sh3501石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范宣贯材料 48页

石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011宣贯资料2012年7月\n石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范研讨资料一．概述1范围本规范规定了石油化工工程中有毒、可燃介质钢制管道工程的施工、检查和检验要求。本规范适用于石油化工工程中公称压力不大于PN420(CL2500)，设计温度-196℃～850℃的有毒、可燃介质钢制管道工程的施工及验收，不适用于长输管道和城镇燃气管道工程的施工及验收。3术语和定义3.4质量证明书：由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及合同的规定，按批对交货产品进行检验和试验，并注明结果的检验文件。3.5标志：在管道、管道组成件和支承件外表面或标签上所作的标识符。3.6检查：施工单位履行质量控制职责的过程，即检查人员按照相关规范和工程设计的要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行的检测和试验，并作好记录和评价。包括抽样检查和局部检查。3.7检验：由业主、总承包单位或独立于管道施工单位以外的检验机构，对产品或管道施工是否满足规范和工程设计要求而进行的验证过程。包括抽样检验和局部检验。3.8脆性材料：延伸率小于14%的材料。3.9有毒介质:国家标准GB5044定义的毒性程度为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害流体的总称。3.10可燃介质:国家标准GB50160和GB50016定义的可燃气体和可燃液体的总称。《压力管道安全技术监察规程工业管道》附件AA2介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分A2.1一般规定（1）压力管道中介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分应当以介质的“化学品安全技术说明书”（CSDS）为依据，按照本附件的划分原则确定。（2）介质同时具有毒性及火灾危险性时，应当按照毒性危害程度和火灾危险性的划分原则分别定级。A2.2毒性危害程度（1）压力管道中介质毒性程度的分级应当符合GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》规定的，以急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准；（2）压力管道中介质的毒性危害程度包括极度危害、高度危害以及中度危害三个级别；按GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》规定。因职业性原因接触毒物时，其对人体的危害程度分为极度危害、高度危害、中毒危害和轻度危害四个等级。其中极度危害、高度危害和中度危害的各项指标如下表;表A－1介质毒性危害程度分级依据指标分级I（极度危害）II（高度危害）III（中度危害）急性毒性吸入LC50,mg/m3经皮LD50,mg/kg经口LD50,mg/kg＜200＜100＜25200～＜2000100～＜50025～＜5002000～≤20000500～≤2500500～≤5000急性中毒发病状况生产中易发生中毒,后果严重生产中可发生中毒,预后良好偶可发生中毒慢性中毒患病状况患病率高(≥5％)患病率较高(＜5％)或症状发生率高(≥20％)偶有中毒病例发生或症状发生率较高(≥10％)慢性中毒后果脱离接触后,继续进展或不能治愈脱离接触后,可基本治愈脱离接触后,可恢复,不致严重后果致癌性人体致癌物可疑人体致癌物实验动物致癌物最高容许浓度mg/m3＜0.10.1～＜1.01.0～≤10轻度危害毒物的各项指标如下表：47\n项目急性毒性急性中毒发病状况慢性中毒患病状况慢性中毒后果致癌性最高允许浓度mg/m3吸入mg/m3经皮mg/kg经口mg/kg指标>20000>2500>5000未见急性中毒但有急性影响无慢性中毒而有慢性影响无不良后果无大于10mg/m（3）介质毒性危害程度的级别应当不低于以急性毒性和最高容许浓度二项指标分别确定的最高危害程度级别；（4）如果以急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果和致癌性四项指标确定的介质毒性危害程度明显高于按照第（3）条确定的危害程度级别时，应当根据压力管道具体工况，综合分析，全面权衡，适当提高介质的毒性危害程度级别。GB5044依据分级标准对接触的56种常见毒物的危害程度进行了分级,以行业举例的形式列出了表格(表2)。并指出：对接触同一毒物的表2中未列出的其他行业，可依据车间空气中毒物浓度、中毒患病率、接触时间长短划定级别。凡车间空气中毒物浓度经常达到TJ36-79《工业企业设计卫生标准》所规定的最高允许浓度而其患病率或症状低于本分级标准中相应值，可降低一级。因此石油化工行业对苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种介质的分类与GB5044中的表2不同。见下表：介质苯二硫化碳光气（碳酰氯）丙烯腈氟化氢GB5044-1985极度危害高度危害——高度危害高度危害HG20660-2000高度危害中度危害极度危害高度危害高度危害GB50517-2010极/高度危害高/极度危害高度危害高/极度危害高/极度危害A2.3腐蚀性压力管道中的腐蚀性液体系指:与皮肤接触,在4小时内出现可見坏死现象,或55℃时,对20钢的腐蚀率大于6.25mm/年的流体。（注：介质腐蚀性不参与管道分级）A2.4火灾危险性（可燃性）（1）压力管道中介质的火灾危险性包括GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GB50016－2006《建筑设计防火规范》中规定的甲、乙类可燃气体、液化烃和甲、乙类可燃液体。工作温度超过其闪点的丙类可燃液体，应当视为乙类可燃液体；（2）国家安全生产监督管理总局颁布的《危险化学品名录》中的第1类爆炸品、第2类第2项易燃气体、第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品以及第5类氧化剂和有机过氧化物，应当根据其爆炸或者燃烧危险性、闪点和介质的状态（气体、液体）视为甲、乙类可燃气体、液化烃或者甲、乙类可燃液体；液化烃、可燃液体的火灾危险性分类类别名称特征甲类A液化烃150C时蒸汽压力＞0.1MPa的烃类液体及其他类似液体B可燃液体甲A以外的可燃液体，闪点＜280C乙类A可燃液体闪点≥280C至≤450CB闪点＞450C至＜600C丙类A可燃液体闪点≥600C至≤1200CB闪点＞1200C（3）甲类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限小于10％（体积）；乙类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限大于或者等于10％（体积）；液化烃指15℃时的蒸气压力大于0.1MPa的烃类液体和类似液体；甲类可燃液体指闪点小于28℃的可燃液体；乙类可燃液体指闪点高于或者等于28℃，但小于60℃的可燃液体；工作温度超过闪点的丙类可燃液体（闪点大于等于60℃），应当视为乙类可燃液体。在GB50016的规定中，属于甲类火灾危险性的可燃介质（或生产过程）还有：常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致自燃或爆炸的物质；常温下受到水或蒸汽作用能产生气体并引起燃烧或爆炸的物质；遇酸、受热、撞击、摩擦、催化及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；以及在密闭设备内操作温度等于或超过物质本身自燃点的生产。属于乙类火灾危险性的介质主要是指不属于甲类火灾危险性的氧化剂和化学易燃固体，以及助燃气体(如氧气)。47\n4总则4.1石油化工有毒、可燃介质钢制管道（以下简称管道）的施工应符合本规范的规定。本规范未作明确规定的，应符合设计文件和现行国家标准GB50517的规定。SH3501-2011中对石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工质量验收未作明确规定，而GB50517中有要求的内容包括：1．本规范未列入的术语。如工厂化预制、预制口、固定口等。2．管道组成件进行尺寸抽样检查及其比例。3．当管子成捆供货时标牌或标签内容和数量的规定。4．阀体上应有制造厂铭牌的规定。5．非金属密封材料用于可燃介质阀门密封面时，质量证明文件应有防火试验结果的规定。6．对焊连接阀门的焊接接头坡口进行磁粉或渗透检测规定。7．疏水阀在系统运行时进行检查的规定。8．呼吸阀的验收要求。9．管子切口质量的规定。10．管段预制宜采用工厂化预制施工方法的建议及尺寸偏差的规定。11．脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前的检查确认。12．伴热管安装规定。13．管道组对时测量直线度的规定。14．焊接接头热处理时的热电偶测温计安置要求。15．热处理时管道上的焊接阀门及不参加热处理的元件等处于保护状态的规定。16．热处理后进行管道安装偏差的复查要求。17．铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行的建议。18．铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa等易产生延迟裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成24h后进行无损检测的规定。此外，石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工相关的现行技术法规、标准和规范还有：1．特种设备安全技术规范（TSG）：由国家质检总局颁布实施技术法规，属强制性技术文件。《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSGD0001-2009。该规程第七条规定：本规程是管道的基本安全要求，其他规定（如技术标准、企业内部规定等）不得低于本规程的要求。《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001-2006《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010《压力管道元件制造许可规则》TSGD2001-2006《压力管道安装安全质量监督检验规则》（2002版）；《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》国质检锅[2003]248号。2．其他相关的管道工程施工和质量验收标准如下表：项目GB/T20801-2006GB50517-2010GB50235-2010GB50184-2011适用范围工业金属压力管道施工及验收石油化工金属管道施工质量验收工业金属管道施工工业金属管道施工质量验收介质性质毒性无毒及TSGD0001中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物火灾危险性安全监察范围内的可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质参数设计压力0.1≤最高工作压力≤42MPa（不含真空）≤42MPa（含真空）≤42MPa（含真空）≤42MPa（含真空）设计温度无毒非可燃液体高于标准沸点，其他不限≥-196℃材料允许使用的温度材料允许使用的温度材料钢、铸铁、有色金属、钢、有色金属、复合管钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006虽然属于推荐性国家标准，但作为压力管道安全技术监察规程的配套标准则具有较高的行政强制性。3．相关的石油化工行业标准还有：SH3010石油化工设备和管道隔热技术规范SH3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3043石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH/T3064石油化工企业钢制通用阀门选用、检验及验收47\nSH3097石油化工静电接地设计规范SH/T3503石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3412石油化工管道用金属软管选用、检验及验收SH/T3413石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收SH/T3517石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3518阀门检验与管理规程SH/T3520石油化工铬钼耐热钢焊接技术规程SH/T3521石油化工仪表工程施工技术规程SH/T3522石油化工隔热工程施工工艺标准SH/T3523石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3525石油化工低温钢焊接规程SH/T3526石油化工异种钢焊接规程SH/T3527石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3543石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3546石油化工夹套管施工及验收规范SH/T3547石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范4.4管道的施工单位应持有质量技术监督行政部门颁发的相应级别的压力管道安装许可证。4.5管道施工的焊工应按TSGZ6002的规定进行考试，并取得相应资格证书。无损检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核，并取得相应资格证书。A．《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010：第三条：从事下列焊缝焊接工作的焊工，应当按照本细则考核合格，持有《特种设备作业人员证》：（一）承压类设备的受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、受压元件母材表面堆焊；（三）熔入前列焊缝内的定位焊。第二十四条：《特种设备作业人员证》每四年复审一次。首次取得的合格项目在第一次复审时，需要重新进行考试；第二次以后（含第二次）复审时，可以在合格项目范围内抽考。第二十九条：持证手工焊焊工或焊机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业6个月以上，该手工焊焊工或焊机操作工若再使用该焊接方法进行特种设备焊接作业前，应当复审抽考。年龄超过55岁的焊工，需要继续从事特种设备焊接作业，根据情况由发证机关决定是否需要进行考试。第三十条：逾期未申请复审、复审不合格者，其《特种设备作业人员证》失效，由发证机关予以注销并公告。第三十五条：用人单位应当根据本细则规定，结合本单位的实际情况，制定焊工管理办法，建立焊工焊接档案。焊工焊接档案应当包括焊工焊绩、焊缝质量汇总结果、焊接质量事故等内容，并且为焊工的取证和复审提供客观真实的证明资料。焊工解除聘用关系后，原用人单位有责任向发证机关提供焊工焊接档案资料。第三十六条：符合下列条件的焊工考试范围、内容、方法和结果评定标准，由用人单位按照产品设计和制造技术条件，参照国内外相应标准制定。必要时，组织专家进行审查，并且报发证机关备案，其他要求仍按本规则执行；(一)以本细则规定以外的焊接方法（如钎焊）、材料类别（如中碳钢、锡青铜、锆及锆合金）、填充材料类别和焊缝形式（如耐磨层堆焊、端接焊缝、槽焊缝合塞焊缝）进行焊接。B．关于《特种设备焊接操作人员考核细则》的实施意见（质检特函〔2011〕9号）五、关于对部分特殊项目的处理：根据《焊工考试细则》第三十六条，对于特殊的考试项目，由用人单位制定考试的具体要求并向发证机关备案后，由发证机关指定考试机构组织考试（特殊项目可以到用人单位考试），考试合格由发证机关发证。C．《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20111锆及锆合金的焊接操作技能评定应按每个母材牌号分别进行，焊缝表面应为银白色，弯曲检验参数应与国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TGSZ6002中母材分类号Ti-2相同。D．《特种设备检验检测人员执业注册管理办法》第二条47\n特种设备检验检测人员执业注册是指取得《特种设备检验检测人员证》的特种设备检验检测人员，由其聘用单位向中国特种设备检验协会办理注册手续后，检验检测人员方能在聘用单位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。未经注册的特种设备检验检测人员不能在其执业的单位出具的检验检测报告上签字。第三条　中国特种设备检验协会负责管理全国特种设备检验检测人员的执业注册、执业活动，并负责向办理特种设备许可（核准）的发证机关通报特种设备检验检测人员执业注册情况。特种设备检验检测机构、生产、使用单位（以下统称执业单位）聘用持证的特种设备检验检测人员后，应当在签订聘用合同后三十日内向中国特种设备检验协会办理执业注册或变更执业单位注册，每个检验检测人员持有的特种设备检验检测人员证书中所有的检验检测项目只能在一个执业单位注册。4.6管道分级除应符合表1的规定外，还应符合下列规定：a)输送氧气介质管道的级别应根据设计条件按本规范表1中乙类可燃气体介质确定；表1管道分级序号管道级别输送介质设计条件设计压力（MPa）设计温度（℃）1SHA1（1）极度危害介质（苯除外）、光气、丙烯腈——（2）苯、高度危害介质（光气、丙烯腈除外）、中度危害介质、轻度危害介质P≥10—4≤P＜10t≥400—t＜-292SHA2（3）苯、高度危害介质（光气、丙烯腈除外）4≤P＜10-29≤t＜400P＜4t≥-293SHA3（4）中度危害、轻度危害介质4≤P＜10-29≤t＜400（5）中度危害介质P＜4t≥-29（6）轻度危害介质P＜4t≥4004SHA4（7）轻度危害介质P＜4-29≤t＜4005SHB1（8）甲类、乙类可燃气体介质和甲类、乙类、丙类可燃液体介质P≥10—4≤P＜10t≥400—t＜-296SHB2（9）甲类、乙类可燃气体介质和甲A类、甲B类可燃液体介质4≤P＜10-29≤t＜400（10）甲A类可燃液体介质P＜4t≥-297SHB3（11）甲类、乙类可燃气体介质、甲B类可燃液体介质、乙类可燃液体介质P＜4t≥-29（12）乙类、丙类可燃液体介质4≤P＜10-29≤t＜400（13）丙类可燃液体介质P＜4t≥4008SHB4（14）丙类可燃液体介质P＜4-29≤t＜400注1：常见的毒性介质和可燃介质参见本规范的附录A。注2：管道级别代码的含义为：SH代表石油化工行业、A为有毒介质、B为可燃介质、数字为管道的质量检查等级。b)输送毒性不同的混合介质管道，应根据有毒介质的组成比例及其急性毒性指标（LD50、LC50），采用加权平均法获得混合物的急性毒性指标，然后按照毒性危害程度分级原则，以毒性危害级别最高者确定混合物的毒性危害级别，并据此划分管道的级别；c)输送同时具有毒性和可燃性的介质管道，应按本规范表1中SHA和SHB的规定分别划分管道级别，并按两者级别的较高者确定。根据GB/T20801-2006实施指南介绍的英国危险化学物质及制品管理法规（2002）1．有毒化学品混合物的急性毒性计算按有毒化学品的含量比例及其急性毒性指标（LD50、LC50）获得混合物的急性毒性，然后确定其毒性危害程度。L0=100/∑（P/L）式中：L0—混合物的急性毒性P—混合物中某化学品的含量比例L—混合物中某化学品的急性毒性指标（LD50、LC50）2．含少量有毒化学品（气体或液体）的流体毒性危害程度评估如已知该化学品的急性毒性指标和在混合物中的含量比例，可按上述计算式计算其急性毒性并确定其危害程度。如仅知某化学品在混合物中的含量比例和该化学品的毒性级别，则可按表11、表12确定毒性危害程度。气体混合物的毒性危害程度定级47\n有毒气体的毒性危害程度有毒气体的体积百分比（%）极度危害高度危害中度危害非有毒流体极度危害≥1＜1—≥0.2高度危害≥5＜5—≥0.5＜0.5中度危害≥5＜5液体混合物的毒性危害程度定级有毒液体的毒性危害程度有毒液体的体积百分比（%）极度危害高度危害中度危害非有毒流体极度危害≥7＜7—≥1.0＜1—≥0.1＜0.1高度危害≥25＜25—≥3.0＜3.0中度危害≥25＜254.7表1中所列管道的检查等级除应符合相应管道级别的要求外，还应符合下列规定：a)设计文件规定为剧烈循环工况管道的检查等级为1级：b)铬钼合金钢、双相不锈钢管道的检查等级不得低于2级；c)奥氏体不锈钢和设计文件要求低温冲击试验的碳钢管道的检查等级不得低于3级。4.8输送氧气介质管道的施工及验收除符合本规范的规定外，还应符合现行国家标准GB16912（《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》）的有关规定。（参见附录B）5管道组成件和支承件的到货验收5.1一般规定5.1.1TSGD2001制造许可范围内的管道元件制造单位，应具有质量技术监督行政部门颁发的相应类别的压力管道元件制造许可证，产品上还应具有许可标志。5.1.2管道组成件和支承件应符合设计文件规定及本规范的有关要求。5.1.3管道组成件、弹簧支吊架、低摩擦管架、阻尼装置及减振装置等产品应有质量证明书。质量证明书上应有产品标准、设计文件和订货合同中规定的各项内容和检验、试验结果。验收时应对质量证明书进行审查，并与实物标志核对。无质量证明书或与标识不符的产品不得验收。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第十四条管道元件制造单位应当取得国家质检总局颁发的《特种设备制造许可证》，境内企业制造的管道元件产品应当经过特种设备检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验合格后，方可出厂。境外企业制造的管道元件其制造过程未经上述监督检验时，则应当在到达进口口岸时进行安全性能监督检验。国家质量监督检验检疫总局关于对进口压力管道元件实施安全监察的意见（质检锅函[2004]4号）　　为加强和规范进口压力管道元件安全监察，确保压力管道安全质量，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》）和《关于实施＜特种设备安全监察条例＞若干问题的意见》（国质检法[2003]206号），现就进口压力管道元件的安全监察工作提出如下意见，请遵照执行。一、根据《条例》，按照境内外一致原则，将进口压力管道元件纳入管理。二、在《压力管道元件监督管理办法》出台之前，暂按照《关于实施＜特种设备安全监察条例＞若干问题的意见》实施监督管理。为保证进口压力管道元件的安全技术要求与境内压力管道元件的安全技术规范、标准一致，要求对境外制造单位首批进口的压力管道元件（焊接钢管，燃气用聚乙烯管材、管件，阀门，膨胀节及密封元件等）按照我国规范和标准要求进行型式试验，合格后方准使用。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第十八条管道元件制造单位应当按管道元件供货批量，提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件，实行监督检验的管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。产品合格证一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准等(具体格式见B)。质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般还应当包括以下内容：（一）材料化学成分；（二）材料及焊接接头力学性能；（三）热处理状态；（四）无损检测结果；（五）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应或者合同有规定的）；（六）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；（七）产品标准或者合同规定的其他检验项目；47\n（八）外协的半成品或者成品的质量证明。管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。产品合格证和质量证明书应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章。第十九条管道组成件应当逐件采用标志进行标记。标志内容一般包括制造单位代号或者其相应标准的要求。产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。从产品标志应当能追溯到产品质量证明文件。5.1.4若对产品质量证明书中的特性数据有异议，或产品不具备可追溯性，供货方应按相应标准作补充试验或追溯到产品制造单位。问题未解决前，该批产品不得验收。5.1.5管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查和尺寸规格确认，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：a)无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；b)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品标准允许的壁厚负偏差；c)螺纹形式、坡口的形式和尺寸、密封面的加工粗糙度应符合达到设计文件和产品标准要求；d)焊缝成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；e)金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等装运件或定位销块齐全完整，并无松动现象。GB50517-20105.1.2管道组成件应按相应标准进行表面质量检查和尺寸抽样检查。压力管道组成件上应有批号和TS许可标志。尺寸抽检数量应为每批5%且不少于一件。检查方法：目视检查、测量检查。5.1.6铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件应按本规范规定采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，并作好记录和标志。GB50184-20114.0.2对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货，下同）抽查5%，且不少于一件。5.1.7设计文件有低温冲击试验要求的材料，产品质量证明书应有低温冲击试验结果，否则应按现行国家标准GB/T229的规定进行补项试验。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第三十二条金属材料及其焊接接头的冲击韧性应当符合有关安全技术规范及其材料标准的要求。GB/T20801.2材料：8．1最低使用温度及冲击试验免除8.1.3.1碳钢、低温钢、铬钼合金钢、铁素体不锈钢和双相不锈钢的最低使用温度及冲击试验免除条件应符合附录A表A-1和表4的规定（低温低应力工况和小截面材料）。用于GC3级管道的碳钢材料可免除冲击试验。项目GB5310高压锅炉钢管GB6479化肥用高压钢管GB9948石油裂化用钢管GB3087低中压锅炉用钢管GB18984低温管道用钢管GB8163输送流体用钢管低温冲击试验应进行（不锈钢除外）10、20g、16Mn（其余协议）10号钢、不锈钢除外——应进行Q295、345、390、420、460；B、C、D、E级管；低温低应力工况系指同时满足下列各项条件的工况：a)低温下的最大工作压力不大于常温下最大允许工作压力的30%；b)管道由压力、重量及位移产生的轴向（拉）应力总和不大于10%材料标准规定最小抗拉强度值（计算位移应力时，不计入应力增大系数）；c)仅限于GC2级管道，且最低设计温度不低于-101℃。GB50316规定低温低应力工况为：设计温度低于等于-20℃的受压管道组成件，其环向应力小于或等于钢材标准中屈服点的1/6，且不大于50MPa的工况。但在低温低应力条件下，设计温度加50℃后高于-20℃时方可免除低温冲击试验（抗拉强度下限值大于540MPa和螺栓材料除外）。“小截面”系指材料由于厚度及截面形状限制无法制备2.5mmx10mmx55mm冲击试样的状况。小尺寸试样低温冲击试验温度降低值应符合表8、表9的规定：GB50316规定材料无法制备5mm厚试样时可免除低温冲击试验。5.1.8设计文件有晶间腐蚀倾向试验要求的不锈钢材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验的结果，否则应按现行国家标准GB/T4334的有关规定进行补项试验。GB/T4334-2008《金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法》本标准适用于检验不锈钢晶间腐蚀，包括以下试验方法：47\na）方法A不锈钢10%草酸浸蚀试验方法：适用于奥氏体不锈钢晶间腐蚀的筛选试验，试样在10%草酸溶液中电解浸蚀后，在显微镜下观察被浸蚀表面的金相组织，以判定是否需要进行方法B、方法C、方法D、方法E等长时间热酸试验。在不允许破坏被测结构件和设备的情况下，也可以作为独立的晶间试验方法。b）方法B不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法：适用于将奥氏体不锈钢在硫酸-硫酸铁溶液中煮沸试验后，以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向。c）方法C不锈钢65%硝酸铁腐蚀试验方法：适用于将奥氏体不锈钢在65%硝酸溶液中煮沸试验后，以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向。d）方法D不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法：适用于检验含钼奥氏体不锈钢的晶间腐蚀倾向。用温度为70℃的10%硝酸和3%氢氟酸溶液中的腐蚀速率，同基准试样腐蚀速率的比值来判定晶间腐蚀倾向。e）方法E不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法：适用于检验奥氏体、奥氏体-铁素体不锈钢在加有铜屑的硫酸-硫酸铜溶液中煮沸试验后，由弯曲或金相判定晶间腐蚀倾向。5.1.9凡按规定作抽样检查、检验的样品中，若有一件不合格，应按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件和支承件不得验收，或对该批产品进行逐件验收检查。但规定作合金元素验证性检验的管道组成件如第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验收。验收合格的管道组成件应作好标识。5.1.10本规范未明确规定的其他管道组成件的标识及验收标准应符合设计文件及相应的产品标准的要求。由制造厂制作的弯管，验收应符合本规范第6.1条的要求。5.1.11管道组成件应分区分类存放。不锈钢与碳钢、铬钼合金钢管道组成件不得接触。5.2管子和管件的验收5.2.1管子和管件使用前，应按要求核对质量证明书、规格、数量和标志。5.2.2管子的质量证明书应包括以下内容：a)制造厂名称、合同号；b)产品标准号；c)钢的牌号；d)炉号、批号和订货合同规定的其他标识；e)品种名称、规格及质量等级；f)交货状态、重量和件数；g)产品标准和订货合同规定的各项检验结果；h)质量检查部门的印记。5.2.3管件的质量证明书应包括以下内容：a)制造厂名称；b)制造日期、批号及订货合同规定的其他标识；c)产品名称、规格、材料、材料标准号及产品标准号；d)原材料化学成份和力学性能；e)标准和订货合同规定的其他检验试验结果；f)质量检查部门的印记。5.2.4SHA1（1）及设计压力等于或大于10MPa的SHA1、SHB1级管道用的管子质量证明书中应有超声检测结果，且其人工缺陷级别不得低于L2.5级。否则应按现行国家标准GB/T5777的规定，逐根进行补项试验。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第二十八条：碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1的规定。表1钢管及其对接焊管件的使用限制钢管标准材料钢管和管件制造工艺不允许使用范围GB/T8163；GB3087；GB/T9711碳钢无缝管及对接焊管件GC1级管道（注7）注7：逐根进行超声检测，并且不低于GB/T5777-2008《无缝钢管超声波探伤检验方法》L2.5级要求者，允许用于设计压力不大于4.0MPa的本规程A1.1（1）规定的管道（GC1级中输送毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害的液体介质管道）。项目GB5310高压锅炉钢管GB6479化肥设备用高压钢管GB9948石油裂化用钢管GB3087低中压锅炉用钢管GB18984低温管道用钢管GB8163输送流体用钢管全部L2全部C5/C8T≥14；不锈钢除外C8或协议；09Mn2VDG;代替水压时L447\n超声代替水压06Ni3MoDGC8超声检测人工缺陷级别对照GB/T5777-2008L1L2L2.5L3L4GB/T5777-1996C3C5C8C10C125.2.5管子和管件应有清晰的标志，其内容包括制造厂代号或商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号等，并且应当符合安全技术规范及其相应标准的要求。从产品标志应能追溯到产品质量证明文件。GB50517-20105.2.4当管子成捆供货时，应挂有二个标牌或标签，标牌或标签上应有炉号、批号、重量或根数和制造日期。检查方法：核查产品标牌或标签。5.2.6本规范第5.1.6条规定的管道组成件中的管子、管件的主要合金元素含量验证性检验，每批（同炉批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。5.2.7设计压力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面应逐件进行表面无损检测，且不得有线性缺陷。5.2.8SHA1级管道中设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）和高度危害的光气、丙烯腈介质的管子和管件，每批应抽5%且不少于1件，进行表面无损检测，且不得有线性缺陷。抽样检测发现有超标缺陷时，应按本规范第5.1.9条的规定处理。5.2.9管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面超标缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不应小于相应产品标准规定的最小壁厚。5.3阀门验收5.3.1阀门的质量证明书应包括以下内容：a)产品名称或型号；b)公称压力、公称通径和适用温度；c)阀门主要部件材料；d)产品出厂编号和订货合同规定的其他标识；e)依据标准、检验结论及检验日期；f)产品标准和订货合同规定的各项检验结果；g)质量检查部门的印记。GB50517-20105.3.4设计文件要求进行晶间腐蚀试验的阀门，质量证明文件应有晶间腐蚀试验结果。5.3.5非金属密封材料用于可燃介质阀门密封面时，质量证明文件应有防火试验的结果。5.3.2设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验的合格证明。5.3.3低温阀门、用于极度危害介质（苯除外）和光气、丙烯腈介质的阀门以及设计压力等于或大于10MPa的阀门，其焊缝或阀体、阀盖等承压部件，应有相应标准规定的无损检测合格证明。5.3.4阀门上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、许可标志和产品生产编号等标志。GB50517-20105.3.2阀体上应有制造厂铭牌，铭牌上应有下列标识，且应符合设计文件的规定：1制造厂名称；2阀门型号；3公称压力；4公称直径；5产品编号。检查方法：目视检查。5.3.5阀门应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。若不符合要求，该批阀门不得使用。GB50517-20105.3.847\n对焊连接阀门的焊接接头坡口，应按下列规定进行磁粉或渗透检测，检测结果应符合国家现行标准《承压设备无损检测第4部分：磁粉检测》JB/T4730.4的Ⅰ级、《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》JB/T4730.5的Ⅰ级：1标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及铬钼合金钢的坡口应进行100％检测；2设计温度低于－29℃的非奥氏体不锈钢坡口抽检数量应为5％且不得少于一个。5.3.6本规范第5.1.6条规定的管道组成件中的阀门，应对其阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。5.3.7阀门应逐个按照国家现行规范SH3518的规定进行阀体（含阀门夹套）压力试验和密封面密封试验。到制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，可以免除压力试验。GB50517-20105.3.13阀门液压试验介质可选用工业用水、煤油或黏度不高于水的非腐蚀性液体；气体试验介质可选用空气或惰性气体。奥氏体不锈钢阀门用水试验时，水中的氯化物含量不得超过100mg/l，试验合格后应立即将水渍清除干净。5.3.8安全阀应按设计文件和TSGZF001―2006的规定进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。TSGZF001―2006《安全阀安全激素监察规程》B4.3安装前检查安全阀安装前，应当进行宏观检查、整定压力和封性试验，有特殊要求时，还应当进行其他性能试验。附件E安全阀校验与修理E2.2校验项目安全阀的校项目和校验内容应当符合以下规定：（1）安全阀的校验项目包括整定压力和密封试验，有条件时可以校验回座压力，整定压力试验不得少于3次，每次都必须达到本规程及其相应标准的合格要求。（2）安全阀的整定压力和密封试验压力，需要考虑到背压得影响和校验时的介质、温度与设备运行的差异，并且予以必要的修正；（3）检修后的安全阀，需要按照本规程和产品合格证、铭牌、相应标准、使用条件，进行整定压力的试验。E4校验记录、铅封和报告安全阀校验应当按照以下要求做好记录、铅封，并且出具报告：（1）校验过程中，校验人员需要及时校验的相关数据（见附录E-1）；（2）经校验合格的安全阀，需要及时重新铅封，防止调整后的状态发生改变，铅封处一面为校验单位的代号标识，另一面为校验人员的代号标识；（3）铅封处还必须挂有标牌，标牌上有校验机构名称及代号，校验编号，安装的设备编号，整定压力和下次校验日期；（4）经校验合格的安全阀需要根据校验记录出具安全阀校验报告（见附录E-2），并且按校验机构质量管理体系的要求签发。5.3.9试验合格的阀门应作出标识，并填写阀门试验记录。5.4法兰、法兰盖及翻边短节的验收5.4.1法兰、法兰盖及翻边短节的质量证明书应包括以下内容：a)产品名称和标准号；b)公称压力、公称尺寸、密封面形式及壁厚（管表号）；c)材料牌号（代号）及检验试验结果；d)产品数量、批号；e)质量检查部门的印记。5.4.2法兰、法兰盖及翻边短节的外观检查应符合如下要求：a)密封面应平整，不得有锈蚀和径向划痕；b)法兰和法兰盖的外缘应有许可标志；c)产品标准号、公称尺寸、公称压力、材质及密封面型式代号，应与质量证明书相符。5.4.3本规范第5.1.6条规定的管道组成件中的法兰、法兰盖和翻边短节，应对其主要合金元素含量47\n进行验证性检验，每批抽检10%，且不少于1件。5.5紧固件的验收5.5.1紧固件的质量证明书内容应包括以下内容：a)名称（包括产品等级）、规格、尺寸、数量；b)材料牌号及检验、试验结果；c)标准编号；d)批号（或出厂日期）；e)质量检查部门的印记。5.5.2紧固件的螺纹应完整，无划痕、无毛刺等缺陷。加工精度符合产品标准的要求。5.5.3紧固件应有标志，内容应包括制造厂标识、材料代号、螺纹规格和公称长度。5.5.4下列管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应采用光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检5%。且不少于10件。a)设计压力等于或大于10MPa；b)设计温度低于-29℃；c)设计温度等于或大于400℃。5.5.5设计压力等于或大于10MPa管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应进行硬度检验，每批抽检不少于10件，硬度值应在设计文件或产品标准规定的范围内。若有不合格，按本规范第5.1.9条的规定处理。5.5.6低温管道用的铬钼合金钢螺柱应进行低温冲击性能检验，每批抽检不少于2根。试验结果应符合设计文件或产品标准的要求。若有不合格，应按本规范第5.1.9条的规定处理。5.6垫片的验收5.6.1垫片的产品合格证和标志应包括标准号、材质、产品代号、公称压力、公称直径、垫片型式等内容。5.6.2垫片应按下列要求进行检查，每批抽检不得少于1件：a)缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；b)金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计文件和产品标准的要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷；c)非金属平垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。5.6.3金属环垫和透镜垫应逐件进行硬度检验。检验位置应避开密封面，检验结果应符合设计文件或产品标准的规定。5.7金属波纹管膨胀节的验收5.7.1金属波纹管膨胀节的铭牌应包括下列内容：a)制造厂名称、制造许可证编号和许可标志；b)型号、型式和规格；c)出厂编号；d)设计温度和设计疲劳寿命；e)外形尺寸、总质量；f)出厂日期。5.7.2金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列内容：a)膨胀节型式和型号；b)出厂编号；c)设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和补偿量；d)波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压件的材质证明书；e)膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和压力试验等项目出厂检验结论；f)产品标准号；g)质量检查部门的印记。5.7.3金属波纹管膨胀节应按下列要求逐件进行外观检查：a)波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物、划痕和机械损伤等缺陷；b)装有导流筒的膨胀节有介质流向箭头；c）装运件涂有黄色标识。5.8爆破片的验收5.8.1爆破片的标志应包括下列内容：47\na)制造厂名称、制造许可证编号和许可标识；b)爆破片的型号、形式、规格和批次编号；c)材料、适用介质和爆破温度；d)标定爆破压力或者设计爆破压力、泄放侧方向；e)夹持器型号、规格、材料，以及流动方向；f)检验合格标识及监检标识；g)制造日期。5.8.2爆破片质量证明书应包括下列内容：a)永久性标识的内容；b)制造标准；c)制造范围和爆破压力允差；d)检验报告（包括爆破试验报告）。5.8.3爆破片的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定，并应逐件进行外观检查。表面不得有裂纹、锈蚀、微孔、气泡、夹渣、凹坑和划伤等缺陷，衬层、涂（镀）层应均匀、致密。5.9阻火器的验收5.9.1阻火器的铭牌应包括下列内容：a)制造厂名称、制造许可证编号和许可标识；b)型号、形式和规格；c)产品编号；d)阻火性能（爆炸等级、安全阻火速度等）；e)气体流量和压力降；f)阻火侧方向（仅对于单向阻火器）；g)适用气体名称、温度和公称压力；h)检验合格标识及监检标识；i)制造日期。5.9.2阻火器质量证明书应包括下列内容：a)铭牌上的内容；b)制造标准；c)检验报告；d)其它的特殊要求。5.9.3阻火器的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定，并应逐件进行外观检查。铸铁（铝）件不得有气孔、疏松、裂纹等铸造缺陷，焊接件的焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物等缺陷。阻火器内部不得有积水、锈蚀、脏污、加工削及损伤。5.10管道支承件的验收5.10.1管道支承件的材质、规格、型号、外观及几何尺寸应符合国家现行标准或设计文件规定。5.10.2弹簧支吊架上应有铭牌和位移指示板。铭牌内容包括支吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作载荷、弹簧刚度、位移量、管道编号、管架号、出厂编号及日期等。定位销或块应在设计冷态值位置上。6管道预制及安装6.1管道预制GB50517-20106.4.1管段预制宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进行，在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号，并标出预制口与固定口。术语：工厂化预制是指在具有一定的加工能力和生产工艺相对固定的场所加工制作的过程。6.1.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图（轴侧图）进行，预制加工单线图（轴侧图）上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。6.1.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移植。低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。GB50517-20106.1.1管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色金属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得使用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。GB50235-20105.1.247\n管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。6.1.5弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表2的规定。表2弯管最小弯曲半径管道设计压力，MPa弯管制作方式最小弯曲半径＜10热弯3.5DO冷弯4.0DO≥10冷、热弯5.0DO注：DO为管子外径。6.1.6弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、严重褶皱等缺陷。弯曲部位的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于按名义壁厚负偏差计算的最小厚度。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：a)SHA1和SHB1级管道应小于弯制前管子外径的5%；b)其他等级管道应小于弯制前管子外径的8%；c)受外压的弯管应小于弯制前管子外径的3%。GB/T20801.4-20066.3.4弯管的不圆度、褶皱和减薄a)不圆度应满足以下要求：1）弯管的不圆度u(%)应按式（6-1）计算。u＝（6-1）其中，、分别为同一截面的最大、最小实测外径,单位为毫米（mm）。2）对于承受内压的弯管，其不圆度应不大于8％；对于承受外压的弯管，其不圆度应不大于3％。b)弯管内侧褶皱高度应不大于管子外径D1的3％，且波浪间距a应不小于12。其中，为相邻两个褶皱的平均高度，并按图6-1和式(6-2)计算：＝(6-2)式中：：褶皱高度，单位为毫米（mm）；D2：褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）；D3：褶皱凹进处外径，单位为毫米（mm）；D4：相邻褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）。6.1.7弯管制作后，直管段中心线偏差△不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm（见图1）。图1中心线偏差6.1.8钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列要求：a)钢管的热弯温度与热弯后热处理如设计文件未作规定，应按表3的规定进行；47\n表3钢管热弯温度及热处理母材类别a热弯温度（℃）热处理要求布氏硬度（HB）碳钢750～1050终弯温度低于900℃，壁厚等于或大于19mm的600℃～650℃回火处理—碳锰钢900～1050900℃～920℃正火≤170Cr≤0.5%的铬钼合金钢800～1050900℃～920℃正火≤1700.5%＜Cr≤2%的铬钼合金钢800～1050980℃～1020℃正火加720℃～760℃回火≤1802.25%≤Cr≤10%的铬钼合金钢800～1050850℃～875℃完全退火或725℃～750℃高温回火≤230奥氏体不锈钢b900～12001050℃～1100℃固溶≤190a表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。b含铌、钛的奥氏体不锈钢应进行固溶加稳定化处理。b)符合下列规定的钢管冷弯后，应进行消除应力热处理：1)壁厚大于19mm的碳钢和碳锰钢钢管；2)公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铬钼合金钢和含镍低温钢钢管；3)有应力腐蚀的冷弯弯管；4)要求进行冲击试验的材料冷弯成形应变率大于5%时；c)钢管冷弯后的热处理温度应符合表4的规定。表4钢管冷弯后热处理母材类别热处理要求布氏硬度（HB）碳钢；碳锰钢（C-Mn）600～650℃退火≤170合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr≤0.5%700～720℃退火≤225合金钢（Cr-Mo）0.5%＜Cr≤2%700～750℃退火≤225合金钢（Cr-Mo）2.25%≤Cr≤10%700～760℃退火≤241奥氏体不锈钢和双相不锈钢按设计文件要求≤187d)管子弯曲成形应变率应按式（1）和式（2）计算，计算后取两者中的较大值：应变率（%）=…………………………………（1）应变率（%）=………………………………（2）式中：D——管子外径，mm；R——管子中心线弯曲半径，mm；T1——管子初始平均厚度，mm；T2——成形后管子最小厚度，mm；e)热处理时的加热速度、恒温时间和冷却速度应符合本规范第7.4.7条的规定。GB/T20801.49热处理9.1弯曲和成形后的热处理9.1.1除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，对于壁厚大于19mm的碳钢钢管，在弯曲或成形加工后，应按表9-1的规定进行热处理。（表9-1为常用材料的热处理基本要求，包括弯曲成形和焊接）9.1.2对于公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢和低温镍钢钢管，47\n在弯曲或成形加工后，应按以下要求进行热处理：a)热弯或热成形加工后应按设计文件的要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理；b)冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表9-1的规定。9.1.3本标准要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，当成形应变率大于5%时，应按表9-1的要求进行热处理。GB50235-20105.3.6金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定：1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。2公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列要求进行热处理：1)热弯时，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。2)冷弯时，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。GB50517-20106.2.3弯管制作应在材料特性允许范围内冷弯或热弯。弯管的热处理设计文件无规定时，应按本规范表7.4.4的规定进行。（表7.4.4为常用材料焊接接头的热处理温度）。6.1.9符合下列条件的弯管弯制后，应逐件进行磁粉检测或渗透检测，并填写弯管加工记录（参见附录B）。若有线性缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于相应标准或设计文件规定的最小厚度：a)设计压力等于或大于10MPa；b)输送极度危害介质（苯除外）；c)输送高度危害的光气、丙烯腈介质。6.1.10经热处理的弯管应在变形量较大的部位进行硬度试验，硬度值应符合本规范表3或表4的规定。6.1.11除设计另有规定外，斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。6.1.12夹套管制作应符合设计文件和国家现行标准SH/T3546的有关规定。6.1.13管道采用管端透镜垫密封和螺纹法兰连接时，螺纹和管端密封面的加工、检查应符合设计文件和相关标准的规定，并有相应的检查记录。6.1.14检查合格后的管道预制组件应有管道编号、管段号、焊缝号、焊工号、无损检测标识和材料标识等标志，且与单线图（轴侧图）一致。其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤和污染。6.1.15现场制作的管道支吊架应有材料质量证明书。6.2管道安装6.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的杂物。清除合格后，应及时封闭。6.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。6.2.3采用金属环垫或透镜垫密封的法兰连接装配前，法兰环槽（或管端面）密封面与金属环垫或透镜垫应作接触线检查。当金属环垫或透镜垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象，否则应进行研磨修理。6.2.4法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。6.2.5连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。紧固后的螺柱与螺母宜齐平。GB50517-20108.1.10法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或露出1个—2个螺距。6.2.6法兰连接螺柱应对称顺序拧紧。设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。使用测力扳手时应预先经过校验，允许偏差为±5%。《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSGD0001-2009：第三章：设计第五十三条：（七）GC1级管道以及有毒、可燃介质管道，规定其法兰接头的紧固载荷和紧固程序，确保法兰接头的密封性能。第四章：安装第七十七条：法兰接头的安装应当符合本规程第五十三条（七）项的规定。GB/T20801.3-2006：47\n5.1.10.4：配对法兰中一侧为铸铁法兰或铜法兰时，应采用低强度紧固件，但以下情况除外：a）两侧法兰的密封面均为全平面且采用全平面垫片的场合；b)规定了螺栓拧紧力矩和拧紧程序的场合。5.2.3.2：金属法兰与非金属法兰相连接时，如果采用全平面型式以外的垫片时，应控制螺栓拧紧力矩，防止非金属法兰过载。5.2.3.3：配对的两个法兰如果具有不同的压力额定值，该连接接头的最高无冲击工作压力应按较低额定值确定，并应控制安装时的螺栓扭矩，防止过紧。《压力管道规范工业管道》GB/T20801.4-2006：10.2.5法兰接头装配时，如两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时，应予特别注意。宜将螺栓拧紧至预定的扭矩。6.2.7法兰密封面间的平行度应符合表5的规定。表5法兰密封面间的平行度单位：mm管道等级平行度DN≤300DN＞300SHA1、SHA2、SHB1、SHB2≤0.4≤0.7SHA3、SHA4、SHB3、SHB4≤0.6≤1.06.2.8与转动机器（以下简称机器）连接的管道安装应符合下列要求：a)管道的重量和其他外力不得作用在机器上；b)管道的水平度或垂直度小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧；c)与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过；d)法兰密封面间的平行度及同心度，当设计文件或制造厂文件未规定时，应符合表6的规定。表6与机器连接法兰密封面平行度和同心度机器旋转速度（r/min）平行度（mm）同心度（mm）＜3000≤0.40≤0.803000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.206.2.9机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速为3000r/min至6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。6.2.10管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：a)螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表7的规定；表7螺柱热态紧固、冷态紧固作业温度单位：℃工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250～350工作温度—＞350350工作温度-70～-29工作温度—＜-70-70工作温度b)热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度稳定后进行；c)紧固管道连接螺柱时，管道的最大内压力应符合下列规定：1)当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa；2)当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa；3)冷态紧固应在卸压后进行；d)螺柱紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全。GB50517-20108.1.12管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：2热态紧固或冷态紧固宜在紧固作业温度保持2h后进行；6.2.11对于孔板、喷嘴、文丘里喷嘴和文丘里管等测流体流量的差压装置，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。6.2.12管道上仪表取源部件的安装应符合国家现行标准SH/T3521的有关规定。47\nGB50235-20107.3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。6.2.13设计文件有静电接地要求的管道，应对法兰或螺纹连接接头进行电阻值测定。当法兰或螺纹连接接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接并符合国家现行标准SH3097和设计文件的有关规定。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。6.2.14不锈钢管道静电接地专用接地板应采用不锈钢板制作，接地引线不得与不锈钢管直接连接。6.2.15管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。6.2.16“П”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。“П”形补偿器水平安装时，平行臂和垂直臂的坡度应符合设计文件的规定。6.2.19金属波纹管膨胀节安装，应按下列要求进行：a)金属波纹管膨胀节内导流筒焊接固定端，在水平管道上应位于介质流入侧，在垂直管道上应置于上部或按设计文件规定；b)金属波纹管膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜；c)不得利用金属波纹管膨胀节的变形来调整或弥补管道的安装偏差；d)在安装过程中不得拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运件。但在管道系统运行前，应按产品技术文件的要求拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运件。6.2.20管道补偿装置安装调试合格后，应做好安装记录。6.2.21阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。对安装有特殊要求的阀门应按设计文件要求或产品技术文件安装。6.2.22安全阀安装应符合下列规定：a)调校合格的安全阀，在搬运和安装过程中应保护好铅封；b)安全阀应垂直安装；c)安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统运行前的所有工序完成后方可拆除。6.2.23爆破片应安装在相应的夹持器内，并在系统运行前的所有工序完成后安装。安装方向应与产品技术文件或铭牌上箭头指示方向相同。6.2.24管道中的阻火器应按产品技术文件或铭牌上箭头指示方向安装。6.2.25安全液封应垂直安装，垂直度不应超过1/1000，标高允许偏差应为±5mm。6.2.26支吊架位置及形式应符合设计文件的规定。管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支吊架安装应牢固，管子和支承面应接触良好。固定支架的安装位置应作好记录。6.2.32管道安装完毕后，支吊架的形式和位置应按设计文件逐个核对。6.2.33管道系统安装完毕后应检查材质标志。铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢发现无标志时应采用光谱分析核查。6.2.34夹套管安装应符合国家现行标准SH/T3546的有关规定。6.2.35管道穿过建筑物的过墙套管时，套管与管道之间的空隙应采用不燃烧材料密封。管道上的焊缝不应布置在套管内，与套管端部的距离不应小于150mm。套管应高出楼面或屋顶50mm，穿墙的套管长度不得小于墙厚。穿过屋顶的管道应有防水肩和防雨帽。6.2.36管道安装的允许偏差应符合表8的规定。表8管道安装的允许偏差单位：mm项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道直线度DN≤1000.2%L，且≤50DN＞1000.3%L，且≤80立管垂直度0.5%L，且≤30成排管道间距±1047\n交叉管的外壁或绝热层间距±20注：L—管子的有效长度；DN—管子的公称直径。7管道焊接7.1一般规定7.1.1管道施焊前，应根据评定合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡。焊工应按焊接工艺卡施焊。7.1.2焊工应持有效的资格证书，并在合格项目内从事管道的焊接。《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSGD0001-2009：第六十一条所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须严格执行对焊接工艺的管理。管道受压元件的焊接工艺评定应当符合国家相关标准的规定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术档案。GB/T20801.4制作与安装7.1.2焊接工艺评定应符合JB4708的规定7.1.3焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过一年，超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。GB/T20801.4制作与安装：7.2焊接材料7.2.3库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。焊接材料库存的规定期限应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应符合以下规定：a)酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料的规定期限一般为两年；b)石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限一般为一年。GB50517-20107.1.3焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，焊芯不得锈蚀。库存期超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。7.1.4焊条应按说明书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。7.1.5对于无预热要求的钢种，当焊接环境温度低于0℃或焊件温度低于-18℃时，应对焊件进行预热，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不少于100mm，预热的温度不低于15℃。7.1.6管道的施焊环境若出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则，应停止焊接工作。a)焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；b)气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；c)相对湿度大于90%；d)下雨或下雪时露天作业。7.1.7钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.99%以上。7.1.8管道不得使用氧乙炔焰焊接。7.2焊前准备与接头组对7.2.1管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：a)除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；b)管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝部位应进行100%射线检测。需要热处理的焊缝，外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；c)除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处理时，不应小于6倍焊件的厚度，且应符合下列要求：1)管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm；2)管道公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小于150mm；d)在焊接接头及其边缘上不宜开孔。若开孔时，应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100%射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求；e)卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开，错开的间距不应小于100mm；f)焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。GB/T20801.4制作与安装：7.6焊缝设置管道（夹套管除外）焊缝的设置应避开应力集中区，且应符合以下规定：47\na)当公称直径大于或等于150mm时，直管段上两对接环焊缝中心面之间的距离应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，该距离应不小于管子外径。b)管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点的距离应不小于100mm，且不得小于管子外径。c)管道环焊缝与支吊架的净距离应不小于50mm。需要热处理的焊缝与支吊架的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。GB50235-20106.0.2管道焊缝位置应符合下列规定：1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。7.2.2焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，应符合焊接工艺卡的规定。7.2.3管子坡口应宜用机械方法加工。当采用火焰或等离子方法加工时，加工后应除去影响焊接质量的表面层。7.2.4下列管子坡口采用热加工方法时，坡口表面应进行无损检测，检测结果不得有线性缺陷：a)铬钼合金钢、材料标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa钢材的管子坡口100%检测；b)设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢管子的坡口应抽检5%，如有抽查不合格，应按本规范5.1.9条规定加倍检测。7.2.5管道组成件对接环焊缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应符合下列规定：a）T2-T1≤10mmb）T2-T1＞10mmc）T2-T1≤5mm（用于管件端部加工）d）内壁和外壁的差小于或等于10mm图2不同壁厚管子和管件加工a)质量检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm；b)壁厚不同的管道组对，当管道壁厚的内壁差大于a)款规定或/和外壁差大于2.0mm时，应按图2的要求加工。7.2.6安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对应符合以下规定：a)根部间隙g应符合焊接工艺卡的要求；b)安放式支管的端部制备及组对应符合图3a）、b）的要求；c)插入式支管的主管端部制备及组对应符合图3c）的要求；d)主管开孔与支管组对时的错边量m应取0.5倍的支管名义厚度或3.2mm两者中的较小值，必要时可进行堆焊修正。mggm≥0ga）b）c）图3支管连接接头组对GB/T20801.4制作与安装：7.8支管的焊接连接7.8.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头，包括整体补强的支管座，应全焊透，盖面的角焊缝厚度应不小于填角焊缝有效厚度。7.2.7承插焊焊接接头组对时，端面间隙宜为1mm～3mm（见图5中b）。但机组的循环油、控制油、密封油管道承口与插口的轴向不宜留间隙。GB50235-20106.0.7平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接应符合设计文件和下列要求：47\n2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙c为1.5mm3承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸Xmin应为直管名义厚度tsn的1.25倍，且不小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向间隙c为1.5mm。4机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。tsnXminXmincXmintminc7.2.8焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。7.2.9焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.2.10不锈钢管采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。7.2.11施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。7.2.12定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。7.2.13定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。7.2.14在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具，如焊接，卡具的材质应与管材相同，并采用评定合格的焊接工艺焊接，或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。7.2.15焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用火焰切割时，应在离管道表面2mm～3mm处切割，并进行修磨。下列钢材修磨后还应作表面无损检测，合格等级符合管道相应等级要求。a)铬钼合金钢；b)标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa的钢材。7.3焊接工艺要求7.3.1管道组成件焊前预热温度应符合表9的规定，并通过焊接工艺评定验证。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。表9管道组成件焊前预热要求母材类别名义壁厚mm规定的母材最小抗拉强度MPa预热温度℃碳钢≥25全部≥80全部＞490碳锰钢≥15全部≥80全部＞490Cr≤0.5%的铬钼合金钢≥13全部≥80全部＞4900.5%＜Cr≤2%的铬钼合金钢全部全部≥1502.25%≤Cr≤10%的铬钼合金钢全部全部≥180GB/T20801.4制作与安装：8预热8.3预热温度的测量8.3.1应采用测温笔、热电偶或其它合适的方法测量预热温度并记录，以保证在焊前及焊接过程中达到和保持焊接工艺规程中规定的温度。采用的测量仪表应经计量检定合格。47\n8.3.2可以采用电容储能放电焊将热电偶直接焊在工件上，且不必进行焊接工艺评定和技能评定。热电偶去除后，应检查焊点区域是否存在缺陷。8.3.3预热区域应以焊缝中心为基准，每侧距离应不小于焊件厚度的3倍，且不小于25mm。7.3.2低温钢焊接预热应按国家现行标准SH/T3525的规定进行。异种钢焊接预热应按国家现行标准SH/T3526的规定进行。7.3.3预热时应在坡口两侧均匀进行加热，预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm，并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。7.3.4施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流。含镍低温钢、不锈钢、铬钼合金钢以及材料标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa钢材管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。7.3.5公称直径等于或大于500mm管道的对接焊缝，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。7.3.6在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。7.3.7除焊接工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时应进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺继续施焊。7.3.8焊接工艺卡中规定焊接线能量的焊缝，焊接线能量应符合焊接工艺卡的规定。GB/T20801.4制作与安装：7.5焊接的基本要求7.5.7规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并记录，或采取测量焊道长度和厚度的方法控制焊接线能量。焊接线能量应符合焊接工艺规程的规定。7.3.9焊接工艺卡中规定道间温度的焊缝，应测量道间温度，并应符合焊接工艺卡的规定。GB50236-2011术语2.0.8道间温度：多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度。7.3.10对焊接连接的阀门施焊时，应将阀门适度开启。焊缝根部焊道应采用氩弧焊。所采用的焊接顺序、焊接工艺及热处理应防止阀体过热变形，保证阀座的密封性能不受影响。GB50236-20117.3焊接工艺要求7.3.7管子焊接时，管内应防止穿堂风。7.3.11焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。7.4焊后热处理7.4.1焊后热处理工艺应在焊接工艺卡中规定，并经焊接工艺评定验证。除设计文件另有规定外，常用钢材焊接接头的热处理温度，宜按表10的规定确定。奥氏体不锈钢钢管稳定化处理、固溶处理应符合设计文件要求。低温钢焊后热处理应符合SH/T3525的规定。表10常用钢材焊接接头热处理基本要求母材类别名义厚度mm母材最小规定抗拉强度MPa金属热处理温度℃恒温时间min/mm最短恒温时间h布氏硬度a碳钢、碳锰钢＞19全部600～6502.41≤200Cr≤0.5%的铬钼合金钢＞19全部600～7202.41≤225全部＞4900.5%＜Cr≤2%的铬钼合金钢＞13全部700～7502.42≤225全部＞4902.25%≤Cr≤3%和C≤0.15%的铬钼合金钢＞13全部700～7602.42≤2413%＜Cr≤10%的铬钼合金钢全部全部700～7602.42≤2412.25%≤Cr≤10%且C＞0.15%的铬钼合金钢全部全部700～7602.42≤241注a：当设计对碳钢热处理后的硬度试验有规定时，其硬度可按本表取值。7.4.2对接环焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件厚度。7.4.3支管连接时，热处理厚度应按主管或支管的厚度确定，而不考虑支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表1047\n规定需要热处理的材料名义厚度2倍时，应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合下列规定：a)安放式焊接支管见图4a），焊缝厚度应取支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和，tc应取0.7倍的支管名义厚度或6.4mm两者中的较小值；b)插入式焊接支管见图4b），焊缝厚度应取主管的名义厚度Th和角焊缝的计算有效厚度tc的和；c)带补强板的安放式焊接支管见图4c），焊缝厚度应取下列值中的较大值：1)支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和；2)补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的和；d)带补强板的插入式焊接支管见图4d），焊缝厚度应取主管的名义厚度Th、补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的三者之和。7.4.4用于平焊法兰、承插焊法兰和公称直径小于或等于50mm管子连接的角焊缝、密封焊缝以及管道支吊架与管道连接的角焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于表10规定的需要热处理的材料名义厚度的2倍时，应进行焊后热处理。但下述情况可不要求热处理：a)碳钢材料焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理；b)铬钼合金钢材料焊缝厚度小于或等于13mm，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，当预热温度高于表9规定值时，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。a）安放式焊接支管b）插入式焊接支管c）带补强板的安放式焊接支管d）带补强板的插入式焊接支管图4支管连接焊接接头形式7.4.5铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa钢材的管道焊接接头，焊后应立即进行热处理。否则，焊后应立即均匀加热至300℃～350℃保温缓冷。加热保温范围应与焊后热处理要求相同。7.4.6热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热范围以外100mm区域内应予以保温。管道两端应封闭。7.4.7热处理的加热速度及冷却速度，应符合下列要求：a)升温至300℃后，加热速度应按5125/T·℃/h计算，且不大于220℃/h；b)恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃；c)恒温后的冷却速度应按6500/T·℃/h计算，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷却。注：T为管子的实际壁厚，mm。7.4.8异种钢焊接接头的焊后热处理，应按国家现行标准SH/T3526的规定进行。7.4.9热处理温度应采用热电偶或其它合适的方法进行测量，并采用自动温度记录仪器在整个热处理过程中连续测量和记录热处理过程，形成温度—时间自动记录曲线。测温记录仪器应在校验合格期内。GB50517-20107.4.6热电偶测温计的安置应符合下列要求：1当管道的公称直径小于或等于300mm时，每个焊接接头应安置1个热电偶测温计；2当管道的公称直径大于300mm时，每个焊接接头应对称安置2个热电偶测温计。7.4.10经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则应重新进行热处理。7.4.11经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行100%硬度值测定，且其硬度值均不得超过表10的规定。热影响区的测定区域应紧邻熔合线。《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSGD0001-2009：第七十二条热弯和热成形的管道受压元件，消除应力热处理的焊接接头，热处理后应当检测硬度值。硬度检验的数量、部位及结果应当符合设计文件或者GB/T20801的规定。47\nGB/T20801.4制作与安装：9.5硬度检查9.5.1要求焊后热处理的焊接接头、热弯和热成形加工的管道元件，热处理后应测量硬度值。焊接接头的硬度测定区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。9.5.2硬度检查的数量应满足以下要求：a）表6中有硬度值要求的材料，炉内热处理的每一热处理炉次应至少抽查10％进行硬度值测定，局部热处理者应100％进行硬度值测定。b）表6中未注明硬度值要求的材料，每炉（批）次应至少抽查10%进行硬度值测定。9.5.3除设计另有规定外，焊接接头热处理后的硬度值应符合下列规定：a）表6中有硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值应符合表6的规定。b）表6中未注明硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值：碳钢不应大于母材硬度值的120%；其他材料不应大于母材硬度值的125%。9.5.4异种金属材料焊接时，两侧母材和焊接接头均应符合表6规定的各自硬度值规定。9.7热处理基本要求的变更9.7.1设计者可根据具体工况条件，变更或调整消除应力热处理的基本要求，包括规定更为严格的要求（如对厚度较薄材料的热处理和硬度限制），也可放宽或取消热处理和硬度试验要求。9.7.2当放宽消除应力热处理和硬度试验要求时，应具备可供类比的成功使用经验，并考虑工作温度及其影响、热循环频率及其强度、柔性分析的应力水平、脆性破坏及其它有关因素。此外，还应进行包括焊接工艺评定在内的有关试验。9.10重新热处理热处理后如进行焊接返修、弯曲、成形加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。7.4.12异种钢焊接时，焊接接头两侧均应各自符合表10规定的硬度值。7.4.13焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线。热处理自动记录曲线异常，应查明原因；被查部件的焊接接头硬度值超过规定范围时，应重新进行热处理。7.5焊接质量检查7.5.1焊接接头检查前，应按检查方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。7.5.2焊缝外观应成型良好，对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。7.5.3角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形和凸形，外形应平缓过渡。平焊法兰或承插焊的角焊缝应符合图5的规定。焊脚尺寸的最小值Xmin可在1.4倍的直管名义厚度或法兰颈部厚度两者中取较小值。焊脚尺寸X取直管名义厚度或6mm的较小值。a）双面角焊b）法兰面角接及背面角焊c）承插焊注：图中b为承插焊组对间隙图5平焊法兰和承插焊的角焊缝7.5.4焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求：a)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；b)SHA1和SHB1的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于540MPa的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；c)焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当接焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余高△h应不大于1.5mm；当接焊接接头中薄者厚度大于6mm时，焊缝余高△h应不大于2.5mm。7.5.5铬钼合金钢管道焊缝应进行合金元素含量验证性抽样检查，每条管道（按管道编号）的焊缝抽查数量不应少于2条。47\n7.5.6设计文件规定进行铁素体检查的焊接接头，应按现行国家标准GB1954的规定方法测定铁素体含量，焊缝和热影响区的铁素体含量应符合表11的要求：表11铁素体含量序号材质铁素体含量备注1含钼奥氏体不锈钢≤5%中高温工况2奥氏体-铁素体双相钢30%～60%腐蚀介质工况GB/T1954-20084．磁性法4.1一般原则：应采用以磁吸引力或导磁率原理的铁素体测量仪器进行测量。以测量的铁素体数FN表示奥氏体不锈钢、铁素体—奥氏体不锈钢焊缝金属铁素体含量。7.5.7焊接接头无损检测的比例和验收标准应按检查等级确定，并不应低于表12的规定。表12管道焊接接头无损检验数量及验收标准检查等级a管道级别或材料对焊接头角焊接头支管连接接头比例验收标准比例验收标准比例验收标准1SHA1SHB1100%RTⅡ级或UTⅠ级、MTⅠ级或PTⅠ级c100%MTⅠ级或PTⅠ级100%RTⅡ级或UTⅠ级b、MTⅠ级或PTⅠ级2SHA2SHB220%20%MTⅠ级或PTⅠ级20%RTⅡ级或UTⅠ级b、MTⅠ级或PTⅠ级3SHA3SHB310%RTⅢ级或UTⅡ级—10%MTⅠ级或PTⅠ级4SHA4SHB45%——a确定管道检查等级时尚应符合本规范第4.7条规定。b适用于等于或大于DN100的支管连接的受压焊缝。c对碳钢和不锈钢不进行MT或PT的检测。7.5.8焊接接头的表面无损检测应符合以下规定：a)有再热裂纹倾向的焊接接头应在热处理后进行表面无损检测；b)表面无损检测应符合国家现行标准JB/T4730的规定。7.5.9管道焊接接头的检测比例应按下列规定执行：a)公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；b)公称直径大于或等于500mm时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不小于250mm；c)每个管道编号的焊接接头无损检测数量应达到规定的比例要求。7.5.10管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行：a)每批执行周期宜控制在2周内；b)应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量；c)焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%；d)焊接接头抽样检查应符合下列要求：1)应覆盖施焊的每名焊工；2)按比例均衡各管道编号分配检测数量；3)交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝。7.5.11抽样检测发现不合格焊接接头时，应按下列要求进行累进检查：a)在一个检验批中检测出不合格焊接接头时，应对同批中该焊工焊接的焊接接头按不合格接头数加倍进行检测。加倍检测接头及返修接头评定合格，则对该批焊接接头予以验收；b)若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头时，应对同批焊接接头中该焊工焊接的全部焊接接头进行检测，并对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。7.5.12局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检测长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不合格的缺陷，则对该焊接接头做全部（100%）检测。47\n7.5.13射线检测的技术等级为AB级，超声检测的技术等级不得低于B级，焊接接头的射线或超声检测应执行国家现行标准JB/T4730的规定。7.5.14管道的名义厚度小于或等于30mm的对接环焊缝，应采用射线检测，当由于条件限制需改用超声检测时，应征得设计和建设/监理单位的同意；名义厚度大于30mm的对接环焊缝可采用超声检测。7.5.15不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。7.5.16焊接工作完成后，应在单线图（轴侧图）上标明焊缝编号、焊工代号、固定焊焊接位置(2G或5G）、无损检测方法、返修焊缝位置等可追溯性标识。8管道系统试验8.1管道系统压力试验8.1.1管道系统压力试验，应在管道系统安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。8.1.2管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：a)管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明书；b)管道组成件、焊材的验证性和补充性检查试验记录；c)规定应填写记录的弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录；d)符合本规范第7.5.15条要求并可追溯管道组成件的单线图（轴侧图）；e)无损检测报告；f)弯管和焊接接头热处理记录及硬度试验报告；g)设计变更及材料代用文件；h)经批准的试压方案（含试压流程图）。8.1.3管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：a)管道系统全部按设计文件安装完毕；b)管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓紧固，焊接质量合格；c)金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固；d)焊接及热处理工作已全部完成；e)焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。但需进行敏感泄漏试验的管道不得进行任何隐蔽工程施工；GB/T20801.5检验与试验9.1.2　准备工作9.1.2.1接头外露a）除按本规范预先进行过试验的接头可以包覆隔热层或覆盖层外，所有接头均不得包覆隔热层，以便在压力试验时进行检查。b）如果按9.1.7c)的规定进行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆。GB5051710.1.8参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层。f)试压用的临时加固措施安全可靠；g)管道系统内的阀门开关状态正确；h)管道组成件的材质标志明显清楚；i)试压用的压力表不应少于2块，压力表的量程应为最大试验压力的1.5倍～2.0倍，精度等级不得低于1.6级，并在有效检定（校准）期内；j)试压方案已经进行技术交底；k)根据试压方案应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。8.1.4除设计文件规定进行气压试验的管道外，管道系统的压力试验介质应以液体进行。液压试验确有困难时，经设计单位和建设单位同意，可用气压试验代替，但试验压力不宜大于1.6MPa，并应符合下列条件：a)管道系统内现场施工焊接接头已按本规范7.5条规定检测合格；b)脆性材料管道组成件经液压试验合格；c)试压方案中应有切实的安全措施，经施工单位技术总负责人批准。TSGD0001-2009第八十八条47\n管道的耐压试验应当在热处理、无损检测合格后进行。耐压试验一般采用液压试验，或者按照设计文件的规定进行气压试验。如果不能进行液压试验，经过设计单位同意可采用气压试验或者液压-气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行耐压试验。对于GC3级管道，经使用单位或者设计单位同意，可以在采取有效的安全保障条件下，结合试车，按照GB/T20801的规定，用管道输送的流体进行初始运行试验代替耐压试验。GB50235-20108.6压力试验8.6.1条2脆性材料严禁使用气体进行压力试验。严禁试验温度接近金属材料的脆性转变温度。GB50517-201010.4.1当管道系统采用气压试验时，应满足下列条件：1脆性材料管道组成件液压强度试验合格，试验温度应高于金属材料的脆性转变温度；2试验系统应设置压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力加上0.345MPa和1.1倍试验压力两者中的较小者；3试验压力超过1.6MPa时施工单位应编写专项方案并经设计单位、建设单位确认；4应采取安全防护措施。8.1.5压力试验的压力应符合下列规定：a)液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍；b)气体压力试验的试验压力为设计压力的1.15倍，且试验压力不宜大于1.6MPa；c)承受外压的管道，液压试验压力为设计内外压差的1.5倍，且应不小于0.2MPa。8.1.6当管道系统的设计温度高于试验温度时，管道的液压试验压力应按式（3）计算，计算后的试验压力不得使管道在试验条件下产生的周向应力或轴向应力超过试验温度下材料屈服强度的90%，且不得超过1.5倍管道组成件的额定压力。否则应将试验压力降低，以满足液体压力试验时管道组成件应力值在安全范围内的要求：…………………………………（3）式中：——试验压力，MPa；——设计压力，MPa；——试验温度下材料的许用应力，MPa；——设计温度下材料的许用应力，MPa。当/大于6.5时取6.5。8.1.7对于带有金属波纹管膨胀节的管道系统，应按金属波纹管膨胀节设计压力1.5倍或管道系统试验压力的较小者进行试验。但在任何情况下，管道系统试验压力不得超过金属波纹管膨胀节制造厂的试验压力。8.1.8当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设/监理和设计单位同意，并符合下列规定：a)管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；b)管道试验压力大于设备的试验压力，且设备无法隔离，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的77%时，按设备的试验压力进行试验。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第八十九条液压试验应当符合下列要求：（五）当管道与容器作为一个系统进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于容器的试验压力，且无法将管道与容器隔开，同时容器的试验压力大于或等于按本条（三）计算的管道试验压力的77％时，经设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验；8.1.9管道液压试验时的试验介质温度不得低于5℃。同时，无论液压试验或气压试验，其试验介质温度均应高于相应金属材料的无延性转变温度。8.1.10液体压力试验介质应使用工业用水。当生产工艺有要求时，可用其他液体。不锈钢管道（含包括不锈钢设备的试压系统）用水试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L。GB50235-20108.6.4液压试验应符合下列规定：1液压试验应使用洁净水。当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道，在进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10—6（25ppm）。也可采用其它无毒液体进行液压试验。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃，并应采取安全防护措施。47\n8.1.11液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等排净管道系统内的空气。必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。8.1.12液压试验应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min且无异常现象。然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。8.1.13气体压力试验时，必须进行预试验。8.1.14预试验压力不应大于0.2MPa。8.1.15气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，至试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行检查，无泄漏为合格。8.1.16试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。8.1.17管道系统试压合格后，应缓慢降压。液体试验介质应排尽，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。8.1.18液压试验合格排液时，应打开放空阀，并根据空气入口流量确定排液量。8.1.19管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，并在核对盲板加置记录后，填写管道系统试压记录。8.1.20分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验。8.1.21当设计单位或建设单位认为管道系统进行液压试验或气压试验均不切实际时，可以免除压力试验，但应满足下列要求：a)环向、纵向以及螺旋焊焊接接头经100%的射线检测或100%超声检测合格；b)与支管连接接头、角焊焊接接头经100%表面无损检测合格；c)管道系统已按规定进行柔性分析；d)管道系统通过敏感泄漏试验。8.2管道系统吹扫和清洗8.2.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗，吹扫可采用水冲洗、空气吹扫等方法。8.2.2管道系统吹扫前，应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。8.2.3管道系统吹扫前，应具备下列条件：a)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；b)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c)管道支架吊架应符合要求，必要时应予以加固。8.2.4冲洗不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过50mg/L。GB50235-20109.2水冲洗9.2.1管道冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。8.2.5吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。8.2.6管道系统水冲洗时，宜以最大流量连续进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。8.2.7水冲洗后的管道系统，以目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。8.2.8管道系统空气吹扫时，空气流速不得小于20m/s。8.2.9管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。8.2.10有化学清洗、油清洗或脱脂要求的管道系统，应按国家现行标准SH/T3547的规定进行。8.2.11吹扫、清洗的顺序应按主管、支管、排放管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。8.2.12经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。8.3气体泄漏性试验及真空度试验8.3.1输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60°C丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。8.3.2泄漏性试验可结合装置试车同时进行。8.3.3气体泄漏性试验应符合下列规定：a)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，试验压力为管道系统的设计压力或设备试验压力两者的较小者；47\nb)泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；c)泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，稳压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有密封点，无泄漏为合格；d)管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。8.3.4经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行泄漏性试验。8.3.5真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPa气体按第8.3.2条和第8.3.3条的要求进行泄漏性试验。8.3.6真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应进行真空度试验。8.3.7真空度试验应在温度变化较小的环境中进行。当系统内真空度达到设计文件要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核。考核时间为24h，增压率不大于5%为合格。增压率按下式计算：……………………………………（4）式中：ΔP——24h的增压率，%；P1——试验初始绝压，MPa；P2——24h时的实际绝压，MPa。8.3.8设计文件规定用卤素、氦气、氨气或气泡等其他方法进行敏感泄漏试验时，应按专门技术规定进行。9施工过程技术文件和交工技术文件9.1施工单位在施工过程中形成的施工过程技术文件应满足SH/T3543的规定，其保存期不得少于五年。9.2施工单位按合同规定完成全部工程后，应及时与建设单位办理工程中间交接证书。9.3施工单位与建设/监理单位应对下列资料共同检查、确认。a)管道补偿器的预拉伸或预压缩记录；b)管道系统的压力试验、泄漏性试验、真空度试验记录；c)管道系统的吹扫记录；d)管道系统的隐蔽工程记录；e)爆破片、安全液封、阻火器等安全装置的安装记录，安全阀试验、调试记录。9.4工程交接验收时，相关单位应向建设单位提交下列技术文件：a)第9.3条经确认合格的资料；b)管道组成件、支承件和焊材的产品质量证明书；c)管道组成件、焊材的验证性检查记录；d)SHA级管道的弯管加工记录及管端的螺纹、密封面加工记录；e)管道组成件检查、试验记录；f)符合第7.5.15条要求并可追溯管道组成件的单线图（轴侧图）；g)无损检测报告；h)静电接地测试记录；i)设计变更及材料代用文件一览表；j)第5.1.6条规定的铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件的合金元素分析报告；k)焊接接头的热处理报告及硬度检测报告；l)管道隔热、防腐工程施工记录；m)管道竣工图。9.5交工技术文件应符合SH/T3503和合同规定的工作范围由责任单位编制。《压力管道安全技术监察规程工业管道》：第六十条管道安装工程竣工后，安装单位应当将工程项目中的管道安装单独组卷，向业主提交安装质量证明文件，在管道使用寿命期内永久保存。安装质量证明文件至少应当包括下列内容：(一)管道安装质量证明书，其内容和格式应当符合附件D的规定；(二)管道安装竣工图，至少应当包括管道平面布置图、管道轴测图、设计修改文件和材料代用单；47\n(三)管道轴测图上应当标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；(四)管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告；(五)管道施工检查记录和检验、试验报告。GB50517-201012.0.4管道工程交工时，参建单位应按国家现行标准《石油化工建设工程项目交工技术文件》SH/T3503的规定提交下列技术文件：1设备/材料质量证明文件一览表；2管道组成件验证性和补充性检验记录；3金属材料化学成分分析检验报告；4管道材料发放一览表；5阀门试验确认表；6安全阀调整试验记录；7弹黄支/吊架安装检验记录；8滑动/固定管托安装检验记录（设计温度超过350℃管道和低温管道）；9管道补偿器安装检验记录；10管道焊接接头热处理报告；11无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透等）；12硬度试验报告；13管道焊接接头射线检测比例确认表；14管道静电接地测试记录；15管道系统耐压试验条件确认与试验记录；16管道系统泄漏性/真空试验条件确认与试验记录；17管道吹扫/清洗检验记录；18给排水压力管道耐压试验条件确认与试验记录；19给排水无压力管道闭水试验条件确认与试验记录；20防腐工程质量检验记录；21隔热工程质量检验记录；22竣工图。检查方法：检查相关质量控制记录。12.0.5管道工程交工时，施工单位除应提交本规范第12.0.4条要求的有关技术文件外，尚应提交符合下列要求的管道单线图：1标识管道焊接接头布置、编号和固定口；2标识施焊焊工代号；3标识无损检测的焊接接头及其检测方法；4标识应与无损检测报告相对应。检查方法：检查管道单线图与无损检测报告。12.0.6管道工程施工过程形成的交工技术文件应经建设单位、监理单位检查确认。检查方法：检查文件的签署栏。12.0.7管道工程交工技术文件应按合同规定的工程范围和国家现行标准《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503的规定，由责仼单位负责编制、审核，并向建设单位移交。检查方法：检查交工技术文件移交证书。47\n附录A常用有毒介质、可燃介质表A.1常用毒性介质级别名称极度危害汞及其化合物、砷及其无机化合物、氯乙烯、铬酸盐、重铬酸盐、黄磷、铍及其化合物、对硫磷、羰基镍、八氟异丁烯、锰及其无机化合物、氰化物、苯、氯甲醚高度危害三硝基甲苯、铅及其化合物、二硫化碳、氯、丙烯腈、四氯化碳、硫化氢、甲醛、苯胺、氟化氢、五氯酚及其钠盐、镉及其化合物、敌百虫、氯丙烯、钒及其化合物、溴甲烷、硫酸二甲酯、金属镍、甲苯二异氰酸脂、环氧氯丙烷、砷化氢、敌敌畏、氯丁二烯、一氧化碳、硝基苯、溴、光气中度危害二甲苯、三氯乙烯、二甲基甲酰胺、六氟丙烯、苯酚、氮氧化物、苯乙烯、甲醇、硝酸、硫酸、盐酸、甲苯轻度危害溶剂汽油、丙酮、氢氧化钠、四氟乙烯、氨表A.2常用可燃气体类别名称甲乙炔，环氧乙烷，氢气，合成气，硫化氢，乙烯，氰化氢，丙烯，丁烯，丁二烯，顺丁烯，反丁烯，甲烷，乙烷，丙烷，丁烷，丙二烯，环丙烷，甲胺，环丁烷，甲醛，甲醚（二甲醚），氯甲烷，氯乙烯，异丁烷，异丁烯乙一氧化碳，氨，溴甲烷表A.3常用液化烃、可燃液体介质类别名称甲A液化氯甲烷，液化顺式-2丁烯，液化乙烯，液化乙烷，液化反式-2丁烯，液化环丙烷，液化丙烯，液化丙烷，液化环丁烷，液化新戊烷，液化丁烯，液化丁烷，液化氯乙烯，液化环氧乙烷，液化丁二烯，液化异丁烷，液化异丁烯，液化石油气，液化二甲胺，液化三甲胺，液化二甲基亚硫，液化甲醚（二甲醚）B异戊二烯，异戊烷，汽油，戊烷，二硫化碳，异己烷，己烷，石油醚，异庚烷，环戊烷，环己烷，辛烷，异辛烷，苯，庚烷，石脑油，原油，甲苯，乙苯，邻二甲苯，间、对二甲苯，异丁醇，乙醚，乙醛，环氧丙烷，甲酸甲酯，乙胺，二乙胺，丙酮，丁醛，三乙胺，醋酸乙烯，甲乙酮，丙烯腈，醋酸乙酯，醋酸异丙酯、二氯乙烯、甲醇、异丙醇、乙醇、醋酸丙酯、丙醇、醋酸异丁酯，甲酸丁酯，吡啶，二氯乙烷，醋酸丁酯，醋酸异戊酯，甲酸戊酯，丙烯酸甲酯，甲基叔丁基醚，液态有机过氧化物乙A丙苯，环氧氯丙烷，苯乙烯，喷气燃料，煤油，丁醇，氯苯，乙二胺，戊醇，环己酮，冰醋酸，异戊醇，异丙苯，液氨B轻柴油，硅酸乙酯，氯乙醇，氯丙醇，二甲基甲酰胺，二乙基苯丙A重柴油，苯胺，锭子油，酚，甲酚，糠醛，20号重油，苯甲醛，环己醇，甲基丙烯酸，甲酸，乙二醇丁醚，甲醛，糖醇，辛醇，单乙醇胺，丙二醇，乙二醇，二甲基乙酰胺B蜡油，100号重油，渣油，变压器油，润滑油，二乙二醇醚，三乙二醇醚，邻苯二甲酸二丁酯，甘油，联苯-联苯醚混合物，二氯甲烷，二乙醇胺，三乙醇胺，二乙二醇，三乙二醇，液体沥青，液硫注：闪点小于60℃且大于或等于55℃的轻柴油，如果储罐操作温度小于或等于40℃时，其火灾危险性可视为丙A类。47\n附录B石油化工管道分级与压力管道安全技术监察规程—工业管道分级对照序号管道级别输送介质设计条件TSGD0001级别设计压力（MPa）设计温度（℃）GB50517条文说明备注1SHA1（1）极度危害介质（苯除外）、高度危害丙烯腈、光气介质————GC1（2）苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）、中度危害介质、轻度危害介质P≥10——GC14≤P＜10t≥400GC1轻度危害介质为GC2级——t＜－29高度危害液体和轻度危害介质P＜10为GC22SHA2（3）苯介质、高度危害介质（丙烯腈、光气除外）4≤P＜10－29≤t＜400GC1高度危害液体t≤标准沸点的为GC2P＜4t≥－293SHA3（4）中度危害、轻度危害介质4≤P＜10－29≤t＜400GC2（5）中度危害介质P＜4t≥－29（6）轻度危害介质P＜4t≥4004SHA4（7）轻度危害介质P＜4－29≤t＜400GC2P≤1、-20＜t≤185为GC35SHB1（8）甲类、乙类可燃气体介质和甲类、乙类、丙类可燃液体介质P≥10——GC14≤P＜10t≥400——t＜－29GC1P≥10为GC1；其余为GC2；、6SHB2（9）甲类、乙类可燃气体介质和甲A类、甲B可燃液体介质4≤P＜10－29≤t＜400GC1（10）甲A类可燃液体介质P＜4t≥－29GC27SHB3（11）甲类、乙类可燃气体介质、甲B类、乙类可燃液体介质P＜4t≥－29GC2（12）乙类、丙类可燃液体介质4≤P＜10－29≤t＜400GC2（13）丙类可燃液体介质P＜4t≥400GC28SHB4（14）丙类可燃液体介质P＜4－29≤t＜400GC2P≤1、-20＜t≤185为GC39SHC1（15）无毒、非可燃介质P≥10——GC1——t＜－29GC1P≥10为GC1；其余为GC2；、10SHC2（16）无毒、非可燃介质4≤P＜10t≥400GC111SHC3（17）无毒、非可燃介质4≤P＜10－29≤t＜400GC21＜P＜4t≥40012SHC4（18）无毒、非可燃介质1＜P＜4－29≤t＜400GC2P≤1t≥185P≤1－29≤t≤－2013SHC5（19）无毒、非可燃介质P≤1－20＜t＜185GC347\n附录CGB16912-2008摘要：氧气管道施工技术要求8.1.1氧气管道应敷设在不燃烧体的支架上。8.1.6氧气管道的弯头、三通不应与阀门出口直接连接。调节阀组、干管阀门、供一个系统得支管阀门、车间出口阀门，其出口侧的管道宜有长度不小于5倍管道公称直径且不小于1.5m的直管段。8.4.3氧气管道连接应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料。严禁用涂铅红的麻、棉丝或其他含油脂的材料。8.6.1氧气管道、阀门及管件等在安装前，除应符合GB50235的要求进行检验外（氧气按可燃流体类别对待），其清洁度还应达到以下要求：a)碳钢氧气管道、管件等应严格除锈，除锈可采用喷砂、酸洗等方法。接触氧气的表面应彻底除去毛刺、焊瘤、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁。管道除锈时，以出现本色为止。b）氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后应进行严格的除锈、脱脂。c)氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件脱脂应按HG20202进行。（包括所有组成件与流体接触的表面），如工程设计文件另有不同要求时，则应按工程设计文件的规定执行。脱脂可用无机非可燃情系剂、二氯乙烷、三氯乙烯等溶剂，并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁应进行钝化。脱脂后的管道组成件应采用氮气或空气吹净封闭，防止再污染，并应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。在安装过程中或安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。8.6.2管道的安装、焊接和施工、验收，除符合GB50235、GB50236的要求外，还应满足下列要求：a)焊接碳素钢和不锈钢氧气管道时，应采用氩弧焊打底。b）管道的切割和坡口加工，应采用机械方法。c）管道预制长度不宜过长，应能便于检查管道内、外表面的安装、焊接、清洁度质量。d)管道的焊缝检查应采用射线检测。当采用水压试验时，检测的数量和标准应按表13进行：表13氧气管道焊缝检测要求设计压力P（MPa）射线照相比例焊缝质量评定（GB/T3323）P＞4.0100%Ⅱ级1.0＜P≤4.0固定焊口40%；转动焊口15%Ⅱ级P≤1.010%Ⅲ级低温液体管道100%Ⅱ级当采用气体做压力试验时，焊缝的射线检测要求如下：设计压力不大于0.6MPa时，检测比例不小于15%；焊缝质量等级不小于Ⅲ级；设计压力大于0.6MPa，且小于等于4.0MPa时，检测比例等于100%；焊缝质量等级不小于Ⅱ级。e)对未要求做无损检测的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合GB50236。8.6.3氧气管道安装后应进行压力及泄漏性试验，试验要求应符合以下规定：a)氧气管道的压力试验介质应用不含油的干净水或干燥空气、氮气；严禁使用氧气做试验介质。当使用氮气做试验介质时，应注意安全，防止发生窒息事故。设计压力大于4.0MPa时，氧气管道禁止用气体做压力试验。氧气管道水压试验后，应及时进行干燥处理。奥氏体不锈钢管道水压试验时水中氯离子含量不应超过25g/m3，否则应采取措施。b)管道试验压力以设计压力作为计算基础。c)管道做压力试验时，水压试验压力等于1.5倍设计压力，埋地管道且不得低于0.4MPa。气压试验压力等于1.15倍设计压力，且不得低于0.1MPa。试验的方法和要求应符合GB50235的规定。d)氧气管道压力试验合格后应进行泄漏性试验，试验用介质应是无油、干燥、洁净的空气或氮气。试验压力等于管道设计压力。泄漏性试验方法和要求除按GB50235的规定进行外，还应进行泄漏率计算。管道内气体压力达到设计压力后保持24小时，平均小时泄漏率A对室内和地沟管道应不超过0.25%，对室外管道应不超过0.5%为合格。47\n泄漏率A按式1和式2计算：当管道公称直径DN≤0.3m时：A（%）=[1-（273+T1）P2/（273+T2）P1]X100/24当管道公称直径DN＞0.3m时：A（%）=[1-（273+T1）P2/（273+T2）P1]X100/24XDN/0.3式中：P1—试验开始时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）；P2—试验终了时的绝对压力，单位为兆帕（MPa）；T1—试验开始时的温度，单位为摄氏度（℃）；T2—试验终了时的温度，单位为摄氏度（℃）；DN—公称直径，单位为米（m）。8.6.4氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油、干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s，且不低于氧气管道设计流速。严禁用氧气吹扫管道。47\n附录D石油化工夹套管施工及验收规范简介3术语和定义3.1夹套管：由内管和套管组成的管道。1―内管；2―套管；3―纵剖三通；4―调整半管；5―纵剖异径管图1夹套管结构示意3.2定位板：用于保证内管与套管最小距离的限位块。3.3端板：用于套管端部与内管外部连接形成封闭空间的钢板。3.4跨接管：夹套管系统中跨接法兰、阀门、端板等隔断部位的连通管。3.5全夹套：内管完全被套管包围的夹套管型式。也称内管焊缝隐蔽型夹套管。3.6半夹套：内管焊缝不被套管包围的夹套管型式。亦可称内管焊缝裸露型夹套管。1―内管；2―套管；3―封闭半管；4―跨接管图2全夹套示意图3半夹套示意47\n4基本规定4.2夹套管施工应执行设计文件和本规范的规定，变更设计文件应经原设计单位批准。4.3夹套管的预制、安装、检验、试验可参照附录A所示施工工艺流程进行。4.4夹套管的施工除执行本规程外，尚应符合现行国家标准GB50484的规定。47\n图1夹套管施工工艺流程5夹套管施工准备5.1技术准备5.1.1施工前应进行图纸汇审，编制施工技术方案并对施工人员进行技术交底。5.1.2按设计单线图或绘制单线图确定预制管段的分段、固定口的预留位置和套管封闭段位置，并在单线图上明确标识。SH/T3040-20026.9每节夹套管的长度取决于管道布置，并受内管与套管热胀量差的限制，每节夹套管的长度不宜超过6m。5.2作业条件5.2.1预制工作宜在清洁的厂房内进行，当在室外预制时场地应进行硬化处理。47\n5.2.2施工机具、管道材料已准备就绪。5.2.3计量器具检定合格并在有效期内。5.2.4设计文件、施工技术文件齐备，单线图标识完毕，施工人员的技术培训和施工技术交底工作已经完成。5.3材料准备5.3.1夹套管管道组成件应有质量证明文件，并应符合SH3501的规定。5.3.2夹套管管道组成件验收除执行本规范的规定外，还应执行SH3501的规定，其中安全阀还应符合TSGZF001―2006的要求。5.3.3夹套管内管采用焊接钢管时，钢管质量证明文件应有焊缝100%无损检测合格的结果。射线检测不得低于JB/T4730.2的Ⅱ级；超声检测不得低于JB/T4730.3的Ⅰ级；表面检测不得低于JB/T4730.4-5的Ⅰ级。SH/T3040-20024.5b)伴管及夹套管内管应采用无缝钢管。TSGD0001-2009第七十五条夹套管的内管必须使用无缝钢管，内管管件应当使用无缝或者压制对焊管件，不得使用斜接弯头。当内管有环向焊接接头时，该焊接接头应当经100%射线检测合格，并且经耐压合格后方可封入夹套。5.3.4阀门应逐个进行压力试验，阀门的夹套部分应以1.5倍的套管设计压力试验，无泄漏为合格。5.3.5剖切型管件应对称，剖切面要平直，坡口表面应光洁、平整、无裂纹，坡口角度符合订货技术文件要求，剖切三通形式见图4。a)横剖三通b)纵剖三通图4套管三通剖切型式5.3.6弯头、三通、异径管的主要尺寸偏差应符合表1的规定。6夹套管预制加工6.1一般规定6.1.1夹套管预制前应按单线图核定的管子、管件规格、材质核对管道组成件，按组对程序和坡度要求确定垫片厚度、支吊架位置、焊缝布局、检测点开孔以制定内管、套管分段切割方案。6.1.2内管外表面设计文件无规定不宜涂漆。6.1.3夹套管制作分段应便于运输和安装尺寸的调整。预留调整长度宜为50mm～100mm。6.1.4夹套管段制作应按下列步骤进行：a）依据单线图核对内管所用管子、管件进行清理，实测管件尺寸，确定管子下料长度，划线下料，坡口加工；b）内管管子、管件组对，管段几何尺寸测量、焊接，定位板位置确定，定位板制作、焊接；c）依据单线图核对套管所用管子、管件的规格和材质，并对管子、管件进行清理，实测管件尺寸，确定管子下料长度，划线下料；d）套管的管子、弯头、异径管若不剖分时，应在内管组装前套入；e）全夹套管的内管焊缝检验，压力试验，吹干，封闭并填写记录；f）套管焊接，内腔清理，调整管安装、焊接，套管检验和压力试验，吹干，封闭；g）预制管段编号、登记、固位、存放、待装。表1弯头、三通、异径管的主要尺寸偏差单位：mm47\n管件种类检查项目公称直径25～7080～100125～200250～400允许偏差aa外径偏差套管±1.1±1.5±2±2.5内管±0.5±0.75±1±1.25外径圆度套管不超过外径偏差值内管不超过外径偏差值壁厚t偏差套管－12.5%t内管－10%t长度L±1.5±2.5表1（续）弯头、三通、异径管的主要尺寸偏差单位：mm管件种类检查项目公称直径25～7080～100125～200250～400允许偏差aaa2a1端面垂直度a≤0.5≤1≤2同心异径管两端中心线偏移≤1%D2且不大于3高度H±1.5±2.5支管垂直度aa≤1%H，且不大于3支管中心位置I±0.75±1.25长度L端面垂直度b与弯头、异径管相同6.1.5当设计文件无规定时，夹套管管径的组合尺寸宜按表2选用。表2夹套管管径组合尺寸单位:mm项目内管管径152025405080100150200250300350组合尺寸套管管径40505080100125150200250300400450供汽、排液管管径151515151520202025254050跨接管管径1515151515202020252540506.1.6夹套管附属的温度计、压力计接头等取源部件应在套管封闭前焊接。6.1.7全夹套管封闭前，内管焊缝应裸露，在内管施工完毕并经检验合格后，方可进行套管的封闭焊接。6.1.8制造厂预制加工的夹套管出厂时应有质量证明文件和试验报告，并注明无损检测、压力试验的结果和数值。47\n6.2内管和套管的制作6.2.1内管、套管规格和材质预制前应逐件核对和检查，并应符合设计文件规定。6.2.2内管、套管调整段宜留有调整余量。当使用剖分三通作封闭管时，调整余量宜留在与三通连接的管子上。6.2.3内管、套管的切割加工宜用机械方法。若用火焰切割时，其端面应打磨平整、光滑，除去氧化层。切割不锈钢的机械和工具应专用。6.2.4内管、套管切割打磨后端面垂直度e（见图5）不得大于表3的规定。图5管子端面垂直度检查示意表3管子的端面垂直度单位：mm管子公称直径25～7080～100125～150＞150e≤0.5≤0.7≤0.9≤1.26.3管件和接管6.3.1夹套管内管弯头的曲率半径等于或小于1.5DN时，可采用标准弯头，结构形式见图6。内管、套管的曲率半径宜按表4确定。1―R1内管半径；2―R2套管半径图6夹套管弯头表4内管、套管弯头的曲率半径内管DN1152025405080100150200250300350R122.53037.56075120150225300375450350R1:DN11.51.51.51.51.51.51.51.51.51.51.51套管DN240505080100125150200250300400450R240505080100125150200250300400450R2:DN2111111111111注：DN为管道公称直径6.3.2夹套管弯管的曲率半径等于或小于3DN时，套管弯管宜采用剖切型。套管弯管的弯曲半径与内管的弯曲半径相等时，套管应有不小于50mm的直管段（见图7）。47\n图790°、45°夹套管弯头6.3.3套管三通应采用剖切型。当用作封闭段时，应选用纵剖三通（见图4b））。三通连接见图8。1―外管纵剖三通；2―内管三通图8夹套管三通对接6.3.4夹套管异径管宜采用标准件。对接时内管的异径管与套管的异径管的大口端端部应错开，错开距离宜为50mm，也可将套管的异径管进行纵向剖切作为调整半管使用。见图9。同心异径管偏心异径管图9夹套异径管对接6.3.5夹套管接管的结构形式见图10，全夹套结构的套管应剖分后与接管连接。a)半夹套接管连接AA向b)全夹套接管连接图10夹套管接管连接结构形式47\n6.4夹套管法兰6.4.2法兰面与管子中心线垂直度e（见图12）应符合表5的规定。图12法兰面垂直度检查示意表5法兰面垂直度单位：mm公称直径e值DN≤1000.4100＜DN≤2000.6DN＞2000.86.4.3法兰端面应封闭保护、不得有划伤、凹坑及径向划痕。6.5定位板6.5.1内管、套管之间的定位板应按设计要求制作，定位板与内管材质应一致，并焊接在内管外壁上。6.5.2设计无要求时，定位板的安装宜均布（见图13），并应符合下列要求：a)定位板与套管内壁间隙b为1mm～1.5mm；b)定位板的长度为40mm；c)定位安装间距（见图14），定位板最大间距及厚度符合表6的规定。图13定位板安装示意图14定位板安装间距示意47\n表6直管段定位板最大间距内管管径(DN)定位板最大间距(L1mm)定位板厚度(mm)2020003402500350～8030006100～20040008～10250～350500012～146.5.3夹套管定位板安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜（见图15）。a)水平管段定位板安装b)垂直管段定位板安装图15定位板安装位置示意图6.6预制件的检查6.6.1夹套管预制件应逐件进行外观检验，表面应无划痕、凹陷等损伤。6.6.2焊缝表面质量应符合本规范第8章规定。6.6.3法兰密封面的平面度e应符合表7的规定，法兰变形示意见图17。1―正常法兰面；2―变形法兰面图17法兰变形示意表7法兰端面平面度值单位：mm内管公称直径平面度DN≤1500.5150＜DN≤3000.75300＜DN≤4501.06.6.4夹套管制作完毕，应进行几何尺寸检查（见图18），并应符合下列要求：a）管段长度L偏差值应符合表8的规定；b）间距N的偏差值为±1mm；47\naa图18预制管段的各项偏差示意c）内管角度a偏差值小于或等于1mm/m、套管角度a偏差值小于或等于3mm/m，且沿管段中心线全长最大偏差值b不得大于5mm；d）法兰面与管子中心线垂直度应符合本规范表5条规定；e）法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，螺栓中心线偏差值F为±1mm。表8管段长度L的允许偏差单位：mm管段长度偏差值管段长度偏差值L≤1001.01600＜L≤25003.5100＜L≤2501.52500＜L≤40004.0250＜L≤6502.04000＜L≤65005.0650＜L≤10002.56500＜L≤100006.01000＜L≤16003.0L＞100007.06.6.5夹套管焊缝无损检测应按本规范第8章的要求执行。6.6.6夹套管预制件的内管、套管压力试验，应执行本规范第9章的规定。7夹套管安装7.1一般规定7.1.1夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本完成与相关设备及管架已安装就位后，优先于其它管道安装。7.1.2夹套管安装前，应确认管段编号、阀门、仪表等组成件无误，并对管内清理检查合格后，方可安装就位和封闭连接。7.1.3夹套管段安装前，宜在现场临时平台组装，将管道组成件与预制管段组装成安装管段。7.1.4安装与设备连接夹套管时，不应使其重量作用于转动设备上。7.1.5夹套管组装时，不得采用强制对口或改变垫片厚度的方法补偿安装误差。安装工作中断进行，应及时封闭敞开的端口。7.1.6夹套管应按下列步骤安装：a）办理工序交接；47\nb）材料准备及核对；c）按单线图进行预制管段及管道组成件的组装、安装，夹套管内管对口、焊接、检测检验，套管组对、焊接、检验；d）按管道安装图安装管道支吊架，支吊架调整、固定架焊接；e）套管跨接管制作、安装；f）管线核查。7.1.7夹套管使用的阀门、仪表等，安装前应检验、调试合格。7.1.8夹套管支吊架的安装应符合SH3501的规定。7.2内管与套管安装7.2.1夹套管安装的坐标、标高、水平度和垂直度应符合下列规定：a）坐标允许偏差为±10mm；b）标高允许偏差为±5mm；c）管道安装水平度小于或等于1/1000，且不大于20mm；d）管道安装垂直度小于或等于1/1000，且不大于15mm。7.2.2设计文件有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。如需调整时，调整垫板应加在管托底板下面。7.2.3夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设穿越套管或挡水环。7.2.4安装用的临时垫片，其厚度应与正式垫片相同，并在所加位置挂牌标识，系统使用前更换正式垫片。7.2.5夹套管设计温度高于100℃的连接螺栓应涂防咬合剂。夹套管设计温度高于250℃的连接螺栓在系统试运行时，应按SH3501的规定进行热紧。7.2.6法兰连接螺栓紧固应对称均匀、松紧适度，以外露2扣～3扣长度为宜。单头螺栓的螺母应在同一侧，双头螺栓两端露出长度应相等。7.2.7除管道布置结构限制外，夹套管焊缝位置布局应符合下列要求：a）直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，套管不应小于100mm；b）环向焊缝距管架不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处；c）水平管段套管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位；d）内管焊缝上不得开孔或连接支管段。7.2.8夹套管安装完毕，应把管道编号标识在始端和终端等部位。7.3跨接管安装7.3.1夹套管的跨接管安装应在套管安装结束后进行，设计文件无要求时，跨接管的管径可按本规范表2选用。7.3.2跨接管连接应考虑安装空间，可拆卸的连通管应装法兰。7.3.3跨接管拐弯处宜采用煨制方式，夹套管的跨接管安装（见图19），并应符合下列要求：a）输送气体介质，应高进低出；b）输送液态介质，应低进高出。1―气体入口；2―跨接管；3―排液口；4―出口a）输送气体介质跨接管安装47\n1―液体出口；2―跨接管；3―液体入口b)输送液体介质跨接管安装示意1―跨接管c)水平管道跨接管切线方向安装1―跨接管d)水平管道跨接管底部安装e)垂直管道跨接管安装图19夹套管跨接管安装示意7.3.4夹套阀门和夹套管的跨接管安装应紧凑，并方便检查和操作(见图20)。注1：图中黑色箭头表示液体介质流向注2：图中白色箭头表示气体介质流向47\na)水平管夹套阀门跨接管安装b)垂直管夹套阀门跨接管安装图20夹套阀门跨接管安装示意8夹套管的焊接8.1夹套管焊接除应按SH3501的要求执行外，尚应符合以下要求：a）内管的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接；b)定位板与内管的角焊缝焊接应满焊，焊脚高度不低于定位板厚度；c)定位板、端板及内管、套管连接处的角焊缝焊接时，不得咬边。8.2夹套管焊接接头的无损检测设计文件无明确规定时，应符合下列要求：a）内管的对接焊接接头应进行100%射线检测，角接接头应进行100%表面无损检测；b)套管的焊接接头检测数量不少于5%，剖分的纵向焊接接头按焊缝长度计算检测比例；c)无损检测标准合格等级及要求应符合SH3501的规定。8.3纵向剖切外管与管件复原焊接后，管口椭圆度不得超过管径的8%。9夹套管的试验9.1夹套管的压力试验程序应符合下列规定：a）夹套管的内管、套管应分别进行压力试验；b）夹套管内管压力试验应在内管焊接接头隐蔽前进行；c）夹套管的压力试验应在管段或系统焊接、检查和检验合格后进行。9.2夹套管的试验除应符合下列规定外，还应符合SH3501的要求：a)夹套管的试验压力应符合设计文件规定，设计文件无明确规定时：1）液压试验压力：内管按内管或套管二者中设计压力高者的1.5倍确定。套管为套管设计压力的1.5倍；2）气体压力试验：内管按内管或套管二者中设计压力高者的1.15倍确定，套管为套管设计压力的1.15倍；3)真空管道试验压力为0.2MPa；b）夹套管液压试验时，当设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：……………………………………（1）式中：Ps——最小试验压力(表压)，MPa；P——设计内压力(表压)，MPa；——试验温度下，管子的许用应力，MPa，按GB50316中的数据选用；——设计温度下，管子的许用应力，MPa，按GB50316中的数据选用。内管试验时按内管和套管设计温度较高温度者取值；c)夹套管内管试验时，设计温度下管子的许用应力按内管和套管设计温度较高者取值。10夹套管系统吹洗10.1夹套管系统压力试验合格后，应分别对内、套管进行吹洗。系统吹洗前，应编制吹洗方案。凡不能参与吹扫的设备、阀门、仪表等，应拆除或盲板隔离，不需拆除的阀门应处于全开状态。10.2内管用干燥无油的压缩空气进行系统吹扫，气体的流速不小于20m/s。管子出口放置白色靶板检查，吹出的气流中无铁锈和杂物为合格。10.3夹套管热水夹套系统采用水冲洗，流速不小于1.5m，以出、入口冲洗介质颜色接近为合格。10.4蒸汽夹套系统用低压蒸汽进行吹扫，检查管路的畅通性及被吹出的污物。吹扫的顺序是先主管、后支管。操作时需充分暖管，缓慢开启控制阀门升温暖管，恒温60min后，连续吹扫10min～20min，应重复3次～4次。11交工技术文件11.1夹套管施工过程应按施工技术文件的规定进行质量控制，并按SH/T3543的规定进行记录。47\n11.2夹套管施工过程应及时进行工序检查确认，并审查相关资料。隐蔽工程未经建设/监理单位检查确认，不得进行隐蔽。11.3夹套管交工技术文件应按合同规定的工程范围和SH/T3503的要求编制，并向建设单位移交。提示性补遗：根据《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517的规定，尚有下述技术条款应于注意：1．熔融介质的夹套管主（内）管焊缝内表面的余高应用机械或手工方法磨光，符合设计要求。2．定位板的环向分布位置应符合下列要求：1）制作水平夹套管时，其中一件应配置在上方另两件距此各1200；2）制作垂直夹套管时，三件应沿圆周均布。3．当套管与主（内）管的材质不同时，应按《石油化工异种钢焊接规程》SH3526的规定进行。另外，根据《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T3040的规定，夹套管弯管的曲率半径等于或大于3DN时，套管弯管宜采用剖切型。47