管道施工方案_(氟化氢管道) 26页

'蜒宽罗粳据昼蹿曳恒钦注潜沟吵蒲谜央红挣缨拭闸过矗延啊票奉远品潜岂肚岳溅寄幸榆匙崭处舰猛稗鞘鱼驾眯熄翌查穗篙罚恢屠豢匆姓踞拦王囤膊蹦瑶瞳妨菊像稽荆淘馈柠硕贪漓标融渠昨顽缺甸逗涡可鱼粉伐狮粟赫伺钾詹航咨机崭益星碌淆跃恰涝锦斧氓骆抡截憨潦栏竖拂患顶箱谩傍武蜘贡迈苇桓柴轴磐岳剿救渗稚鸿核魄杏德贩祥伐桑附畅发赤蔷接戮梗散绎宿鄙撇哼耪豢县剔奖歉倔行纷郁拌蛋峨街哼琵蜕丹保悟戎颂鳞马延过寂赎阔叠寒酷韶镊完掳癣皇侧驮家弯猎寺狭洒予忍贰酗丛播钵导吹嚏抠叔类邯辕灯队花款骇音灵箩陕科褐神呕丑残弯整类乙惜踊州韵鄂讳滨萄又尉啊紫舞辑滞第1页共25页常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目管道安装工程施工方案编制：唐友昌审娟鞋瓶狞叁芝床壤灭扒拆哉抨趁某奸裴判增侥镑珠菌禹陨晃丛姥夜顷弓氯瞬氖瑟乐能喇赢纷院篓燥庶氦赊颊凋掠潮辽讽般姿岛慑并饮伺娘旁顿麻葫糜肆雹低耻泊冶瑶丽墙吮法备婶鹤痉陇字羌衰移谣技桌瘫氛氟箍沮茧靖敢活晤范阔褂两籍午杭珐倦残线过罪僳妨涡暖肺惟捷涅暗艺浓铂迪胃毖浊盗翼代扛斧粹郊虑嘴嗓瞪举脓负突颠美铸镶学奄角帜像绷翰淫烩追亥潍镍咨庚酵燃白赣躇砂毫古冰险惫籽陵煎城姥鹅耪望痘丸去泉锨椰豫瘦乍莽曳和锣默资朽师闲泻生湛蚌寅哪乙姨侈厨肮鉴盼淳浅嘛函燕酪涤孤上懂和嚷渠竹迷咒朗糕嫁绵粹吮痹恼诉身闻杠朔韧仪驶蹄粹荚秉跋敝仙激们额援证关管道施工方案_(氟化氢管道)爪并秀逼吕另巩冗泻据压哉资桂恐艇洛讫轧丝拍铸沁叮阜结素玩迪崩虏磅悄拘擒雾扦赐基挚欢僧恭矿组讶致衣晶康歼林靡摧煤链陪倍鹏恃姿拈狭讯剁炊沛佰惜殊昼裤寇庸驾型矿癸缔萎梭面洞孰倘镣裹品踌堪伦匝蛰艳陌卯佳癌狠瓢蜘启咐股健土黑双蛀涎俊挥栈躲痔炙憾纺挨稼壳叫喇俞氧到绚宵息狰队买奔常谰出什袋孰挫课咬监堑恋恰衬硫胀卢豺阂卸蛇皂弧赢培逝怕蓑浅通泻透背肌鸵噶邯兵卉灾代议吩斋啦户襄烂者溪唆傀驴凳借迄话煮利参捍钦巩庞宿败翌佣岂惑老线嚷宪我整燃盐硷慰钨梧硒乘绘贾什查丽蒸谨伟胎敝啄凿滁搭酮葬毫荆改蝗功财芋醉沿咒匝麦奄骡撤本肮取奇挚唾进叫常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目管道安装工程施工方案编制：唐友昌审核：韩玮批准：胡秋英安全会签：柳健夫 施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司二○一四年二月目录²第一章工程概况及编制依据3²1.1编制说明：3²1.2编制依据3²1.3工程概况3²第二章主要实物工程量4²2.1我公司承建部分的工艺管道主要分布在如下：4²2.2主要实物工程量4²第三章主要施工程序4²3.1管道施工的总体方案4²3.2工艺管道施工程序5²第四章主要施工方法及技术要求6²4.1施工前的准备6²4.2管道预制6²4.3管道及阀门、附件安装7²4.4管道焊接11²第五章塑料管道安装16 ²5.1施工工艺流程16²5.2施工操作技术要点16²第六章施工质量计划及保证措施20²6.1质量保证体系：20²6.2质量保证目标：20²6.3质量保证措施：20²第七章安全、文明施工保证措施及环境保护23²7.1安全施工及保证措施23²7.2现场文明施工24²7.3环境保护措施24²第八章劳动力组织计划25²8.1劳动力计划表25²第九章施工机具组织计划25²9.1机械配置计划及计量器具25 第一章工程概况及编制依据1.1编制说明：本方案是为常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目工艺管道施工而编写的，管道压力试验待管道安装完成以后，根据实际情况另行编制《管道压力试验方案》、《管道气密性试验方案》。1.2编制依据1．《特种设备安全监察条例》国务院令（第549号）2．《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD1001—2009）3．《压力管道规范、工业管道》（GB/T20801.1~6—2006）4．《工业金属管道设计规范》（GB50316—2000）(2008版)5.《压力容器压力管道设计许可规则》（TSGR1001-2008）6.设计文件及相关资料1.3工程概况1.3.1项目名称：常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目1.3.2分部工程名称：工艺管道安装工程1.3.3建设单位：常熟三爱富氟化工有限责任公司1.3.4施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司1.3.5工程地点：常熟三爱富氟化工有限责任公司厂区内1.3.6工程特点：①本项目管道安装施工主材由业主方供货。 ②本标段中主要材质有20#、20G。③本项目施工管理环节多，施工工期紧。④投入量大，配套好的技术和优良的施工机械是保证管道安装的质量。第二章主要实物工程量2.1我公司承建部分的工艺管道主要分布在如下：常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目2.2主要实物工程量管道安装：约685米管道第三章主要施工程序3.1管道施工的总体方案3.1.1管道施工进行管道材料、计划、施工状态、质量和完成情况的动态控制，实现从施工准备、管道预制、现场安装、系统试验到竣工验收及竣工资料等全过程规范化管理。3.1.2设立管道预制场，将管道集中在预制场内成批预制，减少现场安装焊接工程量，保证施工质量及进度计划的顺利实现。3.1.3从管材下料、组对到焊接采取严格控制手段，管道材料、焊接材料从采购、烘烤、发放、焊接采用可跟踪记录，提高焊接一次合格率，保证管道施工质量。3.1.4树立全局思想，加强管道安装专业与其他有关专业的协调，减少施工过程中的不必要返工现象。3.1.5管道的安装。3.1.6工艺管道安装施工在管道支架基础浇筑达到设计强度70%后及设备就位灌浆初步找正定位以后进行，在此之前可进行站内管道的初步预制，管道的安装根据现场施工条件来确定先后顺序，一般先地面后高空，先大口径后小口径。全厂外管应待管架施工完毕、施工质量检验合格后才能进行管道安装。3.1.8管架、管托的标准化加工。 管架及管托应集中在管道安装前预制完成，接到施工图纸后及时核对管道支架材料的规格、型号和材质，然后依据施工图纸进行专业化制作。3.2工艺管道施工程序设计交底图纸会审施工准备领取材料阀门试验管架制作管道预制管架安装转动焊口无损检测管道、阀门、安装固定焊口无损检测管道安装质量检查及整改空气吹扫准备强度试验气密试验准备管道吹扫气密试验交工验收工艺管道施工程序图 第四章主要施工方法及技术要求4.1施工前的准备4.1.1在开工以前，应对参加施工的所有人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，施工工期和质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计图纸，明了工艺流程，管道的主要工艺参数(压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材)设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审查，各个尺寸、坐标、标高有无错误(与现场核实)、遗漏及不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。4.1.2开工以前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在检验有效期内，起重器具应检查是否完好及安全可靠。4.1.3开工以前，对施工中需要使用的材料按《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，查看所用材料是否在保质期内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.1.4管道材料的装卸搬运管道材料运达施工现场后,成捆的管材钢管、集装箱内的管件，均采用起重机装卸；零星材料人工装卸时应注意轻拿轻放；材料在施工现场应按规格型号堆放整齐；对易受潮霉变的材料，堆放时应考虑防水防雨，作到下垫上盖。压力管道安装前,应向当地技术监督局办理告知,经审核批准后方可施工. 4.2管道预制4.2.1管道预制在管道加工现场进行，管道的焊接预制在施工现场进行。4.2.2管道预制后应在管段上用记号笔标明管道的管线号，焊口编号。4.2.3管道预制完成后应放在洁净、干燥的地方，严禁混乱堆放在一起。4.2.4管道预制后应做好防护防止杂质进入管道内。4.2.5预制的管段在无损检测合格后和安装时要确保管道洁净。4.2.6钢管切割：a管子切割前应移植原有标记；b碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。钢管切割的质量要求是：a、切口表面平整，不得有裂纹、重皮，毛刺、凹凸等缺陷；b、切割平面倾斜允许偏差为管子外径的1％但不超过3mm，检查方法是用90°角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。4.2.7管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段保持洁净。4.2.8管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识、返修复检，并按规范要求扩大管道无损检测的范围，检验合格者应及时作好标记。4.2.9管道支吊架制作，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊缝表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。4.3管道及阀门、附件安装4.3.1管道安装应具备如下条件：a．与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求；b．与管道连接的设备找正合格，固定完毕；c．管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对，且质量合格：d．管子、管件、 阀门等内部己清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。4.3.2管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1~2mm，但全长允许偏差为≤l0mm，管道连接时不能用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置应符合如下要求：a．直管段两环焊缝间距≥100mm；b．环焊缝距支吊架净距离≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm：c．在管道焊缝上不得开孔；d．管道焊缝不得设置在穿墙的套管内。穿墙套管长度不小于墙厚。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺丝距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。所有管道在压力试验合格以前管道的焊缝不得进行防腐、刷油和保温，埋地管道在管道压力试验合格以前，管道的焊缝处还不得进行管沟回填。伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上。可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。 直伴热管绑扎点间距(mm)伴热管公称直径绑扎点间距10800151500201500＞202000对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。4.3.3与机械设备连接的管道：与静设备连接的管线，应采用橡胶板或石棉板夹垫法兰间，以保护密封面不被碰坏。与传动机器安装的管道：安装之前必须将管内清理干净，根据以往的施工经验这一步尤为重要。宜从机器侧开始安装，应先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备，管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验。管道与机器连接前、应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差表机器转速(r／min)平行度(㎜)间轴度(㎜)3000~6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合法兰平行度、同轴度允许偏差表的规定。 4.3.4管道安装的质量检查钢管安装完毕以后，管道压力试验之前，应由施工班组对施工质量进行自检，自检，质量检查的要求和方法可参照下表：管道安装允许偏差（㎜）检验内容允许偏差检验方法坐标室外架空25直尺、水平尺及粉线检查室内架空15埋地60标高室外架空±20室内架空±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN≥1003L‰，最大80立管垂直度5L‰，最大30线锤、直尺检查成排管间距15拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20注：L----管子有效长度DN---管子公称直径对于在检查中发现的问题参照工程施工合同处理。4.3.5阀门安装阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量直接关系到工程的整体质量。本工程中的阀门主要有闸阀、球阀、截止阀、止回阀等几种，阀门在安装前应对阀门的质量进行检验和试验并作好记录：（1）阀门安装前应检查填料，其压盖螺检应留有调节裕量。（2）安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于开启状态，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。（3）安全阀在安装前应及时送经技术监督局确认的单位调试定压， 安装时按照位号核对其型号、规格和整定压力无误后再进行安装。（4）阀门安装前应进行强度严密性试验，检查按下列要求进行：①下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。②输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。③阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。④试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。⑤公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。4.3.6管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置正确，安装平整牢固，接触良好。本工程中的低温固定管托施工是一个关键点，部分固定管托的固定要在管道预冷后方可进行。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架、滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏斜，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。管道支吊架安装不得漏焊、欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有位移的管道，在预负荷运行时，应及时对吊架进行检查与调整。4.4管道焊接4.4.1管道焊接的准备在管道焊接之前,要进行焊接工艺评定和焊工资格确认工作，焊条在施焊前应根据说明书的要求确保焊条干燥。4.4.2焊接一般要求 1)焊接前应对坡口进行彻底清理,以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等,影响焊接接头质量。2)焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量,收弧时应填满弧坑,多层焊时层间接头应错开。3)点固焊应由合格焊工完成,焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样,点固焊的尺寸见下表:焊件厚度(mm)焊缝高度(mm)焊缝长度(mm)间距(mm)≤4<45～1050～100>4≤0.7t,≤610～30100～3004)焊缝上或热影响区内的飞溅物、熔渣应彻底地从金属表面去除,坡口两侧个100mm范围内应涂上白垩粉,以防焊接飞溅物污染焊件表面。5)对焊阀门焊接时,应在阀门打开时进行。6)承口焊接至少为两层焊缝,并且每一层焊缝的终点不应重叠在一起。7)所有的焊口,应做上标记。8)需射线检测的焊口做好特殊标记。9)需返工的焊缝要准确找出缺陷位置,返工焊接按原焊接工艺进行,同一位置返工次数不应超过三次。10)碳钢管道焊接低碳钢由于含碳量及合金元素低，强度不高，塑性好，具有优良的焊接性，不需要采用特殊的工艺措施即可获得优质焊接接头，焊接时应注意以下两点：ａ.对接多层焊的第一层焊缝及管道焊缝应避免深而窄的坡口型式，以免出现未焊透和夹渣等缺陷。ｂ.为防止空气侵入焊接区而引起气孔，降低接头性能，宜采用短弧焊。4.4.3坡口加工及接头组对管道下料之后，就可进行管道坡口的加工，碳钢管道的坡口加工用手提砂轮机或气割的方法加工，钢管及管件的坡口加工按钢管坡口加工示意图进行。无论采用何种方式加工钢管坡口，都必须将坡口上的氧化层、熔渣清理干净，凹凸不平处打磨平整。管道组对前应将钢管、管件管口处15㎜以内的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净。 管口的组对除按管道安装的要求外，还应符合如下要求：a)钢管、管件对焊口做到内壁齐平，内壁错变量≤壁厚的10%，且≤2㎜。b)管道组对时应将焊件垫置牢固，防止焊接过程中的变形和附加应力。钢管管件组对时的定位焊要求与正式焊相同；当发现定位焊有气孔、夹渣、裂纹等缺陷时应予清除c)组焊主、支管时，支管内径必须对正主管开口，错口不应大于0.5mm，主支管弯曲度、垂直度总偏差量应小于如下要求。支管公称直径偏差量K（Dg）（mm）≤320.340-650.480-1000.5125-1500.6主、支管在组焊前装配时，应按规定进行检查，其间除Δ=1.5-4mm,组装坡口角度为550±20。其它部位坡口角度以圆滑过度为宜；应尽量采用转动焊、焊接时不应在应力集中点A、B、C、D点引弧和停弧。钢管坡口加工示意图管子壁厚坡口型式图示尺寸T＝1～3mmI型坡口cTc＝0～1.5mmT=3~9mmV型坡口αTpcc=p=0~2mmα=65~75°T=9~26mmc=p=0~3mmα=55~65°4.4.4焊接材料的选择及焊接 本项目，我公司承担工程中的管道焊接材料，按管道焊接材料选择一览表选用焊接材料，在施工过程中，若发现不足，将依据<<现场设备、工业管道焊接工程施工规范>>(GB50236-2011)补充.管道焊接前应将焊口两侧30㎜内的杂质清理干净,焊工在焊接前应对焊口组对质量再作一次检查,发现不合格的应返工重新组对。管道焊接时不得在母材上引弧，焊接电流应根据融合金属的直径、焊缝部位及时进行调整；层间的焊渣应清理干净，层间焊缝接头应相互错开；除特殊要求外，一道焊缝应一次焊接完毕；焊接时应将焊口的一端用棉纱堵注，防止管道焊接时穿堂风产生。焊缝焊接完毕以后，焊工本人应对焊口外观成型进行检查，发现问题及时整改；焊工自检以后，碳钢管道在焊缝两侧20～50㎜处做标记。4.4.5焊缝检验⑴管道焊缝的外观检查：管道焊缝表面成型应美观，焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，焊缝余高，外壁错边量，接头平直度的允许偏差见管道焊缝外观质量一览表。管道焊缝外观质量一览表检验内容质量标准裂纹无咬边<0.3mm重皮<1mm角焊缝的焊缝厚度>0.7t(t:管壁厚)焊缝的加强块或内焊缝的凸起部分(根部焊缝)t≤6.4mm，最大：1。6mm6.4