工业金属管道工程施工及验收相关标准和规范释义 43页

工业金属管道工程施工及验收相关标准和规范释义GB50235—2010GB50184—2011GB50236—2011GB50683—2011研讨资料\n一．总则1.0.10管道的施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。（一）工业金属管道施工相关的现行技术法规、标准和规范1．特种设备安全技术规范（TSG）：由国家行政管理部门颁布实施的强制性技术法规，如压力管道安全技术规范《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSGD0001-2009第七条规定：本规程是管道的基本安全要求，其他规定（如技术标准、企业内部规定等）不得低于本规程的要求。其他涉及工业管道施工的安全技术规范：《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001-2006《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010；《压力管道安装安全质量监督检验规则》（2002版）；《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》。2．主要相关标准《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006作为本规程的配套标准。项目GB50235-2010GB50184-2011GB/T20801-2006GB50236-2011适用范围工业金属管道施工工业金属管道质量验收工业金属压力管道施工及验收现场设备工业管道焊接施工介质性质毒性无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的极度、高度和中度危害毒物无毒及GB5044中规定的毒物火灾危险性可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质可燃和非可燃介质可燃介质和非可燃介质参数设计压力≤42MPa（含真空）≤42MPa（含真空）0.1≤最高工作压力≤42MPa≤42MPa（含真空）设计温度材料允许使用的温度材料允许使用的温度无毒非可燃液体高于标准沸点，其他不限≥-196℃材料钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里钢、铸铁、有色金属、碳钢、合金钢、铝、铜、钛、镍、锆及其合金与《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010配套使用的《工业金属管道工程施工质量验收规》GB50184-2011和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011均已批准发布，分别于2011年12月1日和2011年10月1日正式实施。火力发电厂中的非动力管道的施工及验收应参照上述标准规范实施。《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011所规定的现场设备包括容器、贮罐、料仓、气柜、加热炉、卷管等在工程建设施工现场制造或安装（组焊）的设备。其适用的焊接工程覆盖碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金（低合金钛）、镍及镍合金、锆及锆合金材料的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、气电立焊和螺柱焊等。（二）GB50235-2010修订的主要技术内容1在不适用范围中增加了石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道、采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道等。2增加了符号一节。3增加了管道施工应具备的基本条件和管道分级的规定。4增加了管道元件无损检测和硬度检验的规定。5增补了斜接弯头、焊制翻边接头、支吊架制作的通用技术要求。6增补了支管与主管的焊接连接、法兰角焊缝和焊后热处理的有关质量验收规定。7增加了镍及镍合金、锆及锆合金等有色金属管道安装的通用技术要求。8增加了焊缝射线和超声波检测的技术等级要求。9补充了压力试验及其替代试验的相关技术要求。42\n10增加了管道脱脂一节。11删除了管道涂漆和管道绝热章节。（三）GB50236-2011修订的主要技术内容1修改了适用范围，增加了钛合金（低合金钛）、锆及锆合金等金属材料和气电立焊、螺柱焊等焊接方法。2删除了不适用范围。3．增加了术语；4．补充了焊接材料的检验、保管和使用等相关规定；5．根据国内现行相关标准，修改和调整了焊接工艺评定（采用JB4708）和焊接技能评定（参照TSGZ6002）的内容。6．增补碳素钢及合金钢的气电立焊、螺柱焊等焊接新技术、新工艺及质量要求。删除了常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件的规定。7．删除黄铜氧乙炔焊焊炬型号及焊丝直径选用的规定。8．增加钛及钛合金坡口及焊丝采用酸洗溶液进行清洗的规定，删除了焊接工艺参数。9．增加镍及镍合金熔化极气体保护焊及埋弧焊的焊接施工和设备定位焊焊缝尺寸的要求。10．增加锆及锆合金手工钨极惰性气体保护电弧焊的焊前准备和焊接工艺要求。二．术语2.1.1管道元件公称压力（PN）由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。2.1.2管道元件公称尺寸（DN）由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。2.1.4工业金属管道由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。2.1.5压力管道指最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。《压力管道安全技术监察规程工业管道》注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。《压力管道元件制造许可规则》：本规则所称公称直径根据相关标准，依据不同的管材、管件，可以指公称外径、公称内径、通径和口径、公称尺寸。《压力管道安全技术监察规程工业管道》对介质的毒性、火灾危险性和腐蚀性作了定义，详见该规程附件A。A2介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分A2.1一般规定（1）压力管道中介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分应当以介质的“化学品安全技术说明书”（CSDS）为依据，按照本附件的划分原则确定。（2）介质同时具有毒性及火灾危险性时，应当按照毒性危害程度和火灾危险性的划分原则分别定级。A2.2毒性危害程度（1）压力管道中介质毒性程度的分级应当符合GB504442\n《职业性接触毒物危害程度分级》规定的，以急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准；（2）压力管道中介质的毒性危害程度包括极度危害、高度危害以及中度危害三个级别。（注：GB5044规定为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害四个级别）GB5044标准中依据分级标准对我国接触的56种常见毒物的危害程度进行了分级,并以行业举例的形式列出了表格(表2)。并指出：对接触同一毒物的表2中未列出的其他行业，可依据车间空气中毒物浓度、中毒患病率、接触时间长短划定级别。凡车间空气中毒物浓度经常达到TJ36-79《工业企业设计卫生标准》所规定的最高允许浓度而其患病率或症状低于本分级标准中相应值，可降低一级。因此有些行业对苯、丙烯腈、二硫化碳等介质的分类与GB5044不同。介质标准苯二硫化碳光气（碳酰氯）丙烯腈氟化氢GB5044-1985极度危害高度危害——高度危害高度危害HG20660-2000高度危害中度危害极度危害高度危害高度危害GB50517-2010极/高度危害高/极度危害高度危害高/极度危害高/极度危害A2.3腐蚀性压力管道中的腐蚀性液体系指:与皮肤接触,在4h内出现可見坏死现象，或55℃时，对20钢的腐蚀率大于6.25mm/y(年)的流体（注：介质腐蚀性与压力管道分级无关）。A2.4火灾危险性（可燃性）（1）压力管道中介质的火灾危险性包括GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GB50016－2006《建筑设计防火规范》中规定的甲、乙类可燃气体、液化烃和甲、乙类可燃液体。工作温度超过其闪点的丙类可燃液体，应当视为乙类可燃液体；液化烃、可燃液体的火灾危险性分类类别名称特征丙类A可燃液体闪点≥600C至≤1200CB闪点＞1200C（2）国家安全生产监督管理总局颁布的《危险化学品名录》中的第1类爆炸品、第2类第2项易燃气体、第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品以及第5类氧化剂和有机过氧化物，应当根据其爆炸或者燃烧危险性、闪点和介质的状态（气体、液体）视为甲、乙类可燃气体、液化烃或者甲、乙类可燃液体；（3）甲类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限小于10％（体积）；乙类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限大于或者等于10％（体积）；液化烃指15℃时的蒸气压力大于0.1MPa的烃类液体和类似液体；甲类可燃液体指闪点小于28℃的可燃液体；乙类可燃液体指闪点高于或者等于28℃，但小于60℃的可燃液体；工作温度超过闪点的丙类可燃液体（闪点大于等于60℃），应当视为乙类可燃液体。在GB50016的规定中，属于甲类火灾危险性的可燃介质（或生产过程）还有：常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致自燃或爆炸的物质；常温下受到水或蒸汽作用能产生气体并引起燃烧或爆炸的物质；遇酸、受热、撞击、摩擦、催化及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；以及在密闭设备内操作温度等于或超过物质本身自燃点的生产。属于乙类火灾危险性的介质主要是指不属于甲类火灾危险性的氧化剂和化学易燃固体，以及助燃气体。2.1.6D类流体管道指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于1.0MPa和设计温度高于-20℃但不高于185℃的流体管道。42\n2.1.7C类流体管道不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。2.1.8管道元件指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称。包括管道组成件和管道支承件。2.1.11管件与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。GB50184-20112.0.1检验批按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。2.0.2观察检查以目测结合实践经验，判断被检查物体是否符合规范规定的检查。2.0.3100%检验在指定的一个检验批中，对某一具体项目进行全部检查。2.0.4抽样检验在指定的一个检验批中，对某一具体项目按一定比例随机抽取样本进行检查。2.0.5局部检验在指定的一个检验批中，对某一具体项目的每一件进行规定的部分检查。GB50236-20112.0.2焊接责任人员通过培训、教育或实践获得一定焊接专业知识，其能力得到认可并被指定对焊接及相关制造活动负有责任的人员。2.0.4焊接工艺预规程待评定的焊接工艺规程。2.0.8道间温度多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度。三．工业金属管道工程施工和质量验收的基本规定3.1.1承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资质，并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。（1）建筑业企业资质：按《建筑业企业资质等级标准》：1．化工石油工程、电力工程、冶炼工程、水利水电工程等施工总承包：分为特级、一级和二级；2．化工石油设备管道安装、机电设备安装等专业承包：分为一、二、三级。（2）压力管道安装许可：按《压力管道安装许可规则》，工业管道分为GC1、GC2和GC3级：许可项目级别划分的范围原《实施细则》规定的范围产品类别级别工业管道安装GCGC11输送下列有毒介质的压力管道：a)极度危害介质；b)高度危害气体介质c)工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。2输送甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体（含液化烃）介质，且设计压力大于或者等于4.0MPa的压力管道：3输送流体介质且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa且设计温度大于或者等于400℃的压力管道。1输送极度危害介质的管道；2输送甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力大于或者等于4.0MPa的管道；3输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力大于或者等于4.0MPa且设计温度大于或者等于4000C的管道；4输送流体介质且设计压力P大于或者等于10.0MPa的管道。42\n许可项目级别划分的范围原《实施细则》规定的范围产品类别级别GC21输送甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体（含液化烃）介质且设计压力小于4.0MPa的压力管道；2输送乙类或者工作温度高于闪点的丙类可燃液体介质，设计压力小于10.0MPa但大于或者等于4.0MPa，且设计温度小于400℃的压力管道；3输送设计压力小于10.0MPa的中度危害介质或者工作温度低于或者等于标准沸点的高度危害液体介质的压力管道；4输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力小于4.0MPa，但大于1.0MPa且设计温度大于185℃或者小于等于-20℃的压力管道；1输送甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力小于4.0MPa的管道；2输送可燃液体介质，设计压力小于4.0MPa且设计温度大于或者等于400℃的压力管道；3输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力小于10.0MPa，且设计温度大于或者等于400℃的管道；4输送流体介质，设计压力小于1.0MPa且设计温度小于400℃的管道；GC3输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于1.0MPa且设计温度大于-20℃但不大于185℃的压力管道。1输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力小于1.0MPa，且设计温度小于4000C的管道；2输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力小于4.0MPa且设计温度小于4000C的管道。（3）特种设备无损检测单位核准：有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且有相应的检测项目（RT、UT、PT、MT）。3.1.2施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程的质量控制。《压力管道安装许可规则》第九条安装单位应当按照《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》的规定，结合本单位具体情况建立、实施、保持和持续改进与许可项目相关的质量保证体系，对压力管道安装工程项目和重点过程实施质量控制，并且形成质量保证体系文件。3.1.3参加管道施工的人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。GB50236-20113.0.2焊接责任人员和作业人员的资格及其职责应符合下列规定：1焊接技术人员应由中专及以上专业学历，并有一年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接工艺规程和焊接技术措施，进行焊接技术和安全交底，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。2焊接检查人员应由相当于中专及以上焊接理论知识水平，并有一定的焊接经验的人员担任。焊接检查人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。3焊接材料管理人员应具备相关焊接材料的基本知识，并应负责焊接材料的入库验收、保管、烘干、发放、回收等工作。4无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事检测和审核工作。无损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检测报告，当焊缝外观不符合检验要求时应拒绝检测。5焊工应持有符合本规范第6章规定的相应项目焊接技能评定合格证，且具备相应的能力。焊工应按规定的焊接工艺规程及焊接技术措施进行施焊，当工况条件不符合焊接工艺规程和焊接技术措施的要求时，应拒绝施焊。6焊接热处理人员应经专业培训。焊接热处理人员应按标准规范、热处理作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。《压力管道安装许可规则》规定的人力资源条件是指42\n与安装工作相适应的专业人员，包括管理人员、专业技术人员、检验人员如无损检测人员、理化试验人员、检验人员（如原材料检验、工序检验、压力试验）和技术工人如焊接操作人员（焊工）、管工、热处理工、起重工、电工等。《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010（2010年2月1日实施，过渡时间2011年2月1日至8月1日）《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》3.1.4管道施工前应具备下列条件：1.工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第三十六条管道设计文件至少应当包括图纸目录（参见附件B表B－1）、工程规定、管道数据表（参见附件B表B－3）、设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书。第三十七条管道工程规定中至少应当包括下列内容：(一)管道材料等级表（参见附件B表B－2）、防腐处理、隔热要求、吹扫及清洗、管道涂色要求；(二)管道组成件技术条件；(三)管道组成件的设计寿命应当考虑工程设计寿命的要求;(四)管道制作与安装（包括焊接）技术条件；(五)试验和检验要求。第三十八条管道的图纸目录、管道平面布置图上必须加盖设计单位设计资格印章。2.施工组织设计或施工方案已批准，并已进行技术和安全交底。《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》TSGZ0004-2007：2　质量保证体系文件2.4质量计划（过程控制表卡、施工组织设计或者施工方案）（1）能够有效控制产品（设备）安全性能（2）能够依据各质量控制系统要求，合理设置控制环节、控制点（包括审核点、见证点、停止点）（3）满足受理的许可项目特性和申请单位实际情况，并且包括以下内容：(1)控制内容、要求；(2)过程中实际操作要求；(3)质量控制系统责任人员和相关人员的签字确认的规定。3.施工人员已按有关规定考核合格。4.已办理工程开工文件。5.用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。6.已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。3.1.5压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。《压力管道安装许可规则》第二十五条：安装单位应当在压力管道安装施工(含试安装)前履行告知手续。《特种设备安全监察条例》：特种设备安装、改造、维修的施工单位应当在施工前将拟进行的特种设备安装、改造、维修情况书面告知直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门，告知后即可施工。关于简化《特种设备安装改造维修告知书》的通知（质检办特函〔2009〕1186号）一、告知性质42\n根据《特种设备安全监察条例》规定，特种设备安装、改造、维修的施工单位（以下简称：施工单位）以书面形式告知直辖市或设区的市的特种设备安全监督管理部门后即可施工，告知不属于行政许可。二、告知方式和内容（一）告知方式主要包括：送达、邮寄、传真、电子邮件或网上告知。（二）施工单位应填写《特种设备安装改造维修告知单》（见附件）。安装单位应当接受特种设备检验检测机构对压力管道安装过程实施的监督检验。四．管道分级3.2.1工业金属压力管道，应按《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001的规定划分为GC1、GC2、GC3三个等级。3.2.2除压力管道以外的其它管道，应按C类流体管道和D类流体管道分类。注：C、D类流体按照本规范定义，为不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道。但压力管道之外的工业金属管道仍有可燃、有毒介质管道。3.2.3当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，由设计文件确定管道级别。五．管道元件和材料的检验4.1一般规定4.1.1管道元件和材料必须具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第十八条管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。产品合格证一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准等(具体格式见B)。质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般还应当包括以下内容：（一）材料化学成分；（二）材料及焊接接头力学性能；（三）热处理状态；（四）无损检测结果；（五）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应或者合同有规定的）；（六）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；（七）产品标准或者合同规定的其他检验项目；（八）外协的半成品或者成品的质量证明。管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。产品合格证和质量证明书应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章。GB50236-20114.0.3焊接材料应符合设计文件和下列规定：1焊接材料应具有制造厂的质量证明文件。2碳素钢及合金钢焊条、焊丝和焊剂，应分别符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《焊接用钢盘条》GB/T3429、《焊接用不锈钢盘条》GB/T4241、《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝》YB/T5091、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470、《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493、《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853等的规定。3铝及铝合金焊丝应符合现行国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定。42\n4铜及铜合金焊丝应符合现行国家标准《铜及铜合金焊丝》GB/T9460的规定。5钛及钛合金焊丝应符合现行国家标准《钛及钛合金丝》GB/T3623的规定。6镍及镍合金焊条、焊丝应分别符合现行国家标准《镍及镍合金焊条》GB/T13814、《镍及镍合金焊丝》GB/T15620的规定。7栓钉和瓷环应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433的规定。8焊接用气体的使用应符合下列规定：1）焊接用氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，锆及锆合金焊接时的氩气纯度不应低于99.998%，其他材料焊接时的氩气纯度不应低于99.99%。当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。焊接铝、铜、钛、镍、锆及其合金时，氩的露点不应高于-50℃。2）焊接用二氧化碳气体应符合现行行业标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定，二氧化碳气体纯度不应低于99.9%，含水量不应大于0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。3）焊接用氧气纯度不应低于99.5%；乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定，乙炔气的纯度为98%。气瓶中的剩余压力低于0.05MPa时，应停止使用。4）焊接用氮气应符合现行国家标准《纯氮》GB/T8979的规定，氮气纯度应大于99.99%，含氧量不应大于50×10-6。5）焊接用氦气应符合现行国家标准《纯氦》GB/T4844.2的规定，氦气纯度不应低于99.99%。当瓶装氦气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。9钨极惰性气体保护电弧焊宜采用铈钨极。4.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第十九条管道组成件应当逐件采用标志进行标记。标志内容一般包括制造单位代号或者其相应标准的要求。产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。从产品标志应当能追溯到产品质量证明文件。GB50236-20114.0.4焊接材料使用前应按设计文件和国家现行有关标准的规定进行检查和验收，并应符合下列规定：1应检查焊接材料的包装和包装标记。包装应完好，无破损、受潮现象，包装标记应完整、清晰。2应核对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并符合要求。3应检查焊接材料的外观质量。焊接材料表面不应受潮、污染，或存在药皮破损以及储存过程中产生影响焊接质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。焊材的识别标志应清晰、牢固，并应与产品实物相符。4应根据有关标准或供货协议的要求进行相应的焊接材料试验或复验。GB/T20801.4制作与安装：7.2焊接材料7.2.1焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收，且应具有质量证明文件和包装标记。7.2.3库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。焊接材料库存的规定期限应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应符合以下规定：a)酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料的规定期限一般为两年；b)石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限一般为一年。4.1.342\n当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。4.1.4铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并作好标识。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第七十四条管道元件在安装前应当按照设计文件和GB/T20801的规定进行材质检查、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用。GB/T20801.4制作与安装5管道组成件及管道支承件的检查与验收5.3材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件，并应符合5.7的规定。GB50184：4.0.2对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货，下同）抽查5%，且不少于一件。4.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。4.1.8检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应作好标识和隔离。4.1.9管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。4.1.10对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.1的规定。4.2阀门检验4.2.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。4.2.2阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.2.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍。4.2.5阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖。GB50184-20114.0.3阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，并应符合下列要求：检验数量：应符合下列规定：1)用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检验。42\n2)用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个。3)用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。GB/T20801.4制作与安装5.4阀门试验5.4.2阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：a)保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；b)对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录；4.2.3阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。GB/T20801.45.4.2c)对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。4.2.6阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为5～40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。4.2.7公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。GB/T20801.45.4.3经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。4.2.8夹套阀门的夹套部分应采用1.5倍的设计压力进行压力试验。4.2.9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并做出明显的标记。4.2.10阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.2的规定。4.2.11安全阀的校验，应按《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。4.3其他管道元件检验4.3.1GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合《承压设备无损检测》JB/T4730的规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。GB50184-20114.0.5GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测或渗透检测，检测结果应不低于国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的Ⅰ级。对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子名义公称壁厚90%，且不得小于设计壁厚。检验数量：每个检验批抽查5%，且不少于1个。4.3.2合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。GB50184-2011：4.0.7合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。检验结果应符合设计文件或相关产品材料标准的规定。42\n检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽取2套。六．管道加工5.1一般规定5.1.2管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。5.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。5.3弯管制作5.3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。制作弯管用直管的壁厚宜符合表5.3.1的规定。表5.3.1弯曲半径与直管壁厚的关系弯曲半径(R)制作弯管用管子的壁厚R≥6Do1.06td6Do＞R≥5Do1.08td5Do＞R≥4Do1.14td4Do＞R≥3Do1.25td注：1Do为管子外径；2td为直管设计壁厚。5.3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。5.3.7管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：1不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。2弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径Do的3％，波浪间距a（图5.3.7-1）不应小于12倍的褶皱高度。褶皱高度应按下式计算：＝（5.3.7-1）式中：——褶皱高度（mm）；Do1——褶皱凸出处外径（mm）；Do2——褶皱凹进处外径（mm）；D01D02D03D0aDo3——相邻褶皱凸出处外径（mm）。图5.3.7-1弯管的褶皱和波浪间距3弯管的圆度应符合下列规定：1)弯管的圆度应按下式计算：u＝（5.3.7-2）式中：ｕ——弯管的圆度（﹪）Dmax——同一截面的最大实测外径（mm）；42\nDmin——同一截面的最小实测外径（mm）。2)对于承受内压的弯管，其圆度应不大于8％；对于承受外压的弯管，其圆度应不大于3％。4弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。5.3.8Π形弯管的平面度允许偏差（图5.3.8）应符合表5.3.8的规定。Δ2图5.3.8Π形弯管平面度L—弯管的直管段长度；Δ2—平面度表5.3.8Π形弯管的平面度允许偏差(mm)直管段长度L＜500500～1000＞1000～1500＞1500平面度Δ2≤3≤4≤6≤105.3.9GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按《承压设备无损检测》JB/T4730的规定进行表面无损检测，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。5.4卷管制作5.4.1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。5.4.2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。5.4.3有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5.4.4卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的规定。GB50236-20117.2.5设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合表7.2.5及下列规定：1只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应超过2mm。2当采用气电立焊时，错边量不应大于接头母材厚度的10%，且不大于3mm。3复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。表7.2.5碳素钢和合金钢设备、卷管对接焊缝组对时的错边量（mm）焊件接头的母材厚度T错边量纵向焊缝环向焊缝T≤12≤T/4≤T/412＜T≤20≤3≤T/420＜T≤40≤3≤540＜T≤50≤3≤T/842\nT＞50≤T/16，且≤10≤T/8，且≤20GB50683-20115.0.4设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规定：2铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备和卷管的组对错边量应符合下列规定：1）当母材厚度小于等于12mm时，纵缝、环缝错边量不应大于1/5母材厚度。2）当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。5.4.5卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.4.5的规定。表5.4.5周长允许偏差及圆度允许偏差（mm）公称尺寸周长允许偏差圆度允许偏差≤800±5外径的1%且不应大于4＞800～1200±74＞1200～1600±96＞1600～2400±118＞2400～3000±139＞3000±15105.4.6卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～1／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。3其他部位不得大于1mm。5.4.7卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。5.4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，使其圆滑过渡，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。GB/T20801第4部分制作与安装6.4板焊管6.4.1板焊管的制作应符合相应标准的规定。6.4.2制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：a)除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条（奥氏体不锈钢可放宽至3条），相邻筒节纵缝应错开100mm以上。e)对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。f)锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。h)板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。i)板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本部分相应章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。j)板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计者同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。5.5管口翻边5.5.1扩口翻边应符合下列规定：1扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。2管子在翻边前应进行翻边试验。3铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃42\n；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃。4与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。5扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。6翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差应为1mm。7翻边接头的最小厚度应不小于管子最小壁厚的95%。8翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。5.5.2焊制翻边应符合下列规定：1焊制翻边的厚度应不小于与其连接管子的名义壁厚。2与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配。5.7斜接弯头制作5.7.1斜接弯头的组成形式应符合(图5.7.1)的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。15°15°30°22°30’11°15’11°15’45°15°30°15°60°15°30°30°15°90°a）90º斜接弯头b）60º斜接弯头c）45º斜接弯头d）30º斜接弯头图5.7.1斜接弯头的组成形式5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。5.7.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：1当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差应为±6mm；2当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差应为±4mm。5.8支、吊架制作5.8.1管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件及国家现行有关标准的规定。5.8.2管道支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行相关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。5.8.3制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支、吊架应有材质标记。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第十八条：管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。七焊接和焊后热处理6.0.1管道及管道组成件的焊接与焊后热处理应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定进行。42\n注：焊接质量验收执行GB50683-2011GB50683-20115焊前准备5.0.8焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0.8规定。表5.0.8坡口及坡口两侧内外表面的清理质量管道材质清理范围(mm)清理质量碳素钢及合金钢≥20无杂质、污物、毛刺和镀锌层等，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、熔渣等缺陷铝及铝合金≥50清除油污、毛刺、氧化膜及其他杂物等，使之露出金属光泽，且不得有裂纹、夹层、加工损伤等缺陷铜及铜合金≥20钛及钛合金≥20镍及镍合金≥20锆及锆合金≥20GB/T20801.47.4.2清理b）焊件坡口及内外表面的清理应满足表3的要求。表3焊件坡口及其内外表面的清理材料清理范围mm清理对象清理方法碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢≥10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等方法铝及铝合金≥50油污、氧化膜等有机溶剂除油污；化学或机械方法除氧化膜铜及铜合金≥20钛及钛合金、镍及镍合金≥505.0.3管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5.0.3的规定。表5.0.3管道组对内壁错边量材料种类内壁错边量碳素钢、合金钢≤壁厚的10%,且不应大于2mm铝及铝合金壁厚≤5mm≤0.5mm壁厚＞5mm≤壁厚的10%，且不应大于2mm铜及铜合金≤壁厚的10%，且不应大于2mm钛及钛合金≤壁厚的10%，且不应大于1mm镍及镍合金≤0.5mm锆及锆合金≤壁厚的10%，且不应大于1mm5.0.5不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5.0.3、5.0.4条规定或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0.5的规定。当用于管件，并受长度条件限制时，图(a)①、图(b)①和图(c)中的15o角可改用30o角。42\n图7.2.8不等厚对接焊件坡口加工T1——不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2——不等厚焊件接头的厚件母材厚度；注：用于管件时，如受长度条件限制，图(a)①、图(b)①和图(c)中的15o角可改用30o角。GB50236-20117.2.9当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内添加填塞物。6.0.2管道焊缝位置应符合下列规定：1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。2除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。3管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。5卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。6管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。GB50236-20117.2.6焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应符合下列规定：2管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，并且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。7不宜在焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应符合本规范第13.3.6条的规定。13.3.6当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测，确认焊缝合格后，方可进行开孔。被补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。6.0.3公称尺寸大于或等于600mm的管道，宜在焊42\n缝内侧进行根部封底焊。下列管道的焊缝底层应采用氩弧焊或者能保证底部焊接质量的其他焊接方法：1公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。2对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。6.0.4当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。6.0.5需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。6.0.6端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。6.0.7平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接应符合设计文件和下列要求：1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸X应为直管名义厚度tsn（mm）与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值（图6.0.7-1）。tsnXminXminX（a）XmintsnXminX（b）图6.0.7-1平焊法兰与管子的连接tsn—直管名义厚度；X—角焊缝焊脚尺寸；Xmin—角焊缝最小焊脚尺寸Xmintminc2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙c为1.5mm（图6.0.7-2）。图6.0.7-2承插焊法兰与管子的连接tsn—直管名义厚度；Xmin—角焊缝最小焊脚尺寸；c—承口与插口的轴向间隙tsnXminXminc3承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.25倍，且不小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙c为1.5mm（图6.0.7-3）。图6.0.7-3承插焊管件与管子的连接42\ntsn—直管名义厚度；Xmin—角焊缝最小焊脚尺寸；c—承口与插口的轴向间隙4机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。6.0.8支管与主管的焊接应符合(图6.0.8)和下列规定：1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，支管与主管连接的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8的（a）和（b）。（a）安放式焊接支管Ttnttntc（b）插入式焊接支管Ttnttntc（c）带补强圈的安放式焊接支管Ttnttntrtc0.5tr（f）对接式焊接支管（d）带补强圈的插入焊接支管Ttntrttntc0.5tr（e）带鞍形补强件的焊接支管Ttnttn0.7tmintr0.5trttn—支管名义厚度（mm）；Ttn—主管名义厚度（mm）；tr—补强圈或鞍形补强件的名义厚度；tc—角焊缝有效厚度，可取0.7ttn或6.5mm中的较小值；tmin—支管名义厚度ttn与鞍形补强件名义厚度tr两者中的较小值。图6.0.8支管连接的焊缝形式2补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列要求：1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.8（c）和（d））。2）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于0.7tmin（图6.0.8（e））。3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于0.5tr（图6.0.8（c）、（d）和（e））。4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔（孔径宜为8～10mm）。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。3应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。6.0.9管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。有无损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”。6.0.10管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，应按表6.0.10-1的规定执行。焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚，且应符合下列要求：1支管连接时，热处理厚度应是主管或支管的厚度，而不计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍时，即使焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度，仍应进行热处理。支管连接的焊缝厚度应符合表6.0.10-2的规定。2对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm42\n的管子连接角焊缝和螺纹接头的密封焊缝、以及管道支吊架与管道的连接焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍时，即使焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小表6.0.10-1管道热处理基本要求母材类别名义厚度T（mm）母材最小规定抗拉强度（MPa）热处理温度（℃）恒温时间(min/mm)最短恒温时间(h)碳钢（C）、碳锰钢（C-Mn）≤19全部不要求——＞19全部600～6502.41铬钼合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr≤0.5%≤19≤490不要求——＞19全部600～7202.41全部＞490600～7202.41铬钼合金钢（Cr-Mo）0.5%＜Cr≤2%≤13≤490不要求——＞13全部700～7502.42全部＞490700～7502.42铬钼合金钢（Cr-Mo）2.25%≤Cr≤3%≤13全部不要求——＞13全部700～7602.42铬钼合金钢（Cr-Mo）3%＜Cr≤10%全部全部700～7602.42马氏体不锈钢全部全部730～7902.42铁素体不锈钢全部全部不要求——奥氏体不锈钢全部全部不要求——低温镍钢（Ni≤4%）≤19全部不要求——＞19全部600～6401.21表6.0.10—2支管连接的焊缝厚度支管连接结构形式焊缝厚度安放式焊接支管（图6.0.8（a））ttn＋tc插入式焊接支管（图6.0.8（b））Ttn＋tc带补强圈的安放式焊接支管（图6.0.8（c））ttn＋tc或tr＋tc，取较大值带补强圈的插入式焊接支管（图6.0.8（d））Ttn＋tr＋tc带鞍形补强件的焊接支管（图6.0.8（e））ttn＋tc厚度，仍应进行热处理。但下列情况可不要求热处理：1）对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16mm时。2）对于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于13mm时，如果采用了不低于推荐的最低预热温度，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa时。3）对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时。6.0.11热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定：1当加热温度升至400℃时，加热速率不应超过205×25/t℃/h，且不得大于205℃/h。2恒温后的冷却速率不应超过260×25/t℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。6.0.12焊后热处理应填写“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.4的规定。GB50236-20117.4.14对易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行焊后热处理。当不能立即进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200℃～350℃,并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度确定，不应小于30min。其加热范围不应小于焊前预热的范围。42\n八管道安装7.2管道预制7.2.1管道预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。7.3钢制管道安装7.3.4法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应对称紧固，保证密封垫片均匀地压缩。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。GB505178.1.10法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或露出1个~2个螺距。GB/T20801第四部分10.2.4法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。任何情况下，螺母上未完全啮合的螺纹应不大于1个螺距。7.3.5有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺栓，应拧紧到螺帽脱落。GB505178.1.7有预紧力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。GB/T20801.410.2.5法兰接头装配时，如两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时，应予特别注意。宜将螺栓拧紧至预定的扭矩。7.3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。GB505178.1.8流量取源部件安装应符合下列要求：1取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；2在规定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内表面应清洁。7.3.18合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无标记时，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。7.6不锈钢和有色金属管道安装7.6.3安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措施。安装工具应保持清洁，不得使用可能造成铁污染的黑色金属工具。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。7.6.4有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触，应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第八十一条不锈钢和有色金属管道的制作和安装应当按照GB/T20801、相关专业标准和设计文件的规定进行。GB/T20801。4制作与安装：11不锈钢和有色金属管道11.1防护基本要求11.1.1不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。42\n11.1.2管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。11.1.3现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。GB50236-20113.0.8不锈钢和有色金属的焊接，应设置专用的场地和专用组焊工装，不得与黑色金属等其他产品混杂。有色金属焊接工作场所应保持洁净、干燥、无污染。7.6.7不锈钢、镍及镍合金管道的安装，应符合下列规定：3要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件，酸洗后的表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。钝化后应用洁净水冲洗，呈中性后擦干水迹。GB502367.3.15对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设计规定进行酸洗、钝化处理。13.3.9当焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理时，其质量应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。7.7伴热管安装7.7.1伴热管应与主管平行安装,并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。7.7.2水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。7.7.3伴热管不得直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直管段伴热管绑扎点间距应符合表7.7.3的规定。表7.7.3直伴热管绑扎点间距（mm）伴热管公称尺寸绑扎点间距10800151000201500＞2020007.7.4对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热时与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫的氯离子含量应不超过50×106（50ppm），并应采用不锈钢丝或不引起渗碳的绑扎带进行绑扎。7.7.5伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。7.7.6从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿。7.10阀门安装7.10.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。GB505178.1.19阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。7.10.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。7.10.3当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。GB505178.1.20当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。GB/T20801.4制作与安装7.5焊接的基本要求7.5.4对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能不受影响。42\nGB502367.3.5焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。7.3.7管子焊接时，管内应防止穿堂风。7.10.6爆破片、安全液封、阻火器等安全装置的安装应符合设计文件和产品技术文件的要求。安全阀的安装应符合下列规定：1安全阀应垂直安装。2安全阀的出口管道应接向安全地点。3当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。GB/T20801.64.1.8安全泄放装置的进、出口侧不得安装切断阀。因安全泄放装置检测、维修和更换需要安装的切断阀应符合下列要求：a)切断阀应是全通径的，或者其压力降不会影响安全泄放装置的正常工作和要求的泄放量。b)在全开或关闭位置切断阀应能被锁定或铅封，正常工作时切断阀应被锁定或铅封在全开位置，关闭应在授权人员的监督下进行。7.13静电接地安装7.13.1设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。7.13.2管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的要求。静电接地引线宜采用焊接形式。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第八十条有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和管道系统的对地电阻值。当电阻值超过GB/T20801或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）和接地引线。九管道检查、检验和试验8.1一般规定8.1.1除设计文件和焊接工艺规程另有规定外，焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。8.1.2对有延迟裂纹倾向的材料，无损检测应至少在焊接完成24h后进行。8.1.3对有再热裂纹倾向的焊缝，无损检测应在热处理后进行。8.1.4抽样检验发现不合格时，应按原规定的检验方法进行扩大检验。对检验发现不合格的管道元件、部位或焊缝，应进行返修或更换，并应采用原规定的检验方法重新进行检验。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第八十二条所有管道的焊接接头应当先进行外观检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T20801的规定。GB/T20801.5检验与试验：6.1　检查等级6.1.1压力管道的检查等级划分为Ⅰ、Ⅱ、III、Ⅳ、Ⅴ五个等级，压力管道检查等级的确定应符合6.1.2和6.1.3的规定，并取较高的级别。6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定的管道检查等级如下：a)GC3级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b)GC2级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c)GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。6.1.3按材料类别和公称压力确定的管道检查等级如下：a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本标准无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；42\nb)除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于III级：1)公称压力不大于PN50的碳钢（本标准要求冲击试验）管道；2)公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。c)下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：1)公称压力大于PN50的碳钢（本标准要求冲击试验）管道；2)公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d)下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级：1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2)公称压力大于PN160的管道。GB50184-20118.1.1管道焊缝的检查等级划分应符合本规范表8.1.1的规定。管道焊缝的外观质量应不低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011规定的验收标准。表8.1.1管道焊缝检查等级划分表等级GB50184管道类别Ⅰ（1）极度危害的流体；（2）P≥10可燃流体、有毒流体；（3）4≤P＜10且t≥400的可燃流体、有毒流体；（4）P≥10，且t≥400非可燃流体、无毒流体；（5）设计文件注明为剧烈循环工况流体；（6）设计温度低于-20℃的所有流体；（7）夹套管的内管；（8）按本规范8.5.6条规定做替代性试验的管道。Ⅱ（1）4≤P＜10，t＜400高度危害的流体；（2）P＜4高度危害的流体；（3）4≤P＜10且t＜400的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体；（4）P≥10，且t＜400的非可燃流体、无毒流体；（5）4≤P＜10，且t≥400的非可燃流体、无毒流体。Ⅲ（1）4≤P＜10，t＜400中毒和轻度危害的流体；（2）P＜4的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体；（3）4≤P＜10，t＜400的乙、丙类可燃液体；（4）4≤P＜10，t＜400的非可燃流体、无毒流体；（5）1＜P＜4，t≥400的非可燃流体、无毒流体。Ⅳ（1）P＜4中毒和轻度危害的流体；（2）P＜4的乙、丙类可燃液体；（3）1＜P＜4，t＜400的非可燃流体、无毒流体；（4）P≤1，且t≥185的非可燃流体、无毒流体。ⅤP≤1且－20＜t＜185的非可燃流体、无毒流体。注:本表未考虑GB/T20801-2006中管道材料对检查等级的要求。GB/T20801.5表1检查等级、方法和比例检查等级[a]检查方法焊缝类型及检查比例（%）对接环缝角焊缝[b]支管连接[c]Ⅰ目视检查100100100磁粉/渗透100[d]100100射线照相/超声波100/100[e]Ⅱ目视检查100100100磁粉/渗透20[d]2020射线照相/超声波20/20[e]Ⅲ目视检查100100100磁粉/渗透10[d]/10射线照相/超声波10//Ⅳ目视检查100100100射线照相/超声波5//Ⅴ目视检查10100100注：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；42\n支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；对碳钢、不锈钢及铝合金对接环缝不要求表面无损检测；支管连接焊缝射线和超声检测只适用于大于或等于DN100的管道。8.2外观检查8.2.1外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程中的检查，外观检查要求应符合本规范各有关章节的规定。8.2.2除设计文件或焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，应在焊接完成后立即除去熔渣、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检查。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观检查外,还应在焊后清理前进行色泽检查。GB50683-20118.1.2管道焊缝的检查等级，应按现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184的规定划分为I、II、III、IV、V五个等级。管道焊缝的外观质量应符合国家现行有关标准和本规范表8.1.2-1、表8.1.2-2的规定。表8.1.2-1管道焊缝外观质量检查等级ⅠⅡⅢⅣV无损检测要求100%检验≥20%检验≥10%检验≥5%检验不要求缺陷名称裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满不允许咬边不允许深度：纵缝不允许，其他焊缝≤0.05T且≤0.5mm；连续长度≤100mm，两侧咬边总长度≤10%焊缝全长深度：纵缝不允许，其他焊缝≤0.05T且≤0.5mm；连续长度≤100mm，两侧咬边总长度≤10%焊缝全长深度：纵缝不允许，其他焊缝≤0.05T且≤0.5mm；连续长度≤100mm，两侧咬边总长度≤10%焊缝全长深度：纵缝不允许，其他焊缝≤0.1T且≤1mm；长度不限根部收缩（根部凹陷）不允许深度≤2+0.02T且≤0.5mm；长度不限深度≤0.2+0.02T且≤1.0mm；长度不限深度≤0.2+0.02T且≤1.0mm；长度不限深度≤0.2+0.04T且≤2.0mm；长度不限角焊缝厚度不足不允许不允许≤0.3+0.05T且≤1.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm≤0.3+0.05T且≤1.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm≤0.3+0.05T且≤2.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm角焊缝焊脚不对称差值≤1+0.1t差值≤1+0.15t差值≤1+0.15t差值≤1+0.15t差值≤2+0.2t注：1.当咬边经磨削修整并平滑过渡时．可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定；2.角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制(如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝)；3.除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。表8.1.2-2管道焊缝外观质量（余高和根部凸出）（mm）母材厚度T≤6＞6～13＞13～25＞25～50＞50检查等级I≤1.5≤1.5≤3.0≤3.0≤4.0II、III、IV≤1.5≤3.0≤4.0≤5.0-V≤2.0≤4.0≤5.0≤6.0-注：对于铝及铝合金的根部凸出，当母材厚度≤2mm时，根部凸出应≤1.5mm；当母材厚度＞2～6mm时，根部凸出应≤2.5mm；其它情况同上。GB50184-20118.1.2钛及钛合金焊缝的色泽检查结果应符合表8.1.2的规定。锆及锆合金的焊缝表面应为银白色，当有淡黄色、蓝色或灰色存在时，应为不合格。表8.1.2钛及钛合金焊缝色泽检查合格标准42\n焊缝表面颜色保护效果质量银白色（金属光泽）优合格金黄色（金属光泽）良合格紫色（金属光泽）蓝色（金属光泽）低温氧化，焊缝表面有污染合格高温氧化，焊缝表面污染严重，性能下降不合格灰色（金属光泽）保护不好，污染严重不合格暗灰色保护不好，污染严重不合格灰白色保护不好，污染严重不合格黄白色保护不好，污染严重不合格注：钛及钛合金管道焊缝经酸洗能除去蓝色或紫色时为低温氧化，不能除去颜色时为高温氧化。酸洗液配方：2%～4%HF+30%～40%HN03+余量水（体积比）。酸洗液温度≤60℃，酸洗时间23min洗后立即清水洗净晾干。8.3焊缝表面无损检测8.3.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接焊缝除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝、以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测。对磁粉检测或渗透检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的Ⅰ级。检验数量：应符合设计文件和本规范第8.2.1条和表8.2.1的规定。8.3.2磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的规定进行。8.3.3应填写磁粉检测或渗透检测报告，并应注明检测的时间。报告格式宜符合本规范附录A表A.0.11或表A.0.12的规定。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第八十四条管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的要求。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。GB/T20801.5检验与试验：6.3　焊接接头的无损检测6.3.1焊接接头的表面无损检测比例应不低于表1和表3的规定。6.3.2焊接接头的射线检测和超声波检测比例应不低于表1的规定：GB50184-20118.3.1检验数量：应符合设计文件和本规范第8.2.1条表8.2.1的规定。表8.2.1管道焊缝无损检测比例焊缝检查等级IIIIIIIVV无损检测比例%100≥20≥10≥5-8.4焊缝射线检测和超声检测《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第八十五条管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应符合以下要求：（一）管道的名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接焊缝采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可以采用超声检测代替射线检测；（二）公称直径大于或者等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40%。（三）进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm。42\n（四）被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。无损检测的合格要求应当不低于GB/T20801和JB/T4730的规定8.4.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。8.4.2管道的名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设单位的同意。8.4.3焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定：1管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的规定。2射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和相关标准的规定，且射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。3现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。4应填写射线检测或超声检测报告，并注明检测的时间。报告的格式宜符合本规范附录A表A.0.13或表A.0.14的规定。GB50184-20118.2.1除设计文件另有规定外，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。检验数量：应符合设计文件和下列规定：1）管道焊缝无损检测的检验比例应符合表8.2.1的规定。2）管道公称尺寸小于500mm时，应根据环缝数量按规定的检验比例进行抽样检验，且不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于全部抽样数量的40%。3）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，并不得少于150mm的焊缝长度。4）纵缝应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。5）抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点，其中纵缝的检查长度不应少于38mm。6）抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部检验的位置应由质量检查人员确定。GB50184-2011条文说明：本条规定的抽样或局部检验应在同一个检验批进行。“检验批”的确定原则是：1“检验批”的数量不宜过大；2焊接时间段宜控制在2周以内；3相同管道级别、相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一“检验批”，以方便于焊缝质量统计、缺陷分析和及时返修。否则会造成质量管理和控制的困难。关于检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置确定问题，应由施工单位的质量检查人员或总承包单位、监理、建设单位的质检人员确定，以体现公平、公正和随机的原则，并确保其检测的代表性、有效性。（根据GB/T20801.56.3.3:局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准）。GB50184-201142\n8.3.2当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合本规范第8.3.1条的规定。检验数量：应符合本规范第8.2.2条的规定。8.2.2条规定检验数量：1当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝；2当这两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝。3当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%检验。8.5硬度检验及其他检验8.5.1要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检验。并应填写“管道热处理硬度检验报告”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.15的规定。8.5.2当检查发现热处理后的硬度值超标或热处理工艺存在问题时，可采用其他检测手段进行复查与评估。GB50184-20118.4.1要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。当管道组成件和焊缝重新进行热处理时，应重新进行硬度检验。除设计文件另有规定外，热处理后的硬度值应符合表8.4.1的规定。表8.4.1中未列入的材料，其焊接接头的焊缝和热影响区硬度值：碳素钢不应大于母材硬度值的120%；合金钢不应大于母材硬度值的125%。检查数量：应符合设计文件和下列规定的检查范围：1炉内热处理的每一热处理炉次应抽查10%；局部热处理时应进行100%检验。2焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检验。表8.4.1热处理焊缝和管道组成件的硬度合格标准母材类别布氏硬度HB碳钼钢（C-Mo）、锰钼钢（Mn-Mo）、铬钼钢（Cr-Mo）：Cr≤0.5%225铬钼钢（Cr-Mo）：0.5＜Cr≤2%225铬钼钢（Cr-Mo）：2＜Cr≤10%241马氏体不锈钢2418.4.2对于硬度抽样检验的管道组成件和焊接接头，当发现硬度值有不合格时，应做扩大检验。硬度值应符合本规范第8.4.1条的规定。检查数量：应符合本规范第8.2.2条的规定。GB50236-201113.3.8焊缝焊后热处理检查应符合下列规定：1对炉内进行整体热处理的焊缝，以及炉内分段局部热处理的焊缝，应检查并记录进出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、有效加热区内最大温差、任意两测温点间的温差等参数，热处理相关参数应符合设计文件、国家现行有关标准和热处理工艺文件的规定。3对进行局部加热热处理的焊缝，应检查和记录升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、任意两测温点间的温差等参数和加热区域宽度。热处理参数及加热区域宽度应符合设计文件、热处理工艺文件和本规范的有关规定；4焊缝热处理效果应通过设计文件、国家现行有关标准规定的检查方法进行检查。5当热处理效果或热处理记录曲线存在疑问时，宜通过其他检测方法进行复查与评估。8.5.3当规定进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时，应符合设计文件和相关标准的规定。42\nGB5023613.3.10当对焊缝进行化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时，其检验结果应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。GB505179.1一般规定9.1.2铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行，并应对焊缝采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性检查，每个管道编号的焊缝抽查数量不应少于2条。9.5焊缝铁素体检查9.5.1设计文件规定进行铁素体检查的焊接接头，应按现行国家标准《铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法》GB1954测定铁素体含量。9.5.2要求铁素体检查的管道，焊缝和热影响区的铁素体含量应符合表9.5.2的规定。9.5.2焊缝铁素体含量序号材质铁素体含量(体积比)备注1含钼奥氏体不锈钢≤5%中高温工况2奥氏体-铁素体双相钢30%～60%腐蚀介质工况8.6压力试验8.6.1管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：1压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。2脆性材料严禁使用气体进行压力试验。严禁试验温度接近金属材料的脆性转变温度。3当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。4试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。试验介质的排放应符合环保要求，排放时应考虑反冲力作用，管道不得形成负压。6压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。7压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”，其格式宜符合本规范附录A表A.0.16的规定。8.6.2压力试验的替代应符合下列规定：1对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。若输送的流体是气体或蒸汽，压力试验前应按8.6.5条第5款的规定进行预试验。2当管道的设计压力大于0.6MPa，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可采用本规范第8.6.5条规定的气压试验来代替液压试验。3经设计和建设单位同意，也可用液压-气压试验来代替气压试验。液压-气压试验应符合本规范第8.6.5条的要求，被液体充填部分管道的压力不应大于本规范第8.6.4条第4、5款的规定。4现场条件不允许进行管道液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验,但应经建设单位和设计单位同意：1）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测。2）除本规范第8.6.2条第4款第1项规定以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)，应进行100%的渗透检测或100%的磁粉检测。3）应由设计单位进行管道系统的柔性分析。4）管道系统应采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。42\n5未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具，用于开车后泄漏部位的应急处置。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第八十八条管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行压力试验。压力试验一般采用液压试验，或者按设计文件的规定进行气压试验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验或者液压-气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。对于GC3级管道，经业主或设计单位同意，可结合试车，按照GB/T20801的规定，用管道输送的流体进行初始运行耐压试验。第九十二条现场条件不允许使用液体或者气体进行压力试验的管道，在征得设计单位同意后，可采取替代性试验。替代性试验应当同时满足下列要求：（一）凡未经过液压或气压试验的管道受压元件焊接接头，包括制造管道和管件的焊接接头，纵向焊接接头以及螺旋焊焊接接头均应当进行100％的射线检测或100％超声波检测合格。其他未包括的焊接接头应当进行100％的渗透检测或者磁粉检测合格；（二）应当按照GB/T20801的规定进行管道系统的柔性分析；（三）管道系统应当使用敏感气体或者浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应当在设计文件中明确规定。8.6.3压力试验前应具备下列条件：1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。4试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。5符合压力试验要求的液体或气体已经备足。6管道已经按试验的要求进行了加固。7下列资料已经建设单位和有关部门复查：1）管道元件的质量证明文件。2）管道元件的检验或试验记录。3）管道加工和安装记录。4）焊接检查记录、检验报告及热处理记录。5）管道轴测图、设计变更及材料代用文件。8待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔离开。9待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。10试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底。8.6.4液压试验应符合下列规定：1液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道，在进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10‾6（25ppm）。也可采用其它无毒液体进行液压试验。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃，并应采取安全防护措施。2试验前，注入液体时应排尽空气。3试验时，环境温度不宜低于5℃。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。4承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4MPa。5当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定：1）试验压力应按下式计算：42\nPT＝1.5P[σ]T／[σ]t（8.6.4）式中PT—试验压力（表压）（MPa）；P—设计压力（表压）（MPa）；[σ]T—试验温度下，管材的许用应力（MPa）；[σ]t—设计温度下，管材的许用应力（MPa）。当[σ]T／[σ]t大于6.5时，取6.5。2）应校核管道在试验压力条件下的应力。当试验压力在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。6当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按式（8.6.4）计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSGD0001-2009第八十九条（五）当管道与容器作为一个系统进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于容器的试验压力，并且无法将管道与容器隔开，同时容器的试验压力大于或等于按本条第（三）项计算的管道试验压力的77％时，经过设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验；7承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。8对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。9对承受外压的管道，试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，并不得低于0.2MPa。10夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的最高值确定。夹套管外管的试验压力除设计文件另有规定外，应按本规范第8.6.4条第5款的规定进行。11液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。8.6.5气压试验应符合下列规定：1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。真空管道的试验压力应为0.2MPa。2试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其它不易燃和无毒的气体。3试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。4试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。5试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，用发泡剂检验有无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要而定。8.6.6泄漏性试验应按设计文件的规定进行，并应符合下列规定：1输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。2泄漏性试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气。3泄漏性试验压力应为设计压力。4泄漏性试验可结合试车工作一并进行。5泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10分钟后，应采用涂刷中性发泡剂（十二烷基硫酸钠）等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点有无泄漏。6经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。42\n7泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并应按本规范第8.6.1条第7款的规定填写试验记录。8.6.7真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。增压率应按下式计算：式中：——24小时的增压率（%）；——试验初始压力（表压）（MPa）；——试验最终压力（表压）（MPa）。8.6.8当设计文件和相关标准规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。十管道吹扫与清洗9.1一般规定9.1.1管道在压力试验合格后，应进行吹扫与清洗（以下简称吹洗）。管道吹洗前应编制管道吹洗方案。9.1.2管道吹洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定，并应符合下列规定：1公称尺寸大于或等于600㎜的液体或气体管道，宜采用人工清理。2公称尺寸小于600㎜的液体管道宜采用水冲洗。3公称尺寸小于600㎜的气体管道宜采用压缩空气吹扫。4蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。5对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。6需要时可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹洗方法。9.1.3管道吹洗前，应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固。9.5管道脱脂9.5.1忌油管道系统应按设计文件要求进行脱脂处理。9.5.2脱脂液的配方应经试验鉴定后方可采用。9.5.3对有明显油渍或锈蚀严重的管子进行脱脂时，应先采用蒸汽吹扫、喷砂或其他方法清除油渍和锈蚀后，方可进行脱脂。9.5.4脱脂剂应按设计要求选用。当设计无规定时，应根据脱脂件的材质、结构、工作介质、脏污程度及现场条件选择相应的脱脂剂和脱脂方法。9.5.5脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具有产品质量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按规定进行妥善保管。9.5.6脱脂、检验及安装使用的工器具、量具、仪表等，应按脱脂件的要求预先进行脱脂方可使用。9.5.7脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，并用清洁、无油压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。当脱脂件允许时，可采用清洁无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。9.5.8有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，宜采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料薄膜等措施进行密封保护。9.6化学清洗9.6.1需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。GB50517-201042\n11.6.5在化学清洗过程中，凡伴有酸洗工艺过程的应控制管道材料的腐蚀率和腐蚀量，其指标应不大于表11.6.5的规定。表11.6.5酸洗管道腐蚀率和腐蚀量要求序号管道材料腐蚀指标备注腐蚀率（g/m．h）腐蚀量（g/㎡）1碳钢类672包括合金钢2不锈钢类2243铝及铝合金2104铜及铜合金2109.6.2当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。9.6.3化学清洗液的配方应经试验鉴定后方可采用。9.6.4管道酸洗钝化，应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。9.6.5对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取措施进行封闭或充氮保护。十一工程交接验收10.0.1施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接验收手续。10.0.2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：1施工范围和内容符合合同、设计文件规定。2工程质量符合设计文件及本规范的规定。10.0.3工程交接验收前，应核查工业金属管道工程施工的下列技术文件、施工记录和报告：1管道元件的产品合格证、质量证明文件或复验、试验报告。2施工检查记录和试验报告，应包括下列内容：1）管道元件检查记录；2）阀门试验记录；3）安全阀校验报告；4）管道弯管加工记录；5）管道焊接检查记录；6）焊缝返修检查记录；7）管道安装记录；8）管道隐蔽工程（封闭）记录；9）管道补偿装置安装记录；10）管道支吊架安装记录；11）管道静电接地测试记录；12）磁粉检测报告。13）渗透检测报告。14）射线检测报告。15）超声检测报告。16）管道热处理报告；17）硬度检验、光谱分析及其他理化检验报告；18）安全保护装置安装检查记录；19）管道系统压力试验和泄漏性试验记录；20）管道系统吹扫与清洗记录；21）管道防腐、绝热施工检查记录。42\n3管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。4无损检测和焊后热处理的管道，应在管道轴测图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。GB5023613.4.3焊接工程交接时，施工单位应向建设单位或总承包单位提交下列文件：1母材和焊接材料的质量证明文件或复验、试验报告；2焊接施工检查记录和试验报告应包括下列内容，且应符合国家现行有关标准的规定：1）焊工资格认可记录2）焊接检查记录3）焊缝返修检查记录4）焊缝热处理报告（含热处理记录曲线）5）无损检测报告（射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测等）6）硬度检验、光谱分析或其他理化试验报告3设备排版图或管道轴侧图、设计变更和材料代用单。13.4.4要求无损检测和焊后热处理的焊缝，应在设备排版图或管道轴测图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置。不要求无损检测的焊缝，可采用焊缝标识图对焊缝进行标识。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第六十条管道安装工程竣工后，安装单位应当将工程项目中的管道安装单独组卷，向业主提交安装质量证明文件，在管道使用寿命期内永久保存。安装质量证明文件至少应当包括下列内容：(一)管道安装质量证明书，其内容和格式应当符合附件D的规定；(二)管道安装竣工图，至少应当包括管道平面布置图、管道轴测图、设计修改文件和材料代用单；(三)管道轴测图上应当标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；(四)管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告；(五)管道施工检查记录和检验、试验报告。42\n《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》GB50683-2011概要一.相互关系《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011与《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011配套使用。二．适用范围（一）适用于碳素钢、合金钢（包括低合金钢和不锈钢）、铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金（低合金钛）、镍及镍合金、锆及锆合金等金属材料的现场设备和工业管道的焊接工程施工。焊接方法包括气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、气电立焊和螺柱焊。规范中对“现场设备”定义为：在工程建设施工现场制造或安装的设备。包括容器（压力容器和常压容器）、贮罐、料仓、气柜、加热炉、卷管等现场组焊设备。工业管道定义为：在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。（二）固定式压力容器执行TSGR0004-2009（2010年第二版）；简单压力容器执行TSGR0003-2007；超高压容器执行TSGR0002-2005；其他设备应符合相应专项标准规范的规定；压力管道执行TSGD0001-2009。三．基本规定（一）GB50236-20113.0.1设计文件应对焊接技术条件提出要求。3.0.2规定了焊接责任人员（焊接技术人员、焊接检查人员、焊接材料管理人员、无损检测人员）和作业人员（焊工、焊接热处理人员）的资格条件及其职责。3.0.3监理和总承包单位应配备有焊接责任人员。3.0.4施工单位应具备下列条件：1施工单位应建立焊接质量管理体系，对焊接活动进行控制，并应有符合第3.0.2条规定的相关人员。2施工单位的焊接工装设备、焊接热处理设备和检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。3在焊接技能评定和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。3.0.5施焊环境应符合下列规定：1焊接的环境温度应符合焊件焊接所需的温度，并不得影响焊工的操作技能。2焊接时的风速应符合下列规定：1)焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m／s。2)钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护电弧焊不应大于2m／s。3焊接电弧lm范围内的相对湿度应符合下列规定：1)铝及铝合金的焊接不得大于80%。2)其他材料的焊接不得大于90%。4当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。3.0.6不合格焊缝的返修应符合下列规定：1对需要焊接返修的焊缝，应分析缺陷产生原因，编制焊接返修工艺文件。2返修前应将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测方法确认。3补焊部位的坡口形状和尺寸应防止产生焊接缺陷和便于焊接操作。4当需预热时，预热温度应比原焊缝适当提高。5焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。3.0.742\n工程施焊前，应对焊接和热处理工装设备进行检查、校准，并确认其工作性能稳定可靠。计量器具和检测试验设备应在检定或校准的有效期内。3.0.8不锈钢和有色金属的焊接，应设置专用的场地和专用组焊工装，不得与黑色金属等其他产品混杂。有色金属焊接工作场所应保持洁净、干燥、无污染。（二）GB50683-20113.1施工质量验收的划分3.1.1现场设备、工业管道焊接工程应划分为分项工程。3.1.2现场设备焊接工程的分项工程应按现场设备的台（套）划分，工业管道焊接工程的分项工程应按管道级别和材质划分。3.2施工质量验收3.2.1分项工程质量验收应符合下列规定：1主控项目应符合本规范的规定。2一般项目每项抽检实测值应在本规范规定的允许偏差范围内。3.2.2焊接工程质量验收文件和记录应包括下列内容：1焊接工程的施工技术文件、施工记录和报告，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的规定。2分项工程质量验收记录，内容和格式应符合本规范表A.0.1的规定。3.2.3当焊接工程质量不符合本规范时，应按下列规定进行处理：1经返工或返修的分项工程，应重新进行验收。2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项工程，应予以验收。3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予以验收。4经过返修仍不能满足安全使用要求的工程，严禁验收。3.2.4未经验收合格的焊接工程不得投入使用。3.3施工质量验收的程序及组织3.3.1分项工程的质量验收应在施工单位自检合格的基础上进行，并由施工单位项目专业质量检查员填写分项工程质量验收记录。3.3.2分项工程的质量验收应由监理工程师（或建设单位项目专业技术负责人）组织施工单位项目专业技术负责人和质量检查人员进行。3.3.3当焊接工程由分包单位施工时，总包单位应对工程质量全面负责。分包单位对所承包的焊接工程应按本规范规定的程序进行检查验收。分包工程完成后，应将工程文件和记录提交总包单位。四．材料（一）焊接工程用的焊接材料应有质量证明文件，并符合设计文件和国家现行标准的规定。材料应规定进行检查和验收，材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。（二）施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用和回收制度，焊接材料的贮存场所和烘干、去污设施，以及焊接材料的库存保管和使用过程中的管理，应符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》JB/T3223的规定。（三）焊接材料在使用前应按焊接材料说明书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。五．焊接工艺评定和焊接工艺规程5.0.1在掌握材料的焊接性能后，应在工程焊接前进行焊接工艺评定。5.0.2焊接工艺评定应按现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》JB4708的规定进行。5.0.3焊接工艺评定前，应根据金属材料的焊接性能，按照设计文件和制造安装工艺拟定焊接工艺预规程。5.0.4焊接工艺评定使用的材料应符合本规范第4章的规定。42\n5.0.5焊接工艺评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合本规范的有关规定。5.0.6焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应处于正常工作状态，且符合本规范第3.0.7条的规定。5.0.7焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定试件应由本单位技能熟练的焊接人员施焊。检测试验工作可委托有相应资质的检测试验单位进行。5.0.8焊接工艺评定过程中应做好记录,评定完成后应提出焊接工艺评定报告,焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审核。5.0.9焊接工艺评定报告、焊接工艺预规程、检测试验报告、评定试样等应按有关规定进行归档保存。5.0.10工程产品施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，用于指导焊工施焊和焊后热处理工作。一个焊接工艺规程可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制，一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。焊接工艺规程宜采用本规范表A.0.1规定的格式。六．焊工技能考核6.0.1焊接技能评定应由企业焊接技能评定委员会组织和实施。不具备成立焊接技能评定委员会的企业，可委托已具备条件的企业焊接技能评定委员会组织考试。6.0.2企业焊接技能评定委员会应具备下列条件：1焊接技能评定委员会的组成人员中应有焊接工程师、射线检测人员和焊接技师。2企业应至少有具有管理不少于50名焊工的能力。3应具有相应的焊接设备、场地、试件及试样加工设备、试验及检测手段。4应具有适用于不同焊接方法、不同材料种类的理论知识考试题库，有满足焊接技能评定要求的焊接工艺评定。5应具有健全的考场纪律、监考考评人员守则、保密制度、考试管理、档案管理、应急预案等各项规章制度。6.0.3企业焊接技能评定委员会应负责审查焊工的技能评定资格，编制焊工的技能评定计划，提供焊接工艺规程，监督技能评定，评定考试结果，签发合格证，建立焊工档案，审批焊工免试资格。6.0.4申请参加焊接技能评定的焊工应有初中及以上学历，身体状况能够适应所申请考核作业项目的需要，经安全教育和专业培训，能独立担任焊接工作，并经焊接技能评定委员会批准后参加考试。6.0.5焊接技能评定应包括基本知识考试和操作技能评定两部分，考试内容应与焊工所从事的焊接工作范围相适应。基本知识考试合格后，方可参加操作技能评定。6.0.6基本知识考试应包括下列内容：1焊接设备和工具的使用及维护；2金属材料、焊接材料的一般知识与使用规则；3焊接操作工艺，包括焊接方法及其特点、工艺参数、焊接线能量、熔渣流动性、保护气体的影响、操作方法、焊接顺序、预热、后热等知识；4焊接缺陷的种类、避免与消除、焊接变形的预防与处理的一般知识；5现场焊接的准备工作，工作范围内的焊接符号及其识别；6安全防护技术和安全操作知识。6.0.7持证的焊工增考同一焊接方法的项目时，可不再进行基本知识考试。当增考项目的材料类别、焊接方法改变时，应增考相应材料类别、焊接方法的基本知识。参加工艺评定试件焊接的焊工，焊接工艺评定合格后可免予参加相应项目的基本知识考试及操作技能评定。 6.0.8焊接操作技能评定的焊接工艺应符合焊接工艺规程的要求。42\n6.0.9焊接操作技能评定的范围、内容、方法和结果评定应符合国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGSZ6002的有关规定，并应符合下列要求：1锆及锆合金的焊接操作技能评定应按每个母材牌号分别进行，焊缝表面应为银白色，弯曲检验参数应与国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGSZ6002中母材分类号Ti-2相同。2一名焊工可以在同一个公称尺寸大于等于200mm管状试件上考核水平固定及垂直固定两个位置的焊接，并应符合(图6.0.9)的规定，两位置的接头部位应列入技能评定范围。当接头部位检验不合格时，应判定两个位置均不合格。水平固定考试部分垂直固定考试部分图6.0.9同一管状试件上考核垂直固定和水平固定两个位置3当有下列情况之一时，可不进行国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGSZ6002规定的弯曲性能检验：1）采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、非短路过渡的熔化极气体保护电弧焊、埋弧焊方法或这些方法的组合，焊接除铝及铝合金、钛及钛合金、锆及锆合金以外的母材；2）采用钨极惰性气体保护电弧焊方法焊接铝及铝合金、钛及钛合金。4不进行国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGSZ6002规定的弯曲性能检验时，技能评定试件母材的代用可按表6.0.9的规定执行，但其焊接材料应与原规定的技能评定试件母材相匹配。表6.0.9考试试件母材的代用原规定的试件母材试件代用母材低合金结构钢碳素钢Cr—Mo系列耐热钢碳素钢、低合金结构钢奥氏体不锈钢碳素钢、低合金钢镍及镍基合金奥氏体不锈钢5当对焊接操作技能评定提出其他检验力学或性能、耐腐蚀性能以及金相组织等试验要求时，应对技能评定试件进行相应项目的检验或试验，其合格指标应符合设计文件的规定。6国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGSZ6002规定以外的焊接方法、母材、填充材料、特殊焊缝（耐磨层堆焊、端接焊缝和塞焊缝等）和特殊条件的焊接操作技能评定，其内容、方法和评定标准，由企业焊接技能评定委员会按照有关设计文件和焊接技术条件，参照国家现行有关标准制订，并应经建设单位（监理）审查认可。6.0.10基本知识考试或操作技能评定结果不合格的焊工，允许在三个月内补考一次。其中弯曲试验，无论一个或两个试样不合格，均不允许复验，本次补考为不合格。补考仍然不合格者，应经培训后方可重新考试。6.0.11焊工考试合格项目的有效期限为3年，并应符合下列规定：142\n企业应建立焊工焊接档案，内容应包括焊工焊绩、焊缝质量检验结果、焊接质量事故等，作为对焊工考核的证明资料。2连续6个月以上中断焊接作业的焊工，当能满足下列规定之一时，可重新担任原合格项目的焊接作业。1)重新进行该项目的操作技能评定合格；2)现场焊接长度300mm的板状对接焊缝；或焊接相应项目的管状对接焊缝，且不得少于1个焊口，累计周长不得小于360mm，经射线检测全部合格。3焊工在合格项目的有效期内，焊缝射线检测一次合格率（累计底片张数）应为90%以上；或超声波检测一次合格率（累计焊缝延长米）应为99%以上，企业质检部门应提供该焊工的焊绩证明资料，由焊接技能评定委员会办理延长该合格项目有效期3年。4现场焊接质量低劣的焊工，由企业质检部门提出，经企业焊接技能评定委员会核准后，可注销其合格签证。该焊工应经培训后方可重新进行考试。6.0.12按其他相关标准进行焊接技能评定合格的焊工，应经建设单位（或监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接工作，认可项目应符合本章规定。6.0.13焊工的焊接技能评定记录、焊接技能评定结果登记表及合格证书宜采用本规范附录B规定的格式。焊接操作技能评定项目应采用代号表示，代号的表示方法应符合国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGSZ6002的规定。七．焊材选用（一）焊缝金属的力学性能应高于或等于相应母材标准规定的下限值（二）选用与母材化学成分相当的焊接材料。焊缝金属的Cr、Mo含量不应低于相应母材标准规定的下限值。（三）低温钢选用与母材的使用温度相适应的焊接材料，含镍低温钢焊缝金属的含镍量应与母材相近或稍高。（四）异种钢当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据强度级别较低或合金含量较低一侧母材或介于两者之间选用焊接材料。当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料。当设计温度高于425℃时，宜选用镍基焊接材料。（五）复合钢基层和复层应分别按照基层和复层母材选用相应的焊接材料，过渡层应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料。（六）常用碳素钢及合金钢焊接材料和异种钢焊接材料可按附录D表D.0.1-1和表D.0.1-2选用。（七）有色金属焊材选用应符合下表规定1铝及铝合金焊丝应符合现行国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定。可按附录D表D.0.2-1和表D.0.2-2选用。2铜及铜合金焊丝应符合现行国家标准《铜及铜合金焊丝》GB/T9460的规定。可按附录D表D.0.3选用。3钛及钛合金焊丝应符合现行国家标准《钛及钛合金丝》GB/T3623的规定。焊丝的化学成分应与母材相当。当对焊缝有较高塑性要求时，应采用纯度比母材高的焊丝。不同牌号的钛材焊接时，可按耐蚀性能较好或强度级别较低的母材选择焊材。4镍及镍合金焊条、焊丝应分别符合现行国家标准《镍及镍合金焊条》GB/T13814、《镍及镍合金焊丝》GB/T15620的规定。宜按附录D表D.0.4-1和表D.0.4-2选用。5锆及锆合金的焊丝可按附录D表D.0.5的规定选用（ASME）。八．焊接工艺规定（一）碳素钢及合金钢1．坡口要求：表C.0.1－1、表C.0.1－2或GB/T985.1、2、4规定；2．定位焊42\n（1）定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。（2）定位焊缝的长度、厚度和间距的确定，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。（3）在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊（4）复合钢定位焊时，定位焊缝宜焊在基层母材坡口内，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。3．焊接工艺要求（1）工程产品施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。（2）焊前预热应符合设计文件的规定。常用钢种的最低预热温度应符合表7.4.2的规定。当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上。焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。表7.4.2常用钢种的最低预热温度母材类别（公称成分）焊件接头母材厚度T（mm）母材最小规定抗拉强度（MPa）最低预热温度(℃)碳钢（C）、碳锰钢（C-Mn）≥25全部80＜25＞49080合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr≤0.5%≥13全部80＜13＞49080合金钢（Cr-Mo）0.5%＜Cr≤2%全部全部150合金钢（Cr-Mo）2.25%≤Cr≤10%全部全部175马氏体不锈钢全部全部150低温镍钢（Ni≤4%）全部全部95（3）对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。（4）焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。（5）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。（6）低温钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：1）应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。2）对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，除双相不锈钢焊缝外，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。3）22Cr-5Ni-3Mo、25Cr-7Ni-4Mo型双相不锈钢采用钨极惰性气体保护电弧焊时，宜采用98%Ar+2%N2的混合保护气体。（7）奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接，当焊件厚度较大时，可采用堆焊隔离层的方法，隔离层的厚度应不小于4mm。（8）复合钢焊接应符合下列规定：1）复合钢板双面焊的焊接宜按基层焊缝、过渡层焊缝、复层焊缝的焊接顺序进行。42\n2）不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝上施焊。3）焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。4）在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。（9）当有下列情况之一时，管道或设备的焊缝底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊或者能保证底部焊接质量的其他焊接方法或工艺：1）公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的管道。2）对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道或设备。（二）有色金属材料项目铝及铝合金铜及铜合金钛及钛合金镍及镍合金锆及锆合金焊接方法钨极和熔化极惰性气体保护电弧焊纯铜和黄铜钨极惰性气体保护电弧焊；黄铜氧乙炔焊钨极惰性气体保护电弧焊焊条电弧焊钨极惰性气体保护电弧焊溶化极气体保护电弧焊埋弧焊钨极惰性气体保护焊坡口要求形式尺寸：附录C表C.0.2或GB/T985.3《铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口》清理：机械法清理；化学法清理：用5％～10％的NaOH溶液，70ºC下浸泡30s～60s，然后水洗，再用15％左右的HNO3常温下浸泡2min，然后温水洗净并干燥。形式尺寸：附录C表C.0.3-1和表C.0.3-2清理：丙酮去油污；机械或化学法除氧化膜。化学方法：用HNO330％溶液，2～3分钟，再水净干燥。形式尺寸：附录表C.0.4根据表面污染程度选用脱脂、机械清理或化学清洗：机械清理后用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂；用酸洗液清除焊接坡口表面氧化膜后清水冲洗并擦干。形式尺寸：附录表C.0.5清理：油污用蒸汽脱脂，油漆和其他杂物用氯甲烷、碱等清洗剂清洗，压入焊件表面的杂物可用磨削、喷丸或10％盐酸溶液清洗。形式尺寸见附录表C.0.6。坡口表面机械清理，并用无水酒精或丙酮等溶剂清除油脂、水分、灰尘等杂物，不得采用含氯的溶剂清洗焊件定位焊设备：表8.2.4-1管道：表8.2.4-2发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊焊缝长度宜为10mm～15mm，高度≤壁厚的2/3，间距根据焊件尺寸和壁厚确定管道对接定位焊缝长度宜为10mm～15mm，厚度≤壁厚的2/3；设备定位焊焊缝尺寸符合表11.2.7规定。均匀分布，焊缝高度≤管壁厚2/3。焊接工艺钨极惰性气体保护焊—交流正接；溶化极气体保护焊—直流正接；宜用大电流快速施焊法。预热温度：100～150ºC焊件温度；低于5℃时预热至15℃以上多层焊道间温度不应高于150ºC焊接位置转动焊、平焊；纯铜、黄铜钨极惰性气体保护焊：直流电源，母材接正极；壁厚≥4mm时预热300℃～500℃；多层多道焊时道间温度300℃～400℃黄铜氧乙炔焊：微氧化焰和左焊法施焊；板厚5mm～15mm时预热温度400℃～500℃；板厚＞15mm时预热温度500℃～550℃；异种黄铜焊接时火焰应偏向熔点较高母材侧。直流正接；用高频引弧；宜水平转动平焊；小线能量焊接。焊前不予热、多层焊缝层间温小于100C。用焊炬拖罩保护热态焊缝及热影响区；公称尺寸＜50mm管道宜用全管道保护罩保护；一条焊缝一次焊完，中途停焊后重新焊接时应重叠10mm～20mm底层焊道宜用钨极惰性气体保护电弧焊：耐晶间腐蚀时用钨极、熔化极惰性气体保护电弧焊或焊条电弧焊；用小线能量、窄焊道和保持电弧电压稳定；多层焊用多道焊；焊件温度＜15℃时，焊缝两侧各300mm范围内加热至15℃～20℃；底层焊道用钨极惰性气体保护电弧焊时焊缝背面充氩气或其他气体保护。直流正接、水平转动平焊、大电流、快速焊接，层间温度＜100C°；用焊炬拖罩保护热态焊缝和热影响区外表面；管内充氩气保护焊缝及热影响区的内表面，并保持微弱正压和呈流动状态。表面变色立即停止焊接；42\n材料项目铝及铝合金铜及铜合金钛及钛合金镍及镍合金锆及锆合金特殊措施及注意事项1.焊接前应在试板上试焊；2.采取防变形措施：3.公称尺寸≥600mm的管道和设备宜用两人双面同步氩弧焊工艺。1.采取防变形措施。2.黄铜焊后应热处理，加热范围焊缝中心为基准每侧≥焊缝宽度3倍。热处理温度符合设计文件规定或按下列热处理温度进行：1)消除应力热处理温度400℃～450℃；2)退火热处理温度500℃～600℃。1.钨极伸长、充氩稳定；2高频引弧提前充氩；3.电弧保持稳定，防止夹钨；4采用合理的焊接顺序、施焊方法或刚性固定，并减少焊接变形和应力。1.不宜采用热处理工艺2.沏清飞溅与焊渣等污染物。1.始终氩气保护、严禁接触空气.如焊丝接触空气应把焊丝尖端截去25mm再继续施焊。3.钨极不得接触焊丝及溶池；4.用独立气路提供各区域保护气体。气路不允许用橡胶管或其他吸潮材料,且不允许残留水分或任何泄漏。八．焊接质量检验和验收（一）检验分类：100％检验；抽样检验；局部检验。（二）验收对象划分：现场设备、工业管道焊接工程应划分为分项工程。设备按台（套）划分；管道按等级（类别）和材质划分。（三）.验收（分项工程验收）项目及内容1．验收项目1）主要项目：按标准的必保符合的项目，是保证工程安全或使用功能的重要项目全部满足；2）一般项目：基本项目：其中有偏差的项目，比主控项目重要性较差，并允许少量超差存在；允许偏差项目：检验中允许20％以下检测点超差，但不能超过规定值的150％。2．验收内容施工技术文件验收；按GB50236-2011第13.4.3条。分项工程质量验收；按GB50683-2011表A.0.1。3．当焊接工程质量不符合本规范时，应按下列规定进行处理：1）经返工或返修的分项工程，应重新进行验收。2）经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项工程，应予以验收。3）经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予以验收。4）经过检验检测仍不符合安全使用要求的工程，严禁验收。（四）程序及组织1）程序：分项工程施工单位自检—施工单位专检并填写分项工程质量验收记录—42\n监理组织验收；2）组织专门验收会议进行检验验收；3）当焊接工程分包时，总包单位应对工程质量全面负责。分包方首先对所承包的分项工程进行检查验收，然后将工程的文件和记录提交总包单位，由总包单位向建设单位组织确认性验收。焊接工程主控项目和一般项目一览表章号分项内容主检项目一般项目4材料检验母材验收；焊材验收；焊材烘干和清理——5焊前准备检验坡口形式、尺寸、表面检查检测；焊件预热温度；组对焊缝位置；搭接接头的搭接量和贴合质量；带垫板的对接接头的贴合质量6焊接检验焊接线能量；中间无损检测；道间温度；背面清根；后热定位焊缝；酸洗、钝化处理7焊后热处理检验热处理参数；焊后热处理效果（焊接检查试件、硬度）测温点及热电偶的安装、加热区域宽度和保温层88.1焊缝外部检验设备焊缝检查三个等级及其外观质量要求：表8.1.1-1、2管道焊缝检查五个等级及其外观质量要求：表8.1.2-1、2钛、锆及其合金焊缝表面色泽检查外观成形；焊缝角变形8.2焊缝表面无损检测比例按设计文件或相关标准规定；表面MT、PT不低于JB/T4730的I级；有再热裂纹倾向的焊缝热处理后进行；返修部位重新检验；焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验—8.3焊缝内部无损检测比例按设计文件或相关标准规定RT：100%不低于JB/T4730的II级、抽样或局部不低于JB/T4730的III级UT：100%不低于JB/T4730的I级、抽样或局部不低于JB/T4730的II级返修部位重新检验；焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验—8.4焊缝其它检验产品焊接试件、焊缝金属化学成分分析、铁素体含量测定、金相检验、强度试验及严密度试验—42