工艺管道施工方案 20页

'工艺管道施工方案一、管道的施工程序㈠、材料进出库及检验：⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。㈡、阀门检验：⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。㈢、管道的除锈、防腐16 管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为Sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。方案具体要求如下：⑴、管道为碳钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行方案：即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米。⑵、管道为碳钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行系统执行方案：即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60～120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米。⑶、管道为不锈钢材质且介质温度＜120℃时，管道防腐执行方案：即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米。⑷、管道为不锈钢材质且介质温度≥120℃时，管道防腐执行方案：即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30～50微米。⑸、面漆的颜色详见有关规定。⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。㈣、管道预制管道预制按《工艺管道预制方案》执行。⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。⑷、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢16 （DN≥200mm）的切割。⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（1）：管段角尺△图（1）⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。⑻、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（2），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。TCTCPα图B：3mm＜T＜9mmC=0～2mmα=65～75°9mm＜T＜26mmC=0～3mmα=55～65°图A：1mm＜T＜3mmC=0～1.5mm管道的坡口制作形式图图（2）⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。⑽、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（3））。16 钢板尺200α图（3）当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。⑾.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。⑿、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。⒀、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。㈤、管道安装⑴、管道施工安装程序如图（4）⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。⑶、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。⑷、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不16 熟悉图纸及相关规范标准管线上仪表元件的拆除进度计划编制人力、机具准备编制焊口图确定预制管段关键尺寸实测施工前准备图纸尺寸复查下料不合格不合格气密试验（泄漏性试验）验收支架制作探伤、测试坡口型式确定仪表等特殊件开孔坡口制备组对、预制焊接组装、标识、封蔽现场组对、安装按流程图检查按支架安装图检查试压方案确定吹扫方案确定管线检查管道压力试验管线吹扫、冲洗管线复位管线复位检查试压临时管线安装临时管道安装现场焊接探伤、测试管线修改预热、热处理及其他处理预热、热处理及其他处理支架和一次部件的安装吊装前管内清洁检查管道调整段预制安装管内清洁组对误差控制支架安装管线最终检查按流程图检查试压装置准备方案确定图(4)16 得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。⑸、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。⑹、管道安装的允许偏差：架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm，室外允许偏差±20mm。水平管道平直度：DN≤100，允许偏差为2L‰，最大50mm。DN＞100，允许偏差为3L‰，最大80mm。立管铅垂度：允许偏差为5L‰，最大30mm。成排管道的间距：允许偏差15mm。⑺、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表1）；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。机器接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。机器的进出口必须安装一薄金属盲板(与正式垫片的厚度一致)保护，防止任何焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表1）机器转速r/min平行度偏差（mm）同轴度（mm）备注3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20⑻、伴热管安装：水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间加隔离垫或石棉垫；伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆御的连接件。⑼、阀门安装16 ①、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。②、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，必须将阀芯打开焊接，承插焊阀门安装时，留出1~1.5mm间隙。③、安全阀的安装应符合以下规定：a、阀应垂直安装；b、管道投入运行时应及时调校安全阀；c、全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；d、全阀经最终调校合格后，应做铅封并作好相应的资料。⑽、管道焊接检验：①、根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用钨极氩弧焊打底，电焊盖面。②、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。③、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。④、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。⑤、管道焊缝表面质量应符合下列要求：a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；b、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；D、焊缝余高1-2mm，最大不大于3mm；e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；f、焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。⑥、锈钢管道焊接时，应在焊缝边100mm边涂防污剂（如白垩粉）。⑾、道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护16 电（线）缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。⑿、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；碳钢宜采用切割机或火焰开孔。开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内清洁度。⒀、道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。⒁、管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：①、钢、合金钢螺栓和螺母；②、设计温度高于100℃或低于0℃；③、堆置；④、大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。⒂、道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道上开孔应用机械开孔。本工程仪表一次部件，全设计在工艺管道上。因此，在进行仪表一次部件安装时，必须由仪表专业对仪表一次部件的开孔和安装位置进行确认，并作详细的技术交底，以文字资料为准。⒃、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。⒄、不锈钢管道上不应焊接临时支撑物，如必须焊临时支撑时，必须将不锈钢与碳钢进行隔离。⒅、道安装时,应注意成品的保护。不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。⒆、锈钢管道吊装时，不得让钢丝绳直接与管道接触，应采用高强尼龙吊带或在钢丝绳外套橡胶软管。⒇、区域管道与外单位的管道最终联头封闭时，需经监理、总包单位、业主、施工技术负责人、专职质检人员、施工班长签字确认后才能进行。二、支架制作安装⑴、管道支架必须按照支架图进行制作、安装。⑵、管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。⑶16 、管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。⑷、无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如图（5）），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。吊点吊架（一套）1/2位移值管子膨胀方向有热位移管道吊架安装位置示意图图（5）⑸、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如图（6）），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。管架管托管子膨胀方向1/2位移值管托中心线支架中心线滑动支架安装位置示意图图（6）⑹、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书进行安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。⑺16 、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。⑻、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。⑼、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：①、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；②、管托按要求焊接，不得脱落；③、固定支架应安装牢固可靠；④、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；⑤、可调支架的位置应调整合适。三、特殊管道安装本工程的特殊管道为不锈钢管道，它们的安装方法除了一般碳钢管安装方法外，还具有其特点：㈠、不锈钢管道的安装⑴、安装顺序：见不锈钢管道安装程序图（7）。进货检验排料下料打坡口组对焊前处理无损检测焊接焊后处理返修不锈钢管道安装程序图图（7）规格型号核对外观检查理化检测不合格16 ⑵、搭设预制木平台10×10m一座，准备不锈钢扳手、榔头等。⑶、不锈钢管材及管件应堆放在木板上，并与碳钢材质的管子及管件等分开。⑷、不锈钢管道下料，DN≤200管子用砂轮切割机切割，DN200以上管径采用等离子切割，采用砂轮机加工坡口；下料前应核对管道单线图及平面图上尺寸，应统一排料。⑸、管道焊接，DN≤50采用全氩弧焊焊接，DN＞50采用氩弧焊打底，电焊填充盖面；焊接时，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度控制在100℃以下。⑹、氩弧焊焊接时，管内应充氩气保护。⑺、电焊盖面时，应在焊缝两侧100mm范围内涂防粘污剂，且焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。⑻、管道无损检测及管道的焊前、焊后处理详见《工艺管道焊接方案》。㈡、管廊管道的安装1、管廊管道的安装程序见图（8）。2、管廊管道施工主要考虑以下事项：⑴、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；⑵、按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装膨胀弯。⑶、DN50以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）要在钢结构平台完工交付后再安装；⑷、保证管廊管道与各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；⑸、保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性和合理性；16 ⑹、保证管廊管道的管道间距符合设计及施工规范要求。管廊架的验收管廊管道预制管道支架制作管道吊装及支架安装管道现场组对安装固定、导向等支架的安装管道无损检测管道试压管道吹扫管廊架上管道位置的确定管道吊装、就位阀门的安装管道防腐管廊管道安装程序图图（8）㈢、动设备配管设备配管主要分为动设备和静设备的配管。由于动设备本身的重要性和技术的复杂性，其配管工作的技术要求高和难度相当大，本工程的动设备主要是泵。1、动设备的管道安装程序见下图（9）。2、主要配管要求16 ⑴、动设备配管要求全部采用氩弧焊打底；管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证动设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态。设备的找正完成其它安装工作设备的最终对中工艺管道安装完成支架安装完成临时管线拆除合拢管段的安装管线试压管线吹扫或油洗管线复位其它管线的安装泵等设备的就位试车图（9）⑵、配管期间，最好不要将动设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若拆除动设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。特别对垂直朝上的动设备管接口，更要注意。⑶、动设备的配管顺序是从外部到设备口，最后安装连接动设备与工艺管道的一段预制管段，即合拢管段。因而合拢管段的安装非常关键。①、合拢管段的设置时，其最后焊接活口应远离设备的接口，避免应力集中在设备口接口。工艺管段应预留足够的调节直管段，以确保安装尺寸。②、仅当主管段及其支架必须安装完成，并调整符合设计图纸要求，且动设备一次对中合格后，方可进行合拢管段安装工作。③、合拢管段安装程序如图（10）。16 ④、合拢管段安装示意图如图（11）。不合格安装合拢管段（即最后安装管段）—现场焊接口点焊、动设备管接口安装螺栓处于不紧状态安装支架螺栓调整、支架调整、现场焊口调整，设备对中。（对中、调整反复进行）设备对中合格紧螺栓、焊现场接口设备对中再检查设备对中合格调整动设备合拢管段安装程序图表（10）现场焊接活口（动设备对中调节口）安装螺栓（可起对中调整作用）支架调节螺栓支架合拢管段即最后安装管段动设备动设备合拢管段安装示意图（11）16 ⑤、合拢管段安装方法a、首先用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认。b、合拢管段用导链垂直吊装。合拢管段末端用临时支架固定，合拢管段安装焊口点焊。与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由导链承受。导链除承受管段重力外，不得承受其他性质的外力。c、最终焊口焊接如果是由两个焊工进行，两人的工作应同时对称进行，以减小热变形。d、最终焊接完成后，安装好合拢段支架。合拢管段的重量应由调整支架承受，法兰面的平行度要求再次确认，其值符合表1。e、紧螺栓，动设备再次对中，并确认。f、加临时盲板或盲垫的厚度必须与正式垫片的厚度一致。⑥、支架安装支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。a、临近动设备接口的支架应为可调结构，以便调整支架支撑状况。b、预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为：Ⅰ、任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，从而影响设备运转。Ⅱ、支架安装、调整，直接影响到动设备中心线的是否偏离。c、支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架。d、支架开孔不能气割，要用车床钻。e、热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动。⑷、机械工与管工在动设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管不允许任何外力作用于动设备口，从而影响动设备最终对中度。⑸、清洗吹扫合格的管道禁止被污染。㈣、PP/UP-GF的安装PP/UP-GF16 管道的连接采用热熔焊接，并且管道在焊接时必须将连接处的管两边同时熔化。FRP管的连接示意图如下：AFRP加强层PP管直管连接示意图FRPreinforcelayerPP管接点图APP接头内层粘胶焊接层PP接头RP弯头PP管直管与弯头连接图该管道的焊接必须遵守以下事项：1、焊接场地要有保护措施，不允许将管道直接在露天进行焊接且焊接时的相对湿度不超过80%，焊接的环境温度在0℃～35℃；2、焊接前必须将FRP管的复合层切开，露出PP16 管端，长度与以之焊接管件的深度要求为准。3、用电刨将管端刨平，用沾有酒精的抹布将管端外壁和管件内壁檫干净。4、将专用焊接机加温至240℃后，将管端管件同时插入焊机的模套内加热，对好角度。5、待管道和管件表面熔化后迅速拔出，把管端迅速插入管件内待之凝固，稍后松开即可。四、压力试验与管道吹洗（一）管道吹扫（1）管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。（2）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。（3）对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。（4）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。（5）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。（6）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。（7）清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。（8）吹扫时应设置禁区。（9）管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。（10）管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。（二）管道保温1.保温层施工(1)保温管壳用直径1.0的镀锌铁丝等直接绑扎在管道上，绑扎保温材料时，应将横向接缝错开，纵向接缝设置在管道的两侧。(2)镀锌铁丝绑扎的间距不应超过300mm16 ，每外绑扎的铁丝不应少于两圈，并禁止以螺旋状连续缠绕。其接头应放在预制品的纵向接缝处，使得接头嵌入接缝内。2.弯管绑扎保温施工(1)弯管处是管道系统膨胀较集中的地方，膨胀量大。尤其是保温材料的膨胀系数与管道膨胀系数不同时，更要注意，避免在使用中破坏保温结构。(2)施工方法是按照管径的大小和设计要求选好保温管壳，再根据管壳的外径及弯管的曲率半径，做虾米腰的样板，用样板套在管壳外，划线裁剪成段，再用镀锌铁丝将每段管壳按顺序绑扎在弯管上，外做保护层即可，若每段管壳连接处有空隙可用同样的保温材料填充至无缝为止。3.镀锌铁皮保护层施工(1)保护层在管道保温工程完之后进行。(2)按管道的大小裁剪下料，然后进行安装。(3)安装时首先固定一块板，然后再将相邻的板材搭接压上，用手电钻钻孔，用自攻螺钉固定，依次进行安装。(4)接缝搭接应尽可能朝下或顺水流向，防止雨水渗入。搭接长度为30~50mm。相邻搭接的部位用木锤或带橡胶头的铁锤轻轻敲打，使之平整美观。（三）管道系统水压试验管道安装完毕，分系统、分阶段进行水压试验。试验压力是工作压力的1.5倍，水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。16 （一）、拟投入的主要施工机械设备表160万吨氧化铝生产线安装（十六标段）工程共1页第1页序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力备注1汽车吊50T1徐州200650t2汽车吊16T2徐州200816t3平板拖车10T10t4台钻Z41162柳州20055磁座钻JICZ—192柳州20036手提式电钻回JIZ-62兰州20087砂轮切割机13G—4001上海20098角向磨光机φ18012唐山20109角向磨光机φ15012唐山201010角向磨光机φ12516唐山201011棒式砂轮机10唐山201012电动试压泵10MPa2上海200710MPa13直流电焊机AX-3008上海200914手工钨极氩弧焊机NSA4-3006杭州200915γ射线探伤机铱1921上海200816X射线探伤机30051上海200817空压机4VDY-6/8-A2西安200518电烘箱0-450℃2郑州200719空气等离子切割机LG-400-22无锡200820空压机1.0MPa1无锡20061.0MPa21逆变式电焊机ZX7-4001GBT16上海200922保温筒20上海200916 23手拉葫芦1T10兰州20071T24手拉葫芦2T8兰州20072T（二）、劳动力计划表160万吨氧化铝生产线安装（十六标段）工程共1页第1页工种按工程施工阶段投入劳动力情况2012年2013年9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月钳工1344433332管道工22101215151010106铆工2446644442气焊工3558886444电焊工510152020201815108起重工2455664442司机2444664442油漆工2566668642氩弧焊工0025532111电工1233442222探伤工0012222111普工610152022201616158合计26497495104977970624016'