工业管道工程施工技术标准_图文 252页

工业管道工程施工技术标准Standardofconstructiontechnologyofindustrialpiping247\n目录编制说明………………………………………………………………………………………11总则………………………………………………………………………………………….22术语………………………………………………………………………………………….33基本规定…………………………………………………………………………………….63.1管道安装施工程序………………………………………………………………………..63.2质量管理…………………………………………………………………………………..63.3材料设备管理……………………………………………………………………………..63.4管道安装基本规定………………………………………………………………………..74热力管道安装………………………………………………………………………………244.1一般规定………………………………………………………………………………….244.2施工准备………………………………………………………………………………….244.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….254.4热力管道施工工艺……………………………………………………………………….264.5成品保护措施…………………………………………………………………………….324.6安全、环保措施………………………………………………………………………….324.7质量标准………………………………………………………………………………….335压缩空气管道安装…………………………………………………………………………445.1一般规定………………………………………………………………………………….445.2施工准备………………………………………………………………………………….445.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….455.4压缩空气管道安装……………………………………………………………………….465.5成品保护措施…………………………………………………………………………….495.6安全、环保措施………………………………………………………………………….495.7质量标准………………………………………………………………………………….536燃气管道安装………………………………………………………………………………616.1一般规定………………………………………………………………………………….616.2施工准备………………………………………………………………………………….616.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….626.4燃气管道安装…………………………………………………………………………….636.5成品保护措施…………………………………………………………………………….716.6安全、环保措施………………………………………………………………………….716.7质量标准………………………………………………………………………………….72247\n7氧气管道安装………………………………………………………………………………817.1一般规定………………………………………………………………………………….817.2施工准备………………………………………………………………………………….817.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….827.4氧气管道安装…………………………………………………………………………….837.5成品保护措施…………………………………………………………………………….886.6安全、环保措施………………………………………………………………………….886.7质量标准………………………………………………………………………………….898氢气管道安装………………………………………………………………………………968.1一般规定………………………………………………………………………………….968.2施工准备………………………………………………………………………………….968.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….978.4氢气管道安装…………………………………………………………………………….988.5成品保护措施…………………………………………………………………………….1008.6安全、环保措施………………………………………………………………………….1018.7质量标准………………………………………………………………………………….1019乙炔管道安装………………………………………………………………………………1089.1一般规定………………………………………………………………………………….1089.2施工准备………………………………………………………………………………….1089.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….1099.4乙炔管道安装…………………………………………………………………………….1109.5成品保护措施…………………………………………………………………………….1149.6安全、环保措施………………………………………………………………………….1149.7质量标准………………………………………………………………………………….11510夹套管安装………………………………………………………………………………..12210.1一般规定…………………………………………………………………………………12210.2施工准备…………………………………………………………………………………12210.3材料质量控制要点………………………………………………………………………12310.4夹套管管安装……………………………………………………………………………12410.5成品保护措施……………………………………………………………………………13110.6安全、环保措施…………………………………………………………………………13210.7质量标准…………………………………………………………………………………13211燃油管道安装……………………………………………………………………………...14211.1一般规定………………………………………………………………………………….142247\n11.2施工准备………………………………………………………………………………….14211.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….14411.4燃油管道安装…………………………………………………………………………….12411.5成品保护措施…………………………………………………………………………….15211.6安全、环保措施………………………………………………………………………….15211.7质量标准………………………………………………………………………………….15312常输干线管道安装…………………………………………………………………………16012.1一般规定………………………………………………………………………………….16012.2施工准备………………………………………………………………………………….16012.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….16212.4施工工艺………………………………………………………………………………….16312.5成品保护措施…………………………………………………………………………….17012.6安全、环保措施………………………………………………………………………….17012.7质量标准………………………………………………………………………………….17113高纯介质管道安装………………………………………………………………………...18213.1一般规定………………………………………………………………………………….18213.2施工准备………………………………………………………………………………….18213.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….18313.4高纯介质管道安装……………………………………………………………………….18313.5成品保护措施…………………………………………………………………………….18513.6安全、环保措施………………………………………………………………………….18513.7质量标准………………………………………………………………………………….18614酸碱盐腐蚀介质管道安装…………………………………………………………………19314.1一般规定………………………………………………………………………………….19314.2施工准备………………………………………………………………………………….19314.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….19414.4施工工艺………………………………………………………………………………….19514.5成品保护措施…………………………………………………………………………….19914.6安全、环保措施………………………………………………………………………….19914.7质量标准………………………………………………………………………………….19915剧毒、易燃、可燃介质管道安装…………………………………………………………21015.1一般规定………………………………………………………………………………….21015.2施工准备………………………………………………………………………………….21015.3材料质量控制要点……………………………………………………………………….211247\n15.4剧毒、易燃、可燃介质管道安装……………………………………………………….21415.5成品保护措施…………………………………………………………………………….22715.6安全、环保措施………………………………………………………………………….22715.7质量标准………………………………………………………………………………….22816分部（子分部）工程质量验收……………………………………………………………23916.1工程划分、质量检验评定程序………………………………………………………….23916.2质量检验评定的组织…………………………………………………………………….239引用规范、标准及参考资料………………………………………………………………….247247\n编制说明本标准在广泛调查研究，认真总结施工经验，参考有关标准，并征求各施工单位意见的基础上，在编写过程中，编写组认真学习和研究了国家《建筑工程施工质量验收通用标准》GB50300-2001、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《工业金属管道施工质量评定标准》GB50184-93等标准，并组织本企业内、外专家专项审查后定稿。本标准以现行的国家标准为依据，详细介绍各类工业管道施工安装对材质性能的要求、工艺要点，操作要求及工程质量标准。主要包括总则、术语、基本规定、热力管道安装、压缩空气管道安装、燃气管道安装、氧气管道安装、氢气管道安装、乙炔管道安装、夹套管安装、燃油管道安装、常输干线管道安装、高纯介质管道安装、酸碱盐腐蚀介质管道安装、剧毒、易燃、可燃介质管道安装、分部（子分部）工程质量验收共计十六章内容。施工时除应执行本标准外，尚应符合国家、行业、地方现行有关标准、规范的规定，当有关标准规范换版时应按新版标准、规范执行。本标准中有关国家规范中的强制性条文以粗体字列出，必须严格执行。247\n1总则1.0.1为了加强施工技术管理，提高工业管道工程的施工水平，规范工业管道施工工艺，在符合设计要求、满足使用功能和国家相关标准（规范、规程等）的条件下，达到技术先进、经济合理，保证工程质量、环境保护和安全施工，制定本标准。1.0.2本标准适用于工业管道工程的施工及质量验收。1.0.3本标准依据现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93等等的要求进行编制。1.0.4工业管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。凡本标准无规定的新材料、新工艺应根据产品说明书或工艺说明书的有关技术要求（必要时通过试验），制定操作工艺标准，并经法人层次总工程师审批后方可使用。1.0.5现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件事项，但质量标准不得低于本标准的规定。1.0.6工业管道的施工除应执行本标准外，尚应符合现行国家、行业及地方有关标准规范的规定。247\n2术语2.0.1管道piping由管道组成件和管道支撑件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。2.0.2管道组成件pipingcomponents用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、坚固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。2.0.3管道支撑件pipe-supportingelements管道安装件和附着件的总称。2.0.4安装件fixtures将负荷从管子或管道附着件上传递道支撑结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。2.0.5附着件structuralattachments用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。2.0.6剧毒流体lethalfluid如有极少量这类物质泄漏道环境中，被人吸入或与人体接触，及时迅速治疗，也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅰ级危害程度的毒物。2.0.7有毒流体toxicfluid这类物质泄漏道环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅱ级及以下危害程度的毒物。2.0.8试验压力testpressure对所安装的管道容器、设备进行强度检验的压力；常用字母PS表示。2.0.9额定工作压力ratedworkingpressure（又叫公称压力）指锅炉、压力容器及阀件等出厂时所标定的最高允许工作压力。2.0.10管道配件pipefittings247\n管道之间或管道与设备连接用的各种零配件的统称。2.0.11固定支架fixedtrestle限制管道在支撑点处发生径向和轴向位移的管道支架。2.0.12活动支架movabletrestle允许管道在支撑点处发生轴向位移的管道支架。2.0.13可燃流体flammablefluid在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。2.0.14流体输送管道fluidtransportationpiping系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒流体、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体。。2.0.15热弯hotbending温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。2.0.16冷弯coldbending温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。2.0.17热态紧固tighteninginhotcondition防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.0.18冷态紧固tighteningincoldcondition防止管道在工作温度下，因冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.0.19100％射线照相检验100％radiographicexamination对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验。2.0.20抽样射线照相检验randomtadiofraphicexamination在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝。2.0.21压力试验pressuretest以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。2.0.22泄漏性试验leaktest以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检验管道系统中泄漏点的试验。2.0.23复位recoveringtheoriginalstate已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。2.0.24单线图isomertricdiagram247\n将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。2.0.25自由管段pipe-segmentstobeprefabricated在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。2.0.26封闭管段0ipe-segmentsfordimensionadjustment在管道预制加工前，按照单线图许这确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。247\n3基本规定3.1管道安装施工程序熟悉图纸和有关技术资料测量放线试压及清（吹）洗支架制作安装配合土建预留孔洞及预埋铁件沟槽开挖、管沟砌筑防腐和保温交工验收管道与设备连接自控仪表及其管道安装管件加工制作调试和试运转管道预制组装管道敷设安装3.2质量管理3.2.1工业管道安装工程现场应有相应的施工技术标准、规范，健全的质量管理体系和工程检验制度，施工中进行“三检制”，实现施工全过程质量控制。3.2.2不准任意私自修改设计，修改设计须有设计单位出具的设计变更通知单。3.2.3施工组织设计或施工方案经批准后方可实施。3.2.4工业管道安装工程的分部、分项工程划分按照国家规范执行。3.2.5工业管道工程的分项工程应按工作介质或管道类别进行划分；同一单位工程中的管道工程，应为一个分部工程；一个单位工程中，当仅有管道分部工程时，该分部工程应为单位工程。3.2.6工业管道工程开工前应对所有施工人员进行岗前培训，学习熟悉施工图、了解工艺流程、掌握规范标准要点。3.3材料设备管理3.3.1管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，247\n并要求有中文质量合格证明文件，材料的规格型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。对材料供应商要进行资质评估论证；材料进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。3.3.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。3.3.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3.3.4主要器具和设备必须有保存完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，须采取有效措施防止损坏和锈蚀。3.3.5阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。3.3.6阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。3.3.7安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。3.3.8合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。3.3.9下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。3.3.9.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；3.3.9.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。3.3.10输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.3.11带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1．5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。3.3.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.3.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.3.14管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.4管道安装基本规定3.4.1管道安装应具备下列条件：247\n3.4.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理．交接手续。3.4.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。3.4.1.3管道组成件及管道支撑件等已检验合格。3.4.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。3.4.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。3.4.2管道安装一般规定3.4.2.1法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。3.4.2.2脱脂后的管道组成件安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。3.4.2.3管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。3.4.2.4管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管严禁使用钢印3.4.2.5碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.4.2.6不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。3.4.2.7管子切口质量应符合下列规定：1切口表面应平整，无裂纹、无重叠皮、无毛刺、无凸凹、无缩口、无熔渣、无氧化物、无铁屑等；2切口端面倾斜偏差厶不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.4.2.8管道安装之前要复测管道地沟，支架是否符合管道安装的标高、坡度和坡向；支架间距是否符合图纸和有关规范的要求。考虑道放空和管道运行的工艺需要，管道的坡度一般应符合表3.4.2.8的要求。表3.4.2.8常用管道安装的坡度表介质种类给水排水热水乙炔蒸汽氨液煤气空气重油坡度≥0.0020.01-0.03≥0.0020.003-0.005≥0.002≥0.0030.003-0.005≥0.002≥0.013.4.3弯管制作及卷管加工3.4.3.1有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。3.4.3.2钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。3.4.3.3有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表3.4.3.3的规定：247\n表3.4.3.3有色金属管加热温度范围管道材质加热温度范围（oC）管道材质加热温度范围（oC）铜500～600铝锰合金＜450铜合金600～700钛＜350铝11～17150～260铅100～130铝合金LF2、LF3200～310 3.4.3.4钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表3.4.3.4的规定进行热处理。2当表3.4.3.4所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于l00mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理3当表3.4.3.4所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于l00mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表3.4.3.4的要求进行热处理。4奥氏体不锈钢管制作的弯管可不进行热处理。当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。表3.4.3.4常用管材热处理条件管材类别名义成分管材牌号热处理温度（oC）加热速率（oC/h）恒温时间冷却速率（oC/h）碳素钢C10、15、20、25600～650当加热温度升至400oC时，加热速率不应大于205×25/T恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65oC恒温后的冷却速率不应超过260×25/T，且不得大于260oC/h，400oC以下可自然冷却中、低合金钢C-Mn16Mn、16MnR600～650C-Mn-V09MnV600～70015MnV600～700C-Mo16Mo600～650C-Cr-Mo12CrMo600～65015CrMo700～75012Cr2Mo700～7605Cr1Mo700～7609Cr1Mo700～760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700～760C-Ni2.25Ni600～6503.5Ni600～6303.4.3.5弯管质量应符合下列规定：1不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。247\n2不得存在过烧、分层等缺陷。3不宜有皱纹。4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表3.4.3.5的规定。表3.4.3.5弯管最大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力p≥10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的8%钛管为制作弯管前管子外径的8%铜管、铝管为制作弯管前管子外径的9%铜合金管、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%铅管为制作弯管前管子外径的10%3.4.3.6输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。3.4.3.7高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。3.4.3.8卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表3.4.3.8的规定。表3.4.3.8周长偏差及圆度偏差(mm)公称直径＜800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周长偏差±5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1%，且不应大于44689103.4.3.9卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。3其他部位不得大于lmm。3.4.3.10卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于lmm/m。3.4.3.11在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3.4.4钢制管道安装247\n3.4.4.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3.4.4.2当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。3.4.4.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表3.4.4.3的规定。表3.4.4.3软垫片尺寸允许偏差(mm)法兰密封面形式允许偏差公称直径平面型凹凸型榫槽型内径外径内径外径内径外径＜125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0≥125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.53.4.4.4软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。3.4.4.5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿人。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1．5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3.4.4.6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。3.4.4.7当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。2管道设计温度高于100℃或低于0℃。3露天装置。4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。3.4.4.8高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：1管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表3.4.4.8的规定。表3.4.4.8管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350工作温度—＞350350工作温度-20～-70工作温度—＜-70-70工作温度2热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。247\n3紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0．3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0．5MPa。冷态紧固应卸压进行。4紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。3.4.4.9管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3.4.4.10合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。3.4.4.11在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。3.4.4.12管道预拉伸(或压缩，下同)前应具备下列条件：1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。2预拉伸区域支架、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支架、吊架已预留足够的调整裕量，支架、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。3.4.4.13当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。3.4.4.14管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。3.4.4.15穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。3.4.4.16不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10—6(50ppm)。3.4.4.17不锈钢管道与支架之间应垫人不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6(50ppm)的非金属垫片。3.4.4.18管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。3.4.4.19蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位，并应符合下列要求：1监察管段应选用同批、同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。2监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。3监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300～500mm的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。4蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布。5同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0．1mm。247\n3.4.4.20监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：1监察管段两端的壁厚。2各对蠕胀测点的径向尺寸。3蠕胀测点两旁管子的外径。3.4.4.21合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。3.4.4.22埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。3.4.4.23管道安装的允许偏差应符合表3.4.4.23的规定表3.4.3.23管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L—管子有效长度；DN－管子公称直径3.4.4.24阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。3.4.4.25阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。3.4.4.26当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。3.4.4.27当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。3.4.4.28水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。3.4.4.29安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。3.4.4.30安装安全阀时，应符合下列规定：1安全阀应垂直安装。2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。247\n5安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应填写“安全阀最终调试记录”。3.4.5连接机器的管道安装3.4.5.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。3.4.5.2对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：1管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表3.4.5.2的规定。表3.4.5.2法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.202管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0．02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0．05mm。3.4.5.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。3.4.5.4管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。3.4.6铸铁管道安装3.4.6.1铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。3.4.6.2沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。3.4.6.3在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。3.4.6.4填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透、晾干。3.4.6.5油麻辫的粗细应为接口缝隙的1．5倍。每圈麻辫应互相搭接100—150mm，并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。3.4.6.6用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/3～2/3。3.4.6.7石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实，并应湿养护1～2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。3.4.6.8膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实、压平表面，表面凹人承口边缘不宜大于2mm，并应及时充分进行湿养护。3.4.6.9管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。3.4.6.10搬运、安装铸铁管或硅铁管时，应轻放。硅铁管堆放高度不得超过lm。3.4.6.11安装法兰铸铁管道时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。3.4.6.12安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。3.4.6.13247\n安装硅铁管道，可采用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整，管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。3.4.6.14在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取加护栏等保护措施。3.4.6.15工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道，在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护措施。3.4.7有色金属管道安装3.4.7.1翻边连接的管子，应每批抽1%，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。3.4.7.2铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；钢管管口翻边加热温度应为300—350℃。3.4.7.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。3.4.7.4翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为lmm；厚度减薄率不应大于10%。3.4.7.5管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。3.4.7.6有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。3.4.7.7铜管、铝管、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。3.4.7.8铜管连接时，应符合下列规定：1翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于lmm；当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm。2螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。3.4.7.9安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于l00mm。3.4.7.10铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为±5mm，间距允许偏差为±l0mm。3.4.7.11安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。3.4.7.12用钢管保护的铅管、铝管，在装人钢管前应经试压合格。3.4.7.13钛管宜采用尼龙带搬运或吊装。当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应采用橡胶板、石棉板或木板等予以隔离。3.4.7.14钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。3.4.8夹套管及伴热管安装3.4.8.1夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封人夹套。3.4.8.2套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支撑块。支撑块不得妨碍主管与套管的胀缩247\n3.4.8.3主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压l0min，经检验无泄漏、目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。3.4.8.4夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1．5倍进行压力试验。3.4.8.5弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。3.4.8.6输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。3.4.8.7当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。3.4.8.8夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。3.4.8.9夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。3.4.8.10夹套管安装还应符合下列规定：1当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。2夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，连通管应防止存液。3夹套管的支撑块不得妨碍管内介质流动。支撑块的材质应与主管材质相同。3.4.8.11伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。3.4.8.12水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表3.4.8.12的规定。表3.4.8.12直伴热管绑扎点间距(mm)伴热管公称直径绑扎点间距伴热管公称直径绑扎点间距10800201500151000＞2020003.4.8.13对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50×10-6(50ppm)的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。3.4.8.14伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。3.4.9防腐蚀衬里管道安装3.4.9.1搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。3.4.9.2衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。3.4.9.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等作衬里的管道组成件，应存放在温度为5～40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。3.4.9.4衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。247\n3.4.10防腐蚀衬里管道安装3.4.10.1搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。3.4.10.2衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。3.4.10.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等作衬里的管道组成件，应存放在温度为5～40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。3.4.10.4衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。3.4.11补偿装置安装3.4.11.1安装“Ⅱ”形或“Ω”形膨胀弯管，应符合下列规定：1应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为+l0mm，并应填写“管道补偿装置安装记录”。2水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。3铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。3.4.11.2安装填料式补偿器，应符合下列规定：1应与管道保持同心，不得歪斜。2导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。3应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按式(6．10．2)计算，其允许偏差为±5mm(图3.4.11.2)：S=S0[（t1-t0）/（t2-t0）](6．10．2)式中S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量，mm；S0--补偿器的最大行程，mm；t0——室外最低设计温度，℃；t1--补偿器安装时的温度，℃；t2--介质的最高设计温度，℃。4插管应安装在介质流人端。5填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。图3.4.11.2填料式补偿器安装剩余收缩量247\n3.4.11.3安装波纹膨胀节，应符合下列规定：1波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。3波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。4安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。3.4.11.4安装球形补偿器，应符合下列规定：1球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。2球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。3球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入、由壳体端流出安装。4垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方。5球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行。3.4.12支架、吊架安装3.4.12.1管道安装时，应及时固定和调整支架、吊架。支架、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。3.4.12.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。3.4.12.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。3.4.12.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。3.4.12.5弹簧支架、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。3.4.12.6支架、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。3.4.12.7铸铁管、铅管、铝管及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。3.4.12.8管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。3.4.12.9管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架、吊架的形式和位置。3.4.12.9有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支架、吊架进行下列检查与调整：1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。2管托不得脱落。3固定支架应牢固可靠。4弹簧支架、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。247\n5可调支架的位置应调整合适。3.4.13静电接地安装3.4.13.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0．03Ω时，应设导线跨接。3.4.13.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。3.4.13.3有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道、不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。3.4.13.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。3.4.13.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.4.14压力试验3.4.14.1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定。1压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0．6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。2当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)用液体渗透法或磁粉法进行检验。(2)对接焊缝用100%射线照相进行检验。3当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。4压力试验完毕，不得在管道上进行修补。5建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”。3.4.14.2压力试验前应具备下列条件。1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1．5级，表的满刻度值应为被测量大压力的1．5～2倍，压力表不得少于两块。5符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。6按试验的要求，管道已经加固。7对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于I0MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查：247\n(1)管道组成件的质量证明书。(2)管道组成件的检验或试验记录。(3)管子加工记录。(4)焊接检验及热处理记录。(5)设计修改及材料代用文件。8待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。9待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。10试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。3.4.14.3液压试验应遵守下列规定：1液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。2试验前，注液体时应排尽空气。3试验时，环境温度不宜低于5C。当环境温度低于5C时，应采取防冻措施。4试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近其脆性转变温度。5承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1．5倍；埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1．5倍，且不得低于0．4MPa。6当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1．15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。7当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：ps=1．5p[σ]1/[σ]2(7．5．3)式中ps——试验压力(表压)，MPa；p——设计压力(表压)，MPa；[σ]1——试验温度下，管材的许用应力，MPa；[σ]2——设计温度下，管材的许用应力，MPa。当[σ]1/[σ]2大于6．5时，取6．5。当ps在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力ps降至不超过屈服强度时的最大压力。8承受内压时的埋地铸铁管道，当设计压力小于或等于0．5MPa时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0．5MPa时，试验压力应为设计压力加0．5MPa。9对位差较大的管道，应将试验介质的静压计人试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。10247\n对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1．5倍，且不得低于0．2MPa。11夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按第3.4.14.3第5款的规定进行。12液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压l0min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。13试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。14当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。3.4.14.4气压试验应遵守下列规定：1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0．2MPa，当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。2严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。3试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0．2MPa。4试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压l0min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。3.4.14.5输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。2泄漏性试验压力应为设计压力。3泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。4泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。5经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。3.4.14.6真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。3.4.14.7当设计文件规定以卤素、氧气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。3.4.15管道焊接3.4.15.1管道焊缝位置应符合下列规定：1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。247\n2焊缝距离弯管(不包括压制弯管、热推弯管或中频弯管)起弯点不得小于l00mm，且不得小于管子外径。3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4环焊缝距支架或吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支架或吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于l00mm。5有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小50mm。3.4.15.2管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表3.4.15.2的规定；清理合格后应及时焊接。表3.4.15.2坡口及其内外表面的清理管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金≥50油污、氧化膜有机溶剂除净油污，化学法或机械法除净氧化膜铜及铜合金≥20钛≥503.4.15.3除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。3.4.15.4管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表3.4.15.4的规定表3.4.15.4管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铝及铝合金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚＞5mm不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm铜及铜合金、钛不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm3.4.15.5不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表5．0．7的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。3.4.15.6在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。3.4.15.7当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。3.4.15.8需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。3.4.15.9管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。3.4.15.10247\n管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。3.4.15.11管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。3.4.15.12管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定。1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：(1)输送剧毒流体的管道；(2)输送设计压力大于等于I0MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；(3)输送设计压力大于等于I0MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；(4)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于等于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。3.4.15.13当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。3.4.15.14当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。247\n4热力管道安装4.1一般规定4.1.1热力管道的特点是其安装温度与正常运行温度差别很大，管道系统投入允许后产生明显的热膨胀，因此设计和施工必须保证对次热膨胀采取一定的技术措施进行补偿，避免事管道产生过大的应力，以保证管道系统的安全运行。4.1.2本章适用于工业管道工程中热力管道安装工程的施工。4.2施工准备4.2.1技术准备4.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。4.2.1.2施工原始资料的调查分析；4.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；4.2.1.4编制施工图预算和施工预算。4.2.2材料准备4.2.2.1材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场42.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。4.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。4.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.2.3主要机具4.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。247\n4.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。4.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。 4.2.4作业条件4.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。4.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。4.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。4.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。4.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。4.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。4.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。4.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。4.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。4.3材料质量控制要点4.3.1管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。4.3.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。4.3.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。4.3.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。4.3.5阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。4.3.6阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 4.3.7安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。247\n4.3.8合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。4.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。4.3.10受热后的管道膨胀量，可按如下公式计算：△L=α·△t·L其中△L——管道热膨胀长度（mm）；α——管材的线膨胀系数[mm/（m·℃）]；不同管材的线膨胀系数α见表4.2.2.10△t——管道工作温度与安装温度之差（℃）；L——管段长度（m）表4.2.2.10不同管材的线膨胀系数管道材质线膨胀系数α管道材质线膨胀系数αmm/（m·℃）m/（m·℃）mm/（m·℃）m/（m·℃）碳素钢0.01212×10-6铝0.02424×10-6铸铁0.01111×10-6硬聚氯乙稀0.07-0.08（70-80）×10-6铬镍钛钢（1Cr18Ni9Ti）0.016716.7×10-6陶瓷0.003-0.006（3-6）×10-6铬镍钼钛钢（Cr18Ni12Mo2Ti）0.016116.1×10-6氯乙烯0.0110×10-6纯铜0.016416.4×10-6玻璃0.0055×10-6黄铜1.018418.4×10-6玻璃钢0.007-0.01（7-10）×10-64.4热力管道施工工艺4.4.1热力管道的分类4.4.1.1按介质的工作压力分类：可分为高中低压三类。如表4.4.1.1所示。表4.4.1.1热力管道按介质工作压力分类管道类别介质工作压力（MPa）蒸汽热水高压6.1-10.010.0-18.4中压2.6-6.04.1-9.9247\n低压≤2.5≤4.04.4.1.2按介质的工作参数分类：可分为四类，如表4.4.1.2所示。表4.4.1.2热力管道按介质的工作参数分类管道类别介质名称介质的工作参数压力（MPa）温度（℃）Ⅰ过热蒸汽不限611-660过热蒸汽不限571-610过热蒸汽不限451-570饱和蒸汽、热水>18.4>120Ⅱ过热蒸汽≤3.9351-450饱和蒸汽、热水8.1-18.4＞120Ⅲ过热蒸汽≤2.2251-350饱和蒸汽、热水1.7-8.0120以上Ⅳ过热及饱和蒸汽、热水0.1-1.6121-2504.4.2热力管道安装操作要点4.4.2.1热力管道均应设有坡度，室外管道的坡度为0.003。蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同，但不论与介质流向相同或相反，一定要坡向疏水装置。室内蒸汽管坡度应与介质流动方向一致，已避免噪声。与其他管道共架敷设的热力管道，如常年或季节性连续供气的可不设坡度，但应加强疏水装置。4.4.2.2补偿器竖直安装时，如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀门。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀门。4.4.2.3水平安装的Ⅱ型补偿器横臂应有坡度，竖臂水平安装即可。4.4.2.4在水平管道上、阀门的前侧、流量孔板的前侧及其他易积水处，均需安装疏水器或放水阀。4.4.2.5水平管道的变径宜采用偏心异径管，其下侧应取平，以利排水。4.4.2.6蒸汽支管从主管上接出时，支管应从主管的上方或两侧接出，以免凝结水流入支管。4.4.2.7不同压力或介质的疏水管或排水管不能接入同一排水管。4.4.2.8疏水装置的安装应根据设计进行，对一般的装有旁通的疏水装置，如设计无详图时，也应装设活接头或法兰，并装在疏水阀或旁通阀门的后面，以利检修。247\n4.4.2.9减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上，进出口方向应正确，前后两侧应装置截止阀，并应装设旁通管。减压前的高压管和减压后的低压管都应安装压力表，低压管上应安装安全阀，安全阀上的排气管应接至室外。管径应根据设计规定，一般减压前的管径应与减压阀公称直径相同，减压阀的管径比减压阀公称直径大1-2档。4.4.2.10两个补偿器之间（一般为20-40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一侧）都应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固，应保证使管子不能移动。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应能保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。4.4.2.11为使管道伸缩时不致破坏保温层，管道底部应用点焊的形式装上托架，托架高度稍大与保温层的厚度。安装托架两侧的导向支架要使滑槽与托架之间有3-5mm的间隙。4.4.2.12弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。4.4.3不通行地沟热力管道的安装4.4.3.1安装形式：1滑托安装：采用混凝土预制滑托通过高支座支撑管道。如图4.4.3.1。2吊架安装：用型钢横梁、吊杆和吊环支撑管道。图4.4.3.1不通行地沟热力管道的安装4.4.3.2滑托安装1下管。下管入沟前，应在地面上加工好对口焊接的坡口，涂刷两遍防锈漆并干燥。2将各活动支架的安装位置弹画在沟底已弹画好的管道安装中心线上。沟底弹画管道安装中心线时，要让热水供暖的供水管、蒸汽管、生活热水管的供水管处于介质前进方向的右侧，并行的供暖回水管、凝结水管、生活热水循环管处于安装的左侧。确定滑托安装中心位置时，要让并行两管的滑托安装位置互相错开。3按已确定的滑托安装位置十字线，在沟底铺1：3水泥砂浆，将已预制好的混凝土滑托砌筑在沟底上。4对准管道安装中心线，在滑托预埋的扁铁上摆放高支座，同时向热膨胀的反方向偏斜1/2伸长量后，点焊在滑托扁铁上。5抬管上架，并与高支座结合稳固。247\n6管子对口焊接（按点焊、校正、施焊过程），同时将高支座与管子焊接牢固，将高支座底部与滑托的临时点焊点割掉，使其能自由滑动。当管子焊接需转动时可最后焊支座。7管道安装完毕，经试验合格，保温施工完毕，即可进行地沟沟墙的砌筑及地沟管道的回填隐蔽。4.4.3.3吊架安装1下管；2吊架横梁及升降螺栓的安装及拉线找正；3管子穿入吊环或吊杆；4抬管上架，使吊杆弯钩挂入升降螺栓的环孔内；5管子对口及通过升降螺栓找正，使平直度、坡度符合设计要求；6点焊；7找正；8管子焊接。9吊架安装在沟墙砌筑后进行，使沟墙支承吊架横梁（横梁多为通梁，其长度为沟宽+300mm，通梁型钢规格按支承两座的管径大小，沟宽情况由设计或参照标准图集确定）。10吊架安装的管道位置排列，一般为供热管在上，回水管在下，两管重叠，以使地沟一侧能空余一些安装或检修的爬行道路。4.4.4半通行、通行地沟供热管道的安装（a）半通行地沟（b）通行地沟图4.4.4.1半通行、通行地沟热力管道的安装4.4.4.1管子下沟后，半通行、通行地沟供热管道安装的关键工序是支架的安装。支架可单侧或双侧、单层或数层布置，层与层支架横梁一端栽埋于沟墙，另一端还可用立柱支撑，做成箱形支架；管道在横梁上可单根布置，也可将坡度相同的管道并排布置，对坡度不同的管道，也可悬吊于两层之间的横梁上；具体的布置可依管道种类、根数管径大小、保温与否等视具体情况设计或参照标准图集安装。247\n4.4.4.2在土建施工时，应紧密配合在沟底预埋固定支架打入混凝土底座的槽钢等构件，预埋箱形支架的立柱；在沟墙上预留横梁安装孔洞或预埋钢板。在支架布置和定位时，多根管道公用的支架应按最小管径确定其安装间距；各支架定位时，应挂线使各横梁的安装处于管道安装的设计坡度线上。4.4.4.3在支架安装后，挂线在各支架横梁上，弹画出管道安装中心线，作为管道安装的基准线。即可安装保温管道的高支座（考虑热膨胀的偏移）并临时点焊在横梁上。4.4.4.4管道上架安装，对口焊接顺序为从下到上，从里到外。有条件时应尽量做到使上边、里边的管道安装、试压、保温后，再按上述顺序一一安装其他管道。所有管道端部切口平直度的检查、坡口加工、防腐油漆、保温等，应在管子下沟前在地面施工完毕。4.4.4.5每根管道的对口、点焊、校正、焊接等工作应尽量采用活口焊接，以提高工效和保证质量；管道焊接后，调整高支座的安装位置并与管子焊接牢固，同时割去高支座地步的临时点焊点，使其能自由滑动。4.4.5检查井内管道的安装4.4.5.1检查井内干管直线方向安装阀门时，宜在直线管子安装后，按阀门的安装长度切去一端管子，再将阀门夹装在切断空间内，宜保证干管的平直度。分支管阀门的前侧弯管上装放气阀，宜排除干管空气；阀门后侧直管底部应装泄水阀，宜排除用户分支系统的水。当干管在检查井内处坡度最低点时，也应装泄水阀，宜排除干管中的水。4.4.5.2蒸汽干管的返坡（4.4.5.2翻身点）宜设于检查井内，变坡管道的最低点应装疏水器，器安装方法如图。4.4.5.3管道及其附件安装时应严格控制其边缘与检查井壁（底）的间距，以利于安装操作及维修，最小间距见表4.4.5.3。表4.4.5.3管道及其附件的安装间距（mm）公称直径253240506580100125150200250300管道边缘与井(底)壁的间距保温管150180200220240280310340不保温管100120140160170180210240270管道中心距（并排）不保温管150160170180190210230250280340390450保温管200220230260280290360380440500570阀门边缘与井(底)壁的间距法兰连接不小于200螺纹连接不小于100波纹管补偿器边缘与井(底)壁的间距4D（D－管子外径）注：1管道中心距为两管直径相同时，如不同时，大管应在里边（靠井壁一侧）小管在外边，中心距可适当减小。2吊架两管铺开安装时，两高低管中心距可适当减小。247\n4.4.5.4管道在检查井内组合连接时，应注意将供热管道安装于前进方向的右侧沟墙，并使供水（蒸汽）管在靠沟壁的里边，回水管（凝结水管）在外边。4.4.5.5检查井室内的混凝土地面应有坡度，坡向井内设置的集水坑或井底预埋的排水管。4.4.5.6管道焊接对口宜采用对口工具，以保证室外供热管道的平直度及坡度。4.4.6汽水系统管道安装4.4.6.1锅炉房内各类管道应沿墙或柱子敷设，以保证安装操作和维修方便。4.4.6.2管道的安装不得影响门窗开关或遮挡室内采光，当管道从通道上方穿过时，离地面净距不得小于2m。4.4.6.3管道的最低点和有可能集水的管段，应设排水装置，液体管道的最高点和可能聚集气体的管段应设排气装置；管道的排水、排气口应引到安全地点，不得伤害人和设备，排出管应注意防冻和的堵塞。4.4.6.4与水泵等设备连接的管道应有牢固的支撑装置，防止设备的振动传到管道系统，同时也要避免管道的重量压在设备上。4.4.6.5锅炉房给水管道应由设备接管端开始，以设备上管道接口为基准，向外延伸进行安装。4.4.6.6给水管道架空敷设时，应安装在供热管道之下。4.4.6.7水平敷设的给水管的坡度方向和水流方向相反，应具有不小于0.003的坡度。4.4.6.8蒸汽管道安装时，坡向与蒸汽流动方向相同，应具有0.002的坡度，在最高点安装排水阀，最低点安装疏水阀。4.4.6.9锅炉排污管不得采用铸铁管及铸铁管件。安装时应尽量少用弯头。4.4.7坡度4.4.7.1为保证疏放水和排气的通畅，水平布置管道宜设置坡度。4.4.7.2坡度值：蒸汽和热水管道：0.002自然管道：0.003-0.0054.4.7.3坡度方向：蒸汽管道一般与气流方向一致。4.4.7.4市区地下敷设的供热管网和管沟，一般水平管段长达数公里，如按0.002坡度计算，其始端与末端高差悬殊很大，造成支架设置的困难，故经一定距离需改变一次坡度方向，如图4.4.7.4所示。地上管道敷设，可不设坡度，但应尽量按地形高差敷设，形成自然坡度。i=0.002i=0.002i=0.002i=0.002图4.4.7.4上距离水平布置管道坡度设置示意图247\n4.5成品保护措施4.5.1管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。4.5.2管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。4.5.3管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。4.5.4伸缩器预制后，应放在平坦的场地，防止伸缩器变形。4.5.5管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。4.5.6管道保温时，严禁借用相邻管道搭设跳板。保护层若为石棉水泥保护壳，施工时应用塑料布盖好下层管道，防止石棉水泥灰落在下层管道上。保温后的管道严禁踩踏或承重。4.5.7水压试验后，必须及时将管道内的水放尽，以免冻坏管道及阀件。4.5.8冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。4.5.9通热时，要设专人看管正在调节的阀件，严禁随便拧动。以免扰乱通热调节程序。4.5.10刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。4.6安全、环保措施4.6.1安全措施4.6.1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。4.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其它起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。4.6.1.3地沟内应使用安全照明，防水电线。施工人员要戴安全帽。4.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。4.6.2环保措施4.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。247\n4.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。4.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。4.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械,应采取有效的控制措施，减轻噪声扰民。4.6.2.5禁止将有毒有害废弃物用作土方回填.4.6.2.6妥善处理泥浆水,未经处理不得直接排入城市排水设施和河流.4.7质量标准4.7.1一般规定4.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。4.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。4.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。4.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。4.7.2主控项目4.7.2.1高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。检查数量：应按钢种各抽查5%，且不得少于1件。4.7.2.2高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.7.2.3冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.7.2.4合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.7.2.5高压管螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。检验方法：检查螺纹加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.7.2.6高压管管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。检验方法：检查密封面加工记录。247\n检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.7.2.7管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.7.2.8管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。4.7.2.9管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.10焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。4.7.2.11焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.12首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.13焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。4.7.2.14管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。4.7.2.15焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。4.7.2.16焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。4.7.2.17Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。247\n 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。4.7.2.18条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 　检查数量：应全部检查。 4.7.2.19管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。4.7.2.20管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。4.7.2.21埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。4.7.2.22管道膨胀指示器的安装，应符合设计要求并指示正确。 　检验方法：检查施工记录，现场抽查。 　检查数量：施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。4.7.2.23监察管段的安装，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。 　检验方法：检查施工记录，现场抽查。 　检查数量：施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。4.7.2.24管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。 　检验方法：检查蠕胀测点的施工记录，现场检查。检查数量：蠕胀测点施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。4.7.2.25与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。4.7.2.26安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定：1垂直安装。2在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。3在工作压力下无泄漏。247\n4最终调整合格后，重作铅封。检验方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。检查数量：应全部检查。4.7.2.27补偿器的安装位置应符合设计要求。检验方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。4.7.2.28填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定，其两侧至少各有1个导向支座。检验方法：观察检查。 　检查数量：不得少于1个。4.7.2.29波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。检验方法：观察检查。检查数量：不得少于1处。4.7.2.30“Π”形、“Ω”形补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。 　1按设计规定进行预拉伸（压缩）。 　2水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 　3铅垂安装时，应有排气及疏水装置。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：应抽查3处。4.7.2.31“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量应符合设计要求，其偏差值和填料式补偿器剩余收缩量必须符合表4.7.2.31的规定。 　表4.7.2.31补偿器安装的偏差值（mm）　检验内容偏差值“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量≤１０填料式补偿器剩余收缩量≤５4.7.2.32管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查4.7.2.33有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.34有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。247\n检查数量：应全部检查。4.7.2.35奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。检验方法：检查水质分析报告。检查数量：应全部检查。4.7.2.36管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.37管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.38埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.39管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.40管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.41真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.42设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.43需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。247\n检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.44工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查冲洗记录和水质分析报告。检查数量：应全部检查。4.7.2.45水冲洗合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.46管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.47空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.48管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.49吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.50忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.51脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。247\n4.7.2.52管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查酸洗、钝化记录。检查数量：应全部检查4.7.2.53酸洗、钝化合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。4.7.2.54涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份4.7.3一般项目4.7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。4.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%，实测5%，且不得少于1件。4.7.3.3除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管≤8%;铜、铝管≤9%;铜合金、铝合金管≤8%;铅管≤10%检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。4.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：247\n1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.4的规定。表4.7.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤62检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。4.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.5的规定。表4.7.3.5高压管段允许偏差和检验方法　检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5mm检查高压管段加工记录密封管段长度±mm密封口锥角±0.5°2检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。4.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.6的规定。表4.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。247\n4.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.7的规定。表4.7.3.7补偿器的允许偏差和检验方法（mm）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　检验内容允许偏差检验方法“П”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn＞1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量2检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。4.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。4.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.9的规定。表4.7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.7.3.10管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。247\n检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。4.7.3.11管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。4.7.3.12中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。4.7.3.13中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。4.7.3.14管道安装允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.14的规定。表4.7.3.14管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距204.7.3.15高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。4.7.3.16高压密封垫圈、垫片准确放入密封座内。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。4.7.3.17阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。247\n检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。4.7.3.18导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.7.3.19弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。4.7.3.20管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。4.7.3.21色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。4.7.3.22漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。247\n5压缩空气管道安装5.1一般规定5.1.1在矿山、工厂和建筑业中，压缩空气有着广泛的用途，可用于驱动风钻、风铲、风动砂轮、喷砂、喷漆、溶液搅拌、输送粉状物等各种风动机械和风动工具，还可以用于控制自动化仪表装，对压力容器、管道、阀门等进行严密性试验。压缩空气具有温度升高、含湿量高、含油脂和尘埃、能对外膨胀做功等特点。5.1.2本章适用于工业管道工程中压缩空气管道安装工程的施工。5.2施工准备5.2.1技术准备5.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。5.2.1.2施工原始资料的调查分析；5.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；5.2.1.4编制施工图预算和施工预算。5.2.2材料准备5.2.2.1材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场52.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。5.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。5.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。5.2.3主要机具5.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。247\n5.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。5.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。5.2.4作业条件5.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。5.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。5.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。5.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。5.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。5.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。5.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。5.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。5.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。5.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。5.3材料质量控制要点5.3.1压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN>200mm时采用钢板卷管。管道阀门采用截止阀，DN＝15－40mm采用J11T－16内螺纹截止阀，DN≥50mm采用J41T－16法兰截止阀。5.3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。5.3.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。5.3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.3.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。5.3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。247\n5.3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 5.3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。5.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。5.4压缩空气管道安装5.4.1压缩空气管道的分类按工作压力分类，可分为三类：高压管道，介质工作压力10.0MPa;中压管道，介质工作压力1.0—10.0MPa;低压管道,介质工作压力0.2—1.0MPa;5.4.2压缩空气管道安装要求5.4.2.1用地下敷设,但也可以在架空的热力或煤气管道支柱上敷设,采用地下敷设时尽可能与热力管道同沟敷设,直接埋地敷设应埋在冰冻线以下,管道外面要加防腐绝缘层,应根据土壤腐蚀性来决定绝缘层类别。直接埋地敷设管道穿过铁路和重要公路时应放在钢制或水泥制作的套管中，套管两端各应伸出公路边1M,铁路边3M，应保证管道与套管空隙至少为20mm,同时应以浸过沥青的麻丝填在套管两端。5.4.2.2宜多于两个入口，入口处的设备及附件应装在便于操作管理的位置。管道可埋地或架空敷设，在符合安全要求的前提下，力求与其他管道公架敷设。沿每列柱子敷设的干管始端应设控制阀门。5.4.2.3侧面接出支管，为便于施工，支管与干管一般可采用90°、60°、30°、15°等角度。应在管道末端和最底点设集水器。管道穿过墙壁或楼板时，均应设置套管。5.4.2.4管道连接1焊接钢管：DN≤50mm，采用螺纹连接，填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；DN＞50mm,宜采用电焊连接。2无缝钢管：DN≤50mm,采用氧－乙炔焊连接；DN＞50mm,采用电焊连接。钢板卷管以电焊连接。5.4.2.5坡度i=0.002－0.003的顺流坡度。5.4.2.6质量要求管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过±0.0005。247\n5.4.3压缩空气站工艺管道安装5.4.3.1安装前对管材及附件进行外观检查，外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷，对于管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范围内。5.4.3.2管道安装前，必须清除管子内壁的铁锈和污物，可采用圆形钢丝刷反复刷。5.4.3.3经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保证焊缝均匀，接口平齐，无咬口及砂眼等缺陷。5.4.3.4应尽量采用煨弯的管道弯头，一般保证弯曲半径为4D，不应小于3D。煨扁度不应大于管道直径的8％。5.4.3.5为使机房整齐清洁、便于操作，一般压缩空气管宜架空布置，冷却水干管用不通行地沟敷设，管道应尽量沿墙柱布置。5.4.3.6管道安装横平竖直，水平安装的管道应有0.002-0.003的坡度坡向贮气罐和油水收集排放点，竖直安装的管子应垂直，在4m以内时，允许偏差4mm，长度在4m以上时，允许偏差12mm。5.4.3.7若是从总管上引出支管，压缩空气管道必须从总管的上部开三通，支管与总管相交角度，一般采用施工的常用角度，如90°、60°、30°、15°等角度。5.4.3.8由于从压缩机出来经过冷却器和贮气罐，压缩空气温度已降至40℃左右，只有在输送管道较长或冷却温度不够的情况下，需设补偿器，一般不需装设补偿器。安装方型补偿器应进行预拉伸。5.4.3.9压缩空气站的所有管道应按规范安装牢固的管道支吊架，防止振动。5.4.4厂区和车间压缩空气管道安装5.4.4.1压缩空气管道一般采用黑铁管、焊接钢管与无缝钢管三种管材，DN>200mm时采用钢板卷管。在特殊情况下，也可根据要求使用铜管和铝管。5.4.4.2可用螺纹连接DN≤50mm的管子，填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；用电焊连接DN＞50mm的管子。5.4.4.3安装前检查管道和附件，除质量符合要求外，还要核实管径、型号等是否符合设计要求。5.4.4.4管道应有顺流方向的0.002-0.003的坡度。5.4.4.5管路系统中应牢固安装各种支吊架，要保证活动支架、固定支架位置正确。5.4.4.6穿过墙壁或楼板时，应放置套管。5.4.4.7进入车间后的压缩空气管道，应安装控制阀门，并把压力表装在控制阀门后面，用量大的用户还需安装空气流量表。5.4.4.8为出去安装过程中残留在管内的脏物，管路安装完毕后应进行压缩空气吹洗。5.4.4.9对管道外表面进行防腐处理，对于不作保温层的管道的处理方法是先刷一层防锈漆，再涂刷一层浅蓝色调和漆。247\n5.4.4.10北方寒冷地区的架空管道可采用保温措施。5.4.4.11压缩空气管道能架空敷设，应考虑与热力管道、煤气管道和其他动力管道的布置统一，尽量共架敷设。可沿建筑、构筑物外墙布置架空管道，也可穿越用气车间。可根据表5.4.4.11的要求来确定压缩空气管道与其他建筑物及管线的净距。表5.4.4.11厂区压缩空气管道与建、构筑物及其他管线的净距（m）名称水平净距交叉净距名称水平净距交叉净距人行道路边和路面道路边缘和路面铁路钢轨外侧边缘电力牵引的铁路钢轨面非电力牵引的铁路钢轨面架空线外边缘:1.0Kv以下1.0-10Kv35-110Kv0.51.03.01.52.04.02.24.50.156.555.51.52.03.0给水管、排水管氧气管非燃气管热力管乙炔管电缆穿有导线的电线管裸导线、滑触线0.150.250.10.150.250.50.11.00.10.10.10.250.50.10.55.4.4.12地下敷设压缩空气管道，如没有热力网地沟时，可直接埋地敷设；地下敷设时应尽量与热力管网布置在同一条线路上，并同沟敷设，按照热力管网确定地沟形式。1在寒冷地区，为避免冻结管内水蒸气，要埋设在冰冻线以下，但管顶埋设深度最小不得小于0.7mm。2当有地下水时，管底离地下水位线不得小于0.5m。3穿越铁路或公路路基时，管道应加套管。套管两端应伸出铁路公路路基不得小于1m。4穿越道路或铁路时，管道交叉角不宜小于45°，距道路路面不得小于0.7m，管顶距铁道轨面不宜小于1.2m。5按照表5.4.4.12要求来确定埋地敷设的压缩空气管道与建筑物、构筑物和其他埋地管线的净距。6埋地敷设的压缩空气管道外表面玉女应根据土壤腐蚀性来确定绝缘层类别并做作防腐绝缘层。247\n表5.4.4.12厂区埋地压缩空气管道与建筑物、构筑物和其他埋地管线的净距（m）名称水平净距交叉净距名称水平净距交叉净距建(构)筑物及架空管架基础边缘无边沟的铁路铁轨外侧铁路、道路排水沟边无边沟的道路路面边缘通信照明杆中心乔木中心围墙基础边给水管排水管1.53.01.01.01.01.51.01.01.50.150.15煤气管压力≤0.15MPa煤气管压力0.15-0.3MPa煤气管压力0.3-0.8MPa氧气管、乙炔管热力管和管沟电力、电信电缆排水暗渠排水明沟1.5(0.25)1.0(0.15)1.01.52.01.01.01.00.250.150.150.150.150.5(0.25)0.150.505.5成品保护措施5.5.1预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。5.5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。5.5.3 经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施，运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。5.5.4安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他用途受力点。5.5.5 阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。5.5.6安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。5.6安全、环保措施5.6.1安全措施5.6.1.1安全教育：1 新工人上岗前，必须对他们进行安全技术教育，学习国家有关部门关于安全生产和安全施工的各项规定、安全技术规程，经考试合格后，才可上岗工作；2考试合格后的新工人进入施工现场后，必须在老师傅的指导下熟悉施工现场和设备的有关知识后，才能独立作业；3特殊工种的工人，未经专门技术培训或未取得操作证者，不得独立作业；4每天作业前，负责人应根据当天作业特点，具体交待安全注意事项，指明工作区内的危险部位及危险设备；247\n5集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合，步调一致；6工作前及工作中严禁喝酒，工作时要精力集中，严禁吵闹；7对于特殊工种的作业及作业现场，应有专门的安全技术措施。5.6.1.2安全防护安全防护是劳动安全保护的重要手段，安全防护，人人有责，所以，在施工中，应注意以下几个方面的问题：1作业人员的安全防护：进入施工现场时，作业人员一定要按要求穿戴好劳动防护用品：高空作业人员应戴好安全帽，扎好安全带；电气焊作业人员应戴好防护镜或防护面罩；电工应穿好绝缘鞋；凡与火、热水、蒸汽接触者，应戴上防护脚盖或穿上石棉防火衣；女工应戴好工作帽。在有毒性、窒息性、刺激性或腐蚀性的气体、液体和粉尘管道的作业现场，必须预先进行良好的通风和除尘；施工人员必须戴上口罩、防护镜或防毒面具。尤其是进入空气停滞、通风不畅的死角，如管道、容器、地沟及隧道等处，必要时还应进行取样化验分析，合格后才许进入。在地沟、地下井等阴暗潮湿的场所，以及有水的金属容器内作业时，应有工人以上同时作业，而且应戴上绝缘手套，穿好绝缘胶鞋。2现场人员的安全防护：现场人员严禁在起吊的物件下面行走或停留，更不得随意通过危险地段；现场人员应随时注意运转中的机械设备，避免被绞伤或被尖锐的物体刺伤；非电工人员严禁乱动现场内的电气开关和电气设备；未经许可不得乱动非本职工作范围的一切机械和设施；不准搭乘运料机械升上或降下。5.6.1.3安全施工1进入施工现场前，应首先检查施工现场及其周围环境是否达到安全要求，安全设施是否完好，及时消除危险隐患后，再行施工；2施工现场各种设备、材料及废弃物要码放整齐，有条不紊，保持道路畅通；3对施工中出现的土坑、井槽、洞穴等隐患处，应及时设置防护栏杆或防护标志。有车辆、行人的道路上，应放置醒目的警戒标志，夜间设红灯示警；4施工现场严禁随意存放易燃易爆物品，现场用火应在指定的安全地点设置。5.6.1.4土石方施工安全规程1在施工中，发现不明物体或工程，应立即停止作业，待弄清情况，采取必要的措施后，才可继续施工。2开挖区域要设警示牌，夜间要设红灯示警。3经常检查沟槽边坡，发现有裂纹及落土时，应立即采取安全防护措施。247\n4沟槽内有积水时，应及时排除，特别是对湿陷性黄土、膨胀土等对水敏感性强的土壤，更应及时排除。5在坑、井、沟内进行管道维修时，应有良好的通风，如发现有毒气体，应立即停止施工，采取可靠的安全措施后，才可继续作业。6当沟槽开挖较深或离建筑物、构筑物较近时，应与建筑结构技术人员联系，如需支撑加固，应提前做出方案，备好材料。7严禁人员在沟、槽、井内坐卧休息。8夜间施工，必须设置足够的照明。5.6.1.5高空作业安全技术规程1高空作业人员使用安全带时，应将钩绳的根部连结到背部尽头处，并将绳子牢系。在坚固的建筑结构件或金属结构架上，行走时应把安全带缠在身上，不准拖着走。衣袖和裤脚要扎好，并不得穿硬底鞋和带钉子的鞋；2高空作业人员不许站在梯子的最上二级工作，更不许2人以上同时在一个梯子上工作。使用“人字梯”时，必须将两梯间的安全挂钩拴牢；3高空作业使用的工具应放在随身携带的工具袋中，不便入袋的工具应放在稳当的地方。严禁上下抛掷，必要时可用绳索绑牢后吊运。4高空堆放的物品、材料或设备，不准超负荷；堆积材料和操作人员不可聚集在一起；5多层交叉作业时，如上下空间同时有人作业，其中间必须有专用的防护棚或其它隔离设施，否则不得在下面作业。上下方操作人员必须带安全帽。6高空进行电气焊作业时，严禁其下方或附近有易燃易爆物品，必要时要有人监护或采取隔离措施；7高空作业人员距普通电线至少保持1.0m以上，距普通高压电线2.5m以上、距特高压电线5.0m以上的距离。运送管道等导体材料，应严防触碰电线。在车间内高空作业时，应注意吊车滑线，防止触电。如必须在吊车附近工作时，应事先联系停电，并设专人看管电源开关或设警示牌。5.6.1.6吊装作业安全技术规程1系结管材和设备时应使用特制的长环，不应采用绳索打结方法。绳索系结尽量避免选在重物棱角处，或在棱角处垫入木板或软垫物。重物的重心必须处于重物系结处之间的中心，以保持平衡；2不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断作业，更不准在吊起重物就位固定前离开操作岗位；3起吊时，要有专人将起吊物扶稳，严禁甩动。起吊物悬空时，严禁在起吊物、起吊臂下停留或通过。在卷扬机、滑轮及牵引钢丝绳旁不准站人；247\n4操作卷扬机必须听从指挥，看清信号。作牵引时，中间不经过滑轮不准作业；滑移物件时，绳索套结要找准重心，并应在坚实、平整的路面上直线前进，卸车或下坡时应加保险绳。5卧式滚移重物时，地面必须平整，枕木要硬实，钢管要圆直，物件前后不准站人。6使用千斤顶时，顶盖与重物间应垫木块，要缓慢顶升，随顶随垫。多台同时顶升时，动作要协调一致；7使用起重扒杆时，定位要准确，封底应牢固。不得在受力后产生扭曲、沉、斜等现象；8在搬运和起吊材料设备时，应注意电线的相互间距，应远离裸露电线。在金属容器或潮湿场所工作时，需用电压为12V的安全灯，在干燥环境中也不应超过25V。5.6.1.7电气焊作业安全技术规程1作业中应严格遵守一般焊工安全操作规程和有关电石、乙炔发生器、水封安全器、橡胶软管和氧气瓶的安全使用规则，以及焊割具安全操作规程；2禁止使用易产生火花的工具去启开氧气或乙炔气阀门；3作业前或停工较长时间再工作时，须检查所有设备。氧气瓶、乙炔发生器及橡胶软管接头、阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有破损和漏气现象。在氧气瓶及附件、橡胶软管和工具上，均不得沾有油脂或泥垢；4严禁用火燎烤或用工具敲击冻结的设备或管道。而应以40℃的温水溶化冻结的氧气阀或管道，以热水、蒸气或23%~30%氯化钠热水溶液加热、解冻或保温乙炔发生器、回火防止器。乙炔瓶严禁受外力强烈震动；5只准用肥皂检查设备、附件及管路是否漏气。严禁用火试验是否漏气；6作业中，如检查、调整压力器件及安全附件时，应取出电石篮，采取措施待消除余气后方可进行；7氧气瓶、乙炔气瓶（或乙炔发生器）应单独放于阴凉通风处，严禁与易燃气体、油脂及其它易燃物质混放在一起，运送时也必须单独进行；8工作完毕或离开作业现场时，应把氧气瓶和乙炔发生器放在指定地点并拧上气瓶上的安全帽。下班时乙炔发生器应卸压、放水，取出电石篮。5.6.2环保措施5.6.2.1施工作业面保持整洁，严禁将建筑施工垃圾随意抛弃，做到文明施工，工完场清，定点堆放。5.6.2.2施工用水不得随意排放，应进行沉淀处理后接排入引至排水系统。5.6.2.3施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工作，减少施工废料，节约材料。5.6.2.4经常组织职工清扫施工作业环境，张贴职工告示牌。247\n1尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法避免的噪声的施工设备，则应对其采取噪声隔离措施。2严格控制施工现场由于餐饮和材料所带来的白色污染，做到当天发生，当天处理。3现场使用的粘接材料和油漆制品尽量使用环保标志产品，同时施工时应保证通风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将其封存放于专存库房内。5.7质量标准5.7.1一般规定5.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。5.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。5.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。5.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。5.7.2主控项目5.7.2.1高压钢管、切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。检查数量：应按钢种各抽查5%，且不得少于1件。5.7.2.2高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。5.7.2.3冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。5.7.2.4管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。5.7.2.5管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。5.7.2.6管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。247\n检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.7焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。5.7.2.8焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.9焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。5.7.2.10焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.11焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。5.7.2.12Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。5.7.2.13条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 　检查数量：应全部检查。 5.7.2.14管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。5.7.2.15埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。247\n5.7.2.16与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。5.7.2.17补偿器的安装位置应符合设计要求。检验方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。5.7.2.18管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查5.7.2.19有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.20有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。5.7.2.21管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.22管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.23埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.24管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.25247\n管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.26需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.27管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。5.7.2.28空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。检查数量：应全部检查。5.7.2.29涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份5.7.3一般项目5.7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。5.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%，实测5%，且不得少于1件。5.7.3.3除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管≤8%;铜、铝管≤9%;铜合金、铝合金管≤8%;247\n铅管≤10%检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。5.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.4的规定。表5.7.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤62检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。5.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.5的规定。表5.7.3.5高压管段允许偏差和检验方法　检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5mm检查高压管段加工记录密封管段长度±mm密封口锥角±0.5°2检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。5.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.6的规定。247\n表5.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。5.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.7的规定。表5.7.3.7补偿器的允许偏差和检验方法（mm）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　检验内容允许偏差检验方法“П”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn＞1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量2检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。5.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。5.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.9的规定。表5.7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。247\n2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。5.7.3.10管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。5.7.3.11管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。5.7.3.12中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。5.7.3.13高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。5.7.3.14阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。5.7.3.15弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。5.7.3.17管道安装允许偏差和检验方法应符合表5.7.3.17的规定。表5.7.3.17管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20247\n5.7.3.18管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。5.7.3.19色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。5.7.3.20漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。247\n6燃气管道安装6.1一般规定6.1.1燃气具有燃爆、易扩散、较强的腐蚀性以及毒性等特点。6.1.2本章适用于工业管道工程中燃气管道安装工程的施工。6.2施工准备6.2.1技术准备6.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。6.2.1.2施工原始资料的调查分析；6.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；6.2.1.4编制施工图预算和施工预算。6.2.2材料准备6.2.2.1材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场6.2.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。6.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。6.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。6.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。6.2.3主要机具6.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。6.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。247\n6.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。 6.2.4作业条件6.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。6.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。6.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。6.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。6.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。6.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。6.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。6.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。6.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。6.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。6.3材料质量控制要点6.3.1燃气管道可用铸铁、钢、石棉水泥及塑料等管材，但以铸铁管和钢管使用最广。目前，低压管道口径在75mm以下的用钢管，口径75mm以上的用铸铁管。中压管道采用铸铁管或钢管。高压管道均采用钢管。阀件多用铁壳铁芯，如燃气脱过硫的，可以用铜制密封阀的阀门。6.3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。6.3.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。6.3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。6.3.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。6.3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。6.3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 247\n6.3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。6.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。6.4燃气管道安装6.4.1燃气管道的分类6.4.1.1根据用途分类1长距离输气管线；2城市燃气管道；3工业企业燃气管道。6.4.1.2根据敷设方式分类1地下燃气管道；2车间燃气管道；3炉前燃气管道。6.4.1.3根据输气压力分类1高压燃气管道A0.8＜P≤1.6；B0.4＜P≤0.8；2中压燃气管道A0.2＜P≤0.4；B0.005＜P≤0.2；3低压燃气管道P≤0.0056.4.2架空燃气管道安装6.4.2.1室外架空的燃气管道，可沿建筑物外墙或支柱敷设。6.4.2.2管底至人行道路路面的垂直净距，一般不小于2.2m；管底至厂区道路路面的垂直净距，一般不小于4.5m；管底至厂区铁路轨顶的垂直净距，一般不小于5.5m。6.4.2.3燃气管道与其他管道共架时，应放在输送酸、碱等腐蚀性介质管道的上层，与其相邻管道间的水平间距，必须满足安全和安装、检修要求。6.4.2.4燃气管道坡口和对口的要求，与其他类似的气体管道相同。6.4.2.5DN400以上燃气管闸阀不可装在立管上。除放散管排污阀外，阀门杆在各种情况下皆不可朝下装。6.4.2.6燃气管道使用的补偿器一般有波型、鼓型和套筒式三种。车间内部燃气管不允许用套筒式补偿器，但为减少阻力，允许在车间屋面上敷设套筒式补偿器。247\n6.4.2.7燃气管道补偿器应在补偿管道最大的热伸缩量外还有一定的富裕补偿量（鼓型或波型3－4mm壁厚者富裕量取25％－30％，壁厚大于5mm者取30％－50％，套筒式取30％）。鼓型或波型补偿器应充分退火，每一组补偿器片数不得多于4个。6.4.2.8安装补偿器时，应先加温进行预拉或预压。其拉、压数值应按设计规定。6.4.2.9燃气管道如采用法兰连接，在100m左右的直管中间应装接双法兰短管一根。在转弯处除使用法兰外，还须在管道终点加装法兰盲扳，以便修理或管道延伸。如采用焊接时，煤气管道的外表面不应有裂纹，未焊透的痕迹、砂眼、残渣、气孔的痕迹。装配好的管道应有不小于0.005的坡度，坡向排水器。6.4.2.10在可能遭到冻结的地方，架空燃气管道上的排冷凝水立管应设隔热层。6.4.2.11燃气管道应有良好的接地装置。接地电阻应小于20Ω。见图6.4.2.11。图6.4.2.11架空燃气管道接地装置1－燃气管；2、3－引下导体；4－连接板；5－接地连极导体；6－接地极；7－燃气发生站或用户6.4.3地下燃气钢管安装6.4.3.1排管。即管子在下沟前在地上焊成管段，试压防腐后再下入沟槽。其适用直径200mm以上的焊接钢管。直径在150mm以下的无缝钢管一般不用排管。槽上排管的主要目的，是检查焊接钢管原有焊缝是否漏气。另外可转动焊接，易保证质量，生产效率高。排管长度根据地下障碍物的多少，是否能用吊车下管及管径大小来确定，一般情况下，一管段以30m到40m为宜。排管应在开槽前，将除锈防腐合格的管子沿管线位置的一侧散开，排管的方法是把管子两端放在断面为15cm×15cm，长1－1.5m的方木或钢制枕上。排管的方法如图6.4.3.1。图6.4.3.1排管247\n对于壁厚大于等于5mm的钢管阴干规定铲坡口后再组对。排管的主要工作是对口、找中、点焊、焊接。槽上排管的所有转动口焊接完毕后，管段两侧的管口焊接堵板，之后按规定进行强度试验。6.4.3.2下管方法。管子下放到沟槽内的方法，可根据管子的口径、种类、沟槽情况和施工机具装备情况来确定。1下管方式。⑴集中下管。管子集中在沟边某处下到沟槽内，在槽内将管子运到需要的位置。适用于沟槽土质较差及有支撑的情况，或地下障碍物较多不便分散下管的情况。⑵分散下管。管子沿沟边顺序排列，依次下到沟槽内。适用于安装铸铁管。⑶组合吊装。将若干根短管事先焊好，连成较长的管段，然后下入沟槽内。这种方法减少了焊口工作坑的数量，沟槽上焊接方便，同时焊口可在挖槽前进行，从而可以缩短施工期限。2下管方法⑴压绳下管法。此种方法应用最广泛，且有各种各样不同的方式，其基本原理是在管子两端各套一根大绳，绳子粗细的选择视管子的重量而定，然后由人力借工具进行控制，絮絮放松绳子，使管子沿着槽壁或靠槽壁位置的滚杠慢慢滚入槽内。⑵人工压绳法。适用于公称直径300mm以下的管子。具体方法：用两根大绳在两侧管端1/4处从管底穿过，先将管子拉到沟槽边，然后调转大绳方向，用撬棍轻拨，使管子开始下滚，此时前面两人握住直立在前的撬棍，以控制管子下滑的速度，后面若干人拉住绳子的一端，用脚踩住绳子另一端，使绳子固定，根据统一指挥，逐步放松手中绳子，将管子平稳的送入沟槽内。⑶竖管法压绳。适用于公称直径350mm以上的管子。⑷塔架下管法。利用装在塔架上的复式滑车或摇车、倒链等设备进行下管。此时，管子先滚至架下横跨沟槽的跳板上，然后将它吊起，撤掉跳板后，将管子下到槽内。图6.4.3.2－1滚管下管时场地布置⑸滚管下管法。适用于长段焊接钢管的下管。如图6.4.3.2－1示。247\n下管时，用右面绞车将管子拉向沟边，当管子快到沟边时，左边绞车也收紧钢丝绳，然后右边徐徐拉，左边徐徐放，当管子开始在斜坡滚动时，只要操纵左边绞车就能将管子送到沟底，再用右边或左边的钢丝绳使它滚到正确的位置上。图6.4.3.2－2起重机下管⑹起重机下管法。主要使用轮胎式和履带式起重机。如图6.4.3.2－2示。下管时，起重机沿沟槽移动，将管子吊起后，转动起重壁，使管子移至沟槽上方，然后徐徐放入沟槽。6.4.3.3稳管。即将管子按设计的高程与平面位置稳定在地基或基础上。6.4.3.4管道敷设一般要求1燃气管道的坡度应保证与设计一致，最小坡度不小于0.003，高程偏差±100mm，中心线偏差每10m±50mm。2具有单面纵向焊缝的管子组对，管子纵向焊缝应相互错开100mm。管子安装时，纵向焊缝应放在管道受力弯最小并易于检修的位置，一般放在管道上半园中心垂直线向左或向右45°处。3相邻环焊缝的间距不小于管径的1.5倍，且有环焊缝的地方不准开口焊接支管。4地下燃气管道穿过其他构筑物时，在基础以外1米范围内不准有焊接接头。5夏季下管与焊接时间均应选择一天内气温较低的时间，冬季反之。固定口焊缝应连续施焊完毕，不得将未施焊完毕的焊缝留至次日继续操作。6管道下入沟槽后，管道下面悬空长度不应大于0.5m，全线累计悬空长度不应超过全线总长的15％，如发现悬空，要在未回填前及时垫土夯实。7地下燃气管道折点处，可以使用冲压弯头。8地下燃气管道不准穿越地下人防工事。6.4.4地下铸铁燃气管道安装247\n6.4.4.1排管。沿管道沟槽排管时，要将管子的有效长度计算出来，即每根管子上画一个承口的长度将承口向着施工方向。排管后进行烧口，将承口内侧、插口外侧约150mm长度的沥青涂层烧掉，并将毛刺、铸瘤等打磨干净，清除泥土以利于接口填料和管壁更好地接合。如图6.4.4.1。图6.4.4.1地下铸铁燃气管道排管示意图6.4.4.2下管。下管方法同6.4.3.2，当沟槽底放置承口的部位需要挖一工作坑，具体尺寸见表6.4.4.2，以便放下承口，使整根管子平稳地放在沟底地基上。表6.4.4.2铸铁管接口工作坑尺寸管径工作坑尺寸(m)宽度长度深度承口前承口后75－200管径＋0.60.80.20.3250－700管径＋1.21.00.30.4800－1200管径＋1.21.00.30.56.4.4.3接口。6.4.4.4管道敷设的一般要求1管道坡度必须符合铺设要求和规范规定。如遇特殊情况，需变更设计坡度时，最小坡度不得低于3‰，在管道上下坡度折转处或穿越其他管道之间时，个别地点允许连续3根管子坡度小于3‰，管道安装在同一坡段内，不得有局部存水现象。管道安装不得大管坡向小管。2沿直线铺设铸铁管时，起承口内沿与插口的外沿之间的环形间隙，应保持均匀，沿曲线铺设时，其最大允许偏转角度如表6.4.4.4-1。表6.4.4.4-1燃气铸铁管最大允许偏转角度公称直径（mm）偏转角度（°）公称直径（mm）偏转角度（°）75-1003250-3002150-2002.5>3001.53两个方向相反的承口在连接时，需装一段直管，其长度不得小于0.5m。4不同管径的管道相互连接时，应使用适当的管件，不得将小管径管道插口直接接在大管径管道承口内。247\n5铸铁渐缩管不宜直接接在管件上，其间必须先装短管一段，短管长度不得小于1m。6两个承插口接头之间必须保持0.4m的净距。7敷设在严寒地区的地下燃气铸铁管道，埋设深度必须在当地的冰冻线以下，当管道位于非冰冻地区时，一般埋设深度不少于0.8m。8管道分叉后需改小口径时，应采用异径丁字管，如有困难，可利用渐缩管。9在铸铁管上钻孔时，孔径应小于该管内径的三分之一，如孔径等于或大于三分之一时，应加装马鞍法兰或双承丁字管等配件，不得利用小孔径延接大口径的支管。10铸铁管上钻孔后，如需加以堵塞，应采用铸铁实芯管堵，不得用马铁或白铁管堵。11铸铁管上钻孔超过1个时，孔与孔的间距见表6.4.4.4-2。表6.4.4.4-2孔的间距（m）钻孔数孔径小于或等于铸铁管本身口径的管者孔径大于铸铁管本身口径的管者连续两孔者0.200.50连续三孔者0.500.8012铸铁管穿过铁路、公路、城市道路，与电缆交叉处应加设套管。置于套管内的燃气铸铁管应采用青铅接口，以增强其抗震能力。13铸铁管道每10个水泥接口应有一个青铅接口。14铸铁管铺设后，管道中心线允许偏差20mm，管顶高程偏差不大于±10mm。6.4.5燃气管道附属设备安装为保证管网的安全正常运行，及检修、接管的需要，必须在管道的适当地点设置必要的阀门、补偿器、排水器、放散管及检漏管等；此外为在地下管网中安装阀门和补偿器，还要修建阀井。6.4,5.1阀门。需要安装阀门的地方如下：1高压、次高压、中压燃气干管上、应分段设置阀门，各分支管的起点附近也应设置阀门。2管网连通管应设置阀门一个。3穿越重要河流、铁路、公路干线的两侧应设置阀门。4低压燃气管道上一般不设置阀门，重要用户的阀门一般设在墙外2m处。5工厂区燃气管道通向各车间的支管上均要安装阀门。6.4.5.2247\n补偿器。补偿器是作为调节管段胀缩量的设备，常用于架空管道和需要进行蒸汽吹扫的管道上。此外，补偿器常安装在阀门的下侧（按气流方向），利用其伸缩性能，方便阀门的拆卸和检修。在埋地燃气管道上，多用钢制波型补偿器，如图6.4.5.2所示，其补偿量约为10mm左右。为防止其中存水锈蚀，由套管的注入孔灌入石油沥青，安装时注入孔应在下方。补偿器的安装长度，应是螺杆不受力时的补偿器的实际长度，否则不但不能发挥其补偿作用，反使管道或管件受到不应有的应力。6.4.5.3排水器。排水器的间距，视水量和油量多少而定，通常为500m左右。6.4.5.4放散管。一般设在闸井中，在管网中安装在阀门的前后，在单向供气的管道上则安装在阀门之前。6.4.5.5闸井。为保证管网的安全与操作方便，地上燃气管道上的阀门一般都设置在闸井中。闸井应坚固耐久，有良好的放水性能，并保证检修时有必要的空间。考虑道人员的安全，井筒不宜过深。6.4.5.6检漏管。燃气管道敷设在重要的地区，如穿越铁路、公路，为确保安全，需经常检查燃气管道是否漏气，应安设燃气检漏管。检漏管由管罩、检查管和防护罩组成。管罩可以利用废旧管道，在管罩和燃气管之间填以碎石或中砂，以便燃气管道漏气时，燃气容易流出。检漏管要伸入安设在地面的防护罩内，并在管端装有管接和外方堵头。检漏时，打开防护罩，拧开外方堵头，把燃气指示针的橡皮管插入检查管内即可。6.4.6燃气管道的清扫6.4.6.1吹扫目的。清除杂物，保证正常生产。6.4.6.2吹扫方法。1使用清管球清扫，常用的有清管球、清管刷。2用天然气或空气高速气流吹扫。此方法常用于直径小及无清管球收发装置的管线，吹扫口应朝上，与管沟呈30°左右的角度，并高出管沟沟顶，用地锚固定，并在吹扫放喷管线上安装阀门。6.4.6.3吹扫程序（用天然气吹扫）1置换空气。在吹扫时管内石头、铁块在高速下碰撞管壁可能出现火花，因此用天然气吹扫时，首先要置换空气，使管内无可爆的混合气，此时天然气流速不应超过5m/s，起点压力尽可能不大于0.1MPa，只有在地形起伏，管内急液较多时才允许提高压力。当放空口天然气含氧量不超过2％时，即合格。如果没有化验设备，按经验，当进气量为管线容积的三倍时，则认为置换合格。2吹扫。吹扫长度以20Km以下为宜，吹扫速度要快，逐步升级，吹扫要有足够的时间，当管道内听不到机械杂质的碰撞、流水声，且吹扫口无污物时即为合格。同时应做好记录。6.4.6.4安全注意事项1用天然气置换空气阶段是最具危险性的时间，因此置换速度一定不要快。2放喷管线要固定牢靠，放空阀门要操作灵活。3放喷口应设在开阔地区，严禁对准民房、工厂和公路要道，放喷口前方200m以内、左右侧100m以内、后50m内不得有建筑物和人畜等。4置换空气结束后，要等天然气扩散开后，才能点火放喷。247\n6.4.7燃气管道的试验6.4.7.1地下燃气管道的试验应与室内燃气管道的试验分开，一般以引入管的总截门或壁外丁字管的接头处分界，充气试验时绝对不可互相窜气，以免造成试验数据不准或有漏气部位查不到。6.4.7.2一般规定1燃气管道安装完毕后，均应进行试验，钢管道在试验前还应进行吹扫，吹扫与试验介质采用压缩空气。2钢管道吹扫时吹扫口应设在开阔地段并加固；根据吹扫介质、压力和气量来去定每次吹扫管道的长度；调压设施不得与管道同时进行吹扫；吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。3当使用清管球时，管段直径必须时同一规格，发球次数以达到管道清洁为准。4试验用压力表，应在校验有效期内，其量程不得大于试验压力的2倍。弹簧管压力表精度不得低于0.4级。5强度试验由施工单位会同建设单位进行；气密性试验由燃气管理单位、施工单位、建设单位等联合进行。6试验时所发现的缺陷，应在试验压力降至大气压时进行修补，修补后进行复试。6.4.7.3强度试验标准1钢燃气管道的强度试验用压缩空气，试验压力一般为工作压力的1.5倍，但不小于0.3MPa,详见表6.4.7.3。表6.4.7.3燃气管道强度试验压力管道类别钢管铸铁管次高压中压低压中压低压试验压力MPa0.45(4.5)0.3(3)0.3(3)0.2(2)0.1(1)2调压器两端的附属设备及管道的强度试验压力为设计压力的1.5倍。3进行强度试验时，达到试验压力后，稳压1h，然后仔细进行检查。6.4.7.4严密性试验1气密性试验在强度试验合格后进行，试验压力值为：设计压力P≤5KPa时，试验压力为20KPa；设计压力P＞5KPa时，试验压力为设计压力的1.5倍，但不小于100KPa。2严密性试验稳压时间，见表6.4.7.4。表6.4.7.4严密性试验稳压时间管子公称直径DN(mm)<200200－400>400247\n稳压时间（和）1218243埋入地下燃气管道的气密性试验宜在回填至管顶以上0.5m后进行。6.5成品保护措施6.5.1管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。6.5.2管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。6.5.3管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。6.5.4管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。6.5.5.冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。6.5.6刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。6.6安全、环保措施6.6.1安全措施6.6.1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。6.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其它起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。6.6.1.3地沟内应使用安全照明，防水电线。施工人员要戴安全帽。6.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。6.6.2环保措施6.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。6.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。6.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。6.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械,应采取有效的控制措施，减轻噪声扰民。6.6.2.5禁止将有毒有害废弃物用作土方回填。6.6.2.6妥善处理泥浆水,未经处理不得直接排入城市排水设施和河流。247\n6.7质量标准6.7.1一般规定6.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。6.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。6.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。6.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。6.7.2主控项目6.7.2.1承压铸铁管及管件的水压试验结果必须符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查产品质量证明书或水压试验复验报告。 　检查数量：应抽查10%。6.7.2.2阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。6.7.2.3管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.67.2.4管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。6.7.2.5管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.6焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。6.7.2.7焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.8首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。247\n6.7.2.9焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。6.7.2.10焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。6.7.2.11Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。6.7.2.12管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。6.7.2.13管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。6.7.2.14埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。6.7.2.15与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。6.7.2.16补偿器的安装位置应符合设计要求。检验方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。6.7.2.17填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定，其两侧至少各有1个导向支座。检验方法：观察检查。 　检查数量：不得少于1个。6.7.2.18波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。247\n检验方法：观察检查。检查数量：不得少于1处。6.7.2.19“Π”形、“Ω”形补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。 　1按设计规定进行预拉伸（压缩）。 　2水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 　3铅垂安装时，应有排气及疏水装置。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：应抽查3处。6.7.2.20“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量应符合设计要求，其偏差值和填料式补偿器剩余收缩量必须符合表6.7.2.20的规定。 　表6.7.2.20补偿器安装的偏差值（mm）　检验内容偏差值“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量≤１０填料式补偿器剩余收缩量≤５6.7.2.21管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查6.7.2.22管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.23管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.24埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.25管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.26247\n管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.27真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.28需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.29管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.30空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.31吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.32忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.33脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。6.7.2.34涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份247\n6.7.3一般项目6.7.3.1铸铁管及管件外形尺寸偏差值应符合下列规定：检验方法：检查合格证及质量证明书。 　检查数量：应抽查10%。6.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%，实测5%，且不得少于1件。6.7.3.3除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管≤8%;铜、铝管≤9%;铜合金、铝合金管≤8%;铅管≤10%检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。6.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.4的规定。表6.7.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤6247\n2检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。6.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.5的规定。表6.7.3.5高压管段允许偏差和检验方法　检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5mm检查高压管段加工记录密封管段长度±mm密封口锥角±0.5°2检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。6.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.6的规定。表6.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。6.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.7的规定。表6.7.3.7补偿器的允许偏差和检验方法（mm）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　检验内容允许偏差检验方法“П”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn＞1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量2检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。6.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。247\n检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。6.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.9的规定。表6.7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。6.7.3.10管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。6.7.3.11管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。6.7.3.12中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。6.7.3.13中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。247\n检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。6.7.3.14管道安装允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.14的规定。表6.7.3.14管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距206.7.3.15阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。6.7.3.16导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。6.7.3.17弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。6.7.3.18管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。6.7.3.19色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。247\n6.7.3.20漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。6.7.3.21承压铸铁管道管子对口的最小轴向间隙应符合下列规定：表6.7.3.21对口最小轴向间隙（mm）　　　公称通径≤75100～250300～500600～700800～9001000～1200转向间隙456789检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于1份.6.7.3.22承插接口结构形式、使用的填料应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定：检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于1份。6.7.3.23承插接口环形间隙允许偏差和检验方法应符合表6.7.3.23的规定。表6.7.3.23承插接口环形间隙允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法公称通径环形间隙75～20010+3－2直尺或卡尺测量，检查施工记录250～45011+4－2500～90012+4－21000～120013+4－2检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。247\n7氧气管道安装7.1一般规定7.1.1氧气管道通常以碳素钢管为主，由于氧气的性质氧气管道需防爆、禁油。7.1.2本章适用于工业管道工程中氧气管道安装工程的施工。7.2施工准备7.2.1技术准备7.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。7.2.1.2施工原始资料的调查分析；7.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；7.2.1.4编制施工图预算和施工预算。7.2.2材料准备7.2.2.1管材、阀门、法兰、螺栓、垫圈等和其他管道附件，都应具有产品说明书和出场合格证。其材质、规格、技术参数应与设计要求一致，。7.2.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。7.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。7.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。7.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。7.2.2.6阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。7.2.2.7阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。7.2.2.8按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。247\n7.2.2.9管道中使用的焊接弯头和三通内应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。7.2.2.10石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得油皱褶、裂纹等缺陷。7.2.3主要机具7.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。7.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。7.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。 7.2.4作业条件7.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。7.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。7.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。7.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。7.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。7.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。7.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。7.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。7.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。7.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。7.3材料质量控制要点7.3.1氧气管道通常以碳素钢管为主，但在某些管段上需用不锈钢管、铜管、和铝合金管。7.3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。7.3.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。7.3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。7.3.247\n5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。7.3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。7.3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 7.3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。7.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。7.4氧气管道安装7.4.1氧气管道管件及管材脱脂处理7.4.1.1在进行脱脂工作前先对管材、附件清扫除锈。碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈。不锈钢管、钢管、铝合金管只需要将表面的泥土清扫干净即可。7.4.1.2脱油剂的选用。工业用四氯化碳、精馏酒精、工业用二氯乙烷都可作为脱脂用的溶剂。1碳素钢不锈钢及铜的管道、管件及阀门宜用四氯化碳。2铝合金的管道管件及阀门宜用工业酒精。3非金属的垫片只能用四氯化碳。7.4.1.3脱脂方法1管材与管道脱脂⑴先将管子一端用木塞堵住，把脱油溶剂从另一端灌入管内，然后用木塞堵住管口。⑵把管子放平，停留10－15min，在此时间内要把管子翻动3－4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷到，然后将溶剂放出。⑶使用的溶剂为四氯化碳和精馏酒精时，溶剂放出后，可利用自然吹干，或用无油、水分的清洁压缩空气吹干。若用二氯乙烷溶剂时，因为二氯乙烷易燃易爆性强，则应用氮气吹干内壁，一直吹到没有溶剂气味时为止，并继续放置24h以上。⑷脱脂和吹干后的管子为了防止再污染，应将管子两端堵住，并包以纱布。⑸管子脱脂的溶剂用量，按管内径和长度而定，可参考表7.4.1.3。管子脱脂溶剂用量表7.4.1.3管子内径(mm)101520253240506580100溶剂用量(L/m)0.060.120.20.30.40.50.60.70.80.9247\n⑹管子外表面脱脂，可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天、通风处进行自然干燥。⑺管子安装好后，如因污染必须进行内脱脂，可将安装好的管路分卸成为没有死端的单独部分，分别充满四氯化碳进行脱脂。脱脂后可用清洁干燥的加热空气进行吹洗（流速不小于15m/s），吹除干净后，将管路组装起来。应当注意，安装后的管子脱脂工作严禁用其他溶剂。2管路附件与垫片脱脂⑴阀门及金属管件脱脂时，应拆卸后浸没在装有溶剂的密闭容器中，浸泡5－10min，然后取出进行干燥，直到没有气味为止。⑵在氧气介质管件的填料函中的石棉盘根与石棉垫片的脱脂方法，是将其放在300℃的温度下焙烧2－3min，焙烧后应涂以石磨粉。⑶非金属垫片只许用四氯化碳进行脱脂，垫片放在装有溶剂的容器内放置1.5-－2h后，从溶剂中取出并用铁丝分开串挂在室外通风良好的地方干燥，时间不宜少于24h。⑷锻制铜垫、铝等经退火处理后可不再脱脂。⑸脱脂后的所有管件及垫料用白色滤纸擦拭表面，纸上看不出油渍，或检查使用过的脱油剂的含油量不超过10－15g/L时，即可认为合格。3脱脂的注意事项⑴脱脂地点必须通风良好，严禁烟火。⑵工作人员必须穿着无油工作服、橡皮手套操作。⑶脱脂溶剂应贮存在干燥和清凉处，防止与强酸、强碱接触。⑷使用溶剂是，禁止将其流洒在地板上。7.4.2氧气管道安装7.4.2.1管子、管件、阀门及垫片等在安装前必须进行彻底脱脂。7.4.2.2脱脂后的管子、管件、阀门及垫片等，在安装过程中应随时检查是否被油脂污染，如发现有油污斑点时，应立即停止安装，需重新脱脂后，再进行安装。7.4.2.3制氧站内工艺管道种类较多，在安装过程中注意材料不要用错，以防使用中发生事故。7.4.2.4供安装的计量器（如压力表）须有出厂合格证，并标有“氧气－禁油”字样，否则严禁安装。7.4.2.5氧气管道应有可靠的导除静电的接地装置。在法兰连接处装设跨越导线，跨越导线可用25×4mm镀锌扁铁焊在法兰的两侧。7.4.2.6管道单独架空敷设时，在每个固定支架处及进入车间处接地一次，接地电阻要求不大于20－30Ω247\n。当与其他管道共架敷设时，可利用其他管道接地，此时如两管之间有倒替相连（金属托架、吊架等），可不需采取任何措施。如两管之间无导体相连（分置在混凝土支架上），则需增加氧气管道与其他管道的跨接线。7.4.2.7地下管道在管道进入埋地前接地一次，出地面后进入车间在入口处接地一次，接地电阻不大于20－30Ω。7.4.2.8管道输送潮湿氧气时，应设有不小于0.003的坡度，坡向放水点。在管道最低点应设置排水装置。7.4.2.9机器间内部管道上的放散管应伸出墙外，放散管口的高度至少要高出附近路面4.5m以上。7.4.2.10氧气管道穿过高温地区，必须采取隔热措施。7.4.2.11不锈钢管与碳素钢管支架接触面必须衬以不含氯离子的非金属垫板或不锈钢片。7.4.2.12管道穿墙或楼板时，应加设套管。套管内不得有管道接口，套管两端用非燃烧物堵死。7.4.2.13低压流体输送用焊接钢管管径小于或等于50mm时，采用螺纹连接，其填料可选用黄粉（一氧化铅）调以蒸馏水、聚四氟乙烯生料带，禁止使用涂铅油的麻丝、棉纱或其他含油脂材料。7.4.2.14碳素无缝钢管管径小于或等于50mm时采用氧－乙炔焊连接，管径大于50mm时采用电焊连接。7.4.2.15管路焊接时，应根据不同材质选用不同的焊接方法：碳素钢管采用电焊或气焊，不锈钢管采用电焊或氩弧焊，铜管采用气焊等。7.4.2.16两种不同的管子焊接时，要注意选择焊接方法：碳素钢管与不锈钢管连接采用电焊或气焊，铜管与碳素钢管或不锈钢管连接采用气焊，铝合金怀碳素钢管、不锈钢管或铜管连接时都应采用氩弧焊。7.4.2.17所有管路焊口应全部作外口总数观检查，焊接表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。并按焊口总数的5%进行无损探伤检查，不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。7.4.3试压与吹扫7.4.3.1氧气管道安装完毕，应进行强度试验和严密性试验。7.4.3.2试压要求1氧气管道试压时，使用的试验介质都应是无油的，水泵必须除油，空气应采用无润滑空气压缩机压缩。2严密性试验应在强度试验合格后进行，均采用气压试验。3247\n氧气管道的试验方法试验压力要求，应按照《氧气站设计规范》GB50030中的有关规定进行（见表7.4.3.2）。表7.4.3.2氧气管道的试验用介质及压力管道工作压力P(MPa)强度试验严密性试验试验介质试验压力(MPa)试验介质试验压力(MPa)≤0.1空气或氮气1.15P,但≮0.1空气或氮气1.0P≤3空气或氮气1.15P空气或氮气1.0P>10水1.5P空气或氮气1.0P7.4.3.3试压步骤及试验方法1以空气作介质进行强度试验时，要考虑安全措施。2在试验过程，应按试验压力的20%分级升压，每升一级要注意观察管子变化。升到所要求的试验压力后，观测5min，如果压力不下降，即将压力降至工作压力进行外观检查，如无破裂、变形和漏气等现象，则认为合格。3以水为试验介质时，应先升至要求的试验压力，观测10min。如压力不降，再降至工作压力进行外观检查，如无破裂、变形和渗水现象，则认为试验合格。4强度试验合格后再作严密性试验。试验时，应升至规定的试验压力，在所有接口处涂肥皂水检查，并观测24h，如无缺陷且平均小时漏气率不超过1%为合格。7.4.3.4吹扫要求1氧气管道的吹扫工作应在严密性试验合格后进行。2必须用不含油脂的空气或氮气进行吹扫，气流速度不应小于20m/s，要连续吹扫8h。所有管道都吹刷到，不应留有死端。可在气流出口处放一张白纸进行检查，白纸上没有灰尘微粒及水分痕迹为合格。3氧气管道投产前，必须用氧气吹扫用氧气量应不小于被吹扫管道系统总容积的3倍。7.4.4氧气管道的特殊焊接7.4.4.1锡焊1锡焊即采用锡－铅焊料对铜与铜，或铜与黄铜的容器、管件检修钎焊。2管头表面挂锡。将管头预热导100℃左右，用毛刷将氯化锌溶液刷在管头表面上，将管头向下，继续加热，并同时将焊锡熔化附着在管头表面上，或用浇淋焊锡溶液的方法进行挂锡。然后用清洁的棉布或棉纱头在锡层上擦拭，使管头表面锡层附着均匀并光亮。但不得将管头浸入氯化锌或锡锅内，避免产生堵塞。3管子接头渗透焊⑴管子接头的钎焊，应采用插入配合方式。尽量采用立焊，不应放平滚焊。如必须采用平焊，可加工成如图7.4.4.1-1形式。247\n图7.4.4.1-1管子平焊形式⑵管子接头外套形式如图7.4.4.1-2。应在特制的模具中冲压制成。管头配合后，周围要有适当间隙，一般在0.2-0.3mm间，配合插入深度应为管子直径的1－1.5倍。图7.4.4.1-2管子接头外套形式⑶管子预热导一定温度，在焊缝间隙渗入氯化锌溶液，然后进行钎焊。如钎焊厚度不同的两焊件时，应将厚的加热时间长一点，使两焊件温度相近。⑷当出现相邻两焊缝之间距离很近时，为避免在焊接中将相邻的焊缝烤化，应用湿布或水喷淋予以冷却。7.4.4.2银焊1银焊的一般要求⑴平面与平面的接头间隙一般应在0.05-0.08之间，管径较大的接头间隙一般应在0.2-0.25mm范围内。⑵接头装配时，不得倾斜，并保持焊缝间隙均匀，以便于焊料顺利渗入。⑶焊件接头表面清洁干净。⑷焊料应采用直径1－3mm的丝状焊料，或是厚度为0.1-0.3mm的片状焊料。2管头钎焊方法⑴焊接时，先将焊缝表面预热至200℃左右，将钎剂撒在焊缝上，在均匀加热焊件使其温度略高于焊料熔化温度，其焊件受热时间不宜过长。⑵对于随时加入焊料的方法是将丝状焊料预热，蘸着钎剂随时送入焊缝。⑶加热使焊料熔化，填满焊缝后，将火焰逐渐离开焊缝，使焊缝的温度缓慢下降。247\n⑷焊接时，如两焊件材料不同或材料相同而厚薄不同时，则应多加热熔点较高或较厚的材料。7.4.4.3黄铜气焊1黄铜气焊可采用普通焊枪进行，但应按焊件厚度来选择焊嘴容量。焊接时，宜采用氧化焰，O2：C2H2＝1.3-1.4，当乙炔气中硫化氢和磷化氢会影响焊接质量，应过滤消除。7.5成品保护措施7.5.1脱脂和吹干后的管子为了防止再污染，应将管子两端堵住，并包以纱布。7.5.2管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。7.5.3管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。7.5.4管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。7.5.5管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。7.5.6冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。7.5.7刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。7.6安全、环保措施7.6.1安全措施7.6.1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。7.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其它起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。7.6.1.3地沟内应使用安全照明，防水电线。施工人员要戴安全帽。7.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。7.6.2环保措施7.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。7.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。247\n7.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。7.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械,应采取有效的控制措施，减轻噪声扰民。7.6.2.5禁止将有毒有害废弃物用作土方回填。7.6.2.6妥善处理泥浆水,未经处理不得直接排入城市排水设施和河流.。7.7质量标准7.7.1一般规定7.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。7.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。7.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。7.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。7.7.2主控项目7.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。7.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。7.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。7.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。7.7.2.5合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。7.7.2.6管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。7.7.2.7管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。247\n检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。7.7.2.8管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.9焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。7.7.2.10焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.11首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.12焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。7.7.2.13管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。7.7.2.14焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。7.7.2.15焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。7.7.2.16Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。7.7.2.17管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。247\n 　检查数量：应全部检查。7.7.2.18管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。7.7.2.19与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。7.7.2.20管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查7.7.2.21有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.22有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。7.7.2.23管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.24管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.25管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.26管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。247\n7.7.2.27设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.28需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.29管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.30空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.31忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。7.7.2.32脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。7.7.3一般项目7.7.3.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑。检验方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。7.7.3.2阀门的传动装置应启闭灵活可靠，开度指示器指示正确。检验方法：观察检查，启闭检查。检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中、高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。7.7.3.3螺栓及螺母的表面应螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。247\n检验方法：观察检查。检查数量：应抽查1%，且不得少于10套。7.7.3.4石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。7.7.3.5金属垫片的材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。检验方法：观察检查，检查合格证。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份（件）。7.7.3.6对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。7.7.3.7对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表7.7.3.7的规定。表7.7.3.7焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。7.7.3.8管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。247\n7.7.3.9管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。7.7.3.10中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。7.7.3.11中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。7.7.3.12管道安装允许偏差和检验方法应符合表7.7.3.12的规定。表7.7.3.12管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距207.7.3.13高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。7.7.3.14高压密封垫圈、垫片准确放入密封座内。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。7.7.3.15阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。247\n7.7.3.16导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。7.7.3.17弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。7.7.3.18管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。247\n8氢气管道安装8.1一般规定8.1.1氢气的主要特点时易燃易爆，无色无嗅，极易泄漏。氢气管道通常以无缝钢管为主。8.1.2本章适用于工业管道工程中氢气管道安装工程的施工。8.2施工准备8.2.1技术准备8.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。8.2.1.2施工原始资料的调查分析；8.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；8.2.1.4编制施工图预算和施工预算。8.2.2材料准备8.2.2.1管材、阀门、法兰、螺栓、垫圈等和其他管道附件，都应具有产品说明书和出场合格证。其材质、规格、技术参数应与设计要求一致，。8.2.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。8.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。8.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。8.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。8.2.2.6阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。8.2.2.7阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。8.2.2.8按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。247\n8.2.2.9管道中使用的焊接弯头和三通内应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。8.2.2.10石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得油皱褶、裂纹等缺陷。8.2.3主要机具8.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。8.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。8.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。 8.2.4作业条件8.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。8.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。8.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。8.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。8.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。8.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。8.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。8.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。8.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。8.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。8.3材料质量控制要点8.3.1氧气管道通常以无缝钢管为主，阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于0.1Mpa时，严禁采用闸阀。8.3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。8.3.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。8.3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。247\n8.3.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。8.3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。8.3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 8.3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。8.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。8.4氢气管道安装8.4.1氢气管道安装材料8.4.1.1氢气管道通常以无缝钢管为主，阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于0.1MPa时，严禁采用闸阀。阀门的材料应满足表8.4.1.1的规定。表8.4.1.1氢气用阀门材料工作压力/MPa材料<0.1阀体采用球墨铁铸或铸钢，密封面采用合金钢或与阀体一致0.1-2.5阀体采用铸钢，阀杆采用碳钢，密封面采用合金钢或与阀体一致>2.5阀体、阀杆、密封面均采用不锈钢8.4.1.2为防止碱腐蚀，不应采用带铜或铜合金的阀门，这是由于电解氢中带有碱液，多采用油浸石棉盘根作为一般阀门的密封材料，但为避免引起爆炸事故，在氢气管道中，石棉盘根应经300℃灼热除去油脂后再涂石磨。8.4.1.3氢气以泄漏，对管道密封程度要求高，故管道一般采用焊接连接，当与设备、阀件连接时，可采用螺纹或法兰连接。螺纹连接应采用聚四氟乙烯作填料。8.4.2氢气管道安装要求8.4.2.1为防止杂物日后被高速氢气流带动与管壁摩擦产生火花，造成危险，要彻底除去管道内表面的铁锈、污物、焊渣、毛刺；安装过程中，应采用严格措施防止焊渣、铁锈及可燃物等进入管道中。8.4.2.2碳钢管的焊接，宜采用氩弧焊作底焊，电焊盖面。不锈钢管应采用氩弧焊。247\n8.4.2.3共支架敷设或分层布置氢气管道和其他管道时，把氢气管道布置在外侧或上层。8.4.2.4穿过墙壁或楼板时，管道应设套管，套管内不得有接头或焊缝。应采用石棉或其他非燃烧材料填塞在管道与套管间。8.4.2.5需作水压试验或输送湿氢气的管道，应有不小于0.003的坡度，在管道最低点应设排水装置。8.4.2.6氢气放空管应设阻火器。阻火器宜设在放空管末端管口处。要把放空管引至室外，管口应高出屋脊1m，并应有防杂物堵塞和防雨雪侵入的措施。当压力大于0.1Mpa时，阻火器后宜采用不锈钢的管材。8.4.2.7一般采用架空敷设或直接埋地敷设室外氢气管道，不允许采用地沟敷设；车间内的氢气管道均采用架空敷设，不允许采用地沟或直接埋地敷设。8.4.3厂区内氢气管道安装8.4.3.1厂区内氢管道架空敷设1应敷设在非燃烧的支架上。2湿氢气管道在寒冷地区应采取防冻措施。一般采取保温或采用不超过70℃的热水管伴热保温。3管道与建筑物、构筑物、道距之间的最小净距，见表8.4.3.1表8.4.3.1厂区架空氢气管道与建筑物、构筑物、道距之间的最小净距名称平行净距（m）交叉净距（m）建筑物有门窗的墙壁外边或突出部分外边3.0－建筑物无门窗的墙壁外边或突出部分外边1.5－非电气化铁路钢轨3.0(距轨外侧)6.0（距轨面）电气化铁路钢轨3.0(距轨外侧)6.55（距轨面）道路1.04.5（距路拱）人行道1.5(距路沿)2.5（距路面）厂区围墙（中心线）1.0照明、电线杆、柱中心1.0散发火花及明火地点10.08.4.3.2厂区内直接埋地敷设1管道的埋设深度，应根据地面荷载和当地土壤冻结深度确定。管顶距地面不宜小于0.7m。湿氢气管道应埋在冻土层以下。247\n2采取相应的防冻措施，应根据设计或土壤腐蚀性等到级，一般情况下应采取用加强级防腐层结构（亦称三布四油）。3应按表8.4.3.2的规定执行管道与建筑物、构筑物的最小净距。表8.4.3.2厂区直接埋地氢气管道与建筑物、构筑物及埋地管线之间的最小净距名称平行净距（m）交叉净距（m）有地下室的建筑物基础和通行沟道的边缘3.0－无地下室的建筑物基础边缘2.0－8.4.3.3氢气站、供氢气站氢气管道安装1氢气管道一般应采取沿墙、柱架空敷，其高度不应妨碍交通，并利于检修。不允许采用地沟或直接埋地敷设。当与其他管道共架敷设时，最小净距应符合表8.4.3.3的规定。表8.4.3.3架空氢气管道与其他管线的最小净距管道及线路名称平行净距（m）交叉净距（m）给水管、排水管、不燃气体管、热力管道（蒸汽压力不超过1.3Mpa）0.250.25燃气管、燃油管、氧气管0.500.25滑触线3.000.50裸导线2.000.50绝缘导线和电气线路1.000.50穿有导线的电线管1.000.25插接式母线、悬挂式干线3.001.002为防止一旦发生回火时影响其他用气点或回火迅速传至整个系统，应在接至用氢设备的支管上设切断阀，有明火的用氢设备应设阻火器。8.5成品保护措施8.5.1脱脂和吹干后的管子为了防止再污染，应将管子两端堵住，并包以纱布。8.5.2管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。8.5.3管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。8.5.4管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。8.5.5管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。247\n8.5.6冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。8.5.7刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。8.6安全、环保措施8.6.1安全措施8.6.1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。8.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其它起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。8.6.1.3地沟内应使用安全照明，防水电线。施工人员要戴安全帽。8.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。8.6.2环保措施8.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。8.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。8.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。8.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械,应采取有效的控制措施，减轻噪声扰民。8.6.2.5禁止将有毒有害废弃物用作土方回填。8.6.2.6妥善处理泥浆水,未经处理不得直接排入城市排水设施和河流.。8.7质量标准8.7.1一般规定8.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。8.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。8.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。8.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。8.7.2主控项目8.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。247\n8.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。8.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。8.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。8.7.2.5合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。8.7.2.6管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。8.7.2.7管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。8.7.2.8管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.9焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。8.7.2.10焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.11首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。247\n检查数量：应全部检查。8.7.2.12焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。8.7.2.13管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。8.7.2.14焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。8.7.2.15焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。8.7.2.16Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。8.7.2.17管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。8.7.2.18管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。8.7.2.19与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。8.7.2.20管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查8.7.2.21有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。247\n8.7.2.22有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。8.7.2.23管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.24管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.25管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.26管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.27设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.28需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.29管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.30空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。247\n8.7.2.31忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。8.7.2.32脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。8.7.3一般项目8.7.3.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑。检验方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。8.7.3.2阀门的传动装置应启闭灵活可靠，开度指示器指示正确。检验方法：观察检查，启闭检查。检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中、高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。8.7.3.3螺栓及螺母的表面应螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查1%，且不得少于10套。8.7.3.4石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。8.7.3.5金属垫片的材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。检验方法：观察检查，检查合格证。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份（件）。8.7.3.6对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。8.7.3.7对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：247\n 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表8.7.3.7的规定。表8.7.3.7焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。8.7.3.8管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。8.7.3.9管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。8.7.3.10中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。8.7.3.11管道安装允许偏差和检验方法应符合表8.7.3.11的规定。表8.7.3.11管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20247\n8.7.3.12阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。8.7.3.13导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。8.7.3.14弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。8.7.3.15管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。247\n9乙炔管道安装9.1一般规定9.1.1乙炔的主要特点时易燃易爆。乙炔管道通常只宜采用无缝钢管或焊接钢管。9.1.2本章适用于工业管道工程中乙炔管道安装工程的施工。9.2施工准备9.2.1技术准备9.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。9.2.1.2施工原始资料的调查分析；9.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；9.2.1.4编制施工图预算和施工预算。9.2.2材料准备9.2.2.1管材、阀门、法兰、螺栓、垫圈等和其他管道附件，都应具有产品说明书和出场合格证。其材质、规格、技术参数应与设计要求一致，。9.2.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。9.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。9.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。9.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。9.2.2.6阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。9.2.2.7阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。9.2.2.8按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。247\n9.2.2.9管道中使用的焊接弯头和三通内应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。9.2.2.10石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得油皱褶、裂纹等缺陷。9.2.3主要机具9.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。9.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。9.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。9.2.4作业条件9.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。9.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。9.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。9.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。9.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。9.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。9.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。9.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。9.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。9.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。9.3材料质量控制要点9.3.1低压乙炔管道不得采取镀锌钢管，因为锌与乙炔接触后起化学作用，可生成易爆炸的化合物，只宜采用无缝钢管或焊接钢管；中压乙炔管道应采用管道内径不应超过80mm而且管壁厚度不应小于表规定的无缝钢管；乙炔管道所需的阀门和附件应采用钢、球黑铸铁或可煅铸铁铁制造，或采用不超过于70%含铜量的铜合金产品；阀件的公称压力等级应高于乙炔管道的压力等级：低压乙炔管道宜采用力0.6MPa公称压力的阀门和附件；中压乙炔管道，当管道内径不大于50mm时，宜采用1.6Mpa公称压力的阀门、附件；管道内径为65－80mm时，宜采用2.5Mpa公称压力的阀门、附件；不应在乙炔管道上采用闸阀，以降低盲板效应。247\n9.3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。9.3.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。9.3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。9.3.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。9.3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。9.3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 9.3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。9.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。9.4乙炔管道安装9.4.1乙炔管道的压力等级和流速9.4.1.1乙炔管道的压力等级1低压。工作压力等于或低于0.02MPa，在此压力范围内，不易产生乙炔分解反应。2中压。工作压力在0.02-0.15MPa之间。中压乙炔管道不应超过80mm的内径，既安全又经济合理。3高压。工作压力在0.15-2.5MPa之间。高压乙炔管道不应超过20mm的内径。9.4.1.2乙炔管道的最大流速1工作压力在0.02-0.15MPa时，厂区和车间乙炔管道的最大流速为8m/s；工作压力为2.5MPa及其以下时，乙炔站内的乙炔管道的最大流速为4m/s。9.4.2乙炔管道安装材料9.4.2.1低压乙炔管道不得采取镀锌钢管，因为锌与乙炔接触后起化学作用，可生成易爆炸的化合物，只宜采用无缝钢管或焊接钢管。247\n9.4.2.2中压乙炔管道应采用管道内径不应超过80mm而且管壁厚度不应小于表9.4.2.2规定的无缝钢管。表9.4.2.2中压乙炔管道无缝钢管最小壁厚管材外径（mm）≤2228－3238－455773－7689最小壁厚（mm）22.533.544.59.4.2.3高压乙炔管道应采用管道内径不应超过20mm而且管壁厚度不应小于表9.4.2.3规定的无缝钢管。表9.4.2.3高压乙炔管道无缝钢管最小壁厚管材外径（mm）≤1012－1618－202225－2832最小壁厚（mm）2344.5569.4.2.4阀门及附件1乙炔管道所需的阀门和附件应采用钢、球黑铸铁或可煅铸铁铁制造，或采用不超过于70%含铜量的铜合金产品。2阀件的公称压力等级应高于乙炔管道的压力等级：低压乙炔管道宜采用力0.6MPa公称压力的阀门和附件。3中压乙炔管道，当管道内径不大于50mm时，宜采用1.6Mpa公称压力的阀门、附件；管道内径为6580mm时，宜采用2.5Mpa公称压力的阀门、附件；不应在乙炔管道上采用闸阀，以降低盲板效应。9.4.3乙炔管道安装一般规定9.4.3.1乙炔管道宜采用焊接连接，高压卡套式接头也可用于小管径高压乙炔管，法兰或螺纹则可用于与设备、阀门、附件的连接。9.4.3.2严禁乙炔管道管壁温度超过70℃，当管道靠近热源时，应采取隔热措施。9.4.3.3含湿乙炔管道不应小于0.003的坡度，把排水装置设在管道最低点。管道和排水装置在寒冷地区要采取保温防冻措施。9.4.3.4应注意解决好室外乙炔管道的热补偿问题，一般宜采用自然补偿方式，必要时可安装补偿器。9.4.3.5严禁乙炔管道穿过办公室、生活区。不应让厂区和车间的乙炔管道穿过不使用乙炔的建筑物的房间。9.4.4厂区乙炔管道安装9.4.4.1厂区乙炔管道架空敷设1应采用非燃材料制作架空乙炔管道的支架。在建筑物与乙炔生产或使用有关的情况下，其耐火等级为一、二级时，可沿建筑物的外墙或屋顶敷设。2247\n在寒冷地区含湿乙炔管道有可能结冻造成管道阻塞时，要对管道和排水器进行保温防冻。3不应让乙炔管道和导电线路敷设在同一支架上。4应按表9.4.4.1确定乙炔管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路之间的最小净距。表9.4.4.1.厂区架空乙炔管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路之间的最小净距名称平行净距（m）交叉净距（m）建筑物有门窗的墙壁外边或突出部分外边3.0－建筑物无门窗的墙壁外边或突出部分外边1.5－非电气化铁路3.06.0电气化铁路3.0道路1.04.5人行道0.52.5厂区围墙（中心线）1.0照明、电线杆、柱中心1.0散发火花及明火地点10.09.4.4.2厂区乙炔管道埋地敷设1地下敷设厂区乙炔管道时，采用直接埋地方式。2应根据地面荷载确定埋地深度。管顶距地面一般不小于0.7mm，必须把含湿乙炔管道埋在冰冻线以下。3在铁路或主要道路下面埋设的管段要加保护套管，套管的两端要伸出路基至少1.0m，应尽量减少套管内管段的焊缝。4埋地敷设时应保证含湿乙炔管道有0.002以上的坡度，并把排水器安装在各段最低点。5按设计要求做埋地乙炔管道的防腐层，一般应做好加强防腐结构。9.4.5乙炔管道的静电接地9.4.5.1每隔80－100mm，厂区架空道管就应作一处接地装置；埋地管道可在入地之前级出地之后各做一次接地；车间内部管道可与本车间的接地干线相连接。不应大于10Ω的接地电阻值。9.4.5.2当每对法兰或螺纹接头间距超过0.03Ω电阻值时，应有跨接导线。9.4.5.3有阴极保护的管道则不必再作接地。9.4.6乙炔站和车间乙炔管道敷设247\n9.4.6.1架空乙炔管道可与不燃气体管道（不包括氯气管道）、热水管道、不超过1.3MPa压力的蒸汽管道、给水管道和同一使用目的的氧气管道共架敷设；分层布置时，应把乙炔管道布置在最上层，其固定支架不应固定在其他管道上。9.4.6.2应沿墙或柱子架空敷设管道的原则时高度不妨碍交通和便于检修，一般不宜低于2.5m。当不允许架空敷设时，乙炔管道可单独与同一目的的氧气管道敷设在非易燃烧体盖板的不通行地沟内，必须在地沟内全部填满砂子，并不得与其他地沟相通。9.4.6.3车间乙炔管道入口处的压力为0.02MPa至0.15MPa时，应设中央回火防止器。9.4.6.4管道穿过墙壁或楼板时，应设套管，用石棉绳等非燃烧材料填塞套管与管道的间隙。9.4.6.5所有从车间乙炔干管上接出的支管，与用气设备之间，必须经过单独的岗位式封闭器。禁止一个水封器上直接接出一个以上的焊把或割把。同时禁止把焊把或割把胶管直接连通乙炔管道。9.4.7乙炔管道安装质量通病防治9.4.7.1室外乙炔管道安装的缺陷1现象⑴乙炔管道与建筑物或其他管线的安全距离不足。⑵管道坡度和排水器安装不符合要求。⑶静电接地做法不符合要求。2原因分析对乙炔管道易燃易爆特性认识不足，施工中忽略对这种管道施工各项严格要求的重要性。3预防措施⑴室外乙炔管道可采取埋地敷设和架空敷设两种形式，无论哪种形式，都必须遵守设计或施工规范规定的最小安全距离，这样才能保证使用的安全可靠性。⑵由于乙炔中含有水分，会凝结在管壁上，聚集量多时会堵塞管道。因此架空管路应有2‰以上的坡度，且在管路的最低点安装排水器。另外在寒冷地区应注意防冻，采取向右的保温措施。⑶乙炔管路架空为防止静电感应及雷电过电压感应发生火花放电，需将感应电荷及电流引入大地，每隔100m重复接地一次，接地电阻要求不大于20Ω。9.4.7.2室内乙炔管道安装的缺陷1现象⑴车间内架空乙炔管道与其他管线的安全距离不足。⑵穿过墙壁或楼板时未加套管，或套管与管子之间未填塞。⑶焊把或割把支管连接不符合要求。⑷静电接地做法不符合要求。247\n2原因分析对乙炔管道易燃易爆特性认识不足，施工中忽略对这种管道施工各项严格要求的重要性。3预防措施⑴安装时严格按设计或施工规范规定的安全距离敷设。⑵乙炔管道穿过墙壁或楼板时必须加套管，同时管子在套管内不得有焊口，管子和套管之间必须用非燃烧材料填充。⑶所有从车间乙炔干管上接出的支管，与用气设备之间，必须经过单独的岗位式封闭器。禁止一个水封器上直接接出一个以上的焊把或割把。同时禁止把焊把或割把胶管直接连通乙炔管道。⑷室内架空敷设的乙炔管道，在直线管路中，一般每隔25m重复接地一次，接地电阻要求不大于20Ω。9.5成品保护措施9.5.1脱脂和吹干后的管子为了防止再污染，应将管子两端堵住，并包以纱布。9.5.2管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。9.5.3管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。9.5.4管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。9.5.5管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。9.5.6冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。9.5.7刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。9.6安全、环保措施9.6.1安全措施9.6.1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。9.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其它起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。247\n9.6.1.3地沟内应使用安全照明，防水电线。施工人员要戴安全帽。9.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。9.6.2环保措施9.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。9.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。9.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。9.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械,应采取有效的控制措施，减轻噪声扰民。9.6.2.5禁止将有毒有害废弃物用作土方回填。9.6.2.6妥善处理泥浆水,未经处理不得直接排入城市排水设施和河流.。9.7质量标准9.7.1一般规定9.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。9.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。9.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。9.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。9.7.2主控项目9.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。9.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。9.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。9.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。9.7.2.5247\n合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。9.7.2.6管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。9.7.2.7管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。9.7.2.8管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.9焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。9.7.2.10焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.11首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.12焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。9.7.2.13管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。9.7.2.14焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。9.7.2.15焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。247\n9.7.2.16Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。9.7.2.17管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。9.7.2.18管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。9.7.2.19与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。9.7.2.20管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查9.7.2.21有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.22有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。9.7.2.23管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.24管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.25247\n管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.26管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.27设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.28需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.29管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.30空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.31忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。9.7.2.32脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。9.7.3一般项目9.7.3.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑。247\n检验方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。9.7.3.2阀门的传动装置应启闭灵活可靠，开度指示器指示正确。检验方法：观察检查，启闭检查。检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中、高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。9.7.3.3螺栓及螺母的表面应螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查1%，且不得少于10套。9.7.3.4石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。9.7.3.5金属垫片的材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。检验方法：观察检查，检查合格证。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份（件）。9.7.3.6对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。9.7.3.7对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表9.7.3.7的规定。表9.7.3.7焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2247\n  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。9.7.3.8管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。9.7.3.9管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。9.7.3.10中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。9.7.3.11管道安装允许偏差和检验方法应符合表9.7.3.11的规定。表9.7.3.11管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距209.7.3.12阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。9.7.3.13导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。247\n9.7.3.14弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。9.7.3.115管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。247\n10夹套管安装10.1一般规定本章适用于工业管道工程中夹套管安装工程的施工及验收。10.2施工准备10.2.1技术准备10.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。10.2.1.2施工原始资料的调查分析；10.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；10.2.1.4编制施工图预算和施工预算。10.2.2材料准备10.2.2.1夹套管所用管材、阀门、法兰、螺栓、垫圈等和其他管道附件，都应具有产品说明书和出场合格证。其材质、规格、技术参数应与设计要求一致，。10.2.2.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。10.2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。10.2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。10.2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。10.2.2.6阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。10.2.2.7阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。10.2.2.8按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。10.2.2.9管道中使用的焊接弯头和三通内应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。247\n10.2.2.10石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得油皱褶、裂纹等缺陷。10.2.3主要机具10.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。10.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。10.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。10.2.4作业条件10.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。10.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。10.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。10.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。10.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。10.2.4.6 夹套管安装前应按设计图纸检查预制件尺寸，符合要求后才能安装。夹套管安装应在建（构）筑物施工基本完成，有关配管的设备及支、吊架已就位、固定、找平后进行，且夹套管安装先于邻近相关的单线管的安装。10.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。10.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。10.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。10.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。10.3材料质量控制要点10.3.1应对无合格证的管子、管件做机械性能和化学分析检验，其检验结果应符合国家或部颁标准的相应规定，严禁使用不合格者。10.3.2夹套管所用的管子、管件、阀门及各类附件，应具有制造厂的合格证。对每批碳钢，应抽检不锈钢管子、管件化学成分，并同时做出相应标记，但可不预检验设计压力p≤1.6MPa的碳钢管件。10.3.3钢管内表面光洁度应符合订货合同规定的要求，其外表面应无夹渣、折叠、裂纹、缩孔、重皮等缺陷，凹陷或锈蚀应不超过壁后负偏差。247\n10.3.4各种压制管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷、弯头、异径管、三通的主要尺寸偏差应符合有关的规定。10.3.5应抽查有耐腐蚀要求的不锈钢管晶间腐蚀试验。10.3.6供安装用的法兰应平整光滑，不得有毛刺啃刀及径向沟槽，橡胶石棉板等非金属垫片应平整、无老化、皱纹、分层及折损等缺陷。金属垫片加工尺寸、光洁度、精度及硬度等应符合设计规定，不得有裂纹、径向划痕、毛刺、凹槽及锈蚀等表面缺陷。包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。10.3.7在施工前应进行阀门外观检查，必要时可以从同型号、同规格、同制造厂的每批阀门中抽样解体抽查，抽查数不得少于1个，一般为1%。若有不合格者，则应进行逐个检查。阀门应逐个进行严密性试验或液压强度试验。壳体（包括夹套）的强度试验.压力为公称压力的1.5倍，试验时间5min，壳体和填料无渗漏时合格，然后降压至公称压力PN，进行严密性试验。阀芯密封面不漏为合格。阀门严密性不合格时，须解体检查，并重新试验。10.4夹套管安装10.4.1夹套管分类及形式10.4.1.1外管1低压管道。设计压力P高于0，不高于1.6MPa，工作温度低于350℃取苯热载体工作介质。2中压管道。设计压力P高于1.6MPa，不高于10MPa，蒸汽工作介质工作温度在250~280℃；热水，冷煤工作介质工作温度在20~250℃之间。10.4.1.2内管1低压管道。设计压力P不低于0，不高于1.6MPa；工作温度在-20~350℃之间，工艺工作介质。2真空管道。设计压力P低于0，工作温度在-20~350℃之间；工艺工作介质。3高压管道。设计压力P高于10MPa，低于或等于25MPa；工作温度在-20~350℃之间。工艺工作介质。4中压管道。设计压力P高于1.6MPa，低于或等于10MPa；工作温度在-20~350℃之间；工艺工作介质。10.4.1.3夹套管形式（见图10.4.1.3）247\n图10.4.1.3夹套管形式（a）内部焊缝隐蔽型；（b）内管焊缝外露型10.4.2夹套管制作10.4.2.1夹套管制作方法及要求1夹套管制作示意图（见图10.4.2.1）图10.4.2.1夹套管制作示意图2夹套管制作一般要求247\n（1）为便于检查，应保证夹套管制作质量，内管焊缝裸露可见。在内管全部施工工序完毕并检验合格后，才能进行外管的封闭焊接。（2）应在预制车间内进行夹套管的预制加工工作，其环境温度应大于0摄氏度。（3）夹套管预制分段应考虑便于运输和安装，同时应考虑安装坡度，垫片厚度和支架位置，以50~100MM的预留调整段为宜。（4）夹套管预制前应认真核对图纸中各部分尺寸，材料及配件的材质，弄清楚技术要求。制定内外管分段切割计划，合理安排制作组对程序，使焊缝减少到最低程度。3夹套管制作及组装步骤（1）外管选料、清扫，确定尺寸和配件，局部施焊。（2）内管选料、清理，确定几何尺寸、相应配件、定位板（支撑块）位置，部分施焊。（3）外管套入，确定调整半管位置，实测其几何尺寸。（4）如管道有明显油迹，必须进行脱脂处理，并根据脏物情况，采取脱脂措施，可用有机溶剂（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精等）、浓硝酸或碱液进行脱脂。（5）外管焊接，清理套管内腔，调整半管封焊，各项检测和强度试验，吹干、封闭。（6）内管检测试验（根据要求可进行X光射线探伤，氟里昂检测），强度和严密性试验，吹干，封闭，填写记录。（7）预制件编号、登记、固位、待装。10.4.2.2内外管及弯头的制作1内外管的制作（1）制作内外管的管材规格和材质必须符合设计规定。（2）管子端面垂直度偏差值不得大于表10.4.2.2的规定。表10.4.2.2管子端面垂偏差（mm）管子公称直径25~7080~100125~150>150偏差值0.50.70.91.2（3）管子切断、坡口，应用钢锯或其他机械方法进行，不宜用氧-乙炔焰。若用氧-乙炔焰切割时，为保证焊口的质量，管口必须用角向砂轮机打磨平整、光滑。（4）内外管的坡口形式和对口间隙应满足焊接工艺要求。（5）对接壁厚相同的管子时，其对口应做到内壁齐平。内壁错边量应满足如下条件：1）Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。2）Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。（6）对接壁厚不相同的管子时，应以机械加工其对口使其壁厚圆滑过度至相同厚度，过度的坡度为1：4。（7）为方便内管的各项检测和试验，外管段制作时，应比相应的内管段短50~100MM，外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。247\n（8）应保证夹套管制作的直线性和立体转角、水平转角的准确性。严格控制利用平台和角规几何尺寸，并采取防止部件施焊变形的技术措施。2弯管要求（1）弯管壁厚减薄不得超过管壁厚的15%，高压管不得超过10%。（2）热煨弯头不应有起皱、裂纹、分层和过烧现象。（3）即弯管的最大外径于最小外径之差同最大外径之比即为弯管的椭圆度。中压管、低压管椭圆度小于或等于8%；高压管椭圆度小于或等于5%。（4）管道弯曲角度最大误差不得超过±3mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏差最大不得超过±10MM。10.4.2.3夹套管预制件检验1一般规定（1）夹套管的内管应是无缝钢管，内管管件是无缝管件。（2）夹套管预制件应具有制造厂的合格证和试验报告，并注明射线探伤、强度试验和严密性试验的结果和数值。2外观检查（1）焊缝表面质量应满足《工业金属管道工程施工及验收规范》（GBJ20235—1997）的要求，焊缝等级应符合设计规定。（2）应逐根进行夹套管预制件外观检验。表面应无凹陷、划痕等损伤，碳钢外管应涂防锈漆。（3）熔体夹套管对接焊缝内表面高度应为零，内管内壁粗糙度（包括焊缝部分）Ra≤1.6µm.（4）夹套管内、外观同心度偏差值应符合表10.4.2.3-1的要求。表10.4.2.3-1夹套管内、外观同心度允许偏差（mm）内管公称直径DN内外观同心度偏差值DN≤150150＜DN≤350DN＞350≤1.5≤2.0≤3.0（5）法兰密封面的平面度应符合表10.4.2.3-2的规定。表10.4.2.3-2法兰密封面平面度允许偏差（mm）法兰公称直径DN偏差值DN≤150150＜DN≤300300＜DN≤300≤0.5≤0.75≤1.03擦伤及强度试验（1）进行射线探伤，必须在夹套管预制件外观检验合格后。247\n（2）均抽查夹套管预制件的内、外管焊缝的10%进行射线探伤，若其中有不合格者，按原规定比例加倍探伤，若还有不合格者，应对该管的全部焊缝进行探伤。（3）对夹套管预制件的内、外管强度和严密性试验，按下表10.4.2.3-3的规定进行抽查，以10%的抽查比例为宜。表10.4.2.3-3夹套管系统的试验项目内容液压试验（1）试验介质。碳钢管用清洁的工业水。含氯离子不超过25ppm的水则用于奥氏不锈钢管，否则应采取软化、脱盐或蒸馏等措施（2）试验压力。参考下表进行管道类别设计压力p强度试验压力严密性试验压力真空管道中、低压管道高压管道———0.2MPa1.25p1.5p0.1MPapp碳钢管设计温度高于200℃时，强度试验压力接下式换算：Ps=K•Pg［σ］1/［σ］2式中K——系数，中、低压取1.25，高压取1.5Ps——常温时试验压力（MPa）Pg——工作压力（MPa）［σ］1——常温时材料的许用压力（MPa）［σ］2——工作温度时材料的许用压力（MPa）（3）时间。液压强度试验，应缓慢升压，达到试验压力后，停压10min，合格标准是无泄露、目测无变形；一般在强度试验合格后进行液压严密性试验，稳压30分钟，经全面检查，合格标准为无泄露。气压试验（1）试验介质。一般用无油压缩空气、氮气或其他惰性气体（2）试验压力。强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管道为0.2MPa。严密性试验压力按设计压力进行，但真空管道不小于0.1MPa。（3）时间。强度试验按试验压力的10%逐级缓升，达到试验压力后稳压5min，以无泄露、目测无变形为合格。强度试验合格后，降至设计压力，用涂肥皂水等方法检查，如无泄露，稳压30min。压力不降，则严密性试验为合格。其他试验（1）真空系统在严密性试验合格后，在联动试运转时，还应以设计压力进行真空度试验，时间24H，增压率不大于5%为合格。（2）用氟里昂探漏仪进行氟里昂检漏试验，是灵敏度较高的一种严密性试验。氟里昂与氮气混合比可按1：9、2：8、3：7（体积比或压力比）配制，混合气体压力（即试验压力）可按0.3~0.5247\nMPa定值进行（或按设计压力进行）。试验时，先将管内充满混合气体，达到试验压力后，用氟里昂检测器测焊口和法兰处，以是否有氟里昂渗漏，仪表报警器鸣声报警为信号，确定焊口是否合格。如对管道已进行氟里昂检漏试验，则该管道可免做气压严密性试验。表10.4.2.3-3夹套管系统的试验（续表）项目内容系统试验与吹扫（1）夹套管内管全部焊接工作完毕并经焊接质量检查合格后，进行内管的强度试验和严密性试验。（2）蒸汽、热水和冷煤夹套管的外管，在预制阶段可不进行强度试验，待安装后同联络管一并进行系统强度和严密性试验，联苯热载体夹套的外管，应用联苯、氮气或压缩空气进行试验，但不得用水试验。（3）内管及热水夹套系统的吹扫，用干燥无油的压缩空气，气体流速不小于20M/S，管子出口放置白布检查，吹出的气体中无铁锈和脏物为合格。（4）夹套管路系统的气压严密性试验，应在系统吹扫合格后进行。（5）蒸汽夹套系统用低压蒸汽进行吹扫，检查管路的畅通性及被吹出的污物。吹扫顺序是先主管，后支管，最后进入夹套管环隙，操作时需充分暖管，缓慢开启控制阀门升温暖管，恒温60min后，连续吹扫10~20min，应重复3~4次。10.4.3夹套管安装10.4.3.1材料检验1应对无合格证的管子、管件做机械性能和化学分析检验，其检验结果应符合国家或部颁标准的相应规定，严禁使用不合格者。2夹套管所用的管子、管件、阀门及各类附件，应具有制造厂的合格证。对每批碳钢，应抽检不锈钢管子、管件化学成分，并同时做出相应标记，但可不预检验设计压力p≤1.6MPa的碳钢管件。3钢管内表面光洁度应符合订货合同规定的要求，其外表面应无夹渣、折叠、裂纹、缩孔、重皮等缺陷，凹陷或锈蚀应不超过壁后负偏差。4各种压制管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷、弯头、异径管、三通的主要尺寸偏差应符合有关的规定。5应抽查有耐腐蚀要求的不锈钢管晶间腐蚀试验。6供安装用的法兰应平整光滑，不得有毛刺啃刀及径向沟槽，橡胶石棉板等非金属垫片应平整、无老化、皱纹、分层及折损等缺陷。金属垫片加工尺寸、光洁度、精度及硬度等应符合设计规定，不得有裂纹、径向划痕、毛刺、凹槽及锈蚀等表面缺陷。包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。247\n7在施工前应进行阀门外观检查，必要时可以从同型号、同规格、同制造厂的每批阀门中抽样解体抽查，抽查数不得少于1个，一般为1%。若有不合格者，则应进行逐个检查。阀门应逐个进行严密性试验或液压强度试验。壳体（包括夹套）的强度试验.压力为公称压力的1.5倍，试验时间5min，壳体和填料无渗漏时合格，然后降压至公称压力PN，进行严密性试验。阀芯密封面不漏为合格。阀门严密性不合格时，须解体检查，并重新试验。10.4.3.2管道连接1夹套管的连接方法两种：法兰连接和焊接连接。2安装凹凸面法兰和榫槽面法兰：垂直管段凹面和榫面法兰在凹面和槽面法兰的上面；水平管段迎着流体方向的凹面和榫面法兰在凹面和槽面法兰的前面。3根据输送介质的温度、压力和性质决定法兰的垫片的材质，若需要加放临时垫片，其尺寸应与正式垫片相同，为便于系统试验前予以更换，在所加位置做出醒目标志。4高温夹套管使用的螺栓、螺母应涂以石墨机油、二氧化铜等“防烧结剂”，为便于拆卸和维修，垫片应涂密封膏。5碳钢管可采用手工电弧焊焊接，根据工艺要求也可以采用氩弧焊或氩电联合焊焊接不锈钢管。修补不锈钢焊缝时，不得用碳弧气刨。6需进行着色试验检验夹套管的角焊缝和法兰焊缝，合格后才能进行下一步工作。对于奥氏体不锈钢及奥氏体——铁素体不锈钢与碳素钢异质焊缝的每一层都必须做着色检验。焊接下一层焊缝，须在检验合格后。7同一焊缝的同一部位返修次数，不锈钢不应超过1次，碳钢不应超过2次，还不合格者应将焊缝热影响区10~20MM切除，重新制作、焊接，检验合格方止。8夹套管对接焊缝内部缺陷用射线检查，标准和要求见下表10.4.3.2。表10.4.3.2射线透视标准及要求类别设计压力p/MPa工作温度/℃工作介质射线检查合格标准规定检查的百分数内管Ⅰ高压管道10.0＜P＜25.0-20~350工艺介质GB/T3323-1987Ⅰ级100Ⅱ真空管道P＜0-20~350工艺介质GB/T3323-1987Ⅱ级20Ⅲ中压管道1.6＜P＜10.0-20~350工艺介质GB/T3323-1987Ⅱ级20Ⅳ低压管道0＜P＜1.6-20~350工艺介质GB/T3323-1987Ⅲ级20外管Ⅰ中压管道1.6＜P＜10.0250~28020~250蒸汽、热水、冷媒不进行—Ⅱ低压管道0＜P＜1.6＜350GB/T3323-1987Ⅱ级0注：GB/T3323-1987指《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》。247\n10.4.3.3安装要求及注意事项1安装夹套管时不得强制对口或改变垫片厚度补偿安装误差，不应是管道重量作用于传动设备上。2夹套管安装前应按设计图纸检查预制件尺寸，符合要求后才能安装。夹套管安装应在建（构）筑物施工基本完成，有关配管的设备及支、吊架已就位、固定、找平后进行，且夹套管安装先于邻近相关的单线管的安装。3管道穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。4有坡度要求时，调整安装坡度的垫板，不允许加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。5夹套管安装的坐标、标高、水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值不应超过下列规定。（1）坐标偏差±10MM。（2）标高偏差±5MM。（3）管道安装的水平偏差≤1/1000，最大不超过20MM。（4）管道安装的垂直偏差≤1/1000，最大不超过15MM。6补偿器安装前应按设计规定值进行均匀预拉或预压，并注意其安装间距，波形补偿器具有方向性，严禁倒装。内套有焊缝的一端，对于水平装配的管道应安置在介质入口侧，垂直装配的管道应设置于上端。7直管段对接焊缝间距，外管不应小于100MM，内管不应小于200MM，环向焊缝距管架不应小于100MM，且不得留在过墙或楼板处；水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位；外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支架，内管焊缝上不得开孔或连接支架。8安装夹套管基本结束，联络管在保温前进行安装。水平夹套管的联络管安装应注意：如若输送液态介质，应低进高出，输送气态介质，应高进低出。使排放流畅，防止积液。安装完毕法兰和阀门联络管，应将多余联络管孔封焊。10.5成品保护措施10.5.1管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。10.5.2管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。10.5.3管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。10.5.4伸缩器预制后，应放在平坦的场地，防止伸缩器变形。10.5.5管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。247\n10.5.6管道保温时，严禁借用相邻管道搭设跳板。保护层若为石棉水泥保护壳，施工时应用塑料布盖好下层管道，防止石棉水泥灰落在下层管道上。保温后的管道严禁踩踏或承重。10.5.7水压试验后，必须及时将管道内的水放尽，以免冻坏管道及阀件。10.5.8冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。10.5.9刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。10.6安全、环保措施10.6.1安全措施10.6.1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。10.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其它起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。10.6.1.3地沟内应使用安全照明，防水电线。施工人员要戴安全帽。10.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。10.6.2环保措施10.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。10.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。10.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。10.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械,应采取有效的控制措施，减轻噪声扰民。10.6.2.5禁止将有毒有害废弃物用作土方回填。10.6.2.6妥善处理泥浆水,未经处理不得直接排入城市排水设施和河流.。10.7质量标准10.7.1一般规定10.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。10.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。10.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。10.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。10.7.2主控项目247\n10.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.5合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.6高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。检查数量：应按钢种各抽查5%，且不得少于1件。10.7.2.7高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.8合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.9高压管管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。检验方法：检查密封面加工记录。247\n检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.10管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。10.7.2.11管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。10.7.2.12管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.13焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。10.7.2.14焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.15首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.16焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。10.7.2.17管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。10.7.2.18焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。10.7.2.19焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。10.7.2.20Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。247\n 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。10.7.2.21管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。10.7.2.22管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。10.7.2.23埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。10.7.2.24与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。  10.7.2.25管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查10.7.2.26管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.27管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.28埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.29管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。247\n检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.30管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.31设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.32工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查冲洗记录和水质分析报告。检查数量：应全部检查。10.7.2.33水冲洗合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.34管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.35空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.36管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.37吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。247\n10.7.2.38忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.39脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.40管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查酸洗、钝化记录。检查数量：应全部检查10.7.2.41酸洗、钝化合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。10.7.2.42涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份10.7.3一般项目10.7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。10.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%，实测5%，且不得少于1件。10.7.3.3除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管≤8%;铜、铝管≤9%;铜合金、铝合金管≤8%;铅管≤10%247\n检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。10.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表10.7.3.4的规定。表10.7.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤62检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。10.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表10.7.3.5的规定。表10.7.3.5高压管段允许偏差和检验方法　检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5mm检查高压管段加工记录密封管段长度±mm密封口锥角±0.5°2检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。10.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表10.7.3.6的规定。表10.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量247\nDn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。10.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表10.7.3.7的规定。表10.7.3.7补偿器的允许偏差和检验方法（mm）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　检验内容允许偏差检验方法“П”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn＞1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量2检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。10.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。10.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表10.7.3.9的规定。表10.7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203247\n铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。10.7.3.11管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。10.7.3.12管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。10.7.3.13中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。10.7.3.14中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。10.7.3.15管道安装允许偏差和检验方法应符合表10.7.3.15的规定。表10.7.3.15管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距2010.7.3.16高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。247\n10.7.3.17高压密封垫圈、垫片准确放入密封座内。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。10.7.3.18阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。10.7.3.19导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。10.7.3.20弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。10.7.3.21管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。10.7.3.22色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。10.7.3.23漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。10.7.3.24夹套管弯管的外管和内管同心度偏差不宜超过3mm。检验方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。247\n11燃油管道安装11.1一般规定11.1.1本章适用于燃油管道设备的安装工程施工、质量检验。11.2施工准备11.2.1技术准备11.2.1.1熟悉、审查图纸和施工验收规范，明确施工内容和要点；11.2.1.2编制施工组织设计，做好施工部署和施工计划，制定合理的工期；11.2.1.3勘查现场，掌握现场情况和施工条件，收集设备和材料技术资料，对施工人员进行技术培训。11.2.2材料准备11.2.2.1燃油管道的管材一般均为无缝钢管，对于大口径DN＞200mm以上的远距离输油管线也可以采用螺旋卷焊钢管。11.2.2.2燃油管道的管径的选定与燃油的流速有关，流速的选择应依据粘度的大小而定。而粘度又与温度相关，温度高，粘度小。所以，输送温度较高的油品，流速应当加大；反之，则应适当减小流速。管径、流量、流速的关系如表11.2.1所示。表11.2.1油管的直径、流速与流量流量（）管子公称直径DN(mm)25324050708010012515020010.750.350.220.14——————21.130.690.440.28——————31.701.040.660.42——————4—1.380.880.570.29—————5—1.721.100.710.36—————6—2.071.330.850.43—————7——1.550.990.510.39————8——1.771.130.580.44————9——1.991.270.850.50————247\n表11.2.1油管的直径、流速与流量（续表）流量（）管子公称直径DN(mm)25324050708010012515020010———1.410.720.550.35———15———2.121.080.830.53———20———2.831.441.110.71———25————1.801.380.880.57——30————2.171.661.060.68——40—————2.211.410.910.63—50——————1.771.130.790.4460——————2.121.360.940.5310———1.410.720.550.35———80———————1.811.260.71100———————2.201.570.8811.2.2.3燃油站的卸、贮油系统均属低压的系统，一般均采用闸板阀。对于送有系统压力的阀门，一般均选用钢质截止阀，也可采用保温夹套截止阀。燃油管道的加热吹扫蒸汽阀门均采用截止阀。11.2.2.4所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。包装应完好，表面无划痕及外力冲击破损，必须具有中文质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。11.2.3主要机具11.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。11.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。11.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。11.2.4作业条件11.2.4.1施工图纸经过批准并已进行图纸会审。11.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。11.2.4.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。11.2.4.4材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。11.2.4.5施工现场及施工过程中使用的水、电等应满足施工要求。247\n11.3材料质量控制要点11.3.1管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。11.3.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。11.3.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。11.3.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。11.3.5阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。11.3.6阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 11.3.7安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。11.3.8合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。11.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。11.4燃油管道安装11.4.1燃油管道系统工艺流程11.4.1.1厂区重油供应系统。如图11.4.1.1所示。重油经铁路或公路油罐车运来后，要用高压蒸汽将车中的重油加热，以降低粘度，自流或用泵打入油罐内。油罐内设有以蒸汽为热媒的排管加热器，使重油保持70~80℃左右备用。油在贮存期间，能沉淀水分和机械性杂质，应将沉淀水排出，油经过泵前过滤器进入油泵，经供油泵升压后送入炉前加热器再次加热然后经过滤网更加细的炉前过滤器再次过滤，此时重油达到锅炉喷油嘴雾化的要求。247\n21345678图11.4.1.1重油供应系统流程图1－铁路油罐车；2－卸油泵房；3－贮油罐；4－泵前过滤器；5－供油泵；6－炉前加热器；7－炉前锅炉器；8－燃油锅炉11.4.1.2单向供油系统。单向供油是厂区输油系统中应用较多的方式，又可分为单向树枝式于单向辐射式两种，多用于用户不多，燃油设备烧嘴不需要回油的场合。如图11.4.1.2-1和图11.4.1.2-2所示。图11.4.1.2-1单向树枝式供油系统1—贮油罐；2—过滤器；3—油泵；4—稳压阀；5—加热器；6－加热炉图11.4.1.2-2单向辐射式供油系统1—贮油罐；2—过滤器；3—油泵；4—稳压阀5—加热器单向辐射式系统可辐射到多用户，此系统在分油罐后各干管上安装一个旁通阀，各旁通阀并联后再接回贮油罐。247\n11.4.1.3循环供油系统。此系统的特点是使整个系统中的油处于循环流动状态，避免存在死段产生凝结堵塞，同时能稳定油压，减少火焰波动。用户较多时，可采用循环树枝式和循环辐射式，如图11.4.1.3-1及11.4.1.3-2所示。图11.4.1.3-1循环树枝式供油系统1—贮油罐；2—过滤器；3—油泵；4—稳压阀5—加热器；6—流量计7—污油池1—贮油罐；2—过滤器；3—油泵；4—稳压阀5—加热器；6—流量计图11.4.1.3-2循环辐射式供油系统11.4.1.4车间供油系统。该系统将燃油送至日用油罐，经加热、过滤，再经油泵加压，经管网道炉前加热器升温、过滤，大部分经喷嘴雾化燃烧，一部分经调解阀回油至日用罐。如图11.4.1.4所示。图11.4.1.4锅炉房供油系统1—燃油锅炉；2—日用油罐；3—轻油罐；4—供油泵；5—炉前加热器；6—减压阀；7—主调解阀；8—轻油箱247\n图11.4.1.5-1地下式燃油站工艺流程1—专用线油罐车；2—加热管；3—卸油沟；4—插板阀；5—地下贮油罐；6—供油泵；7—加热器；8—污油池；9—污油泵；10—减压阀；11—分汽缸；12—污油处理池；13—输油泵；14—油水分离池；15—水池；16—油池；17—供油管；18—回油管；19—蒸汽管；20—下水井11.4.1.5燃油站按照其主要设备贮油罐的形式可分为地下式燃油站和地上式燃油站，其工艺如图11.4.1.5-1及图11.4.1.5-2所示。燃油经铁路油槽车→运至燃油站卸油栈桥，通过加热自流进卸油沟流入地下贮油罐。油经过加热脱水处理，有较好的流动性，经粗过滤用泵加压送经加热器提高油温，再经过细过滤送至用户。设立炉头回油管将部分油回流至油罐，以稳定压力。图11.4.1.5-2地上式燃油站工艺流程1—油槽车；2—加热管；3—地上贮油罐；4—卸油泵；5—供油泵；6—供油泵；7—稳压罐；8—加热器；9—减压阀；10—分气缸；11—污油处理池；12—输油泵；13—油水分离池；14—水池；15—油池；16—供油管；17—回油管；18—蒸汽管.247\n燃油由油槽车经过加热，由上卸或下卸，经集油管流至地下零位罐，再由卸油泵送至地上贮油罐。经过热脱水处理后，由送油泵送至管网，经加热、过滤至用户，部分回油至油罐。11.4.2施工要点11.4.2.1燃油管道的布置敷设。1室外燃油管道一般采用架空敷设，并尽可能使之与煤气管或其他管道共同敷设；在条件适宜时可采用沿地面低支座敷设；特殊情况下也可以采用地沟敷设。2当室外管道采用地沟敷设时，地沟顶部埋深一般不小于0.5m。地沟坡度应与油管的坡度一致，并应在地沟的最低点设置排水装置。3燃油管道架空或地沟敷设时，管间净距见表11.4.2.1所示。表11.4.2.1燃油管道的布置间距（mm）项目管道敷设方式架空或沿地面地沟管道保温层表面的最小净距150150管道保温层外表面与墙之间的最小净距150—管道保温层外表面与梁、柱、或设备间的最小净距100①—管道保温层外表面与沟壁的最小净距—150②管道保温层外表面与沟底的最小净距—150管道保温层外表面与沟顶的最小净距—100注：①当采用100mm时，在靠近梁、柱或设备处不宜有焊缝。②如采用外伴热蒸汽管时，最小净距可适当增大，但不大于200mm。4架空油管道跨越铁路、公路及人行道的最小垂直净距如下：管底至铁路铁轨顶不小于6m；管底至公路路面不小于4.5m；管底至人行道地面不小于2.2m。当油管道通过铁路、公路采用埋设方式时，油管应敷设在套管或地沟内。对路堤、铁路、套管或地沟可直接穿过路堤，其外伸长度以穿透处为起点，略有富裕即可；对其他情况套管或地沟的外伸长度如下：铁路（以铁轨中心为起点）不小于20m；公路（以路肩外侧为起点）不小于20m。上述套管或地沟顶距铁路轨底的最小垂直净距不应小于1.0m，距公路路基槽底不应小于0.5m。247\n5油管道的敷设坡度不应小于0.003，自流管道的坡度不应小于0.005。6燃油管道应设置蒸汽吹扫管；并应在其连接处采取措施，以防止油品窜入蒸汽管内。7燃油管道必须按规定设置补偿器，沿线应设置可靠的防静电接地装置。11.4.2.2油罐及油罐区管道布置。1油罐区管道较多，纵横交错，一般应采用低支架分层排列敷设。2地上式金属油罐的进油管一般从油罐上部引入，并伸向油罐底部、距罐底、距罐底1~2m左右。管底封住，由管道侧面开孔，使油沿水平方向流入，避免油流冲击产生静电和搅动油罐底部沉渣与水分。进油管上部弯管顶部应开小孔，以防止罐内油品顺油管虹吸倒流；也可将从油罐顶部引入的进油管弯45°角，使油流顺罐壁淌下，以降低流速与冲力。3地上式金属油罐的出油管位于油罐底部，距罐底一般为300~500mm。向用户供油时，为了从油面附近吸取经过沉淀脱水较干净的油品，在出油管上装有浮筒式升降管机回转弯头。升降管端部的吸油口可随浮筒升降，并处于油品下侧。升降管的回转角度一般不应大于70°，升降管应用铝管或薄壁管制成。4为防止管道膨胀对油罐产生推力，进、出油管不宜直连，应通过弯管或波纹管与油罐连接。5油罐底部设有蒸汽加热器，对油品进行加热。加热器一般用无缝钢管制成，安转高度应距罐内250~500mm的高度。6地上式金属油罐的放水管，一般安装在出渣孔盖板上，地下式及半地下式油罐的放水管单独设置。放水管应设置蒸汽吹扫管，以便放水后将管内存油扫入油池。7重油罐顶部应设通气管，通气管应有阻伙铜丝网和防雨帽。11.4.2.3厂区及车间燃油管道布置敷设。厂区燃油管道一般沿马路或沿墙架空敷设，多与其他动力管线共架敷设。11.4.2.4输油管道的连接方法输油管道要求有高度的严密性和耐火性。因此管道连接的方法，除与设备及其附件连接处采用法兰外，其余均采用焊接。法兰连接的垫片一般为奈油橡胶石棉板。对于敷设在室内地面上的Dg15~50的黑白铁管，在局部范围内，可以采用螺纹连接，螺纹填料不能用麻丝，应用黄粉甘油或聚四氟乙烯生料带做螺纹的填料。11.4.2.5输油管道安装的一般要求。1燃油管道和伴随的蒸汽管道应有一定的坡度，坡向低排放点，低排放点根据油罐、有泵房、污油池的平面位置和竖向布置来确定。重油管道坡度一般不小于0.003，在特殊情况下应不小于0.002；蒸汽管的坡度一般不小于0.002。247\n2重油管道的排放点应设置放空短管，短管上加装放空阀门，并尽量将放空管引向污油池。放空管直径的选用见表11.4.2.5-1。表11.4.2.5-1放空管直径选用重油或蒸汽管道直径DN（mm）放空管公称直径（mm）蒸汽放空管重油放空管802540100~1504050200~2505080300~350801003蒸汽管道的低排水点应安装疏水阀装置或放空阀。4重油管道每次输油作业完毕后，都必须进行扫线。5蒸汽吹扫管直径大小与油管的直径、长度有关，一般按表11.4.2.5-2选用。表11.4.2.5-2蒸汽吹扫管直径选用燃油管道公称直径（mm）吹扫用蒸汽管公称直径（mm）吹扫蒸汽压力（MPa）油管长度100油管长度＞1008025250.7~1.0100~2002540＞20040506重油管道应按热力管道的要求设置固定支架，滑动支架和补偿器，同时必须保温。活动托架应裸露，不得为保温层覆盖。7燃料油是不良导体，应按一定距离做好静电接地，重油管道中间有法兰、法门、过滤器等附件时，应按要求做好跨接。图11.4.2.5-3燃油管道接地安装示意（1）室内管线每隔30m，室外管线每隔100m接地一次，其接地电阻不得小于20Ω，管路接地的制作安装见图11.4.2.5-3所示。247\n（2）燃油管道的法兰连接处应以导线或镀锌扁铁进行跨接；11.4.2.6燃油管道附件安装1过滤器的安装（1）过滤器的种类。按工艺分有粗过滤器和细过滤器，按结构分有网式过滤器、片状过滤器等。（2）过滤器的安装要求：1）当过滤器连续工作时，必须设置备用过滤器，两过滤器交替使用。2）过滤器间断工作时，一般可不设备用过滤器，若燃油中机械杂质较多，或选用齿轮泵或螺杆泵时，应设置备用过滤器。图11.4.2.6过滤器的安装形式3）过滤器安装形式如图11.4.2.6所示，在过滤器的入口和出口均应安装压力表和压力真空表，以便观察。2加热器的安装（1）加热器种类很多，常见的有列管式加热器、套管式加热器、管壳式加热器、浮头式加热器等。（2）一般要求：1）油罐加热器的钢管必须进行严格的质量检查。2）列管式加热器安装时要有0.005的坡度，坡向泄水口。3）尽可能采用法兰连接，法兰的压力级别应比工作压力高一个级别，垫片采用紫铜垫片。4）加热器采用组装形式，安装位置不宜过高或过低，一般应离罐底200~500mm之间。3稳压罐的安装稳压罐可立装，也可倒装，但必须上有排气管、下有排污管，油的进处口均在油罐的下半部。稳压罐还应安装吹扫管。11.4.2.7燃油管道的试压。1贮油系统的管道及供油泵管道工作压力p一般不大于0.8MPa，采用水压试验时，试验压力=1.25p，且不小于0.2MPa。247\n2伴热蒸汽管实验压力应为蒸汽系统的最高压力的1.25倍，即=1.25p。3水压试验的步骤。（1）确定系统，将不属于该系统的管段、设备加盲板隔离。（2）向系统内充水，在系统最高点安装排气阀排气，见溢水即可关闭。（3）用试压泵加压，升压至时，恒压5min。（4）将压至压力p进行全面检查，用1.5Kg锤轻敲焊缝，以焊缝或其它接口无渗水、漏水现象，压力表指示亦无明显变化为合格。（5）试压后排出管内积水，不允许任何管段存水特别是冬季。11.5成品保护措施11.5.1预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。11.5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。11.5.3经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施，运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。11.5.4安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他用途受力点。11.5.5阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。11.5.6安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。11.6安全、环保措施11.6.1燃油管道的施工安全11.6.1.1安全教育：1 新工人上岗前，必须对他们进行安全技术教育，学习国家有关部门关于安全生产和安全施工的各项规定、安全技术规程，经考试合格后，才可上岗工作；2考试合格后的新工人进入施工现场后，必须在老师傅的指导下熟悉施工现场和设备的有关知识后，才能独立作业；3特殊工种的工人，未经专门技术培训或未取得操作证者，不得独立作业；4每天作业前，负责人应根据当天作业特点，具体交待安全注意事项，指明工作区内的危险部位及危险设备；5集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合，步调一致；6工作前及工作中严禁喝酒，工作时要精力集中，严禁吵闹；247\n7对于特殊工种的作业及作业现场，应有专门的安全技术措施。11.6.1.2安全施工1进入燃油站区施工应取得油站主管部门同意，并发放施工许可证，方可进入。2进入油区施工，不得携带打火机、火柴等点火器材，严禁吸烟。3进入有油气的区域，不得穿带钉子的鞋，也不得用铁锤敲击管道设备，应使用铜制工具。4油区动火应办理动火证，严格审批手续，有危险性的动火应得到当地消防部门的批准，并进行现场监护，方可动火。5燃油管道动火，除办理动火证外，还应按如下程序操作：（1）严格吹扫；（2）彻底隔离：动火时，必须事先将动火管道与其他各种管道、设备加装盲板，彻底隔离。（3）清理现场：动火区域彻底清扫油污，通风换气。（4）加强监护：现场派多人监护，配备足够的消防器材。11.6.2环保措施11.6.2.1施工作业面保持整洁，严禁将建筑施工垃圾随意抛弃，做到文明施工，工完场清，定点堆放。11.6.2.2施工用水不得随意排放，应进行沉淀处理后接排入引至排水系统。11.6.2.3施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工作，减少施工废料，节约材料。11.6.2.4经常组织职工清扫施工作业环境，张贴职工告示牌。1尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法避免的噪声的施工设备，则应对其采取噪声隔离措施。2严格控制施工现场由于餐饮和材料所带来的白色污染，做到当天发生，当天处理。3现场使用的粘接材料和油漆制品尽量使用环保标志产品，同时施工时应保证通风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将其封存放于专存库房内。11.6.2.5遵照国家或行业的各工种劳动保护条例规定实施环境保护。11.7质量标准11.7.1一般规定11.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。11.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。11.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。11.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。247\n11.7.2主控项目11.7.2.1阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。11.7.2.2管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。11.7.2.3管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。11.7.2.4管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.5焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。11.7.2.6焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.7首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.8焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。11.7.2.9焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。11.7.2.10Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。247\n11.7.2.11管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。11.7.2.12管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。11.7.2.13埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。11.7.2.14与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。  11.7.2.15管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查11.7.2.16管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.17管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.18埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.19管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。247\n11.7.2.20管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.21真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.22需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.23管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.24空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.25吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.26忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.27脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。11.7.2.28涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。247\n检查数量：不得少于1份11.7.3一般项目11.7.3.1焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表11.7.3.1的规定。表11.7.3.1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。11.7.3.2对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。11.7.3.3对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表11.7.3.3的规定。表11.7.3.3焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。247\n11.7.3.4管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。11.7.3.5管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。11.7.3.6中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。11.7.3.7中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。11.7.3.8管道安装允许偏差和检验方法应符合表11.7.3.8的规定。表11.7.3.8管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距2011.7.3.9阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。11.7.3.10导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。247\n检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。11.7.3.11弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。11.7.3.12管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。11.7.3.13色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。11.7.3.14漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。247\n12长输管道施工12.1一般规定12.1.1长输管线是一项投资大、占地多、施工距离长、技术复杂、涉及面广的工程，具有野外性、季节性、连续性等特点。受地形、地貌和气候的影响，施工难度大，需要有严密的组织措施和充分的准备工作。12.1.2本章适用于输送压力小于10MPa的新建和扩建的陆地上输送石油及其产品、天然气的长输管道线路工程的施工及验收。其他长输管道的施工可参照执行。12.2施工准备12.2.1技术准备12.2.1.1施工前、工程项目必须进行图纸会审，由设计单位做技术交底和现场交桩，并做好记录。12.2.1.2编制施工组织设计，做好野外生活区、焊接基地、临时道路、临时通讯设施等的布置，确定运输方案。12.2.1.3线路的规划和勘查，选择一条合理、经济、便于施工及运行管理的线路，技术人员向施工人员进行技术、质量、安全交底，并做好相应的交底纪录。12.2.1.4长输管道施工应按照施工图和管道设计说明规定进行施工，还应符合国家现行的有关规范的规定。12.2.2材料准备12.2.2.1长输管道用的材料和管件应具备出厂质量证明书或其复制件，各种技术指标应符合现行有关标准的规定。还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并向甲方和监理提供检验报告。247\n12.2.2.2钢管和防腐官运到防腐厂和施工现场后，必须把不同材质和不同规格的管子区分开，并加以明显标记。12.2.2.3螺旋焊缝电焊钢管进厂后，防腐厂应按钢管出厂验收标准进行复验，并应符合《承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管》（SY5036—83）和《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》（GB9711—88）的规定。12.2.2.4焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能和使用条件等综合考虑。1.同种钢材焊接时，焊接金属的机械性能和化学成分应与母材相当，且工艺性能良好。2.异种钢材焊接时，焊接材料可按合金含量较低的一侧的钢材选用。12.2.2.5防腐绝缘钢管装车时，应核对防腐等级，并按防腐厂的分类、编号顺序装车，不得将不同防腐等级、不同类别的钢管混装。运到施工现场后应由施工安装单位逐根检查验收，办理交接手续。12.2.3主要机具12.2.3.1机械：推土机、挖掘机、套丝机、台钻、电焊机、发电机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵、顶管机、工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电锤、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮等。12.2.3.2量具：经纬仪、水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。12.2.4作业条件12.2.4.1发包单位向施工单位交待施工场地大地测量基准线实地定位点，生产设施、办公区、生活区的主轴线，管道及其他工程管路轴线。12.2.4.2完成对施工场地林木、灌木、漂石的清理，拆除对施工无用的建筑物，平整场地。修筑临时道路，修建排水系统，并对现场用固定标记标定。12.2.4.3修建野外临时生活区，行政管理和生产用房，管自装配和联管焊接、沥青砂胶配制、管子绝缘和施工机械保养综合基地。247\n12.2.4.5恢复和标定管道时，现场设标的方法和位置见表12.2.4.5。表12.2.4.5现场恢复和标定放样标记线路标定工作的种类和位置标定方法设标的方法和位置在直线段在曲线段（中间各点）半径（m）标定位置12345管道轴线钉木桩和标杆在纵向曲线切点，渐变曲线始末点，每隔0.1~0.5Km设3~4m高的标杆自然弯曲半径500~1000每隔10m人工弯曲半径30~50每隔2m拐角埋入直径不小于0.1m、高度0.5~0.75m的木桩（注有标记）木桩埋在等分角线的延长线上，距角顶0.5m，注有标记的正面朝角顶方向在切线延长线上有小等分线的曲线上，在土方工程范围之外，——从顶角起每隔20m设2个木桩百米标坡度较大的地段，用测锤重复测量之后钉小木桩当与勘察标的误差超过1m时，设置“原木”标桩，以协调各点与设计纵断面的误差。为了保证桩点和加桩点在施工期间不被破坏，须将其引至施工带以外，用两个木桩或标桩标定，并在木桩或标杆上注明引出的距离。施工带外标高补充的临时基准点。可钉木桩，也可用能确切标明基准点标杆位置的原有方位物在山区和高低起伏地段，基准点之间的距离不大于1Km，平地不大于5Km。基准点须设在管道与人工或天然障碍相交处管道施工划拨地木桩或标杆设在管道轴线的两侧。设置木桩和标杆是要有地方土地管理机关参加。边界的放样标记之间的距离不小于100m12.3材料质量控制要点12.3.1管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。12.3.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。12.3.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。12.3.247\n4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。12.3.5阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。12.3.6阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 12.3.7安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。12.3.8合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。12.3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。12.4施工工艺12.4.1工艺流程测量放线清除障碍修施工便道开挖管沟钢管的防腐绝缘防腐钢管的拉运布管管道的组装焊接无损探伤防腐补口检漏管道下沟回填分段耐压试验站间连通通球扫线站间试压穿跨越三桩预制安装和竣工验收。12.4.2施工要点12.4.2.1测量及放线1施工单位应根据施工图进行测量放线、打百米桩，并撒白灰线。控制桩上应注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外失距及切线长。地形地势起伏地段和转角地段应打加密桩。图12.4.2.1临时占地边界线2管道施工占地宽度不宜超过20m，按管道两侧土地占用范围认真划分临时占地边界线。占地边界要求应符合图12.4.2.1的规定。247\n3当管道沿线遇到地下构筑物或其它隐蔽工程时，放线应在交叉范围两端作出明显的标志。4根据设计规定选用的不同规格、不同防腐绝缘等级的管材，施工放线时应在分界点上作出明显标志。12.4.2.2开挖管沟1施工前，应根据管道施工占地宽度采用机械或人工将占地范围内的杂草、树木、石块等清除干净。其沟、坎、陡坡等处应予以平整，不得影响施工机具通行。2管沟开挖前应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作，指定专人配合施工。3管沟开挖前应将控制桩移到堆土一侧的占地边界以内，堆土时不得将控制桩埋掉。4管沟开挖深度应符合设计图样要求。管沟挖边坡应根据土壤类别确定，保证不塌方，不偏帮。当缺少地质资料时，沟深不小于5m，且不加支撑的管沟，其边坡可参照表12.4.2.2-1、表12.4.2.2-2确定。表12.4.2.2-1管沟允许边坡坡度土壤名称边坡坡度人工挖土机械挖土沟下挖土沟上挖土砂土1/1.01/0.751/1.0亚砂土、含卵砾石土1/0.671/0.501/0.75亚粘土1/0.501/0.331/0.75干黄土1/0.251/0.101/0.33未风化岩1/0细粉流砂1/1.0~1/1.5次生黄土1/0.50表12.4.2.2-12各种土壤的允许坡度土壤类别沟边坡度沟边无荷载沟边有静载沟边有动载砂土、河卵石、砾石1：0.751：1.01：1.25亚砂土1：0.51：0.671：1.0亚粘土1：0.331：0.51：0.75含砾石、卵石土1：0.51：0.671：0.75泥炭岩、白垩土1：0.251：0.331：0.67粘土1：0.251：0.331：0.67干黄土1：0.11：0.251：0.335247\n在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m以上的管沟，可将边坡适当放缓，加筑平台或支撑。用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被搅动或破坏。6当管沟深度小于或等于3m时，沟底宽度应按下式确定：式中B——沟底宽度（m）——管道防腐外层直径（m）K——沟底加宽余量（m），应符合表12.4.2.2-3表12.4.2.2-3沟底加宽余量（m）施工方法沟上组装焊接沟下组装焊接地质条件旱地沟内有积水岩石旱地沟内有积水岩石K值0.50.70.90.81.00.9当管沟深度大于3m而小于5m时，沟底宽度应加0.2m，若管沟需加支撑，应考虑支撑结构的厚度。当管沟深度超过5m时，应根据土壤类别确定沟底宽度。用机械开挖管沟时，沟底宽度应根据挖土机械的切削尺寸而定，但应符合本规范的规定。7.土方开挖段在安全允许范围内可采用爆破法施工，但必须符合有关规定。8.大型施工机具与架空高压输电线路的安全距离应符合表12.4.2.2-4的规定。表12.4.2.2-4大型施工机具与高压输电线路的安全距离输电线路电压（KV）最小垂直安全距离(m)最小水平安全距离(m)开阔地区途径受限制地区1以下3交叉为8平行：设备最高位置加高度31~104.53.5357.05.060~1105.5125~3207.56.53308.57.0注：最小水平安全距离指边线与施工设备边缘之间的距离9.开挖管沟时其断面尺寸应准确，沟底应平直，沟内无塌方、无积水、无各种油类及杂物，转角应符合设计要求，其管沟检查标准应符合表12.4.2.2-5的规定。表12.4.2.2-5管沟检查标准检查项目管沟中心线偏移管沟标高管沟宽度允许偏差100+50-10010010.开挖管沟土石方应符合下列规定：247\n（1）开挖管沟前，应在布管侧修筑施工便道，施工便道应有一定承载能力，与干线公路平缓接通；（2）开挖管沟不可两边抛土，应经开挖的土石方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于0.5m，管沟应保持顺畅，符合曲线要求；（3）开挖管沟当遇到地下构筑物或其他障碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督；（4）在农田地区开挖管沟时应将表层熟土和底层生土分层堆放；（5）开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做好竣工测量和记录。验收合格后应及时办理交接手续。12.4.2.3管道的安装1.管道的切割宜采用机械方法，也可以采用等离子弧切割和气割等热加工方法。2.管道对接接头的坡口形式为V型，其尺寸应符合表12.4.2.3的规定。表12.4.2.3管道对接接头坡口尺寸项次壁厚（mm）焊接方式坡口角度（℃）钝边间隙（mm）16~7上向焊60~701.0~1.51.5~2.0下向焊55~651.0~1.61.0~1.628~10上向焊60~701.6~2.01.5~2.0下向焊55~651.0~1.61.5~2.0311~12上向焊60~702.0~2.52.0~3.0下向焊55~651.0~1.61.5~2.0注：下向焊如果采用低氢型焊条，对口间隙应为2~3mm3.管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm。4.布管时，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开。5.组装前，应对管子进行清扫，将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清扫干净，并将管端的螺旋焊缝进行补焊。6.管端如有轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁。7.管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管绝缘层。用内对口器组装管道，可不进行定位焊。8.管道敷设改变方向时，可采用弹性敷设，或采用冷弯弯管、热弯弯管、冲压弯头或斜口连接。，在弹性敷设管段两个相邻而方向相反的弹性弯曲中间应采用直管段相连。9.热弯弯管在加热温度大于320℃时，弯管的曲率半径不得小于4倍公称直径。现场冷弯弯管时其曲率半径不得小于40倍公称直径。247\n10.钢制冲压弯头的曲率半径不应小于2.5倍管子公称直径，外径或外径圆度允许偏差为3.5mm。采用斜口时，其偏转角不宜大于3°，相邻两斜口的间距在偏转角同向时，不得小于15倍管道公称直径，在偏转角异向时，不得小于30倍管道公称直径。11.管子和管件的对口，应做到内壁齐平。如图12.4.2.3所示。图12.4.2.3管子和管件的对口形式12.4.2.4管道的焊接1管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合表12.4.2.4的规定。表12.4.2.4不同厚度管壁的焊接层数管壁厚度（mm）上向焊下向焊管壁厚度（mm）上向焊下向焊62层2~4层9~103~4层5~6层7~83层4~5层11~124~5层6~7层2管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，在前一层焊道没有完成之前，后一层焊道不得开始焊接，相邻两焊道起点位置应错开20~30mm。3下向焊根焊起弧点应保证焊透，焊缝接头处可以稍加打磨，不得在同一焊缝上使用不同牌号的焊条。4管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损探伤、耐压试验。5管道焊缝应进行射线探伤，探伤方法应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323—87）执行。在条件限制时，也可用超声波探伤替代射线探伤，探伤方法应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152—81）执行。6焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉。12.4.2.5管道下沟1将预制好的管子或管段，调放至扒犁，用拖拉机运至预定位置后，一般可用人力将管滚下，放管的沟边应预先用石块或硬土块垫好。管子下沟可用吊管机或吊车将管吊至沟底，当管径大于700mm时，可利用拖拉机下管。2下到管沟底的管子，用三角架或四木搭将管子逐段起吊，以进行管子的组装和对口。247\n3管道起吊时必须用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100mm。4管道下沟前应对防腐层进行高压电火花检漏仪检查，对电火花击穿漏铁处进行修补。防腐绝缘层检查应符合表12.4.2.5的规定。表12.4.2.5防腐绝缘层高压电火花检漏标准防腐种类防腐绝缘等级检测电压（kv）检测标准防腐种类防腐绝缘等级检测电压（kv）检测标准沥青普通16~18以未击穿为合格环氧煤沥青普通＞2以未击穿为合格加强＞3以未击穿为合格加强22以未击穿为合格粘胶带24以未击穿为合格特加强26以未击穿为合格环氧粉末0.4mm厚2以未击穿为合格12.4.2.6在管道预制工地焊接长管段可采用埋弧自动焊或半自动焊，采用流水作业法向前推进。12.4.2.7油气长输钢制管道根据有关规定要进行水压强度试验和气密性试验，同时要对焊缝进行无损探伤。12.4.2.8每一管段焊接接口都必须在施工现场补绝缘。12.4.2.9管沟回填1一般应在管道下沟后2~3天进行管沟的回填。回填前应会同建设单位代表对管道进行检查。2下沟前用细土回填超挖的石方段管沟，严禁用片石或碎石回填，其厚度不得小于300mm，四周用软土回填，高出灌顶300mm，回填土应高出地面300mm，并恢复地貌。3管道穿越沟、渠、陡坡河堤时，应做到符合当地水利设施和水土保持的要求。4回填后用低压音频信号检测仪检查漏点，连续10Km内，漏点不得多于5处。12.4.2.10管道的地貌恢复应能保证管道投产后能正常的运行，同时不影响农作物耕种。12.4.2.11管道的穿越和跨越施工1管道穿越河流常采用沟埋敷设和裸露敷设两种方式，水下裸露管道必须采取加重稳管措施。常用稳管措施有混凝土块及铸铁块平衡重、挡桩、堆石坝、石笼稳管、混凝土连续覆盖层和复壁管灌注水泥浆。2管道穿越过河的施工方法为水下牵引法、水面漂浮法、冰上沉管、浮桥法铺管和简易水力冲沟直接沉管法。247\n3跨越管道的施工常采用低空拖管法和高空拖管法两种。12.4.3管道试压12.4.3.1管道分段耐压试验1耐压试验应在土方回填后进行，用水做试压介质时，压力表的精度等级不得小于1.5级，压力表标定刻度应为实验压力的1.3倍。用气体做实验介质时，压力表的精度等级不应小于1级，其表盘直径不应小于150mm，其最小刻度不应大于每格0.02MPa。2管道分段作耐压试验，每段以10~15Km为宜，每段自然高差不得大于30m。3耐压试验注水时，应排尽管道内部的空气，然后应分阶段生压，反复检查。严密性试验的压力应等于管道的工作压力。4用气体做介质时，试验压力应均匀缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。12.4.3.2管道的清扫1直径219mm的地下和地面管道，应投放金属清管活塞进行吹扫，当储气段长度与被吹扫管段的长度之比为1：1时，储气段中空气（或气体）的压力根据表12.4.3.2取值。表12.4.3.2吹扫管道时贮气段内的压力管道公称直径（mm）贮气段内的剩余压力（MPa）对于采用过拖拉清管器清扫过的管道对于没有经过拖拉清管器清扫过的管道<4000.61.2500~8000.51.01000~14000.40.82清管器清管（1）一般管径小于100mm的管线，采用实心的清管球清管，管径大于100mm的采用空心的清管球进行清管。（2）通球操作程序如下：1）发球。①检查发球筒、盲板及球阀，确认各部件完好正常后，打开球筒快速开关盲板把球送入发球筒内。②关闭快速开关盲板和发球筒上的防空阀门。③打开球阀，并且是全开位置，此时打开发球进气阀，把球发出去。④球发出去以后，立即打开管道进气阀门，再把发球筒的进气阀门关闭。⑤关闭球阀，并要关死不能漏气，在打开发球筒上的放气阀，使发球筒内的压力降至零，再把快速开关盲板打开，检查球是否已经发走。2）通球。推球时，进气要稳、球速不宜过快，要控制在5m/s内。3）收球。247\n①检查收球筒上的各部件是否完好，仪表是否正常。②利用接收站内的管道放气及排污阀来调节推球压差，控制球的运行速度。③在球到站前30分钟，应打开接受筒的连同阀门，以平衡接收筒的压力，然后打开球阀，并关闭连通阀，再打开接收筒的排污阀门进行排污。4）通球扫线和站间试压规定。①通球扫线应在整体联合试运前进行，通球时应观察压力表，做好排量、压力纪录。②通球扫线可用水或压缩空气推球，如球受阻，可逐步提高水或压缩空气的压力，但最大推球压力不得大于工作压力的1.25倍。③站间试压应在进、出站阀组安装完毕，站间管道接通后进行。站间试压，发现的渗漏等故障应作出明显标志进行修补，故障排除后，重新试压，直至合格。④大型河流的穿跨越管段，应单独进行耐压试验和通球扫线，合格后方可与干线连接。12.5成品保护措施12.5.1管道装车时应使用专用吊具，注意保护防腐绝缘层和管端，严禁摔、碰、撬等损伤绝缘层的操作。12.5.2每层钢管之间应垫放软垫，，捆绑时应用外套胶管的钢丝绳，绳子与绝缘钢管之间应垫软垫。12.5.3管子拉运不得超高、超宽。卸管时必须用专用吊具吊放，严禁用损伤防腐层的撬、滚、滑等方法卸车。12.5.4冬季试压时，应采取措施，对管道进行吹扫，防止水结冰，冻裂管道。12.5.5施工过程中随时掌握成品保护情况，发现不足之处，及时加强、弥补。12.6安全、环保措施12.6.1用气体介质进行吹扫和试压时，吹扫口应选择在地势较高，人烟稀少的地方，吹扫口及放空管必须有可靠的接地装置，以防静电引起火灾。12.6.2在升压过程中，工作人员不得沿管道检查，当实验压力超过4MPa时，沿管道两侧各6m范围内应划为禁区。12.6.3水压试验时，必须派专人警戒，不准无关人员进入现场。12.6.4试压过程中，不准敲击或碰撞管子，在管子封头前面不准站人或停放氧气罐等设备。12.6.5除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。12.6.6在地沟中粘接管道时，应戴口罩，防止粘接剂散发的异味熏人。247\n12.7质量标准12.7.1一般规定12.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。12.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。12.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。12.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。12.7.2主控项目12.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.5合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.6高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。检查数量：应按钢种各抽查5%，且不得少于1件。12.7.2.7高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。247\n检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.8冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.9合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.10高压管螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。检验方法：检查螺纹加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.11高压管管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。检验方法：检查密封面加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.12管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。12.7.2.13管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。12.7.2.14管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.15焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。12.7.2.16焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.17首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。247\n检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.18焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。12.7.2.19管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。12.7.2.20焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。12.7.2.21焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。12.7.2.22Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。12.7.2.23条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 　检查数量：应全部检查。 12.7.2.24管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。12.7.2.25管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。12.7.2.26埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。12.7.2.27与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。247\n 　检查数量：应全部检查。12.7.2.28安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定：1垂直安装。2在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。3在工作压力下无泄漏。4最终调整合格后，重作铅封。检验方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。检查数量：应全部检查。12.7.2.29补偿器的安装位置应符合设计要求。检验方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。12.7.2.30填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定，其两侧至少各有1个导向支座。检验方法：观察检查。 　检查数量：不得少于1个。12.7.2.31波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。检验方法：观察检查。检查数量：不得少于1处。12.7.2.32“Π”形、“Ω”形补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。 　1按设计规定进行预拉伸（压缩）。 　2水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 　3铅垂安装时，应有排气及疏水装置。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：应抽查3处。12.7.2.33“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量应符合设计要求，其偏差值和填料式补偿器剩余收缩量必须符合表12.7.2.33的规定。 　表12.7.2.33补偿器安装的偏差值（mm）　检验内容偏差值“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量≤１０填料式补偿器剩余收缩量≤５12.7.2.34管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。247\n检查数量：应全部检查12.7.2.35有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.36有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。12.7.2.37管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.38管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.39埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.40管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.41管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.42真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.43247\n设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.44需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.45工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查冲洗记录和水质分析报告。检查数量：应全部检查。12.7.2.46水冲洗合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.47管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.48空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.49管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.50吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.51忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。247\n检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.52脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.53管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查酸洗、钝化记录。检查数量：应全部检查12.7.2.54酸洗、钝化合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。12.7.2.55涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份12.7.3一般项目12.7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。12.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%，实测5%，且不得少于1件。12.7.3.3除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管≤8%;铜、铝管≤9%;铜合金、铝合金管≤8%;铅管≤10%247\n检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。12.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表12.7.3.4的规定。表12.7.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤62检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。12.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表12.7.3.5的规定。表12.7.3.5高压管段允许偏差和检验方法　检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5mm检查高压管段加工记录密封管段长度±mm密封口锥角±0.5°2检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。12.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表12.7.3.6的规定。表12.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4247\n端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。12.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表12.7.3.7的规定。补偿器的允许偏差和检验方法（mm）表12.7.3.7　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　检验内容允许偏差检验方法“П”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn＞1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量2检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。12.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。12.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表12.7.3.9的规定。焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　表12.7.3.9检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。247\n2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。12.7.3.11管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。12.7.3.12管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。12.7.3.13中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。12.7.3.14中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。12.7.3.15管道安装允许偏差和检验方法应符合表12.7.3.15的规定。管道安装允许偏差和检验方法（mm）表12.7.3.15检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距2012.7.3.16高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。12.7.3.17高压密封垫圈、垫片准确放入密封座内。247\n检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。12.7.3.18阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。12.7.3.19导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。12.7.3.20弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。12.7.3.21管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。12.7.3.22色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。12.7.3.23漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。247\n13高纯介质管道系统的安装施工13.1一般规定13.1.1本章适用于高纯水、气等高纯介质管道的安装。13.2施工准备13.2.1技术准备。13.2.1.1编制施工组织设计，做好施工部署和施工计划，制定合理的工期；13.2.1.2施工前工程项目必须进行图纸会审，由设计单位做技术交底，并做好记录；13.2.1.3勘查现场，掌握现场情况，明确施工要点，收集相关资料。13.2.1.4认真熟悉图纸，掌握图纸内容，审查图纸是否存在不合理、错误的内容，并通过图纸会审或设计变更解决存在的问题。13.2.2材料准备。13.2.2.1工程所使用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求，包装应完好，表面无划痕及外力冲击破损。包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代码。并经监理工程师核查确认。13.2.2.2主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。13.2.3主要机具13.2.3.1机械：吊车、卷扬机、千斤顶、链式起重机、砂轮机、套丝机、砂轮锯、小型手提式坡口机、电焊机、电烘箱、试压泵等。13.2.3.2工具：手电钻、冲击钻、各种扳手、夹钳、手锯、手锤、布剪刀、滑轮、道木、滚杠、钢丝绳、大绳、索具、气焊工具等。13.2.3.3量具：钢板尺、法兰角尺、钢卷尺、卡钳、塞尺、振幅测量仪、水平仪、水平尺、游标卡尺、焊缝检测尺、温度计、压力表、线坠等。13.2.4作业条件13.2.4.1施工现场应具备满足施工的水源、电源、大型机具运输车辆进出的道路，材料及机具存放场地和仓库等；冬雨季施工时应有防寒防雨措施及消防安全措施；247\n13.2.4.2管材及机具均以备齐，经检验合格并运进现场。13.3材料质量控制要点13.3.1管道材料应根据不同种类的介质及其纯度和用途来选用，阀门和附件应于管道材料相适应。13.3.2高纯介质管道的安装要求有严格的工序，操作要求仔细，认真，任何微小的疏忽都会明显或严重的影响介质的纯度。13.3.3管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。13.3.4所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。13.3.5管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。13.3.6主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。13.3.7阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。13.3.8阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 13.3.9安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。13.3.10合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。13.3.11管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。13.4高纯气体管道施工工艺13.4.1高纯气体管道13.4.1.1高纯气体管网设计、安装和维护的要求。1.高纯气体管道的直径，应根据工艺设备实际消耗量和气体正常流速确定，最小管径为10mm。一般气体管道的干管应敷设在建筑物的技术层、技术夹道内。247\n2.管道系统应尽量短直，不应出现“盲管”等不易吹扫的部位。在干管和支管末端应设置吹扫口，并在管道系统上设置必要的取样口。3.气体管路系统发生事故或气体纯度不符合要求时需吹除置换，所以在管道末端或最高点应设置放散管。气体终端净化装置应设在靠近用气点处。13.4.1.2高纯气体管道安装1.安装前的准备工作。（1）验收。接收管子及各种阀件时，首先进行外观检查，核对管道及阀件的规格尺寸、型号、数量及又无损伤等，并验证制造厂家的产品合格证及记录单是否齐全。（2）保管。应将管子和各种阀件按各品种分别存放在架子上或柜子上，并登记入帐。严禁将材料搬至室外或不洁净场所存放与保管。（3）清洗。高纯气体管道中若有污染物，将会直接影响高纯气体的纯度，因此高纯气体管道内的内壁、阀门和附件在安装前，应进行清洗、脱脂等。13.4.1.3管道连接1.高纯气体管道的连接应尽可能采用焊接，而且应采用氩弧焊，一定要避免软接。2.管道硬性连接时，对于小直径的管子也可以采用卡套连接。管道的氩弧焊焊接如图13.4.1.3-1和图13.4.1.3-2所示。图13.4.1.3-1直管焊接连接图13.4.1.3-2焊接三通13.4.1.4局部处理。1.为防止支管中的滞流气体污染系统，要进行必要的通气置换。故可在主管末端，甚至支管末端设置吹除放气阀，用高纯气体吹除排放，阀门应采用无填料的不锈钢阀。2.当系统首次使用或系统长时间停用后再次启动时，可用真空泵将系统抽至低真空，然后用小股稳定流动的经过过滤的纯氮气流过系统，并使其维持一定的真空度。13.4.1.5湿气或水分的去除1.当有明显水分时，可以灌入与水无限制溶解且易挥发的甲醇或酒精，使水分溶于其内，然后用经过过滤的高纯氮气吹除，干燥。2.当管道内只是由于受潮表面有少量水分时，可利用真空使水分蒸发然后通过真空泵吸除排出。247\n3.可用电阻丝加热管材，或用加热了的高纯氮气以稳定流通入管内，并用真空泵保持真空，使内部潮起带出。13.4.1.6配管工程竣工后，将根据施工图纸及合同要求，对全部管网系统进行气密性试验及耐压试验、漏点试验、清洁度试验和微量氧试验等。13.4.2高纯水管道高纯水所用的管材及附件必须进行严格的清洗，清洗包括安装前的清洗和系统调试前的清洗。13.4.2.1安装前的清洗:1.凡接触介质的部位，均用洗涤剂刷洗，再用清水冲洗干净。2.凡接触介质的部位先用1﹪~2﹪碱溶液洗刷，以去除油脂类污垢，用自来水冲至中性，再在1﹪~2﹪盐溶液中浸泡2~4h，除去锈，金属离子及氧化物，再用水冲洗至中性。3.有机溶剂冲洗。前处理除油脂水洗（除锈水洗）精冲洗干燥检查安装（打包）13.4.2.2开车调试前的清洗。1.用1﹪~2﹪烧碱液在系统内循环，流经系统所有的设备、管道、阀门、附件等以清除油污。2.用自来水冲洗至中性。3.用0.5﹪~1﹪的双氧水流经系统各部位并适当浸泡，以进一步除去有机物及杀菌。4.用1﹪~2﹪盐酸溶液流经系统各部位，进一步除去各种金属离子，氧化物。5.用纯水循环冲洗至中性。13.5成品保护措施13.5.1在库房或存放场地上，应将管子及各种阀件按各品种分别存放在架子或柜子上，并登记入帐。13.5.2物品存放位置应有明显标志，存取时要做到安全、方便、清洁，严禁随意拆包或搬出造成污染。13.5.3材料使用时做到随用随取，并作登记，不得将多余的材料随手乱放。13.5.4在装卸、运输、安装、调试过程中，应注意成品的保护。13.5.5管道及阀门、附件的清洗工作应在室内进行，使环境保持清洁，清洗时不得用手直接接触洗净液或清洗件，要带手套进行操作。13.6安全、环保措施13.6.1使用247\n电动工机具时，应按照机具的使用说明进行操作，防止因操作不当造成人员或机具的损害。13.6.2施工前必须编制安全技术措施，并经审批。必须认真实施安全技术措施。13.6.3加强班组安全生产管理，严格执行班前安全活动制度。在施工过程中应严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》。13.6.4施工前必须编制环境保护措施，并按规定程序审批；必须认真实施环境保护措施。13.6.5定期对环境状况进行监测，评估环境措施落实力度，并及时采取控制措施。13.6.6对施工现场固体废弃物进行分类、标识，按类管理。13.7质量标准13.7.1一般规定13.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。13.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。13.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。13.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。13.7.2主控项目13.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。13.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。13.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。13.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。13.7.2.5合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。247\n13.7.2.6管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。13.7.2.7管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。13.7.2.8管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.9焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。13.7.2.10焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.11首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.12焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。13.7.2.13管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。13.7.2.14焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。13.7.2.15焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。13.7.2.16Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。247\n 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。13.7.2.17管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。13.7.2.18管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。13.7.2.19与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。13.7.2.20管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查13.7.2.21有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.22有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。13.7.2.23管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.24管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.25管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。247\n13.7.2.26管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.27设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.28需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.29管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.30空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.31忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。13.7.2.32脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。13.7.3一般项目13.7.3.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记；黄铜管无绿锈和严重脱锌，不锈钢管无划痕、锈斑。检验方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。13.7.3.2阀门的传动装置应启闭灵活可靠，开度指示器指示正确。247\n检验方法：观察检查，启闭检查。检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中、高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。13.7.3.3螺栓及螺母的表面应螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查1%，且不得少于10套。13.7.3.4石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。13.7.3.5金属垫片的材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。检验方法：观察检查，检查合格证。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份（件）。13.7.3.6对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。13.7.3.7对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表13.7.3.7的规定。表13.7.3.7焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。247\n2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。13.7.3.8管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。13.7.3.9管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。13.7.3.10中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。13.7.3.11管道安装允许偏差和检验方法应符合表13.7.3.11的规定。表13.7.3.11管道安装允许偏差和检验方法（mm）检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距2013.7.3.12导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。13.7.3.13弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。13.7.3.14管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。247\n检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。13.7.3.15阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。247\n14酸碱盐腐蚀介质管道系统安装14.1一般规定14.1.1在化工装置中，介质具有很大的腐蚀性，根据介质的性质、工作压力和工作14.1.2本章适用于石油、化工等领域各种酸碱盐或其他腐蚀性介质的管道安装施工。14.2施工准备14.2.1技术准备14.2.1.1认真审阅图纸资料，按照设计要求进行具体准备工作；14.2.1.2明确提出施工的范围和质量标准；并据此定出合理可行的施工周期；14.2.1.3技术人员向施工班组进行技术交底，使施工人员掌握操作工艺。14.2.2材料准备14.2.2.1进入施工现场的各种材料及配件必须全部合格、配齐、并应略有富余；14.2.2.2材料应根据计划需要及时运到现场，并存放在防避风、雨的室内或棚内，材料应放在垫木或货架上，按型号、规格堆放整齐、牢靠；14.2.2.3不合格的材料，严禁运至现场。14.2.2.4搬运和堆放管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞14.2.2.5衬里管段和管件应放在5~40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂接触。14.2.3主要机具14.2.3.1套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵、工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。14.2.3.2水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。14.2.4作业条件14.2.4.1施工图纸经过批准并已进行图纸会审；14.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕；14.2.4.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房；247\n14.2.4.4材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。14.2.5施工组织及人员准备14.2.5.1拟定技术上先进，经济上合理的施工方法和技术组织措施；14.2.5.2认真进行技术经济比较，选用最优方案；14.2.5.3认真贯彻执行施工质量验收规范和施工工艺标准；14.2.5.4班组人员进驻现场前，必须接受系统的培训教育——治安保卫教育、技术培训考核、安全教育、文明施工教育、环境保护教育等。14.3材料质量控制要点14.3.1根据介质的种类，放置各种不同的衬里材料，如橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等，其中以塑胶衬里管道为最常用。14.3.2防腐蚀衬里管道全部采用法兰连接，弯头、三通、四通等管件均制成法兰式。14.3.3防腐蚀管道安装后，需做水压试验，试验压力为0.3~0.6MPa，历15分钟水压表不下降为合格。14.3.4管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。14.3.5所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。14.3.6管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。14.3.7主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。14.3.8阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。14.3.9阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等。 14.3.10安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。14.3.11合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。14.3.12管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。247\n14.4施工工艺14.4.1工艺流程预制加工管道安装管道试压衬里制作14.4.2施工要点14.4.2.1橡胶衬里管道1使用范围及条件。（1）橡胶衬里管道有较强的耐腐蚀性，除可被强氧化剂及有机溶剂破坏外，对大多数的无机酸、有机酸和各种盐类、醇类等具有很好的耐腐蚀性能。橡胶衬里的结构形式和使用范围如表14.4.2.1-1所示。表14.4.2.1-1橡胶衬里结构形式和使用范围结构形式适用范围橡胶种类橡胶厚度（mm）硬橡胶2~6管件、搅拌器、贮槽、塔、反应器、离心机联合衬里硬橡胶（底层）软橡胶（面层）22适用于受冲击、摩擦、温差变化较大的设备联合衬里硬橡胶（底层）半软橡胶（面层）22管件、泵、离心机、排风机、槽车、贮罐、反应罐半硬橡胶2~6(2)橡胶衬里的使用条件如表14.4.2.1-2所示长期使用温度（℃）使用压力（MPa）硬橡胶衬里复合橡胶衬里正压力负压力0~65-25~750.60.08衬胶管道可输送0.6MPa、50℃以下工作压力和温度的多种介质。2橡胶衬里材料性能（1）根据橡胶含硫量不同，橡胶可分为软橡胶、半硬橡胶和硬橡胶。软硬橡胶的物理机械性能如表14.4.2.1-3所示。表14.4.2.1-3软、硬橡胶的物理机械性能性能指标硬橡胶软橡胶重度1.14~1.331.07~1.12热容量(KF/Kg.K)1.4282.135热导率(W/m.K)0.160.14体积膨胀系数0.000250.00061抗拉强度(MPa)20~4516~18抗弯强度(MPa)50~62—延伸率(％)1.7~2.620~30耐热性(℃)65~80—247\n（2）橡胶衬里胶片的质量要求：1）切断面需无分层，无分布不均的硫磺粒及其他杂质，一般应致密无气孔。2）表面应柔软、无折纹，且应平整光滑，不应有深度在0.5mm以上的裂纹、坑洼、气泡等缺陷。3）胶片存放6个月内，应不产生自然硫化和物理机械性能劣化现象。3橡胶衬里管道的安装（1）管道的预制加工1）加工好的衬胶管道在安装前应进行质量检查，衬里表面应平整，不承压管子及管件允许有不破的凸起泡，法兰边缘、橡胶与金属脱开允许不多于两处。2）衬里管道全部用法兰连接，弯头、三通、四通等管件均制成法兰式。法兰与管子、管件的连接，必须进行内外两面焊接。法兰内表面焊接后须用角向砂轮机磨光。3）弯头应采用冷弯或热煨，弯曲半径不小于4倍管径。（2）衬胶管道的安装1）安装衬胶管前，应检查衬胶管的完好情况，并保持管内洁净。2）衬胶管道安装时，不得施焊、局部加热、扭曲或敲打。衬胶管的外钢管必须在做橡胶衬里前进行预制安装，应用法兰连接，试压合格后，拆卸进行加工衬里。3）预安装好的管道应在管壁上作好记号，并按图进行编号，使衬里后仍能按原图纸编号安装。4）按施工图纸进行预安装：先将管道支架安装好，根据输送介质不同，可水平或设有一定坡度。管子在支架上按正规要求组装连接，法兰之间预留衬里厚度和垫片厚度。安装完毕进行0.3~0.6MPa水压试验，15min不降压为合格。预安装要求尺寸合适，安装合理、试压合格，并做好记号，打好钢印，不允许硬拼硬装。5）衬胶管道应采用软质或半硬质垫片，安装完毕，以1.25倍工作压力进行水压试验，不渗漏为合格。14.4.2.2玻璃衬里管道的安装。1玻璃衬里管道最高使用压力可达2MPa，一般使用压力0.6MPa。玻璃衬里管的温度使用范围见表14.4.2.2。表14.4.2.2衬玻璃管道温度使用范围管道形式吹制衬玻璃管膨胀衬玻璃管喷涂玻璃管使用温度（℃）0~1500~2800~280耐温急变冷冲击（MPa）82020耐温急变热冲击（MPa）1225252衬玻璃管道的安装。（1）247\n衬玻璃管道安装时不能进行焊接，不能用火焰局部加热，不能用重锤敲打，以防玻璃衬里炸裂。衬玻璃管的连接方法有丝口连接和法兰连接两种。（2）丝口连接。将衬好玻璃的管段螺纹用管接头连接，两端接头处要放上垫片。如图14.4.2.2-1所示。图14.4.2.2-1丝口连接结构1—管接头；2—管体；3—衬里层；4—垫片（3）法兰连接。将法兰先焊在要衬玻璃的钢管上，然后再衬玻璃。衬玻璃的方法又吹制法和膨胀法两种，如图14.4.2.2-2所示。图14.4.2.2-2法兰加工形式（a）吹制法衬玻璃（b）膨胀法衬玻璃法兰加工形式法兰加工形式法兰之间垫软垫片，用螺栓连接。法兰连接的结构形式见图14.4.2.2-3。图14.4.2.2-3法兰连接结构1—管法兰；2—管体；3—衬里层；4—垫片；5—螺栓14.4.2.3铸石衬里管道的安装1组合管的组装。铸石管道施工时一般先将铸石管和金属管组装成组合管。按铸石管和保护管之间的缝隙填塞砂浆的方式不同可分为：卧式偏心填充和立式同心填充。2组合管的连接。连接组合管采用焊接、法兰连接或承插连接。3对于较长距离直线铸石管道，应考虑设置补偿装置。4铸石弯管有夹套浇筑式和分块组合式两种。5247\n裸铸石管一般应用于气力输送管道工程中，宜地下埋设。一般裸铸石管的连接是先在管的接口涂糊，必要时再缠以厚3mm、宽100mm的橡胶板或玻璃布；对严密性要求高的管道，可先用玻璃钢或橡胶包一圈，外面再加一比接缝稍宽的扁钢铁箍，用螺栓紧固。如图14.4.2.3所示图14.4.2.3裸铸石管的接头方法1—M10螺栓；2—铁箍；3—橡胶；4—铸石管；5—接管胶泥14.4.3衬里操作方法14.4.3.1衬铝与衬铅1选用外径等于保护套管内径的合格成品铝管或软铅管，按其保护长度加上两端翻遍长度，进行下料切断。2将管子的一端进行管口翻边，翻边后将另一端徐徐插入保护套管内，直到翻边管口的密封面紧贴法兰密封面为止。3将另一端进行管口翻边，使翻边管口的密封面紧贴另一端法兰密封面即成。4异形管件进行衬铝或衬铅时，可先将铝管或软铅管制成所需的管件，然后外面用相应的对开钢制管件夹固。14.4.3.2衬橡胶1.挂胶。将保护套管、管件挂胶时，可将他们放在特制的倾斜架上，由高的一端倒入胶浆，并慢慢转动管子使管壁内表面全部涂上胶浆。挂胶一般分三次进行，每次干燥时间见表14.4.3.2。表14.4.3.2挂胶干燥时间次数干燥时间备注110~15min1.室温不低于20℃2.再次粘胶时，原挂上的胶浆不应粘手225~30min38~10min2下料。将做衬里的橡胶板根据保护套管内径的大小计算出展开长度，进行划线、下料。3衬胶。先将橡胶衬里定位，再将一个与衬胶后管径相同的长为100~200mm的沙袋放入管内，然后将管内通入0.1MPa的蒸汽进行加热，再用杠子顶住沙袋，从另一端顶出。4硫化。衬胶层干燥后，放入硫化器中，通入130~150℃的蒸汽，保持4h进行硫化。247\n14.5成品保护措施14.5.1搬运和堆放管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。14.5.2衬里管段和管件应放在5~40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂接触。14.5.3预制加工好的管段和法兰等要分项按编号排放整齐用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。14.5.4安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他用途受力点。14.6安全、环保措施14.6.1工人上岗前进行安全技术教育，严格遵守规章制度，统一指挥、密切配合。14.6.2非电工人员严禁随拨弄电气设备和私自拆接电线、电缆。14.6.3挖掘土方应自上而下施工，禁止采用挖空底脚的操作方法，在有地下水或雨季施工时，要有排水措施。14.6.4根据制作场地的废弃物的管理要求，做好制作场地的日常清洁工作。14.6.5有毒有害废弃物应收集存放在指定的容器内，按规定进行处理。14.7质量标准14.7.1一般规定14.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。14.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。14.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。14.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。14.7.2主控项目14.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。247\n14.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.5合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.6高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。检查数量：应按钢种各抽查5%，且不得少于1件。14.7.2.7高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.8冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.9合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.10高压管螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。检验方法：检查螺纹加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.11高压管管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。247\n检验方法：检查密封面加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.12管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。14.7.2.13管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。14.7.2.14管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.15焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。14.7.2.16焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.17首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.18焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。14.7.2.19管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。14.7.2.20焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。14.7.2.21焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。247\n检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。14.7.2.22Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。14.7.2.23条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 　检查数量：应全部检查。 14.7.2.24管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。14.7.2.25管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。14.7.2.26埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。14.7.2.27与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。14.7.2.28安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定：1垂直安装。2在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。3在工作压力下无泄漏。4最终调整合格后，重作铅封。检验方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。检查数量：应全部检查。14.7.2.29管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。247\n检查数量：应全部检查14.7.2.30有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.31有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。14.7.2.32奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。检验方法：检查水质分析报告。检查数量：应全部检查。14.7.2.33管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.34管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.35埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.36管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.37管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.38247\n真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.39设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.40需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.41工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查冲洗记录和水质分析报告。检查数量：应全部检查。14.7.2.42水冲洗合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.43管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.44空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.45管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.46吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。247\n检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.47忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.48脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.49管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查酸洗、钝化记录。检查数量：应全部检查14.7.2.50酸洗、钝化合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。14.7.2.51涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份14.7.3一般项目14.7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。14.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%，实测5%，且不得少于1件。14.7.3.3除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。247\n2椭圆率为：中、低压管≤8%;铜、铝管≤9%;铜合金、铝合金管≤8%;铅管≤10%检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。14.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表14.7.3.4的规定。弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）表14.2.7检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤62检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。14.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表14.7.3.5的规定。高压管段允许偏差和检验方法　表14.7.3.5检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5mm检查高压管段加工记录密封管段长度±mm密封口锥角±0.5°2检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。14.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：247\n1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表14.7.3.6的规定。焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）表14.7.3.6检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。14.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表14.7.3.7的规定。补偿器的允许偏差和检验方法（mm）表14.7.3.7　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　检验内容允许偏差检验方法“П”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn＞1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量2检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。14.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。14.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表14.7.3.10的规定。247\n焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　表14.7.3.9检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。14.7.3.11管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。14.7.3.12管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。14.7.3.13中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。14.7.3.14中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。14.7.3.15高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。14.7.3.16高压密封垫圈、垫片准确放入密封座内。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。14.7.3.17管道安装允许偏差和检验方法应符合表14.7.3.17的规定。247\n管道安装允许偏差和检验方法（mm）表14.7.3.17检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距2014.7.3.18阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。14.7.3.19导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。14.7.3.20弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。14.7.3.21管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。14.7.3.22色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。14.7.3.23漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。247\n15剧毒、易燃、可燃介质管道安装15.1一般规定本章适用于石油化工企业设计压力400Pa（绝压）－42MPa（表压），设计温度为-196－850℃的剧毒、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道的施工及验收。15.2施工准备15.2.1技术准备15.2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料。15.2.1.2施工原始资料的调查分析；15.2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；15.2.1.4编制施工图预算和施工预算。15.2.2材料准备15.2.2.1在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中技术条件（质量标准与检验要求）及施工规范有关要求。15.2.2.2管材、阀门、法兰、螺栓、垫圈等和其他管道附件，都应具有产品说明书和出场合格证。其材质、规格、技术参数应与设计要求一致，。15.2.2.3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。15.2.2.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。15.2.2.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。15.2.2.6管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。15.2.2.7阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。247\n15.2.2.8阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。15.2.2.9按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。15.2.2.10管道中使用的焊接弯头和三通内应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。15.2.2.11石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得油皱褶、裂纹等缺陷。15.2.3主要机具15.2.3.1机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。15.2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。15.2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。15.2.4作业条件15.2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。15.2.4.2组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训、技术交底、安全交底已进行完毕。15.2.4.3 根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。15.2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。15.2.4.5 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。15.2.4.6 与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。15.2.4.7必须在管道安装前完成的工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。15.2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。15.2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。15.4.2.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。15.3材料质量控制要点15.3.1剧毒、易燃、可燃介质管道分级见表15.3.1。247\n表15.3.1管道分级管道级别适用范围SHA1、毒性程度为极度危害介质管道2、设计压力等于或大于10MPa的SHB介质管道SHBSHBⅠ1、木星程度为高度危害介质管道2、设计压力小于10MPa的甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类可燃液体介质管道3、乙A类可燃液体介质管道SHBⅡ1、乙B类可燃液体介质管道2、丙类可燃液体介质管道注：1、剧毒介质是指被人吸入或与人体接触时，进入人体的量小于或等于4g，即会引起肌体严重损伤或致死，即使迅速采取治疗措施也不能恢复健康的物质。2、易燃介质是指闪点低于或等于45℃的液体，可燃介质时指闪点高于45℃的液体。3、同一物质按其特性分列不同管道等级时，以较高级为准。4、混合物料应由设计确定其管道级别，当设计未规定时，以其中的主导物料为分级依据。15.3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。15.3.3剧毒、可燃介质管道工程施工的管道组成件，应符合设计规定及其规范的有关要求。15.3.4所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。15.3.5管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用快速光谱分析或其他方法复查，并做好标记。15.3.6凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽验，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。15.3.7输送剧毒、可燃介质的管子，使用前按设计要求核对管子的规格、数量和标记。15.3.8SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷。15.3.8.1外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；15.3.8.2非导磁性钢管，应采用渗透检测。15.3.9管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90％。15.3.10SHA级管道中，设计压力小于10MPa的管子，每批应抽5％且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。抽检不合格时，应按15.3.6的规定进行。247\n15.3.11输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声波检测结果，否则应按现行《无缝钢管超声波探伤方法》（GB5777）或《不锈钢管道超声波探伤方法》（GB4163）的规定，逐根进行补项试验。15.3.12设计作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。15.3.13用于SHA级管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验级验收》（SH3064）规定的无损检测合格证明书。15.3.14阀门安装前，应按设计文件对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽验，每批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若补符合要求，该批阀门不得使用。15.3.15阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。试验前阀座应清理干净。蝶阀、止回阀在背压侧加压；安全阀在工作侧加压；其他阀门在进出口侧各做一次。15.3.16阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。15.3.17阀门的阀座密封面应按现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH3064）的规定进行密封性试验。15.3.18安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。调试合格后，应及时进行铅封。安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及有关部门应在现场监督确认。试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。15.3.19管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。15.3.20螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。15.3.21设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析。每批应抽两件进行硬度检验，抽检不合格时，应按15.3.6的规定进行。15.3.22设计温度低于或等于-29℃低温管道的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析。每批应抽两件进行低温冲击性能检验，抽检不合格时，应按15.3.6的规定进行。15.3.23其他合金钢管道组成件的快速光谱分析。每批应抽5％，且不少于一件，抽检不合格时，应按15.3.6的规定进行。15.3.24耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。15.3.25制作耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片时，不得在低于15℃247\n的环境中进行。自板材制成之日起，耐油石棉橡胶板贮存期限不得超过一年半，石棉橡胶板贮存期限不得超过两年。15.3.26法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。15.4剧毒、易燃、可燃介质管道安装15.4.1管道预制及安装15.4.1.1管道加工1管道加工前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等是否正确，对于最后封闭的管段，应考虑现场调整的裕量。2管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。3管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标记。4弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计为规定时，应符合表15.4.1.1的规定。表15.4.1.1-1弯管最小弯曲半径管道设计压力（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径<10热弯3.5Dw冷弯4.0Dw≥10冷、热弯5.0Dw注：Dw为管子外径。5当设计允许用焊接钢管弯制弯制时，焊缝应避开受拉或受压区。6弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90％。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：⑴SHA级管道应小于弯制前管子外径的5％；⑵SHB级管道应小于弯制前管子外径的8％。7弯管制作后，直管段中心线Δ不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。8钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：⑴钢管的热弯温度与弯后热处理应按表15.4.1.1-2的规定进行。⑵钢管冷弯后的热处理应按表15.4.1.1-3的规定进行。⑶公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢弯制后，应进行消除应力的热处理。⑷有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的处理。247\n9SHA级管道弯制后，应进行磁粉或渗透检测，若有缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90％。表15.4.1.1-2钢管热弯温度及热处理钢种或钢号热弯温度（℃）热处理要求（℃）10，20750－1050－16Mn900－105012CrMo15CrMo800－1050900－920正火12Cr1MoV800－1050980－1020正火加720－760回火1Cr5Mo800－1050850－875完全退火或725－750高温回火1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20900－12001050－1100固熔化注：1、10、20号钢的终弯温度低于750℃和16Mn钢的终弯温度低于900℃，壁厚等于或大于19mm的热弯管，应进行600－650℃的回火处理。2、表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。表15.4.1.1-3钢管冷弯后热处理钢种或钢号壁厚（mm）弯曲半径热处理要求（℃）10，20≥36任意600－650退火25－36≤＜25任意－12CrMo15CrMo＞20任意680－700退火10－20≤＜10任意－12Cr1MoV＞20任意720－760退火10－20≤＜10任意－1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20任意任意－10SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。11夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100％射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接支撑块。247\n12检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并闭封。存放时应防止损伤和污染。13管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验，应符合设计文件的规定。15.4.1.2管道安装1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。3管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。4安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。5有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5％。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧道螺帽脱落。6流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。孔板法兰焊缝的内部应修磨平整光滑。7温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。温度计插孔的取源部件，内部不向里倒角。8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距应符合设计及规范的规定。9与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。10与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。11转动机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。12管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按规定进行热态紧固和冷态紧固。13247\n有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω，应有导线跨接。14管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计要求。15用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。16有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢过渡，不得与不锈钢管直接连接。17管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。18管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。19固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。20导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。21弹簧支架、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。22支架、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。23管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。24“Ⅱ”形补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为预伸缩量的10％。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。25波纹补偿器安装，应按下列要求进行：⑴按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀㈩⑵波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在铅垂管道上应置于上部；⑶波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。⑷安装波纹补偿器时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。26管道补偿器安装调试合格后，应作好安装记录。15.4.2管道焊接15.4.2.1一般规定1施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。2焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月应清除其表面的油污、、锈蚀等。247\n3焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。4焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施。（1）非合金钢焊接-20℃（2）低合金钢焊接-10℃（3）奥氏体不锈钢焊接-5℃（4）其他合金钢焊接0℃5管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。（1）电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；（2）相对湿度大于90%；（3）下雨或下雪。6钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.9%以上。7管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。15.4.2.2焊前准备与接头组对1管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并符合下列要求：（1）除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。（3）管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：1）直管段两焊缝间距不小于100MM，且不小于管子外径；2）除管件外，其他任意两焊缝的间距不小于50MM。（4）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应100%进行射线检测。（5）管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。2焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，按设计或规范要求。3管子坡口应按下列方法加工：（1）SHA级管道的管子，应采用机械方法加工；（2）SHB级管道的管子，宜用机械方法加工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接的表面层。247\n4壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁齐平，其错边量不应超过下列规定：（1）SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5MM；（2）SHB级管道为壁厚的10%，且不大于1MM。5壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应按图15.4.2.2的要求加工。图15.4.2.2不同壁厚管子和管件加工要求（1）SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；（2）SHB级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。6焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行：（1）材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测；（2）设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5%。7焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。8焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。9不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。10施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。11定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3。12定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。13247\n在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过度层。14焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。15当采用氧乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行磨修。有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。15.4.2.3焊接工艺要求1不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于-29℃的管道不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。2内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。3在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。4除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。5管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方可拆除。6公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成型的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。7奥氏不锈钢管道焊接，应按下列要求进行：（1）单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，管内应充氩气或氮气保护；（2）在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制；（3）有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触一侧最后施焊。8奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。15.4.2.4预热与热处理1管道组成件焊前预热应按表15.4.2.4的规定进行。中断焊接后，需要继续焊接时，应重新预热。表15.4.2.4管道组成件焊前预热要求钢种或钢号壁厚（mm）预热温度（℃）10，20≥26100－20016Mn，12CrMo≥15150－20015CrMo≥12150－20012Cr1MoV≥6200－3001Cr5Mo任意250－3502.25Ni,3.5Ni任意100－150247\n2当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。3异种钢焊接预热应按《石油化工异种钢焊接规程》（SH3526）表的规定进行。4预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。5预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。6管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。常用刚才焊接接头的热处理温度，宜按表的规定确定。7易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300～350℃保温缓冷，并及时进行热处理。8热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。管道两端应封闭。9热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：⑴加热速度：升温至300℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算,且不大于220℃/h;⑵恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2～2.5min;合金钢为每毫米壁厚3min，且总恒温时间均不得少于30min。在恒温期间内，最高与最低温度差应小于50℃；⑶冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/δ/h计算，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷却。10异种钢焊接头的焊后热处理，应按《石油化工异种钢焊接规程》SH3526的规定进行。11焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但盖管段上不得带有焊接阀门。12在需要进行焊后处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不进行热处理。⑴管道为非合金钢或低合金钢材料；⑵角焊缝的计算厚度不大于10mm；÷⑶按评定合格的焊接工艺施焊；⑷角焊缝进行100％表面无损检测。13经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。15.4.2.5质量检验1检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。2焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。247\n3焊接接头表面的质量应符合下列要求：⑴不允许有裂纹、未融合、气孔、夹渣、飞溅的存在。⑵设计温度低于－29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。⑶焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高△h≤＋0.2b1,且不大于3mm.注:b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度(mm).⑷焊接接头错边不应大于壁厚的10％,且不大于2mm.4管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现行《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头经射线检测后的合格标准：SHA、SHBⅠ级管道的焊接接头Ⅱ级合格，SHBⅡ级管道的焊接接头Ⅲ级合格。超声检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准：SHA、SHBⅠ级管道的焊接接头Ⅰ级合格，SHBⅡ级管道的焊接接头Ⅱ级合格。5当设计未规定时，每名焊工接的同材质、同规格管道的焊接接头射线检测百分率，应符合表15.4.2.5的规定，且不少于一个焊接接头。当管道的公称直径等于或大于500mm时，气焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度计算。表15.4.2.5焊接接头射线检测百分率管道级别设计条件检测百分率(%)合格等级压力[表压](MPa)温度(℃)SHA--100ⅡSHBSHBⅠ≥4>400100Ⅱ－<-29≥4-29--40020Ⅱ<4>400<4-29--40010ⅡSHBⅡ－-5Ⅲ注：1、设计压力小于4MPa的管道中，包括真空管道。2、甲A类液化烃管道的焊接接头，射线检测数量不应少于20％。3、高度危害介质管道的焊接接头，射线检测数量不应少于40％。4、在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于一个。6每名焊工接的同材质、同规格管道的承插焊和跨接式三通支管的焊接接头，应采用磁粉检测或渗透检测，抽查数量应符合下列要求，且不少于一个焊接接头。247\n⑴SHA级管道不应少于30％；⑵SHBI级管道不应少于15％；⑶SHBⅡ级管道不应少于5％。7抽样检测的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况确定。8无损检测时，若采用超声检测，应经施工单位技术总负责人批准，并以射线检测复检，复检数量不得少于20％。9统一管线的焊接接头抽样检验，若有不及格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。10不合格的焊缝同一部分的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。11焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20％，且不少于一处。12热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不得超过下列规定：⑴合金总含量小于3％，HB≤270；⑵合金总含量3％－10％，HB≤300；⑶合金总含量大于10％，HB≤350；13热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。14无损检测和硬度测定完成后，应填写相应的检测报告与检测记录。15管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。合金总含量小于3％，HB≤270；15.4.3管道系统试验15.4.3.1管道系统压力试验1管道系统压力试验，应按设计要求，在管道安装完毕，热处理和无损检测合格后进行。2管道系统试压前，应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认。⑴管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；⑵管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；⑶SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；⑷管道系统隐蔽工程记录；⑸管道的焊接工作记录级焊工布置、射线检测布片图；⑹无损检测报告；247\n⑺焊接接头热处理记录及硬度试验报告；⑻静电接地测试记录；⑼设计变更及材料代用文件。3管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：⑴管道系统全部按设计文件安装完毕；⑵管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；⑶焊接及热处理工作已全部完成；⑷焊缝及其他应检查部位，不应隐蔽；⑸试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；⑹合金钢管道的材质标记明显清楚；⑺试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；⑻有经批准的试压方案，并经技术交底。4管道系统的压力试验应以液体进行。液体试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：（1）公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统；（2）公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统;(3)管道系统内焊接接头的射线检测已按规定检测合格，设备应全部隔离，并经施工单位技术总负责人批准的安全措施；（4）若超过上述条件的规定系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声检测合格；角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格；（5）脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气体压力试验。5压力试验的压力，应符合下列规定：（1）真空管道为0.2MPa;(2)液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍；（3）气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。6设计温度高于200℃的管道的试验压力，应按下式计算：P1=KP[σ]1/[σ]2式中P1——试验压力(表压)，MPa；p——设计压力(表压)，MPa;K――系数，液体压力试验取1.5；气体压力试验取1.15;[σ]1——试验温度下，管材的许用应力，MPa；[σ]2——设计温度下，管材的许用应力，MPa。7液体压力试验应有洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢管道用水压试验时，水中的氯离子含量不得超过25m/l。247\n8液体压力试验时液体的温度，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。9因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已运行的管道等，应加置盲扳隔离，并有明显标志。10液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min,布降压、无泄漏和无变形为合格。11气体压力试验时，必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。预试验压力应根据气体压力试验的大小，在0.1—0.5MPa的范围内选取。12气体压力试验时，试验温度必须高于金属的脆性转变温度。13气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50％时，稳压3min未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，稳压10min,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试验系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。14试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。15管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用剂安全环保要求。16管道系统试压完毕，应及时拆除所用的盲扳，核对记录，并填写管道系统试验记录。15.4.3.2管道系统吹扫1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。2管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审核批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。3管道系统吹扫前，应符合下列要求：（1）不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；（2）不参与系统吹扫的设备剂管道系统，应与吹扫系统隔离；（3）管道支架、吊架咬牢固，必要时予以加固。4冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中的氯离子含量不得超过25m/l；5吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力；6管道系统水冲洗时，宜以最大流量冲洗，流速不得小于1.5m/s。7247\n水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口大的水色和透明度一致为合格。8管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气灌，进行间断性吹扫。宜以最大流量冲扫，空气流速不得小于20m/s。9管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。10有特殊清洗要求的管道系统，应按专门的技术规程进行处理。11吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。12经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。15.4.3.3气体泄漏性试验及真空度试验1管道系统泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，SHA级管道、SHBⅠ级管道，以及输送乙B类可燃液体介质的管道系统，必须进行气体泄漏性试验，试验压力为设计压力。2气体泄漏性试验应符合下列规定：（1）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；（2）泄漏性试验可结合装置试车同时进行；（3）泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。（4）经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。3气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。4管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。5真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPa气体进行泄漏性试验，试验按上述第（2）条和第（3）条的要求进行。6真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。7真空度试验应在温度变化很小的环境中进行。当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核。考核时间为24h，增压率不大于5％为合格。增压率按下式计算：△P=(P2-P1)/P1*100%式中△P－—24h的增压率（％）P1——试验初始绝压；P2——24h时的实际绝压。8设计规定用卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按专门技术规定进行。247\n15.5成品保护措施15.5.1管子、管道附件及阀门等，在施工过程种应按材质与管道级别分类保管和维护，不得混淆和损坏。合金钢材料与碳素钢不得同时混存。不锈钢应避免与碳素钢接触。15.5.2检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并闭封。存放时应防止损伤和污染。15.5.3管沟的直立壁和边坡，在开挖过程中要加以保护，以防坍塌，雨季施工时要设置挡板、排水沟，防止地面水流进沟底。15.5.4管架运至安装地点应采取临时加固措施，防止途中变形。地脚螺栓的装配面应干燥、洁净，不得在雨天安装螺栓固定的管架。15.5.5管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取措施，特别雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，严重影响焊接质量。15.5.6管道安装后，其分支和甩口处要用临时活堵封口，严防污物进入管沟。15.5.7管道保温时，严禁借用相邻管道搭设跳板。保护层若为石棉水泥保护壳，施工时应用塑料布盖好下层管道，防止石棉水泥灰落在下层管道上。保温后的管道严禁踩踏或承重。15.5.8水压试验后，必须及时将管道内的水放尽，以免冻坏管道及阀件。15.5.9冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排入热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。15.5.10刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后，将滴在地面、墙面及其它物品、设备上的油漆清除干净。15.6安全、环保措施15.6.1安全措施15.6.1.1电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。15.6.1.2吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其它起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。15.6.1.3地沟内应使用安全照明，防水电线。施工人员要戴安全帽。15.6.1.4高空作业要扎好安全带，严禁酒后操作。工具用后要放进专用袋中，不准放在架子或梯子上，防止落下砸人。15.6.2环保措施15.6.2.1除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒有害烟尘和恶臭气体的物质。15.6.2.2采取有效措施处理施工中的废弃物。247\n15.6.2.3采取措施控制施工过程中产生的扬尘。15.6.2.4对产品噪声、振动的施工机械,应采取有效的控制措施，减轻噪声扰民。15.6.2.5禁止将有毒有害废弃物用作土方回填。15.6.2.6妥善处理泥浆水,未经处理不得直接排入城市排水设施和河流。15.7质量标准15.7.1一般规定15.7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。15.7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。15.7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。15.7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。15.7.2主控项目15.7.2.1管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.2合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.3阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.4高压管件及紧固件、中压焊制管件的化学成分、力学性能，合金钢管件的金相分析结果和高压管件的无损探伤结果必须符合现行国家技术标准的规定。。检验方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.5合金钢管件应有光谱分析或其它复验报告；有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.6高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。247\n检查数量：应按钢种各抽查5%，且不得少于1件。15.7.2.7高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.8冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.9合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.10高压管螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。检验方法：检查螺纹加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.11高压管管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。检验方法：检查密封面加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.12管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。15.7.2.13管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。15.7.2.14管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.15焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。15.7.2.16焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。247\n检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.17首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检验方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.18焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。15.7.2.19管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。15.7.2.20焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。 　检验方法：检查热处理记录。 　检查数量：应全部检查。15.7.2.21焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 　检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。15.7.2.22Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。 　检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。15.7.2.23条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。 　检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。 　检查数量：应全部检查。 15.7.2.24管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。 　检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。 　检查数量：应全部检查。15.7.2.25管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。15.7.2.26埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。247\n 　检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。 　检查数量：应全部检查。15.7.2.27与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。 　检验方法：检查施工记录。 　检查数量：应全部检查。15.7.2.28安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定：1垂直安装。2在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。3在工作压力下无泄漏。4最终调整合格后，重作铅封。检验方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。检查数量：应全部检查。15.7.2.29补偿器的安装位置应符合设计要求。检验方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。15.7.2.30填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定，其两侧至少各有1个导向支座。检验方法：观察检查。 　检查数量：不得少于1个。15.7.2.31波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。检验方法：观察检查。检查数量：不得少于1处。15.7.2.32“Π”形、“Ω”形补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。 　1按设计规定进行预拉伸（压缩）。 　2水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 　3铅垂安装时，应有排气及疏水装置。 　检验方法：观察检查。 　检查数量：应抽查3处。15.7.2.33“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量应符合设计要求，其偏差值和填料式补偿器剩余收缩量必须符合表4.7.2.31的规定。　表4.7.2.31补偿器安装的偏差值（mm）检验内容偏差值“Π”形补偿器的预拉伸（压缩）量≤１０填料式补偿器剩余收缩量≤５247\n15.7.2.34管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查15.7.2.35有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.36有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。15.7.2.37奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。检验方法：检查水质分析报告。检查数量：应全部检查。15.7.2.38管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.39管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.40埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.41管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.42管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.43247\n真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超过5%。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.44设计压力小于10MPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.45需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.46工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查冲洗记录和水质分析报告。检查数量：应全部检查。15.7.2.47水冲洗合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.48管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.49空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.50管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.51吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。247\n15.7.2.52忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查脱脂记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.53脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.54管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查酸洗、钝化记录。检查数量：应全部检查15.7.2.55酸洗、钝化合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。15.7.2.56涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份15.7.3一般项目15.7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。15.7.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%，实测5%，且不得少于1件。15.7.3.3除高压弯管外，其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：1壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管≤8%;铜、铝管≤9%;铜合金、铝合金管≤8%;铅管≤10%247\n检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。15.7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表15.7.3.4的规定。弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm）表15.7.3.4检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管≤108≤133≤159≤219≤273≤325≥377≤4≤5≤6≤6≤7≤8≤8用样板、直尺测量有色金属≤108≤133≤159≤219≤273≤325≤2≤3≤4≤5≤6≤62检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%，且不得少于3处。15.7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表15.7.3.5的规定。高压管段允许偏差和检验方法　表4.7.3.5检验内容允许偏差检验方法自由管段长度±5mm检查高压管段加工记录密封管段长度±mm密封口锥角±0.5°2检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。15.7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表15.7.3.6的规定。247\n焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm）表15.7.3.6检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管椭圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量2检查数量：每种管件应各抽查3件。15.7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表15.7.3.7的规定。补偿器的允许偏差和检验方法（mm）表15.7.3.7　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　检验内容允许偏差检验方法“П”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤10波形周长Dn＞1000±6用卷尺测量Dn≤1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量2检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。15.7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且小于100mm。检用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查验方法：观察检查和10%，且不得少于3道焊缝。15.7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定： 1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表15.7.3.9的规定。焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）　表15.7.3.9检验内容允许偏差检验方法焊缝余高Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道≤1＋0.1b,且≤3用焊接检验尺检查Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道≤1＋0.2b,且≤5外壁错边量Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道，铜及铜合金管道<壁厚的15%,且≤3Ⅳ、Ⅴ类钢管道，铝及铝合金管道<壁厚的25%,且≤5接头平直度钢管壁厚≤10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查10<壁厚≤202壁厚>203铜及铜合金管,铝及铝合金管相同壁厚钢管允许偏差值的1/2  注：b为焊缝宽度。247\n2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。15.7.3.11管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。 　检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。15.7.3.12管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。15.7.3.13中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。15.7.3.14中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。15.7.3.15高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1/2螺距。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。15.7.3.16高压密封垫圈、垫片准确放入密封座内。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。15.7.3.17管道安装允许偏差和检验方法应符合表15.7.3.17的规定。管道安装允许偏差和检验方法（mm）表15.7.3.17检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn＞1002‰，最大50用直尺和拉线检查Dn≤1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20247\n15.7.3.18阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。15.7.3.19导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。15.7.3.20弹簧支、吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3个。15.7.3.21管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。15.7.3.22色环、工作介质与流向等标记应符合符合设计要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。15.7.3.23漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。247\n16分部（子分部）工程质量验收16.1工程划分、质量检验评定程序16.1.1工程划分16.1.1.1分项工程应为分部工程的组成部分。　　1同一分部工程中，相同工作介质、管道类别的管道系统应划为一个分项工程。该管道系统应根据设计、生产工艺的具体情况划分。在分部工程中，对工程质量起决定作用的分项工程应划为主要分项工程。Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道均应为主要分项工程。　　2Ⅰ、Ⅱ类管道及有毒、甲、乙类火灾危险介质的管道分类应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的规定。16.1.1.2分部工程应为单位工程的组成部分，应按单位工程中的专业进行划分，同一单位工程中的管道工程，应为一个分部工程。16.1.1.3一个单位工程中，当仅有管道分部工程时，该分部工程应为单位工程。16.1.2质量检验评定程序16.1.2.1质量检验评定工作应按分项工程、分部工程、单位工程的顺序逐级进行。16.1.2.2分项工程的质量评定工作应在其质量检验工作完毕后进行。当有一个分项工程的质量评定结果为不合格时，不得进行分部工程的质量评定。16.1.2.3分部工程、单位工程的质量评定工作应在分项工程质量评定完毕后依次进行。16.1.2.4当单位工程由几个分包单位施工时，其总承包单位应对工程质量全面负责；各分包单位应按本标准的规定对其承建的分项、分部工程质量进行检验评定，并应将有关资料及评定结果交总承包单位。16.2质量检验评定的组织16.2.1分项工程质量检验评定应在班组自检的基础上，由分部工程的专业技术负责人组织有关人员进行。16.2.2分项工程质量检验的选点，应由专业技术负责人和专职质量检查员共同确定，并应选择有代表性的点、处、件。16.2.3分项工程质量检验记录宜采用表16.2.3－1、表16.2.3－2、表16.2.3－3和表16.2.3－4的格式。　　247\n1分项工程质量检验记录应根据分项工程中的检验内容填写；　　2凡分项工程中涉及到的检验内容均应记录。当表格内检验内容有缺项时，应将该内容填写在下面空格内。　　16.2.4分项工程质量评定表宜采用表16.2.3－4的格式。　　分项工程质量检验完毕后，应根据检验结果及时评定出该分项工程的质量等级，并经专职检查员认定。16.2.5分部工程质量评定表宜采用表16.2.5的格式，其中主要分项工程必须在“性质”栏内注明。　　分部工程质量评定应由单位工程负责人组织有关人员进行，质量检查部门核定。16.2.6条单位工程质量评定表宜采用表16.2.6的格式。　　单位工程质量评定应由施工单位技术负责人组织有关职能部门进行，工程质量监督部门或主管部门审定。247\n表16.2.3－1分项工程质量检验表　　——钢管、有色金属管道检验记录（一）单位工程名称分部工程名称分项工程名称检验内容质量情况材质、规格、型号的合格证、质量证明书及复（校）验报告阀门试验、阀门解体及安全阀调试记录加工合格证或加工记录高压管螺纹及密封面加工记录设计变更及材料代用记录焊工合格证、焊接工艺评定、焊接工作记录及焊条、焊剂烘干记录焊缝无损探伤报告和热处理记录管段、管件及阀门的清洗、脱脂记录预拉伸（压缩）记录膨胀指示器、监察管段及蠕胀测点施工记录与传动设备连接的管道安装记录封闭及隐蔽工程记录夹套管加工记录电阻值测试记录管道系统试验记录管道系统吹洗、脱脂、酸洗、钝化记录现场检查法兰密封面管子标记移植焊缝表面质量法兰、焊缝及其它连接件的安装位置补偿器的安装质量固定支架的安装位置、质量膨胀指示器、监察管段及蠕胀测点安装质量填料式补偿器剩余收缩量施工负责人：　　　　　质检员：　　　　　　　施工班组长：　　　　　　年　　月　　日247\n表16.2.3－2分项工程质量检验表　　——钢管、有色金属管道检验记录（二）单位工程名称分部工程名称分项工程名称检验内容质量情况等级管子、管件、阀门及支吊架弹簧表面质量123456789高压钢管除去缺陷后的实际壁厚有色金属管的椭圆度、局部变形及壁厚均匀度胀口或翻边管子的抽样试验结果阀门传动装置检查闸阀密封面渗漏量检查螺栓、螺母的表面质量垫片质量弯管表面质量、壁厚减薄率及椭圆度卷管组对纵缝间距、支管外壁与纵、环焊缝间距夹套管与主管间隙、支承块位置对接焊缝咬边及角焊缝质量管道安装坡向、坡度管道穿越位置及保护法兰、螺栓连接高压密封垫圈、垫片安装有色金属管表面质量及承插焊接质量蒸汽伴管安装阀门安装的位置、方向支、吊架安装管道被涂表面的质量色环、工作介质、流向的涂漆标记漆膜厚度及质量施工负责人：　　　　　质检员：　　　　　　　施工班组长：　　　　　　年　　月　　日247\n表16.2.3－3分项工程质量检验表　　——钢管、有色金属管道检验记录（三）单位工程名称分部工程名称分项工程名称检验内容允许偏差（mm）实测值（mm）12345678910高压管段加工支吊架弹簧工作圈数与节距支吊架弹簧支承面与轴线垂直度弯管内侧波浪度卷管周长及椭圆度样板与卷管外壁不贴合间隙卷管平直度焊制弯头周长及端面与中心线垂直度异径管椭圆度三通支管垂直度“П”形补偿器悬臂长度及平面扭曲波形补偿器周长及波顶直径填料式补偿器插管与套管装配间隙对接接头焊缝余高对接接头外壁错边量对接接头平直度管道坐标与标高水平管道弯曲度立管铅垂度成排管道间距交叉管的外壁或绝热层间距有色金属管翻边同轴性铅管加固圈直径及拉条间距夹套管外管与内管同心度施工负责人：　　　　　质检员：　　　　　　　施工班组长：　　　　　　年　　月　　日247\n表16.2.3－4分项工程质量检验表　　——承压铸铁管道检验记录单位工程名称分部工程名称分项工程名称检验内容质量情况基本项目合格证、质量证明书或复验报告设计变更及材料代用记录阀门试验记录管道系统试验与冲洗记录封闭及隐蔽工程记录管道坡向、坡度检查承插口施工质量检查阀门安装（位置、方向、质量）检查支架（支墩）安装检查外形尺寸检查允许偏差项目环形间隙施工负责人：　　　　　质检员：　　　　　　　施工班组长：　　　　　　年　　月　　日247\n表16.2.3－4分部[子分部]工程验收记录工程名称施工单位技术部门负责人质量部门负责人分包单位分包技术负责人序号分项工程名称施工单位检查评定验收意见123456质量控制资料安全和功能检验（检测）报告观感质量验收验收单位分包单位项目经理年月日施工单位项目经理年月日勘察单位项目负责人年月日设计单位项目负责人年月日监理（建设）单位总监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）：年月日247\n表16.2.3－4单位(子单位)工程质量竣工验收记录工程名称施工单位项目经理技术负责人开工日期竣工日期序号项目验收记录验收结论1分部工程共分部，经查分部符合标准及设计要求分部2质量控制资料核查共项，符合要求项，经核定符合规范要求项3安全和主要资料核查及抽查结果共核查项，符合要求项，共抽查项，符合要求项，经返工处理符合要求项4观感质量验收共抽查项，符合要求项，不符合要求项5综合验收结论参加验收单位建设单位（公章）单位（项目）负责人年月日监理单位（公章）总监理工程师年月日施工单位（公章）单位负责人年月日设计单位（公章）单位（项目）负责人年月日247\n引用规范、标准及参考资料1　《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50339-2003；2　《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；3　《工程建设强制性条文》；4　《工业金属管道施工质量验收评定标准》GB50184-93；5　《工业管道施工安装工艺手册》柳金海编/2003-05-01；6　《工业管道工程》（英）肯蒂什，D.N.W.编著；林钧富等译/1991；7　《工业管道工程》张家口建筑工程学校，陕西省建筑工程学校编；8　《工业管道工程》于宗保编/20049　《建筑安装分项工程施工工艺规程》DBJ/T0l-26-2003；；10　《管道安装工程施工技术》马克忠、巫广州/1995；247