及尺寸，检查材料标记是否正确。检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符,检查预制管段管内是否清洁。与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，并办理交接手续；3.动设备接口配管时，不允许任何外力加于动设备口，不得用强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装石棉盲板），防止异物进入。第26页共28页 与压缩机进出口相连部分，应设置有标记的薄铁盲板或其它硬质盲板隔离。安装前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，从机器侧开始安装，其固定焊口应远离机器，并且先安装管道支架，管道的水平或垂直度偏差应小于1mm/m，且应符合制造厂或设计的规定。4.管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。5.保持阀门清洁，除非是焊接阀门和对焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。阀兰或螺纹连接式阀门，安装时应在关闭状态下进行，焊接式阀门在开启状态下安装。管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道系统组对前进行。6.安装时注意阀门流向。在安装前反复核对，如遇有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门，必须作特殊标志，试压前进行最终检查。7.管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。8.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。9.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。10.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。11.管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。12.在合金钢管道和不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。管材及管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。13.不锈钢管道在安装过程中应与碳钢管道隔离开，防止碳化；并在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具直接敲击14.穿墙及楼板的管道，应加套管，穿墙套管与墙平齐，穿楼套管高出楼面50mm,焊缝不得置于套管内，管道与套管之间用不燃材料填塞。15.管道安装工作有较长时间间断时，应及时封闭敞开管口。16.管道安装时使用的临时支吊架不得与管道直接焊接和正式支、吊架冲突，管道安装完毕后及时拆除。17.在安装过程中，保持标识和管内的清洁，防止管材使用错误，当管道安装工作有间断时，敝开口应及时封盖好。第26页共28页 18．装置内的紧急放空线和放空火炬总管应以3/1000的坡度坡向放空分液罐。八、蒸汽伴管安装1、伴热管道施工时，从分配盘到被伴热主管之间的管道及离开被伴热主管至收集盘之间的管道应从束安装，排列整齐。2、伴热管应与主管平行安装，其位置、间距应正确，并能自行疏水。水平管的伴管宜安装在主管下方，靠近支架的地方，当一根主管需多根伴管时，伴管之间间距应固定。伴管型式水平管线垂直管线单根伴管双根伴管单根伴管双根伴管图示3、当伴热管经过主管法兰或阀门时，伴热管应相应设置拆卸法兰，主管法兰如下图：法兰厌头伴管阀门主管伴管法兰4、当主管为不锈钢，伴管为碳钢管时，应在不锈钢主管上包扎一圈氯离子含量低于50ppm的石棉垫（δ=1.5mm），石棉垫的宽度为50mm，目的是防止不锈钢局部过热而引起晶间腐蚀，同时也避免伴管与主管直接接触，作为隔离。阀门等的伴热应按设计要求进行。5、伴热管的捆扎，可采用14#镀锌铁丝将伴管捆扎在主管上，弯头部位的捆扎带不应少于三道，直管段的捆扎间距为1米，镀锌铁丝成8字形捆扎。6、伴管弯管制作，碳钢采用热弯，不锈钢冷弯。7、伴管最大允许长度：DN8或DN10为40米，1/2＂为70米，3/4＂为100米，具体作法以设计图要求为准。8、第26页共28页 管道连接件、排放、放空、仪表管、压力表等应随管道本体或设备伴热，安全阀应尽可能贴近基座伴热。9、所有伴管不得有急弯，每隔1米左右用钢丝或钢带绑扎一道，弯头部位不少于3道。九、管道支架制作安装1、管道支架必须按图制作安装（设计规定图集或支架图）；2、管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。3、无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。热位移方向1/2位移值吊点吊架（一套）4、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。5、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。6、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。7、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：⑴、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；⑵、管托按要求焊接，不得脱落；⑶、固定支架应牢固可靠；第26页共28页 ⑷、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；⑸、可调支架的位置应调整合适。耳轴跨越管焊缝焊接主管焊缝"A"LL"A"(a)支架耳轴焊接"A"详图耳轴8、当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时，应按照下列图示处理：L≥6mm。L(b)支架托座焊接L管子膨胀方向支架中心线管架管托1/2位移值管托中心线9、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。10、支撑合金钢、不锈钢管的托架、支座不得与管本体直接焊接，应用内加隔离填料如石棉板的加强板或管卡隔离。十、压缩机配管对装置中的压缩机配管，由于本身的重要性和技术的复杂性，其对相关配管工作的技术要求较高。1、主要要求⑴、遵守地上管道安装技术要求和支架安装技术要求；⑵、配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感；第26页共28页 ⑶、动设备配管要求入口管线氩弧焊打底；⑷、管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态；⑸、配管期间，不宜将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若须拆除设备管接口自带的金属薄盲板，应采取有效措施封闭接口，不允许动设备管接口敞开暴露状态，特别对垂直朝上的动设备管接口；⑹、机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管无任何外力作用于设备口，从而影响设备最终对中度；⑺、清洗吹扫合格的管道禁止被污染。动设备管道安装的一般程序见下图表：压缩机就位工艺管道安装完成管架完成临时管拆除电机、泵、压缩机找正完成与传动设备相连的合拢管段安装其它管道安装其它工作安装设备最终对中试车试压吹扫或冲洗复位油、水、气管动设备管道安装程序⑻、高压泵和压缩机的润滑油系统和密封油系统的回流管道应以4/100的坡度坡向油站。2、支架安装支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。⑴、预制和安装必须严格按管道支架图进行；⑵、支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架；⑶、热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动；3、合拢管段的安装⑴、施工准备第26页共28页 动设备的配管顺序是从外部到设备口，合拢管段的安装之前，有关蒸汽透平、压缩机以及泵的下列工作必须完成：a.一次对中工作完成；b.透平主蒸汽管、压缩机工艺气管配管完成；c.上述管道的支架全部完成，临时支架彻底拆除。⑵、管道安装a.用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口；b.合拢管段用倒链垂直吊装，合拢管段末端用临时支架固定，管段焊口点焊；c.与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由倒链承受；e.最终焊口焊接如果由两个焊工进行，两人的焊接应同时对称进行，以减小热变形；f.最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受并再次确认法兰面的平行度；g.紧螺栓，动设备再次对中；h.加临时盲板的厚度必须与正式垫片的厚度一致。i.动设备合拢管段安装示意图及安装程序示意图如下：现场焊接活口（动设备对中调节口）安装螺栓（可起对中调整作用）支架调节螺栓支架合拢管段即最后安装管段动设备动设备合拢管段安装示意图第26页共28页 动设备合拢管段安装程序安装合拢管段（及最后安装管段）、现场焊接口点焊、动设备管接口安装螺栓处于不紧状态安装支架螺栓调整、支架调整、现场焊口调整、设备对中（对中、调整反复进行）设备对中合格紧螺栓、现场焊接口设备对中再检查设备对中合格调整OKYES十一、管廊管道安装管廊是连接公用装置到各工艺装置以及各工艺装置间管道的桥梁，因此，管廊管道应尽早施工。管廊管道施工主要是直管段、膨胀弯、保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装。管廊验收直管吊装直管焊接托架安装托架制作（预制部分）直管段就位现场组对直管段、π型膨胀节预制管段、π型膨胀节安装预制直管段、π型膨胀节控制阀门组安装安装固定、导向、滑动、U型支架试压油漆、保温管廊管道安装程序管廊管道施工主要考虑以下事项：第26页共28页 1、遵守管道预制通则、地上管道安装通则和支架安装通则；2、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车起吊能力；3、按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装∏型膨胀弯；4、2"以下的小管最好不要预制；重要阀门组（如调节阀组等）要在钢结构平台完工交付后再安装；5、保证管廊管道到各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；6、保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性，合理性。十二、高塔管道的安装一般情况下，高、大的塔设备在安装工程开始阶段就要进行吊装。在条件允许的情况下，吊装前，尽可能给塔“穿衣戴帽”。塔上的配管、支架、钢结构梯子平台、油漆、保温保冷、检验、试压等工作最大限度地在地面进行，以减少施工难度大的高空作业,高塔管道安装程序见图表资料、材料、机具、人员、措施、准备塔上梯子、平台安装试压油漆高塔保温高塔吊装塔找正灌浆管道复位完成塔上所有工作检验施工准备高塔管道安装一般程序塔上管道安装（全支架）管道预制、检查同一般管道安装工程顺序预组装部分拆除运至指定地点放置油漆设备平台梯子制作第26页共28页 十三、埋地管道安装1、埋地管道施工按下列程序进行：按图测量放线挖管沟沟底垫层处理复测标高下管找正管口连接试压前检查系统试压隐蔽前检查回填土办理动土手续核对管道组成件管道检查清理管道预制管道防腐部分复土回填埋地管道施工程序2、管沟开挖前，应按规定办理动土手续，征得有关部门的同意或批准。施工时还应采取相应的安全防范措施，如设置警戒线、警戒栏杆等。3、管道水平拐弯处的各个坐标点，应按施工图的要求打好标桩，并测出水平标高。4、按管道水平中心线及管沟上口宽度，打好要开挖管沟的边线桩，并标出要开挖的深度。然后按顺序在边线桩上拉线，用硝石灰标出开挖管沟的边境线。5、由于管沟较浅，管沟开挖采用人工挖土。第26页共28页 6、埋地管道经试压合格和最终防腐后，复测管道坐标和标高。7、管沟回填时，同步对称夯实管道两侧的回填土。分层（每层200mm）夯实,不得损伤管道防腐层。十四、管道检查、试压1、管道施工质量由本项目部质检人员检验，业主和监理公司监督执行，检查记录表格按业主提供的样表填写。2、参加试验的所有管道接口未保温或覆盖；在业主及监理工程师同意下，泄露试验前管道接口可以涂底漆；3、与大气直接相通的排放或放空管、安全阀出口管等可不进行试验；4、试压用的压力表已经校验，并在有效周检期内，其精度不得低于1.5级，表盘的满刻度值，量程为被测最大压力值的1.5～2倍，每个试压系统压力表不得少于2块，且试验压力不低于压力表量程的三分之一。5、试验应具备条件：a．试压系统内所有管线除涂漆绝热外已按设计施工完毕；b．所有材料质量证明文件齐全；c．试压系统内管线外观质量检查、无损检测和热处理全部结束且合格；d．试压方案已编制并批准，试压相关人员已确定并已进行技术交底；e．试压机具备齐，压力表已校验合格，规格数量满足需要；f．低于试验压力或不准参加试验的膨胀节、过滤器、视镜、流量计、安全阀、爆破片、压力表、孔板、仪表控制阀等管阀件已取下或隔离或用临时短管替代；g．试验系统的最高和最低点均已装好检验合格的试验用表。6、试验介质要求：a．试验介质应为空气、氮气、水、蒸汽等不燃无毒介质；b．试验用水cl-含量应符合下列标准：奥氏体不锈钢和其它Ni-Cr合金钢管道：cl-浓度不超过25ppm7、试验压力确定：第26页共28页 管道试验压力严格按照设计文件管道表所规定的系统试验压力进行检验，管道表中漏项管线系统按设计规定标准进行试验。a.液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。b．液压试验压力PT=1.5PST/S（P：设计压力，ST：试验温度管材许用应力，S：设计温度下管材许用应力）若ST/S＞6.5取6.5，若PT大于管材在试验温度下的屈服强度应力时，应将试验压力降到该屈服强度应力以下；若与设备连接，且不能将管道与设备隔离进行试验时应按GB50235-97规定试压。管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。c．本装置管道系统试压尽量不采用气压试验，如水压条件不能满足可采取此方法进行检验。气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。预试验压力应根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa的范围内选取。气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。气压试验压力：PT=1.1P（P：设计压力）d．整体系统严密性试验压力：PT=P（P：操作压力）8、试验合格标准说明：a．无泄露作为管道系统合格标准；b．阀门在强度试验下有泄露，但在正常操作压力下无泄露应视为合格；第26页共28页 c．试压系统临时法兰及盲板垫片在强度试验时有漏，但降至设计压力时无漏或整体严密性试验下无漏应视为合格；d．管道试验发现缺陷应予整改，整改后应重试，但极少量整改在监理和现场业主代表认可下，整改点用射线探伤等方式检测合格后可不重试。9、管道系统压力试验工作程序另见《延迟焦化装置工艺管道系统压力试验方案》十五、管道防腐保温管道在安装施工前，应进行除锈和防腐。1、埋地管道防腐⑴埋地管道表面除锈等级为St3级；⑵埋地管道防腐均按特加强级处理，采用环氧煤沥青＋玻璃布防腐层涂层结构，环氧煤沥青的软化点（环球法）应大于等于95。⑶涂料配制应按产品说明书的规定操作。底漆在表面除锈8小时内涂刷。涂刷应均匀，不得漏涂。管子两端150～250mm范围内不得涂刷。面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行。底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24小时。2、非埋地管道防腐涂料⑴非埋地管道表面除锈等级为Sa2.5级。⑵不保温、保温碳钢管道涂漆材料选用见附表四和附表五。⑶管道防腐蚀涂装宜在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕，系统试验合格后进行。如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。⑶底漆，中间漆，面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。3、装置内所有的管道支架均采用各色环氧防腐漆，涂刷两道。第26页共28页 十六质量目标及保证措施1、单位工程质量：优良；焊接一次合格率：大于95%；装置泄漏率：小于0.5‰。2、保证措施⑴、严格按公司质量体系文件及《压力管道质量控制程序》规定进行管道安装的质量控制。⑵、项目部成立压力管道安装质量保证体系，人员如下：质量保证师：陈杰工艺责任师：陈杰焊接责任师：李崇全质检责任师：于礼胜设备责任师：廖良彬材料责任师：徐昌兴无损责任师：张健康理化责任师：刘志惠⑶、各责任师严格按质量职责的要求，对管道安装工作进行全过程监督、检查，保证管道安装质量达到优良标准。⑷、严格执行工序交接的规定，对以下工序进行交接：管廊钢结构安装交管道安装；管道安装交管道系统试压；管道系统试压交管道防腐、绝热；设备安装交管道安装。⑸、严格进行技术交底，使参加管道施工的全体人员按正确的方法和要求进行施工，保证施工质量。⑹、认真进行工序试验和检验，严格执行质量控制点的检验确认，对不合格工序坚决执行工序返修。十七、安全、文明施工根据本工程管道施工特点，应特别做好以下安全工作：（一）、安全措施1、严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度，任何施工作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。2、施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。3、施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。第26页共28页 4、施工作业前必须严格执行甲方的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方可作业。5、所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。6、高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。7、有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏及乱放，在作业前应办理有限空单作业票。8、电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。9、动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时，地面设监火人，配备消防设备。10、脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实。11、高处作业人员不得站在不牢固的结构物（如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息。在没有安全防护设施的条件下，严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。12、严格执行甲方下发的《安全环保管理》中施工作业的相关管理规定。13、气割设备（气瓶、气带、割具等）应完好无损，气瓶按规定放置，使用前清除周围易燃品，使用后收起妥当存放。14、使用砂轮机打磨或切割材料时，应稳当操作，并配带防护眼镜。15、具体见管道施工JHA分析（二）、文明施工：搞好文明施工是现场安全施工的重要防范措施。1、目标：做到工完料净场地清，达到全优工程标准。2、措施：（1）、按照施工布置图，设置现场临时库房、材料堆放、管道预制等设施。（2）、合理规划现场施工机具和设备、材料的布置，并放置整齐。第26页共28页 （3）、立体交叉作业过程中，应相互照应，应保管好工器具和施工用料，以免下落。（4）、施工人员按规定正确使用劳动保护用品（安全带、安全帽、防护服），严禁赤膊、穿拖鞋、高跟鞋、裙子进入施工现场。（5）、各班组每天完工后，应清理好各自使用的机具材料和作业区。项目部定期进行文明施工检查，发现问题及时纠正、整改。（6）、工程竣工时彻底清扫装置区，以干净美观的环境交给业主。其余有关安全文明施工详见此工程HSE安全方案。管道施工人力动员计划表（附表一）日期工种2007年123456789101112管工30404030焊工45606045普工50606050起重工10101010架子工10101010油漆工101088保温工20第26页共28页 机具动员计划（附表三）主要施工机具如下：日期机具名称2007年123456789101112电焊机30404030氩弧焊机15202015电烘箱1111气焊工具15202015平板车(10T)2222吊车(16~25T)3322吊车(50T)1111卷扬机1110砂轮切割机5553角向磨光机SIMJ-15040505040角向磨光机SIMJ-18020202020热处理机2222坡口机2222手动试压泵2222电动试压泵2222套筒扳手10101010台式钻床1111第26页共28页 涂料材料（附表四）用途涂漆代号种类最小干燥厚度（每层）型号底漆1A云铁环氧底漆40μmH06－12A无机富锌车间底漆20μmE06－13A无机富锌防腐底漆50μmE06－1面漆1B银色聚氨脂磁漆40μmS04－12B铝色有机硅耐热漆20μmJW61－23B环氧有机硅耐热漆20μmH61－32面漆层1C冷底子油40μm第26页共28页 管道和管道组成件涂漆表（附表五）代号使用场合除锈、防腐涂漆漆膜总厚度（μm）P－1不保温管道温度t≤90℃表面用喷射除锈（Sa2.5）底漆：三层1A；面漆：二层1B≥200P－2不保温管道90℃＜温度t≤90℃表面用喷射除锈（Sa2.5）底漆：一层2A＋二层3A；面漆：二层3B≥160P－3保温管道200℃＜温度t≤350℃动力工具除锈（St3）底漆：一层2A＋二层3A；面漆：二层1B≥160P－4保温管道动力工具除锈（St3）底漆：二层2A≥40P－5保冷碳钢，低温钢管道动力工具除锈（St3）底漆：二层1C≥801.一般管道的温度t值按操作温度考虑。2.在保证底漆、面漆和漆膜总厚度的前提下，可适当调整漆层数第26页共28页 中国石油千万吨炼油及百万吨乙烯项目PSA（制氢装置）单元扩能改造工程管道安装施工方案编制：审核：批准：中国化学工程第七建设公司新疆独山子项目部二〇二一年九月十九日 目录一、工程概况：1二、编制依据及说明1三、施工准备2四、管道材料及组成件的复验与管理3五、管道预制4六、管道焊接7七、工艺管道安装8八、蒸汽伴管安装10九、管道支架制作安装11十、压缩机配管12十一、管廊管道安装15十二、高塔管道的安装16十三、埋地管道安装17十四、管道检查、试压18十五.质量目标及保证措施20十六、安全、文明施工21'