basf管道施工方案 33页

'上海巴斯夫聚氨酯有限公司MDI精馏装置扩产项目管道安装施工方案无锡市工业设备安装有限公司2013年9月25日33 目录一、工程简介…………………………………………………………3二、编制依据…………………………………………………………3三、施工总体部署……………………………………………………4四、管道预制的施工工艺……………………………………………6五、材料的验收与存放………………………………………………7六、管道预制施工程序………………………………………………8七、管道预制…………………………………………………………12八、管道焊接技术方案………………………………………………17九、阀门试压…………………………………………………………19十、半成品、成品的保护和运输……………………………………22十一、管道安装………………………………………………………22十二、tie-in点施工…………………………………………………..27十三、管道试压………………………………………………………28十四、管线吹扫及复位………………………………………………29十五、管道保温………………………………………………………29十六、质量控制………………………………………………………30十七、安全技术措施…………………………………………………3233 一、工程简介1.工程名称上海巴斯夫聚氨酯有限公司MDI精馏装置扩产项目2.建设单位上海巴斯夫聚氨酯有限公司3.建设地点上海化学工业区楚华路25号4.工程概况本项目为上海巴斯夫聚氨酯有限公司MDI精馏装置扩产项目，位于中国上海市奉贤区化学工业园，本项目主要是扩建改造，增加对粗MDI的处理，在位于MDI装置（B545）的北侧安装一个精馏塔，并在现MDI罐区（B501）的北侧建造一个630m²的桶装站组成。本项目管道主要施工内容包含：管道预制安装工程及防腐和绝热安装工程。管道总长度约1700米，材料为碳钢A106-B和不锈钢304L；共有管线44条，其中10条管线为夹套管，8条管线为蒸汽伴热管。二、编制依据GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-2011《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》GB50184-2011《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接施工质量验收规范》GB50517-2010《石油化工工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》SH/T3073-2004《石油化工管道支架设计规范》ASMEB31.3《工艺管道》JGJ202-2010《建筑施工工具式脚手架安全技术规范》GEN-0-PIPE-SD-5001上海BASF《管道焊接规范》33 GEN-0-PIPE-54-5007上海BASF《夹套管施工规范》GEN-0-PIPE-58-5001上海BASF《管架标准图》三、施工总体部署1.总则1.1施工总体步骤如下：先进行管道初步防腐、管道预制，tie-in点的准备和挂牌，随后进行管道现场安装、油漆防腐和保温，最后打压吹扫和恢复。1.2实际施工时，要根据各个区域的实际情况和要求，应着重考虑参与施工的各要素，如劳动力、机械设备、原材料供应、施工现场平面布置、安全技术措施等，以保证工程的进度、质量和安全的实现。1.3工程开工前，做好图纸会审和设计交底工作，作为今后施工和结算的依据。2.施工部署本项目施工依据公司雄厚的施工技术力量和长期在石油、化工企业施工积累的丰富施工经验，协调工程施工各个方面，严格按照工程建设和监理单位的要求，精心组织，精心施工，确保工期，坚决贯彻公司质量方针，确保工程项目建设安全、优质、高效地如期完成。2.1组织原则(1).目标管理原则：按已确定的质量目标和工期要求，配置合理的施工设备、人力、物力，力争圆满实现目标，确保工程项目的经济效益；(2).程序管理原则：根据现场实际情况、建设单位的要求，合理安排施工程序和工序，力争向时间要效益；(3).过程控制原则：强化动态管理，明确和控制关键过程，保证关键过程受控。3.具体施工部署3.1施工准备阶段(1)组织有关技术人员熟悉图纸和规范的要求，了解本工程的重点和难点；(2)完成图纸会审、设计交底、施工组织设计编制，进行技术交底；(3)根据施工组织设计的要求，编制合理的用料计划和详细施工计划；(4)根据建设单位对施工现场布置的要求，完成水、电线路的布设、施工临时设施和施工场地的布置；(5)按施工组织设计要求完成人力、物力、设备的调备；(6)根据施工进度和工序安排要求，组织材料进场及材料进场后的抽检和复试工作3.2施工阶段(1)阀门试压；(2)管道预制(3)Tie-in点的确认和挂牌(4)管道安装；33 (5)管道的试压；(6)管道油漆防腐、保温；(7)管道的吹扫和恢复3.3竣工阶段(1)分项、分部工程质量评定；(2)单位工程质量评定；(3)交工技术文件的整理和编制；(4)交工验收。4.项目组织4.1现场项目组织体系项目经理：庄寿红技术负责人：江平管道工程师材料工程师施工经理安全经理质量经理刘丽颖张俊艾如军黎勇王锡统各施工班组4.2施工机具计划序号名称规格及型号单位数量1逆变焊机台62焊条烘箱ZYHX-60台13焊条恒温箱QJK-30KW台14砂轮切割机φ150台85角向磨光机φ100台86电动试压泵4DY-25/6台27气割工具台28空压机ZV-0.6/7台19手拉葫芦2T台610氩弧焊机NSA-400台833 1冲击电锤220VAC台22地牛3T台43吊带2T条104.3劳动力计划时间工种2013年9月10月11月12月管　工4666电焊工4666起重工0222架子工0101010保温工0088维修电工2222小工6101010合　计16364444四、管道预制的施工工艺1.管道预制施工工艺设计管道预制的施工工艺设计即是依据管道平面布置图、轴测图、工艺流程图、材料规格书及相关的设计文件，结合施工及管理要求，对工艺管道按管线号进行合理的分段，管道施工工艺设计是管道进行预制的基础，要求必须准确无误。2.预制管段划分划分预制管段遵循下列原则：2.1充分考虑预制能力、运输条件、吊装能力、安装条件等因素合理划分；2.2充分考虑管段的可调整性。现场口的确定原则：尽量使预制管段的尺寸具有可调整性，现场口尽量方便现场的施工；2.3确保预制焊接量不少于总体焊接量的60%；2.4合理划分现场口与车间口，并明确标注在管道单线图上，并报总包、监理和业主审核确认，批准后方可进行预制。2.5夹套管线中夹套内管、外管和跨接管的焊口要区别开来，并标注在单线图上。3.预制范围3.133 由于本项目是改造项目，其中涉及30个tie-in点的接头，许多条管线从装置内穿过，而装置内管线、设备及支架众多，给新管线预留空间相对狭小，所以管段预制前要先到现场核实管线位置和走向，确保管线能顺利通过装置后再进行预制，如果有问题及时向设计部门反映，待设计确认、修改管线走向、尺寸无误后再进行预制。3.2由于设计图纸中管线标高，尺寸与现场实际有差距，管道支架预制之前，要到现场进行实际测量、采集数据，然后再进行预制，以减少不必要的返工。五、材料的验收与存放1.材料的检、试验管理材料运到预制现场后，现场的材料负责人及时组织相关部门人员进行验收，以确定其名称、规格型号、数量、外观与材料标准及设计文件的符合性。经检验不合格的材料，不能投入使用并应立即更换。材料的检、试验管理工作按材料标准、总包和业主的相关文件、订货合同、设计图样及施工规范、国家和地方有关法规的要求进行。材料检验、试验工作流程及其内容如下：1.1到货材料由保管员进行数量验收，有差错时由施工员复核；1.2检验员作外观质量验收和几何尺寸检测；1.3由质量检验员对质量证件进行初审，材料责任工程师进行复审；1.4需作试验的材料，根据要求委托有资格的检试验机构对材料进行试验；1.5对检试验机构出具的检试验报告进行审核；1.6通过以上检、试验均合格的材料，方可使用；1.7检验不合格的材料，应隔离存放并做好标识，避免混淆；1.8检验合格的材料，应在实物上和证件上进行标识(规格、数量)。若材料的质量证明文件上有漏项指标或对其技术指标有质疑，可按材料标准进行所缺指标或其质疑指标的试验；业主、施工规范有要求时，可按其所要求的项目进行材料的检、试验。2、材料的仓储管理2.1材料的储存场地可分为：焊条库、库房、料棚或料场等。2.2材料到库后，保管员及时对材料的包装、数量和外观进行检查，并认真做好到货记录，同时通知检验员进行验收。2.3对未检验材料，存放在“待验收区”；或直接存放于货位，挂“待验收料”标牌；对检验发现的不合格材料存放在“不合格品区”；或挂“不合格品”标牌。2.4材料保管保养应按⑴、保管员凭材料员开具的《入库单》及时建帐。33 ⑵、进库的材料均需分类、分别存放，并挂料签或标牌（名称、规格、材质、数量）。⑶、库存材料要做到保管台帐、实物、料签、及质量证件“四对口”。⑷、材料维护保养的一般原则根据供货商的要求及总包单位、监理、业主的指导，采取相应的措施，在整个施工期间，使库存及安装过程中的材料得到良好的维护保养。3、材料发放材料员根据施工计划及施工图纸严格控制材料的发放数量，分期分批地组织材料供应。开具《领料单》时要把材料名称、规格型号、证件自编号、工程名称或编号等内容填写清楚。材料发放时，保管员要认真核对《领料单》，存在以下情况不应出库：3.1、手续不全、不清不出库；3.2、数量未点交清楚不出库；3,3、未经检验的材料不出库；3.4、材质不清、质量不合格、保养不好不出库。六、管道预制施工程序在预制场进行管道预制前必须充分理解施工图和相关的技术文件，合理安排管道预制的施工程序。1、管道预制的施工程序如图（1）。2、图纸审查在设计施工图收到后，首先应进行图纸审查，其内容包括：2.1设计文件是否齐全，相关内容是否一致；2.2管道平、立面图与单线图是否相符；2.3管道组成件的规格、材质、型号、数量、设计参数和适用的标准有无矛盾；2.4管道在空间上有无矛盾，管道与设备的接口标高、坐标、方位及接口型式、尺寸是否相符；2.5技术要求是否完整、可行，施工及验收规范是否为有效版本2.6设计有无漏项；2.7支吊架的数量及布置是否满足安装要求，型式是否合理。3、图纸转换3.133 工程技术部组织有经验的工程技术人员根据单线图纸并结合现场的实际情况将图纸转化成用于车间预制的焊口图。即将预制口、现场口及与管道直接焊接的支架明确标注在图纸上3.2标注管线的焊口编号以介质流向为根据，每页单线图从号起往后顺序标注，其中FW表示安装口，没标FW的数字表示预制口。管道预制的施工程序图规范、标准收集熟悉施工图及开工准备预制场地准备人员、机具准备图纸会审技术文件准备焊口图的标注施工图交底HSE交底技术交底施工进度交底三周滚动计划进料计划材料检验、标识进料发焊口图划线切割标识的移植坡口制作、钻孔管道组对、标注焊口焊接、标焊工钢印、焊接记录焊缝自检Y班组向施工员日报不合格焊接质检检查整改数据统计不合格质检员检查施工员确认完成情况WCS不合格标识自检管道施工员检查整改33 质检员检查WCS点口合格不合格无损检测施工员检查图（1）在单线图上标注并建档4、图纸发放与技术交底施工图纸必须确保为最新版次，否则将造成施工错误。4.1单线图管理程序如图2单线图发放质检员一套材料员一套施工员一套施工班组一套单线图发放流程图领取施工图标注焊口图确定焊接的相关参数施工员对单线图的回收图24.2明确图面表现型式，即材料表内容及型式、各种标识原则、设计参数内容等。4.3检查单线图的管线走向、标高、尺寸、管线起止的设备位号和续接的相关管线号或图号。33 4.4管道工程师对单线图按分区目录清查，并组织施工员核对二次标注内容，签字确认。5、管道预制现场的施工管理5.1根据配管预制、安装工艺要求和施工进度要求，按装置、按区域号进行合理分段，并在施工的单线图上标注出该分段的预制班组，以免重复预制。5.2对现场的管段预制结合计算机来进行管理，及时将单线图信息（单线图号、管段、焊口、支架等）录入计算机数据库，作为预制管理依据。并且随时进行检查，防止管道的重复预制和漏预制等现象发生。5.3施工期间，每天由班组将焊完并经自检合格的焊口上报施工员，施工员检查合格后报质检员进行外观检查，将合格焊口及时录入计算机。质检员根据焊口完成情况上报巴斯夫质量工程师，由巴斯夫质量工程师随机抽口，填写无损检测通知单，无损检测人员按通知单要求检测。5.4预制场的施工员员根据日检日报结果绘制出实际“S”曲线，与计划“S”曲线进行比较，从而确定实际进度是否正常，如果超出计划“S”曲线的下限，要分析说明原因，并采取相应措施。5.5管段预制焊口全部完成后，在单线图和计算机中作出特殊标记，施工员通知质检员检查并标注好管段号，将预制管段按要求进行堆放。5.6检查确认各班组的日报单的真实情况。5.7各区域的预制管线应分区域堆放，以便安装时查找。6、预制现场的质量控制6.1为确保工程质量，采取“体系封闭、流水循环、工厂管理、成品出厂”的管理模式，争取管道预制的合格率达到98%以上的水平。6.2对于压力管道为确保其安装质量,应建立质量保证体系。6.3工艺管道检验与试验计划在工艺管道的施工过程，我们必须严格进行全程、全方位的质量监督检查控制。并极力配合协同监理、巴斯夫业主对各检查点的监督检查工作；在管道预制过程中，应切实重点做好以下环节的质量监督检查控制工作，以便更好地控制预制的质量。(1)工程材料验收33 (2)管材防腐检验(3)焊接工艺规程及焊接工艺评定(4)焊工考试(5)焊接合格率控制(6)管道内部清洁度控制(7)无损检测七、管道预制1、预制前的准备1.1施工人员必须要理解工作程序的要求。在程序的学习过程中，特别要注意管道安装的一些特殊要求，例如连接方式、坡口形式等技术要求，尤其注意夹套管的预制，严格按照夹套管技术交底卡的要求进行，先进行内管的预制，合理划分外管切割段，待内管试压完成后再进行外管的封口。1.2施工图纸及其它的技术资料是完整的。1.3现场开工会的申请已经被批准。2、生产准备.2.1施工人员必须要熟悉施工现场，同时必须要熟悉现场布置条件及工作区域以及相关的安全措施和现场安全技术要求。2.2施工执行计划已经被批准，基本技能培训已经完成。2.3管道部件及支架等已经检查并合格接受。2.4临时供电设施符合安装要求。2.5管道安装所使用的设备及工机具检测、测试完成。工机具8台焊机，8台磨光机，8台内磨机，其他辅助工具若干。2.6管道安装所需要工具和耗材准备就绪。2.7建立管道预制组织结构，确定有效的安装工作控制和管理规章制度3、下料、切割和打磨3.1认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置。3.2直管段两焊口中心距应满足：管径DN≥150mm时，其距离不得小于150mm；DN＜150mm时，其距离不得小于管子外径。33 3.3焊缝距离弯管其弯点不得小于100mm，且不应小于管径。3.4对于有缝管，组对时焊缝应错180°，一般地不应小于100mm。对于较大有缝管其焊缝设置应便于检修。3.5环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。3.6现场安装活口与车间预制口应选择合理，应本着各自由度（X，Y，Z）应具备可调节功能，现场活口应组对安装方便，确保与设备连接管口远端有1活口并具备调节功能。3.7管道预制应根据工程区域按单线图进行。下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行下料预制。3.8自由管段和封闭管段的选择应合理，自由管预制偏差不得超过10mm；封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，偏差不得超过1.5mm。3.9管径DN≤100mm的碳钢管，应直接采用型材切割机下料；管径DN＞100mm的碳钢管宜采用氧一乙炔焰切割；DN＞350mm宜采用氧一炔焰半自动切割。不锈钢管及镍合金管下料应采用专用砂轮切割机或型材切割机进行，不得采用等离子或电弧切割。3.10如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。4、坡口的加工4.1管子管件需要用机械或者电动手工工具打磨成坡口4.2管段最终尺寸必须符合预制图纸和尺寸，并要考虑到焊接组对间隙4.3下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以确保材料的可追溯性；管子下料时应从钢号、标准号等标记的另一端开始，以保证剩余材料的标识清楚明白。5、组对本工序是整个预制工作的核心，收到加工料后，根据图纸要求对加工料进行复核。确认无误后按图纸要求组对点焊，对组对焊口做出标识，由质检员检查确认，合格后质检员做出标识进入焊接工序。5.1管--管组对管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，如图（9）。钢板尺200α图933 (1)、当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。(2)、当组对管径DN≥350时，所采用的夹具应沿圆周均匀布置，且在根部焊缝未完成以前不得拆卸。不得强行组对，不得带应力焊接。5.2管--法兰组对法兰面与管段中心线垂直度偏差符合表（2），如图（10）△图（10）表（2）管径DN＜100100～300＞300垂直度△0.5mm1.0mm2.0mm(1)、法兰安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。同时，配对法兰环槽密封面与金属环垫还应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45°检查接触线不得有间断现象。(2)、除阀门安装有特别要求外，所有水平管段法兰的螺栓孔应垂直跨中呈水平状态；垂直管段法兰的螺栓孔应垂直跨装置南北或东西轴线，如图（11）0～1.5mm（11）33 5.3管-管件组对(1)∏型弯管平面度检查，应符合表（3），如图（12）。△Sketch12L(2)、空间角度检查，亦应符合表（3），如图（13）。△Sketch13L表（3）长度L＜500mm500～10001000～1500＞1500平面度△≤3≤4≤6≤10(3)、点焊①、点焊需由合格焊工按焊接工艺要求施行。②、点焊应该有足够的长度，保证连接可靠。③、点焊若无裂纹等缺陷，经检查合格，可以作为焊缝金属；对于有缺陷点焊应予以去除，方可进行底层施焊。6、焊接工序6.1焊接工作必须按照焊接工艺评定和工艺卡进行，焊接程序中要包含所有焊口的焊接记录，焊材，焊工合格证等信息6.2焊工作业必须在焊工合格证限定的项目范围内，不得超出该范围33 6.3焊接前，要将焊口处50mm范围内的浮锈、油污、油漆等污物彻底清理干净气体保护焊中，在充气后才能起弧,止弧时也应该停止充氩6.4焊接中，起弧和止弧应该在坡口里完成，如果要求，起弧和止弧板可用起来，禁止在管件外表起弧,焊缝应该填满6.5焊接和打磨过程中预防母材损伤，焊后立即清理表面和焊渣，不能有裂纹，气孔，夹渣，斑点等，表面光洁度能满足设计要求，焊缝表面不能影响NDE要求7、标识、标记的跟踪焊缝标记7.1焊口用字母表示、现场焊口用字母“FW”表示。焊口以管线号为单位，按统一的流水号重新标注。7.2焊口接头形式表示方法（具体形式见业主提供的图例）：BW——对接焊缝SW——承插焊缝F——管台角焊缝预制完成焊口做好标识，焊口标识组成方式：图纸号+焊口号+焊工号+焊接日期，标识离焊口6厘米。8．成品的保护8.1在预制施工过程中，应加强对已油漆管子、管件的保护。在搬运时，应小心谨慎，不得碰伤漆膜；不得随意在管线上敲击、引弧、动火，以免破坏油漆。8.2管道吊装时，不得让钢丝绳直接与管道接触，必须使用高强尼龙吊带。8.3所有法兰密封面必须采用橡胶板或木板保护。8.4宜按安装区域、管线号堆放整齐，以便查找。堆放时，应大管小管分开，直管、弯管分开，长管短管分开，有序储存。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，33 确保预制管道进入安装现场封口率位100%。9、支架制作9.1管道支架必须根据管线图及支架图进行制作。9.2管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。9.3管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制前先到现场实际测量，然后再回来预制，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。八、管道焊接技术方案1.接系统控制流程图焊缝返修R焊缝探伤R外观检查E施焊R配口E焊接工艺卡R焊接作业指导书R焊工工艺评定报告R焊接施工焊工资格R焊条烘焙、发放E焊材库保管E焊材管理评定管理焊工管理焊工培训考核R超次返修R33 注：停检点H审查点R检查点E2.焊条焊丝的选取本装置的管道材料为A106-B和304L，焊丝分别用ER-70S和308L。3.焊接技术方案3.1焊工：管道工程施工的焊工必须持有效证书及相应的合格项目。3.2焊条：应有质量证明文件，并经外观检查合格，进仓后应填空防潮，并按批号分别堆放，焊条使用前应按规定进行烘烤，在使用过程中放置在保温筒内，用多少领多少，下班时将未用完的焊条放回烘箱内，回收的焊条经重复烘烤后第二天首先领用。3.3．焊接坡口(1)焊接坡口采用砂轮机倒角，单边坡口角度约30°-35°，钝边1-2㎜左右，焊口拼装角度60°-75°。(2)焊口拼装前，应清除坡口一侧10㎜范围内锈斑、油垢、水份等各种杂物。3.4．焊接(1)管道焊接施工按公司《常用管材焊接工艺卡》要求执行。(2)焊接电源采用逆变焊机，焊机外壳应接地，焊机搭铁线应固定在被焊管道本体上，严禁在管架或其它服役管道上搭接。(3)焊接施工中，当环境出现雨天、相对湿度大于90%时，或氩弧焊风速大于2m/s、手工电弧焊风速大于8m/s时，如不采取有效保护措施，不得进行施焊。(4)根据管道的口径、厚度选择合理的焊接层数，焊缝余高为0～3.0㎜，宽度每边盖过坡口1～2㎜为宜，层间接头应相互错开。(5)焊接时应注意引弧和收弧质量，必须在坡口内引弧，收弧时应将弧坑填满。(6)焊缝焊渣及周边飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。(7)每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。(8)工序之间应进行互检，确认上道工序合格后方可移交下一工序。(9)每条焊缝应在单线图上标注清楚，并做好焊接工作记录。3.5管道的检验、检查和试验（图二）(1)管道安装检查和试验必须要按照ITP的要求来进行，及时填写相关的ITR。(2)各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。(3)管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装应符合规范规定。(4)焊后检查①焊接结束以后，每个焊工必须进行自检，清除焊缝药皮和飞溅，并仔细检查表面质量。②焊缝经自检后，由班组质量员互检，再由专职质量员检验。检验要点为焊缝是否存在气孔、裂纹、未融合、咬边、夹渣及焊缝表面成型。合格后交探伤人员进行抽检。NDT的比例以图纸为准。③管道对接焊缝表面质量检验标准表33 序号项目允许值检验方法1表面裂纹不允许目测2表面气孔不允许目测3熔合性飞溅不允许目测4咬边深度＜0.5㎜长度＜焊缝余长的10%焊接检验尺5表面凹陷不允许焊接检验尺6焊缝宽度坡口宽加2-4㎜焊接检验尺7接头错边≤10%S，且不大于1.0㎜焊接检验尺8余高2-3焊接检验尺九、阀门试压1.目的本方案主要描述阀门单体试压的方法和步骤2．一般规定2.1阀门安装前要进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。2.2实验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。2.3将待试压的相同型号和规格的阀门用螺栓连在一起，一端连接一片盲板，另一端与试压泵连接。.2.4经检验合格的阀门和不合格的阀门要分区存放，并应有明显的标记。2.5阀门试压时必需拉好警示带，无关人员不得入内。3试验项目压力试验的项目包括：3.1壳体试验；3.2密封性试验；3.3上密封；33 4试验要求4.1如无特殊规定，实验介质的温度在5~40℃之间；4.2阀门实验介质为洁净水；不锈钢阀门实验时，应使用脱盐水，氯离子含量不得超过25ppm（需提供水质报告），试验合格后应立即将水渍清除干。4.3试验压力表精度不低于1.5级，表的满刻度为试验压力的1.5～2倍4.4试验之前应排尽阀门腔体内的气体.4.5试验压力和时间的确定;(1)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；(2)密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。5试验的方法及步骤5.1壳体试验密闭阀门的进口和出口，压紧填料压盖以便保持实验压力，启闭件处于部分开启状态。给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力（止回阀从进口端加压），然后对壳体进行检查，停压5分钟后，壳体不变形，压力不降，无渗漏为合格。5.2密封试验主要阀类的加压方法按下表的规定进行，但对于规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压（止回阀除外）。试验时应逐渐加压到规定的试验压力，达到保压规定的时间后，压力未下降，无渗漏为合格。见下表；阀类加压方法球阀封闭阀门的两端，启闭件处于微开启状态，给腔体充满试验介质并逐渐加压到实验压力，关闭启闭件，释放阀门一端的压力。阀门另一端也按同样方法加压。蝶阀应沿着对密封最不利的方向引入介质并施加压力，对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压止回阀应沿着使阀瓣关闭的方向引入介质并施加压力截止阀应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加压。如，对于截止阀，应沿着使阀瓣打开的方向引入介质并施加压力5.3当阀门壳体试验合格后，进行阀门密封试验。保压时间见下表：33 公称通经保压时间（s）上密封试验高压密封与低压密封止回阀其他阀门≧5015601565-150606060200-300606060≧350120120120(1)首先将第一个阀门关闭其余所有的阀门全开。(2)拆卸末端盲板关闭末端第一个阀门。(3)将压力调到密封试验压力检查末端第一个阀门密封性，以压力不降和阀门内部无渗露为合格。(4)打开末端第一个阀门，关闭末端第二个阀门以检查第二个阀门的密封性，以压力不降和阀门内部无渗漏为合格。以此类推，按顺序重复c.3和c.4步骤进行密封试验，直到最后一个阀门。当一种规格的阀门结束后，换另外一种规格阀门，重复以上的步骤。6.标识和记录检验、试验合格的阀门，应作标识并填写阀门检验、试验记录.必须有业主见证。见表SH/T3503-J4027.阀门试压所用材料及工机具7.1临时螺栓、临时垫片、临时盲板；7.2脱盐水7.3试压泵、压力表8.阀门试压示意图33 十、半成品、成品保护和运输1、已预制好且已检查合格后的管段应存放在指定区域；2、在存放、移动或运输过程时要注意避免油漆薄膜的损坏；3、在预制好后，要正确地存放已预制结束的管段；4、在吊装时，用吊带代替钢绳。管段不得与倒链、钢丝等直接接触；5、在运输时，应用木板或橡胶板保护涂层。预制好的管段贮存应避免与硬性物件直接接触；6、禁止人员在已预制好的管段上踩踏。7、管道内部清理干净后管口用管冒密封保护，确保内部清洁。十一管道安装1、管道安装注意事项1.1管道安装技术方案为了提高管道进度，提高施工质量，在管道预制时，尽力加大预制深度，减少固定焊口的工作量。1.2管道预制前将检查合格的管子，弯头清理干净。管子、弯头内不允许有油垢、泥巴、石子等杂物，有条件时将每根管子垂直倾倒干净管内杂物。1.3校对管子的平直度，特别是口径较大的管子，如外观存在明显缺陷，应作退货处理，并做好不合格评审与处理记录。1.4管子材料领用应注意核对材质，规格的正确与否，严格按标识使用，包括焊材，严禁混用。33 2、管道安装2.1现场管道施工步骤:(1)与管道安装有关的结构工程经检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。(2)管道阀门应按要求进行壳体压力试验和密封试验。(3)预制管件应进行编号，在安装过程中避免误差，同时有利于施工和竣工资料的同步进行。(4)管道安装时，应根据现场实际情况，保证焊口错开管托等支点50㎜以上，以利今后管道服役后的周期性检测。(5)管道对口点固焊时，同样由合格焊工担任，使焊接材料应与本体焊接材料同材质。点固焊的厚度2㎜左右，且不超过壁后的2/3，长度一般为20∽25㎜，沿圆周均分八点。(6)管道对口后，应垫置牢固，防止焊接过程中产生变形。(7)管道在连接对口时，不得强行组装，不得用加热管子等方法，清除接口端面的间隙。(8)管道相邻对接口中心间距不小于100㎜，且不小于管子外经。33 (9)管道组对时，应使内壁平齐，其错边量控制在10%以内且不大于1.0㎜。(10)管道支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予校正。管道安装前先安装支架或吊架，支吊架的制作及安装按设计图纸进行。(11)阀门及其它法兰连接的配件，应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓比螺母长2-3扣丝，试压前按要求对每颗螺栓的扭拒检查！(12)法兰连接时应对法兰密封面垫片的外观进行检查，不得有影响密封性能缺陷存在，同时在法兰连接时应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，保证螺栓自由穿入。(13)与设备连接的管道，支架必须设置恰当牢固。泵头进、出口不得承受设计外的附加载荷。(14)管道与设备连接安装前，管道接口方位须与工艺设备安装布置图仔细核对，管道的固定焊口应远离设备，以免焊接应力影响。(15)管道焊缝处不得开孔，管道上的仪表接点的开孔和焊接位置应在管道安装焊接前进行定位。(16)所有管道上的预留孔在预制中一次完成，不宜在安装后开孔，以保证管腔清洁。(17)管道安装工作间断时，应及时封闭敞开的管口，继续安装前对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无疑物后再进行。(18)管段法兰设置位置应保证容易拧紧螺栓的位置，并方便拆装。(19)连接泵的管道，其固定焊口应远离泵头。(20)管道安装结束，要仔细的检查，全面清除管线上所有的临时支架、撑架，为下道工序打好基础。(21).管道安装的允许偏差应符合下表规定：管道安装允许偏差(mm)a.项目b.允许偏差c.坐标d.架空或地沟e.室内f.25g.室外h.1533 a.标高b.c.室内d.±20e.室外f.±15g.水平管道平直度h.DN≤100i.2L‰最大50j.DN>100k.3L‰最大80l.立管铅垂度m.5L‰最大30n.成排管道间距o.15p.交叉管外壁或绝热层间距q.20注：L---管子有效长度，DN---管子公称直径。(22)与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架，使管子和阀门等重量和附加力矩不能作用在机器上。管道与机器连接前应在自由状态下(23)检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：法兰平行偏差径向偏差及间距(mm)r.机器转速rpms.平行偏差t.径向偏差u.间距v.<3000w.≤0.40x.≤0.80y.垫片厚度+1.5z.3000～6000aa.≤0.15bb.≤0.50cc.垫片厚度+1.0dd.>6000ee.≤0.10ff.≤0.20gg.垫片厚度+1.0(24)与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。(25)管道的螺纹连接管子的螺纹必须要用合适的工具切割至所要求的长度，切割乳化液及毛刺要用正确的方法去除。2.2阀门安装技术要求(1)阀门在安装前除按设计核对材料、规格与型号外，并应逐一检查填料压盖螺栓有无足够的调节余量，并复核产品合格证和试验记录。(2)33 所有管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不符合格者不得使用。(3)安装有流向规定的配件时，其安装方向应符合设计文件中的流向要求。(4)立管上的阀门安装位置均按注有的中心标高进行安装。(5)垂直管道上的阀门，阀杆或手轮须顺着操作巡回方向安装，低位水平管道上的阀门、阀杆或手轮向上，高位者向操作巡回方向。(6)法兰连接的阀门，应在关闭的情况下安装。(7)管道的排放阀门除已在管道布置图中注明安装位置外，应尽量靠近主管道和易于操作处。2.3管道静电接地(1)有静电接地的管道，各段间应导电良好，要求每对法兰及阀门和管廊平行于管道间，均须设防静电跨接线，具体要求见管道设计说明第八部分“管道防静电”。(2)管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻及接地位置应符合设计要求。(3)用做静电接地材料或零件安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，并连接可靠。(4)有绝热层管道静电接地跨接线及接线柱应包覆在绝热层内，导线穿出绝热层处必须用密封胶封闭出口。(5)管道静电接地安装完毕测试合格后应及时填写静电测试记录。2.4管道支架安装(1)管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调解工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。(2)固定、限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿器予拉伸或予压缩前固定。(3)导向支架和滑动支架应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。(4)支、吊架的焊接，焊缝不得有漏焊，裂纹，高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时管子表面不得有咬边现象。(5)33 管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完后应及时更换正式支、吊架。(6)管道安装完毕后应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置2.5阀门安装(1)阀门安装前应按照要求进行阀门单体试压(2)公称直径、工作温度和工作介质等。阀门必须要有出厂合格证和制造商的铭牌。铭牌上显示公称压力、(3)在阀门安装之前，阀门上的保护盖和保护帽不能被移去。2.6在线仪表安装(1)在线仪表安装之前，必须要有制造商的安装技术说明书。(2)试压、吹扫前在线仪表用临时设施代替，完成后安装正式在线仪表。(3)其它的控制阀、安全阀和特殊物件（冷凝器，过滤器等）的安装应根据制造商的安装指示书来进行。2.7管道安装期间的清洁管道安装期间的清洁必须要遵守技术说明书/指示书的要求，并也要符合BASF工程管道安装技术说明书的要求。2.8管道安装检查和验证管道安装检查和试验必须要按照ITP的要求来进行。十二、Tie-in点施工1、停车期间安装的Tie-in点，技术人员必须清楚每个点的确切位置，并挂牌指示。2、根据每个Tie-in点现场施工的程序复杂难度大,安排计划各个点所需的人力与机具。3、施工前必须先确认准备工作是否妥善，特别是Tie-in管段的预制工作必须完成，NDT检测及相关材料都要落实到位。4、停车前由专业的架子工在Tie-in点处根据现场位置搭设脚手架,如有保温的管道并由专业的保温工拆除指定的范围内保温,已拆除的保温材料,由保温人员统一保管。5、参照单线图及施工平面图,实测Tie-in点的坐标,确定要拆除管线的长度,并在两边做号标记6、管道拆除工作由生产人员指导，我方配合完成，拆除之前必须由生产厂把管内介质全部置换清空,经生产确认后进行拆除.管道拆除前应检查管内是否存有残留介质及压力，拆除完业主配合进行清洗工作,清洗完业主验收合格方可运至我方预制场地进行施工7、管道拆下以后要及时对设备口进行封堵，防止异物进入8、对拆下来的管道根据业主要求送到指定地点9、组对,焊接.焊接采用全氩弧焊焊接,焊接周围采用防火布进行局部隔离,必要时采取相关防风,防潮等防护措施33 10、用砂轮磨光机对老管线加工坡口,磨好后用白布清理管线里口和焊接坡口,确认已有管线里口干净后进行组对，干净后连通新,老管线,并在阀门前加内盲板11、焊接完成后对焊缝进行外观检查,处理,合格后委托无损检测单位做100%RT,检测工作12、施工全过程由生产部门监护执行十三、管道试压1、先决条件1.1试压管线NDE检测已经完成并全部合格，所有焊缝在试压之前不允许刷漆，工机具设备应处于正常运行状态，且其上的计量仪表均经校验合格。1.2将所有管道按系统分成各个试压包，安试压包分别进行试压。（1）负责压力试验的组织机构已成立，试验人员均培训合格，取得上岗资格，并进行技术交底。（2）试验管段准备完毕，试验工作区已清理干净，水、电、照明等均已准备好，并满足试验条件。2、详细描述2.1在试压之前，管道内壁应彻底将脏物、焊渣及其它异物清除。2.2管段焊接完毕,探伤合格、符合性检查尺寸合格后,应进行压力试验。压力试验应符合下列规定:（1）焊缝及其他待检部位不能涂漆和绝热。对每条管线的试压方法、介质、试压压力在ISO图上标出。（2）试验用的压力表经检验合格，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为最大被测压力的1.5~2倍，压力表的设置要求相同精度,相同量程的压力表不少于2块。（3）试验前应清除管内垃圾和脏物，需要时要用水冲洗。（4）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。（5）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。（6）放空点和高点的连接处在系统充水期间应该打开，这样保证在达到试验压力前所有的空气被排出。系统在液体试验前一定要保证排净空气。（7）进行压力试验时，试验压力不可超过管线试验压力表及现场试验流程图上所规定之压力。（8）试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。33 （9）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。（10）管线试压合格后须做好各项记录，由各方人员共同签字确认。应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录,完全排尽积液，并干燥，排液时应防止形式负压，并不得随地排放。十四、管线吹扫及复位1确保不允许吹扫的设备及管道已经隔离，不参与吹扫的阀门、仪表等均已拆除，其余的紧闭件都已经处于开启状态。2应检验管道支吊架牢固程度，必要时要予以加固。3吹扫前对周围有影响的区域用红色警示带围好，并派专门人员看守。4在吹扫的出气口安装消音器以减小噪音对周围的影响。5吹扫顺序应按照主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已合格管道。6无特殊要求的管线其吹扫介质应为干燥、洁净的压缩空气。7吹扫过程中，当目测排气无烟尘等杂物时，应在排放口放置贴白纸的木靶，5分钟内，木靶上无铁锈、尘土及杂物为合格。8管线复位对已经吹扫完成的管线，要及时予以恢复，要检查所有法兰的密封面上不得有杂物，端口处要及时加以盲法兰封堵，防止对已吹扫管线造成二次污染。十五、管道保温1、施工及验收规范本工程绝热工程规定GBJ126-89及道康宁管道安装技术说明书的要求2、管道保温要求2.1施工前应由工程技术人员进行技术交底，参加施工的人员必须熟悉施工方法和技要求。2.2绝热材料必须有制造厂的质量证明文件，且有省级以上的坚定部门的测试报告。2.3绝热层施工时，应错缝。2.4管道的绝热层采用16＃～18＃镀锌铁丝捆扎，且应牢固，无松脱，铁丝头扳平、嵌入，每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道。2.5外包皮采用0.833 ㎜铝皮，外包皮保护层应压边，保护层接缝留设位置必须符合规范规定。外包皮接缝设置在水平位置下部45°处。3.绝热工程质量检查质量检查的取样布点每50米抽查三处，其中有一处不合格时，应在不合格处附近加倍取点复查，仍有1/2不合格时，应认定该处为不合格。（1）管道及平整的金属保护层，必须设置防滑垫支承件。（2）热层厚度的允许偏差±10、-5。（3）金属保护层的允许偏差不应大于4㎜。（4）金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翅缝和明显的凹陷。（5）金属保护层的环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。（6）金属保护层的椭圆度（长短轴之差，不得大于10㎜。（7）金属保护层的搭接尺寸，不得少于20㎜。十六、质量控制质量方针和质量目标质量方针：科学管理、精心施工、保证质量、用户满意；质量目标：工程质量全部符合设计文件和合同规定的各项要求，工程一次交验合格率100%，确保建设单位满意。1.贯彻公司的质量方针，明确质量目标，全面提高职工的质量意识；2.切实贯彻执行“科学管理﹑精心施工﹑保证质量﹑用户满意”的质量方针;3.施工过程中全面执行国家和上级部门颁发的有关法规﹑标准和政策,严格按ISO9001:2000质量管理体系,进行全过程全方位质量管理;4.明确项目质量目标,围绕质量目标开展一系列有针对性的质量管理工作;5.在全体施工人员中树立“百年大计,质量第一”的思想,加强施工人员质量意识教育,严格按设计图纸要求施工,按规范标准施工,按施工组织设计要求施工.6.建立健全质量保证体系,明确各自的职责6.1建立以项目经理为首的质量保证体系,按公司质量保证手册的要求明确各自的职责,严格把关,确保质量保证体系正常运转;6.2自觉接受建设单位现场代表和监理工程师的监督;6.3进一步控制并提高管理人员和施工人员的工作质量;7.充分做好前期的施工技术准备工作7.1组织专业技术人员进行施工图纸会审,参加设计交底,了解设计意图7.2按焊接工艺评定的要求,落实各特殊工种人员;7.3组织编制切实可行的施工组织设计和质量保证计划;33 7.4向施工班组进行施工技术交底,使施工人员明白项目质量目标﹑施工方法﹑施工质量控制要点,做到人人心中有数;7.5按专业编制工程质量控制图，并结合各分部分项工程特点，制定并执行“三检”制度，接受建设单位、监理单位的质量检查。8.加强原材料的采购、验收和保管8.1以施工图为依据，编制材料采购计划；8.2项目施工员根据实际要求，作出材料计划，报公司材料供应科备料，项目组材料员办理材料的进场事宜；8.3材料供货单位必须为公司合格供方名册中公布的供应商；8.4严格执行材料的验收，到库的材料由材料员进行验证，并收集质量证明文件或合格证，交质量员保管，并作好台帐；到库的管材、配件由质量员按规范规定要求进行抽样检验，并做好记录，严禁不合格品进入施工现场；8.5妥善保管，按ISO9001管理程序使之处于受控状态，做好材料的标识；8.6材料发放时应做好详细的发放台帐，符合可追溯性要求；8.7任何现场修改、材料代用必须取得设计的同意后方能进行，决不允许自行改变施工图纸或降低使用标准。9.关键过程控制9.1根据工程的特点，关键过程为管道的焊接及试验过程，关键过程的控制内容必须在技术交底中反映，试压方案另行编制；9.2焊接工艺按公司焊接工艺评定报告及焊接工艺作业指导书；9.3严格按施工图、施工规范和施工技术及文件进行施工，任何现场修改必须取得建设单位、设计单位的同意；9.4合理安排工序，按建设单位的需要安排人员和进度，以保证工程质量；9.5对各种检查中发现的问题，应及时分析原因，制定对策，限期整改，以满足建设单位的要求。10.严格执行“三检”制度10.1要求施工人员认真做好自检工作；10.2班组之间做好互检工作；10.3严格执行工序交接检查制度，上道工序未经检查，不得进入下道工序；10.4质量员按控制要点开展专检工作，加强巡检，实行质量否决权制；11.自觉接受建设单位，监理单位、质量部门的监督和管理11.1服从质监人员的监督和检查，接受建设单位、监理公司和质监部门的监督和管理，并对质量监督、检查工作予以积极配合，确保本工程施工质量；11.233 按照监理大纲要求，及时提请监理工程师到现场进行检查验收工作，验收合格后才能转入下一道工序；11.3对各种检查中发现的问题，应及时分析原因，制订纠正措施，限期整改，以满足建设单位的要求。12.加强质量记录的控制12.1各职责人员分别做好各自的质量记录，并妥善保管；12.2施工员填写施工日记、技术交底、图纸汇审记录，并保管；12.3质量员填写、收集和保管有关质量活动的检查表、评定表以及格种记录，并按各预控点实行检查；12.4材料员收集质保书、合格证、复检记录等，做好材料进场的验证和台帐。12.5工程竣工，由质量员收集各方面的资料，向公司技术质量科移交有关资料。12.6施工记录与工程同步。十七、安全技术措施1.高空作业（1.8米及1.8米以上）系好安全带、设好安全网，不得随意从高空抛掷物件，进入现场必须戴好安全帽。2.施工用脚手架必须采用封闭式，符合规程规范要求。3.搬运材料和构件时，应准确了解其重量、重心，统一行动，以防碰伤手指，砸伤脚趾等。材料工件下放时应先放好垫块。4.钻孔操作杜绝戴手套，并应将衣袖、裤脚扎紧。工件配钻时必须放稳、卡紧，严禁用手把持。5.使用砂轮机、磨光机必须在设备上安装自保式漏电保护器，戴好防护眼镜。磨时缓慢接近磨削点，不得碰撞或用力过猛。6.吊运材料时，索具必须有足够的安全系数，锐角处用隔板隔开捆绑牢固，并保持平衡，起吊要加溜绳控制，确认可靠后方可进行作业。7.采用吊车吊装时，指挥及操作人员应熟悉吊车的性能及操作规程，并切实遵守。指挥要信号统一、清楚、准确、及时，并准确掌握吊装重量、吊装高度、臂长、幅度。8.吊装时，无关人员不得影响机械操作者，在吊运回转范围内，吊运物下面严禁人员通过或作业，若必须作业时应采取可靠的措施。9.在吊运管道回转时，不允许离地太高，提升速度要均匀平稳，防止重物在空中摇晃发生危险。10.吊车应保证在紧固水平地面上操作。停妥后吊车斜度不得大于3度。吊装管道时吊车严禁斜吊、前吊并使用溜绳以防管道的晃动和转向。11.吊装时凡遇到五级或五级以上的大风、大雾天气不得进行吊装作业。12.施工用具使用前要仔细、严格检查，确保施工安全。13.切实做好防暑降温工作，配备足够的施工必需品。14.严禁不锈钢管配件与碳钢、镀锌钢管混放，避免污染。15.所有施工人员进厂必须接受三级安全教育,熟悉厂内各种安全操作规程16.施工中严格执行公司6S制度，开展文明施工管理工作，强化安全生产、杜绝违章事故。33 17.强化内洁管理，施工现场及仓库内的材料应垫起，离开地面，管材及预制件应保证内部干净，预制完成的管段应将管口封闭。18.仓库按平面布置要求在指定位置设置，仓库或材料堆场，各类原材料半成品、成品、零配件等必须按要求分类堆放整齐，并设有相应的标识牌等；19.在指定位置设置废料箱、生产垃圾箱、生活垃圾箱，施工中产生废料、垃圾分别倒入废料箱、垃圾箱内，生活垃圾倒入生活垃圾箱内，并由项目部负责安排人员定期对废料箱、生产垃圾箱、生活垃圾箱进行清理。20.施工用的吊车、电焊机、氧乙炔瓶等施工设备机械必须按要求进行合理布置，统一管理，避免影响其它作业的人员。施工用各种气瓶按规定分别摆放，间隔有效的安全距离，使用完之后要及时将表具、皮管卸下，并拧紧开关，并将气瓶回收到指定气瓶库。21.施工区域内严禁吸烟。22.特种作业人员必须持证上岗，严禁无证上岗和违规作业,车间行吊由专人操作.23.严禁施工人员野蛮作业，以防发生质量和安全事故。24.在工程施工过程中，作业场所内所用的原材料、半成品、产品、工具和边角余料等要定期整理，把无用的物品从作业现场清理出去，有用的应堆放整齐，标识挂牌，使用时取用方便，项目已完成的部分要加强成品保护，防止损坏避免留下隐患。25.施工过程要坚持经常性作好整理、整顿清扫工作保证施工现场的整洁。26.实行定置管理：按照生产工艺过程把机器定位，人员定岗、物料定置。33'