油库及末站工艺管道施工方案.doc 14页

'油库及末站工艺管道施工方案1、工程概况1．1大鹏湾油库及末站有工艺、消防、给排水、污水管道约5000米。工艺、消防管材质主要为20#钢，分罐区、末站，其中有一部分是地下管道。管道主要工程量见表序号名称规格单位数量材质1钢管DN25～350m487220#钢2管件DN25～350件66620#钢3阀门DN25～350台232 4法兰DN25～350片817 5金属软管DN65～350根45 6弹簧支架 套6 2编制依据1.2.1天津中德工程设计有限公司设计施工图及洛阳石油化工工程公司设计的图纸；1.2.2合同、招标文件；1.2.3GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；1.2.4SY/T0019-97《钢制储罐罐底外壁阴极保护技术标准》；1.2.5GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》；1.2.6GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；1.2.7SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；1.2.8JB4730-94《压力容器无损检测》；1.2.9公司质量管理手册及程序文件1．3压力管道施工程序1.3.1管道预制施工程序(见下图) 1.3.2管道安装施工程序见下图 2、施工准备2.1施工前，施工技术人员根据设计文件、施工图及标准规范的结合，向各工种施工人员进行技术交底。 2.2参加施工人员应认真熟悉施工图、设计文件及标准规范规定和要求，深刻领会设计意图，了解管道施工的方法、工艺、技术要求和质量标准。2.3根据施工方法准备工装，搭设预制平台设置管道预制加工厂，设置管道、配件存放仓库和场地。2.4做好施工机具、设备的准备工作，切割机、电焊机、空压机、烘干箱等应性能良好，随时可用。计量、调校及测量用仪器业经校验合格，并在复检期内。3、管道预制3.1管道组成件的检验3.1.1管材、管件检验3.1.1.1品种、规格、数量检验a管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验；b管材、管件的品种、规格和数量，应符合材料预算或采购计划的要求。3.1.1.2外观质量检验a管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。b管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。c法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。d螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；3.1.1.3产品标识和检验状态标识a质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。b入库保管的管材、管件，应按批进行检验、试验状态标识。3.1.2阀门检验3.1.2.1阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见下页图5.5.4.1。3.1.2.2阀门应逐个进行水压试验。公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。 3.1.2.3阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。3.1.2.4阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。 阀门检验、试验工艺流程图3.1.2.5阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。3.1.2.6试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。3.2下料3.2.1施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。3.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。3.2.3管道切割采用氧乙炔火焰法，管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。 3.2.4坡口形式及加工要求管道坡口可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图3.2.43.3管道组对3.3.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。3.3.2相同的管道，组对时的间隙按图3.3.2执行。 3.4预制件的焊接预制件的焊接按6节要求进行。3.5预制件的存放、保护与运输预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装，预制管段表面应标明管线号和管段号，并用压缩空气吹扫管膛内部，最后用塑料布将管段两端封口保护。4、管道安装管道预制在地面将其装配成组合件后，运至现场，整体安装，以减少高处作业。待安装条件具备后，可进行管道的安装。4.1管道安装应具备的条件 4.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；4.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格；4.1.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。4.1.4管道安装的基本顺序由于工程施工工期紧、任务重的特点，必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支管；对特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。4.2管道安装的一般要求4.2.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。4.2.2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，特别是机泵出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。4.2.3固定焊口可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。4.2.4.法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，并涂抹二硫化钼保护。4.3管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表4.3规定管道安装允许偏差(mm)表4.3项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50 DN＞1003L‰，且≤80立管垂直度5L‰，且≤30成排管道间距15交叉管的外壁间距20注:L——管子有效长度；DN——管子公称直径。4.4机泵配管4.4.1对设备出口管，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时，不允许给设备以附加应力。4.4.2传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。4.4.3传动设备配管，配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差为：SHBⅠ级管道为＜1mm/m，SHBⅡ级管道为1.5mm/m。4.4.4固定口应选定在远离机器管口的位置。4.4.5管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合表4.4.5规定。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距表4.4.5机器旋转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.05、阀门安装5.1安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。5.2阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。5.3安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。 5.4安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。6、压力管道的焊接6.1焊接方法与材料焊接方法：本工程工艺管道焊接采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。当管口公称直径小于等于50mm时，采用全氩弧焊进行。6.2焊接材料6.2.1根据设计技术文件规定，工艺管道焊接选用TGS-51T焊丝。E4303焊条。6.2.2焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。6.2.3焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。6.2.4焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干技术要求见下表焊材类别焊条牌号烘干温度烘干时间（h）电焊条E4303150℃左右16.2.5焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。6.2.6焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条保温筒一并退回焊材室。6.3焊接环境:压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：6.3.1风速：氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；6.3.2相对湿度：＜90%；6.3.3当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。6.4焊前准备6.4.1管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。 6.4.2奥氏体不锈钢、合金钢及低温碳钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。6.4.3压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。6.4.3.1压力管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合下表的规定。项次厚度δ(mm)坡口类型坡口形式坡口尺寸备注间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度α(β)(°)11～3I型坡口0～1.5--单面焊3～60～2.5双面焊23～9V型坡口 0～20～265～75 9～260～30～355～65 36～9带垫板V型坡口    3～50～2 15～55  δ=4—6，d=20—409～264～60～2412～60X型坡口 0～30～355～65  512～60双V型坡口 0～31～365～75(8～12) 6.4.3.2管道焊口组对质量应符合以下要求a.管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；b.焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。6.5定位焊6.5.1管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。6.5.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。6.5.3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。6.5.4焊接工艺6.5.4.1管道施焊前，必须依据相应焊接工艺评定报告编制专项焊接工艺卡，并严格按照专项焊接工艺卡规定的焊接工艺要求进行焊接施焊。6.5.4.2压力管道焊接工艺流程如图6.5.4.2所示：、  压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。 为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，应在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。6.5.5焊接检验6.5.5.1焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh应≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。6.5.5.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在；6.5.5.3焊缝无损检测质量，工艺管道输送介质为轻柴油,应是SHBⅡ级管道,设计压力为1.6Mpa,温度为常温,其焊接接头射线检测为5%,焊接接头射线Ⅲ级合格。7、管道系统压力试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度与严密性试验。7.1试验前的检查邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有：7.1.1管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；7.1.2支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；7.1.3焊接工作结束，并经检验合格；7.1.4焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆；7.1.5管线规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；7.1.6按流程图核对流程是否正确，一次部件是否完成；7.1.7按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；7.1.8试压范围内的压力管道的焊接质量合格,无损检测工作已全部结束；7.2试验范围的确定7.2.1为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。 7.2.2试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。7.3压力试验7.3.1液压试验使用的介质为洁净水。试验前，注水时排净管道系统内的空气。管道试验压力应为设计压力的1.5倍.7.3.2液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。7.3.3应分级缓慢升压，达到1.2MPa后停压10min，然后降至0.72MPa，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。7.3.4试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。7.35管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。7.3.6压力管道系统压力试验需合同业主、监理单位和压力管道安全监察部门共同检查确认,并及时填写试压记录。8、管道系统吹扫管道吹扫工作，应按生产工艺流程、按系统进行。8.1吹扫准备8.1.1管道系统压力试验合格后，根据GB50235--97的规定，在吹扫前应编制吹扫方案。8.1.2吹扫前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹扫的元件拆除，待吹扫合格后复位。8.1.3管道系统吹扫前，管道吹扫系统中不参与吹扫的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。8.1.4管道系统吹扫参数应满足下列要求：8.1.4.1应有足够的流量；8.1.4.2吹扫压力不得超过设计压力；8.1.4.3吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。8.1.5吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。8.2吹扫方法 本装置工艺管道吹扫采用空气吹扫。8.2.1气源采用移动式空气压缩机,空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为10～15min。若空气流量较小而管线较大时，可进行爆破吹扫，要注意将储气罐与其他管线及仪表的连接隔离。8.2.2空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20m/s。8.2.3空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。8.3吹扫顺序吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已合格的管道。9、输送轻柴油管道系统气密:9.1准备工作9.1.1气源可采用移动式空气压缩机或氮气钢瓶充压。9.1.2系统气密试验压力为管道设计压力的1.1倍，9.2试验要求9.2.1系统气密试验时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，稳压进行全面检查，未发现异状或泄漏后，按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力；然后稳压进行全面巡回检查，重点检查所有管道组成件的法兰接口，阀门填料函，螺纹连接口，放空及排凝阀等部位，以中性发泡剂检验不泄漏为合格。9.2.2管道系统气密试验，需会同业主、监理单位和压力管道安全监察部门共同检查确认，并及时填写系统气密试验记录。9.2.3系统气密试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。9.3复位9.3.1系统气密试验共检合格后，应根据加置临时盲板记录和其它临时设施记录，拆除气密系统内所有临时设施，并将被隔离系统复位。9.3.2系统气密管线的复位，应由检验人员监督实施。系统气密管线复位后，应组织进行系统复查。10、管道防腐10.1防腐方法10.1.1管道表面处理执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1998。 10.1.2地上管道喷砂除锈Sa2.5级。采用聚氨酯系列涂料，底漆两遍面漆两遍。干膜厚度不小于160um，颜色为白色。管道除锈后应尽快涂刷一道底漆。10.1.3库内埋地管道采用喷砂除锈Sa2.5级。环氧煤沥青加强级防腐。10.1.4管道的表面色应按《石油化工企业设备和管道表面色和标志》(SH3043-2003)选用。10.2准备工作10.2.1防腐人员应熟悉所要施工项目的技术标准和质量要求，要认真阅读防腐方案及涂漆的厂家使用说明书。施工前，应由专业责任技术人员做详细的技术交底.10.2.2防腐涂料要有合格证明书，并应有使用说明书，对于在原有漆面上进行面漆涂刷的部件，应进行试涂，看有否其他化学反应。10.2.3除锈的设备机具要准备好，空压机、喷砂设备、电动钢砂轮应性能良好，随时可用。10.3表面处理管道表面采用机械喷砂除锈。喷砂可用石英砂,铜砂，干燥后用喷砂设备进行喷砂处理，喷砂处理后的金属表面要露出金属光泽，表面要达到Sa2.5级。10.4涂漆10.4.1根据涂漆的种类和要求，管道表面涂漆采用刷涂。10.4.2涂漆应根据厂家的使用说明书要求进行，涂漆前表面处理检查合格，并将被涂表面擦干净，一般涂漆应在除锈合格后8小时以内进行涂漆，时间过长或表面产生浮锈应重新处理过方可进行涂漆。10.4.3涂漆过程中，应注意每层漆均应待前一层漆表干后方可涂后一遍漆，涂漆表面要光滑、均匀，不得有漏底、气孔、皱折、流淌等现象。11、交工文件工艺管道施工完毕进行工程交接验收。'