给排水管道施工方案1.doc 13页

'一、工程概况合成氨装置区内给排水主要分为给水、排水、工艺管线三大部分。给水部分为：消防水系统（FW）；工艺循环水系统（CW、HW）；新鲜水系统（IW）；采暖管线。排水部分为：生产污水管线（WW）；清净下水管线（RWS）；生活污水管线（SW）。工艺管线部分：本菲尔溶液管线（CAB）。我公司所承担的主要工程有：埋地管道安装约2700多m，其中给水管道约2300m（碳钢管）、排水管道约为400m（高密度聚乙烯双壁波纹管）；阀门井、消防井、排水井计24座；钢质管道防腐面积为约3200㎡；开挖土方量约为28000m3。主要施工程序为：管道除锈、防腐、管沟开挖、井室、砂垫层、管道铺设、管道试压（试漏）、焊道防腐、回填、夯实。由于该工程均为地下工程，具有施工范围大、土方量大、吊装量大、作业面小等特点。因此必须做好充分施工准备工作，做好总体部署。二、编制依据1、中国寰球设计院设计的施工图：3020/F060-A00-PU4001~40032、标准图集：（1）《给排水图集》（合订本）S312-8-8（2）《钢质管件》02S304（3）《排水检查井》2018-00840-62-14；A003-00-BC-171Z-00（7/11）3、相关标准及施工规范：（1）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997（2）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998（3）《给排水管道施工及验收规范》GB50268-1998（4）《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收规范》SY4014-93（5）《炼油、化工施工安全规程》（HGJ233-87、SHJ505-87）三、主要施工程序（一）施工准备1、施工班组要认真熟悉图纸，明确施工任务，若有问题及时与技术人员商量，不得擅作主张。2、加强材料管理人员的培训，确保发料准确无误。3、管道预制前要考虑到现场实际情况，实测后再下料施工。4、焊工必须持有本材质焊接合格证方能施焊，同时要进行焊工培训，了解各种材质焊接所用材料。5、埋地管网施工，应严格按照质量保证体系运行。 （二）施工时间安排：2004年12月1日～12月5日施工准备工作。在此期间做好人员、机具准备及调遣工作。组织施工人员熟读图纸及相关技术资料，了解现场情况，做到施工项目落实到人头，做到每个人都知道自己的任务并确保在规定时间内完成。工程施工时间：2004年12月5日～2005年1月28日。在此期间内必须按规定完成各自工作量，尽可能的增大预制量，并运至准备安装地点，以减少施工难度和时间。同时材料供应、机具、设备及各部分管理工作必须同步。质量保证措施（三）管道防腐施工1、管道除锈1.1除锈级别St3级，电动工具除锈。1.2质量要求：用电动工具彻底除掉金属表面上所有松动或翘起的氧化皮，疏松的旧涂层和其他污物。可保留粘附在钢表面上且不能用钝油灰刀剥掉的氧化皮、铁锈和旧涂层。1.3除锈方法1.3.1工具用磨角机安钢丝轮进行除锈，除锈后用破布擦净浮锈。1.3.2钢管外表面除锈，可根据管径的大小制作转动胎具。使管子在转动胎具转动，其转动速度以能保证除锈质量为准。2.4管道除锈经检查合格后应立即涂刷底漆，以防止氧化生锈。2、管道防腐3.1防腐级别：特加强级聚乙烯胶粘带防腐。2.2.1防腐结构：底漆一层内带一层（带间搭接宽度为50-55%胶粘带宽度）外带一层（带间搭接宽度为50-55%胶粘带宽度）。1.2.2防腐层总厚度≥1.4mm。1.3.涂漆要求2.3.1底漆涂刷前，应在容器中搅拌均匀，在除锈合格的钢管表面涂刷底漆，使其形成均匀的薄膜，待底漆表干后，既可缠带。2.3.2当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂。2.4缠绕胶粘带的施工要求及管道预制、堆放、搬运2.4.1胶粘带宜在0℃以上施工，当大气相对湿度大于70%或有风沙的天气不宜施工。2.4.2在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带，胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/4周长，且不小于100mm。缠绕时各圈间应平行，不得扭曲皱褶，末端应压贴使其不得翘起。 2.4.3管段缠绕时管端应预留150±10mm光管以备焊接。2.4.4防腐好的钢管应按规定堆放并做好标记。预制管段的堆放及运输按SYJ4013《埋地钢质管道包袱聚乙烯防腐层施工及验收规范》的规定执行。2.4.5缠绕异型管件时，应选用专用胶粘带。3、补口、补伤3.1修补时应先修损伤部位，使用专用粘胶带时应采用贴补法修补；适用与原管体相同的胶粘带时应采用缠绕法修补。3.2补口时应除去管段防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其他污物，补口处应干燥，除锈质量应达到St3级。3.3连接部位和焊缝处应使用补口带按规定进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度不应小于100mm。4、管道下沟与回填4.1管沟深度、坡度及垫层应符合设计要求。4.2管沟清理及管道下沟吊装、回填不得损坏防腐层。施工时应符合SYJ4001《长输管道线路工程施工及验收规范》和SYJ4022《油田集输管道施工及验收规范》中的规定。5、胶粘带防腐层的质量应符合规范要求，表观:沿管线目视检查，表面应平整，搭接应均匀，无褶皱，无凸起，无破损。厚度、粘接力、电火花检漏等均应符合规范规定。（四）、管道施工1、施工前准备1.1材料领取、检验、堆放、发放1.1.1材料领出后，按材质、规格、壁厚分门别类进行检查堆放，并做好明显标记，堆放时一定要垫实，不得混淆或损坏，并按施工的需要，由专人负责发放。1.1.2管道组成件检验1.1.2.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰等）的制造单位，应经省级以上劳动行政部门安全注册。管道组成件必须有质量证明书或合格证。1.1.2.2组成件在使用前应进行外观检查，其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、锈蚀、凹陷，且有产品标识。1.1.2.3按规定作抽样检查或检验。其外形尺寸应符合GB50235-97的有关规定。1.1.2.4阀门检验阀门安装前，应抽查10% 的阀门对阀体进行液体压力试验和密封试验。强度试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄露为合格；严密性试验的压力为公称压力，以阀瓣密封面不泄露为合格。试验介质为洁净水。1.2管道预制1.2.1管道预制前应核对管道及管件的材质、规格、数量确认无误后方可进行，碳钢管道采用机械或火焰切割。1.2.2管子切口应表面平整，无裂纹重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣，氧化铁、铁屑等，应予以清除。1.2.3高密度聚乙烯双壁波纹管经现场实测后预制安装。1.3埋地管沟槽开挖1.3.1施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。1.3.2临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且牢固，并采取保护措施。开槽铺设管道的轴线临时水准点，应根据现场实际情况设定，且每200米内不少于一个点。1.3.3临时水准点、轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并经常校核。施工测量允许偏差应符合GB50268-98的有关规定。2、沟槽开挖2.1埋地管沟槽开挖前，应由测量员由基点测出沟槽基准起始点和终止点后，由施工人员用白石灰划出开挖线，由机械和人工开挖沟槽。2.2沟槽开挖原则：从上至下，由大到小，由浅入深的原则开挖沟槽。2.3管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：B=D1+2（b1+b2+b3）式中：B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；D1——管道结构的外缘宽度（mm）b1——管道一侧的工作面宽度（mm）D1≤500时，非金属管道b1=400；金属管道b1=300.b2——管道一侧的支撑厚度,可取150～～200mm;b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度。2.4采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。2.5沟槽每侧临时堆土或施加其它荷载时，应不得影响建筑物，各种管线和其它设施的安全。且不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。2.6人工挖槽时，堆土高度不宜超过1500mm，且距槽口边缘不宜小于800mm。 2.7沟槽的开挖质量应符合下列规定：2.7.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。2.7.2槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。2.7.3沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。3、埋地钢管安装3.1管道安装前，沟槽应按一定坡度平整合格，阀门井也应同时进行施工．3.2管道安装前，应逐根清除管道内的砂土，铁屑，熔渣及其它杂物清除后，并及时封闭或及时安装。3.3连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；紧固螺栓时应对称，均匀，松紧适度．3.4焊接钢管用手工电弧焊焊接接口。3.5钢管道安装的允许偏差：轴线位置为30mm；高程为±20mm。3.6钢管吊装时，钢丝绳外应加保护套，防止防腐层被破坏。3.7埋地管道的焊接3.7.1焊前准备4.7.1.1焊工必须持有相应项目的合格证．3.7.1.2所用焊接材料必须有合格证．3.7.1.3管道对接焊口中心线间距离应符合下列要求：A．公称直径小于150mm时，不应小于管子外径．B．公称直径大于150mm时,不应小于150mm．4.7.2焊件坡口型式应按下图开制名称图示δ（mm）b（mm）p（mm）a（°）V型坡口δ≤81.5~2.51~1.560~70＞82~360~654.7.3焊件切割宜采用机械方法，若采用热加工法，必须将坡口处氧化皮清除干净．4.7.4焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油污、铁锈、杂物清除干净．4.7.5管子、管件组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10﹪且不大于1mm。 4.7.6焊条在使用前按说明书烘干，放入恒温箱，随用随取。4.8焊条工艺要求4.8.1埋地管焊接方法为：手工电弧焊。4.8.2焊接材料母材为Q235-A；焊条E4303。4.8.3焊接层次：壁厚6mm2层壁厚6~10mm3层壁厚10~16mm5层4.8.4管径大于800mm时应采用双面焊。4.8.5焊接时应注意起弧和收弧质量，收弧时将弧坑填满，多层间焊接接头应错开．4.8.6焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。4.9焊后检查4.9.1焊缝表面不允许有表面飞溅，表面气孔，表面裂纹，表面凹陷．4.9.2焊缝宽度以每侧覆盖坡度边缘2毫米为宜．4.9.3焊缝咬边深度不应大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝总长度的10﹪，且连续长度不大于100mm。4.9.4管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检查，不合格的焊缝应铲除重焊。4.9.5管道射线探伤要求：循环水管线采为1%抽透；消防水管线为5%探伤；本菲尔溶液为5%探伤。具体按焊接规范GB50236-1998执行。4.10管道按施工程序施工完毕后与主管线预留三通碰头（法兰连接）。如在支线上安装阀门，须增设阀门井。若不安装阀门，法兰连接处应作防腐处理，其方法和质量要求与管道防腐施工相同。4.11消防管道施工及消防器材安装。消防工程施工应按国家及当地消防部门的有关规定组织施工，并符合设计文件及产品安装使用说明书的要求。4.12焊接安全措施4.12.1焊工必须持证上岗4.12.2焊机必须防潮，焊机与焊机之间保持800mm以上。4.12.3五级以上大风天或雨天停止露天作业．4.12.4焊工施焊必须配戴劳动保护用品．4.12.5操作前排除周围易燃易爆品，离开操作现场时应切断电源，锁好开关箱．4.12.6 电焊钳和把线必须绝缘良好，电焊把线与零线不准搭在氧气瓶和起重机及钢丝绳等附件上．4.12.7焊条应装入焊条桶中，焊条头不准随意扔掉．5、高密度聚乙烯波纹管安装5.1管材进场应按设计及规范要求进行检查验收。检查验收内容包括：5.1.1技术资料、材质单、合格证是否齐全，并符合相应标准规定；5.1.2产品外观质量是否符合质量要求，几何尺寸偏差是否在允许范围内，有无机械损伤。5.2高密度聚乙烯波纹管安装施工应按产品厂家要求及说明书进行。5.3管材、管件装卸运输应注意保护，不得损坏。5.4高密度聚乙烯排水管道敷设，接口形式为胶圈承插连接。5.5沟槽及砂垫层应符合设计文件规定。管道坡降按施工图执行。5.6管节安装前应进行外观检查，发现缺陷使用前应修补并经鉴定合格后方可所有。5.7高密度聚乙烯波纹管安装允许偏差：轴线位置15mm；管道内底高程±10mm。6、井室施工6.1排水井采用M7.5水泥砂浆砌MU10砖抹面沟缝，座浆抹三角均用1：2防水水泥砂浆，井内外墙用1：2防水水泥砂浆，抹面至井顶部厚20，执行标准GB50203-2002。6.2阀门井采用砖砌耐腐蚀检查井。6.2.1施工时先进行试涂6.2.2基层表面如有凸凹不平时，应用腻子嵌刮填平。6.2.3刮腻子时应先用稀释的清漆打底，然后再刮腻子，待腻子实干后，应打磨平整，檫试干净，然后再进行底漆的施工。6.2.4漆膜应附着牢固，涂层应符合设计及规范要求，表面应平滑无针孔气泡，流坠粉化和破损等现象在流槽部分应加1-2层玻璃布。6.2.5井内侧的钢筋混凝土盖板，铸铁井盖和井座等刷耐腐蚀涂料。6.2.6混凝土井基或混凝土垫层外表面均涂环氧煤沥青厚浆型二遍；砖砌体外表面做水泥抹面后，再涂环氧煤沥青厚浆型二遍。7、管道试压及试漏7.1压力管道在全部回填土前应进行强度和严密性试验，管道强度及严密性试验采用洁净水进行压力试验。7.2水压试验时，采用的设备，仪表规格及安装应符合下列规定：7.2.1当采用弹簧压力计时，精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.5～2 倍，表壳的公称直径不应小于100mm，并在检定有效期内。7.2.2试压泵、压力表应安装在试压管段下游的端部与管道轴线相垂直的支管最高点上。7.3管道升压时，管道内的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力表表针摆动，不稳，且升压较慢时，应重新排气后升压。7.4水压试验过程中，管道的后背顶撑的两端严禁站人。7.5水压试验时，严禁对管身，接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。7.6管道水压试验是试验压力应符合下表的规定：管道水压试验的试验压力表序号管道名称管道代号设计压力（MPa）实验压力（MPa）1新鲜水IW0.250.902消防给水FW1.101.603工艺循环水给水CW0.450.904工艺循环水回水HW0.250.907.7水压升至试验压力后，保持稳压10min，检查接口，管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。7.8高密度聚乙烯管道严密性试验时，不应有漏水现象。且符合下列规定时严密性试验为合格：压力管道严密性试验允许渗水量管道内径（mm）允许渗水量（L/min.km）高密度聚乙烯管2001.407.9管道内经小于等于400mm，且长度小于等于1km的管道，在试验压力下，10min压力降不大0.05MPa时，可认为严密性试验合格。7.10管道水压试验、试漏的水源接引及排放，待试验前根据实际情况与建设单位现场定。8、管道冲洗、消毒8.1给水管道水压试验后，竣工验收前应进行冲洗消毒。8.2冲洗时应避开用水高峰，以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色度相同为止。8.3冲洗时应保持排水管路畅通安全。8.4管路应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水泡24h 再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。9、沟槽回填9.1给排水管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。9.2压力管道沟槽回填前应特别注意，水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不小于500mm；水压试验合格后应及时回填其余部分。9.3无压管道的沟槽应在闭水试验后及时回填。9.4沟槽回填时，砖石、木块等杂物应清除干净，槽底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物，冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在接口及防腐层周围应采用细粒土回填。9.5沟槽回填土，回填压时应逐层进行，且不得损坏管道，回填土不应直接扔在管道上，应均匀运入槽内，不得集中推入，夯土时采用机具或木夯夯时，蛙式夯时应夯夯相连。9.6井、室周围的回填，应与管道回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶行接茬；井室周围回填压实时，应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。10、地下管道冬季施工技措10.1地下管道混凝土井加防冻剂＜-10℃时加5%，≥-10℃时加10%的防冻剂。10.2地下管道在3℃时施焊，温度降低时用氧乙炔焰加热。10.3管道水压试验合格后，应急时排水，及时回填管沟，以防冻。管道试漏做闭水试验合格后，应及时排水，如未排净，用抽水泵抽出。四、质量安全保证体系1质量保证体系：（二）安全保证体系 （三）质量控制点控制点内容A管沟开槽B级B管道焊接A级C管道压力试验A级D管沟回填B级五、劳动力需用计划：铆工管工电焊气焊起重电工防腐力工48156422010六、主要施工机具：施工机具需用计划表序号机械（工具）名称型号单位数量备注1汽车吊16t台12汽车吊25t台1３汽车吊50t台13载重汽车8t台14载重汽车5t台15汽车（小货）1.5t台16小型翻斗车1.5t台27挖掘机DZ80台19试压泵4.0MPa台210电焊机AX-500台211电焊机AX-320台1012电焊机BX-400台1013电焊条烘干箱0～250℃台114焊条保温筒台2015气焊工具套616磨角机φ150台517磨角机φ125台5 18磨角机φ100台1019手动葫芦5t台620手动葫芦3t台621手动葫芦2t台1022经纬仪台223水准仪台224配电盘20×4台525电缆195mm2m20026电缆50～75mm2m40027电缆8～25mm2m40028两芯电缆4mm2m100029漏电保护器63A台1030空气开关63A台1031砼搅拌机350台133空气压缩机8m3台２34手推车台1035自制炮车台2七、施工手段用料明细表序号材料名称规格型号单位数量用途1钢板Q235Aδ=30㎡30水压试验2钢板Q235Aδ=14㎡100预制平台3钢板Q235Aδ=10㎡20管材吊装运输4工字钢Q235AΙ14m30管材吊装运输5工字钢Q235AΙ20m150平台及水压试验6枕木200×250×2500根100材料堆放7铁跳板300块50脚手工具8木方150×150×3000根100管道支护9木板δ=30m310管道支护10钢管2″m100吊架制作及管道支撑11钢管1″m50梯子制作12钢筋φ18m80梯子制作13角钢∠50×50×5m100管道支撑14无缝钢管φ219×8m5转动胎具制作15槽钢[20m30转动胎具制作16圆钢φ50m5转动胎具制作八、施工安全技术要求1 、项目经理以安全施工负全责，并设现场施工专职安全员，对施工安全过程进行安全检查及管理。2、入厂前必须对所有参加施工人员进行安全教育，增强安全意识。做到人人讲安全，处处时时注意安全。3、参加施工人员必须配戴好安全帽及劳动保护用口用具。高空作业要系好安全带，违者不得上岗。。4、管道吊装时应设专人指挥，统一指挥手示及信号，防止违章作业。5、现场使用的临时施工电源应架空，架空有困难时应采取保护措施。施工用砂轮线、插座必须安全可靠，防止漏电。所有用电设备必须设有漏电保护器。6、设备内的施工照明用电，必须使用安全电压（12V以下）。7、风速超过安全要求时，不得高空作业及起吊重物。8、在较深的沟槽下施工时，应做好临时支护，并设监护人，防止塌方伤人。未尽事宜见《炼油、化工施工安全规程》（HGJ233-87、SHJ505-87）X '