市政道路管道工程施工组织设计 44页

（一）、土方工程1土方施工的准备工作（1）组织技术人员认真阅读设计图纸和技术资料，熟悉合同文件和技术规范。（2）组织有关人员对路线走向，取土场及弃土场的位置、地形地貌、道路交通、地质水文状况、水准点及控制桩等进行全面的调查、核对。（3）做好现场布置及临时设施的施工、维护、修建施工便道。（4）将用作填方的土样按规范要求送中心试验室进行标准击实试验，计算最佳含水量和最大干密度，并进行液、塑限，塑性指数，有机质含量、CBR值，颗粒分析等试验，并编写开工申请报告，报监理工程师审批。（5）在工程占地范围内和取土场范围内进行场地清理，清除表土、杂草、树根、淤泥、拆除障碍物。场地清理完成后，应用压路机全面进行填前碾压，使其密实度达到规定要求，满足《技术规范》的要求，报工程师审批。（6）在借土场、弃土场及路基两侧的红线范围内沿线开挖临时排水沟渠，修建临时排水设施，以保持施工场地处于良好的排水状态，以防止工程或附近农田受冲刷、淤积。2测量控制（1）为防止控制点偏移、被破坏，方便施工放样，我项目部原来控制网的基础上，打算增加控制点。经测量监理工程师等复测完全合格后，方可采用。此外，项目部测量组队长还应组织人员定期对控制网进行复测，以掌握变化情况。（2）项目经理部各施工组测量员负责本项目的测量定位，项目部质检科测量组负责复测，经复测无误报监理工程师批准。（3）根据本工程实际情况，确定以下项目测量成果复测项目。a、标高b、中线c、全线测量控制网的定期复测3施工设备控制（1）由机务科负责人现场施工机械设备实行动态和静态的控制。加强机械设备的管理、维修、保养工作，确保其合理使用、安全运行。\n（2）建立本项目机械设备操作人员的技术培训制度、岗位责任制度、安全操作制度。（3）项目经理部建立机械设备台帐，祥见本项目部《机械进场清单》附表，并保存有效复印件。（4）主要机械设备进场后，由项目部设备处进行验证，并予以标识。（5）机械设备的保养与修理必须贯彻“养、修并重，预防为主”的方针。（6）投入施工的机械设备应保证状态良好。机械设备操作人员应作好设备运行记录。（7）机械设备的操作人员必须经过技术培训，必须遵守操作规程，大型设备和专用设备必须定机、定人、定岗位。依据中线放出边沟线，控制标高，边沟开挖成型。（二）、管道施工1工程施工顺序地下管道安装：定位放线土方开挖基础土层处理管道吊装到位管道接口回填沟槽闭水试验回填土夯实竣工验收2施工测量2.1施工准备：依据《工程测量规范》的要求及建筑物特点，设立定位轴线控制网。2.2沟槽放线控制（1）根据经验数据估计，按照1：0.25放坡系数进行槽边控制放线。（2）根据主轴线控制网点、建筑红线、工艺设备施工图纸，分别测控出平行于主轴线的控制线。（3）由主轴线根据放坡系数，放出周遍槽边线。2.3管道轴线放线控制管道轴线放线是整个工程的测量放线的关键,因此必须保证基础放线的精确，并建立详细的检测方案进行校验。（1）利用城市水准网点基准点，校验挖土控制标高，并测控槽底标高。（2）沟槽放线采用外引控法，从地面设立的主轴线控制桩，利用经纬仪在槽底设工程控制轴线，并在槽边四壁引设标准控制点用于校验。\n（3）利用各控制桩及引测槽壁上的控制点，分别对工程主轴线及放测的轴线进行校验，直到准确无误，方可进行施工。2.4地上管线的施工放线控制施工放线采用外引内控法。利用经纬仪，以地面永久控制桩为依据，引测出十字型工程主控制轴线。其测设为在地面一层利用激光经纬仪按设计要求引测出控制线，由控制线定位出定位轴线。2.5管线的垂直度控制（1）控制仪器选用J2-JD激光经纬仪，其在100m范围内投测精度高，可满足工程精确度的要求。（2）投测方法在地面上予以埋钢板，根据建设单位提供的轴线控制桩在钢板上投设固定点，作为工程的轴线控制点。在控制点处架设激光经纬仪，对中控点整平，然后将仪器的望远镜头垂直向上，接通电源，发射光束，调焦使光束在接受板上形成最小光斑。慢慢转动经纬仪一周，移动接受板使交叉点大致在光圈中心，直至光圈在最小圆中，近似光点，为防止转动时因电源线带动仪器产生误差，必须有专人拿电源线。2.6标高的测控：标高的引测依据为地面永久固定水准点。施工过程中，及时将标高引测到建筑物室内外墙上，作为施工标高引测依据。标高的校验：依据地面永久水准点，在相邻建筑物上测出一标准点，在施工过程中，随时校验施工标高。3沟槽开挖3.1本工程基坑因场地狭小只能采用机械开挖与人工分别开挖的方法，人工整平，避免超挖。挖出的余土随时外运。3.2沟槽挖土施工流程施工准备测量放线机械、人工开挖人工清理。3.3根据地质勘察报告，本工程无地下水，所以无需降水。\n3.4土方开挖施工要点（1）项目部测量人员按照业主代表和指定的永久性控制坐标和水准点，对管线定位轴线的控制测量和校核，进行土方的测量定位放线，放出沟槽开挖线，经业主、监理复核认可后方可进行施工。（2）管道沟槽开挖时采用人工、机械开挖，当沟槽开挖深度较大时，按照施工现场的具体情况设挡板支撑分段开挖，每段开挖长度不大于30米。（3）开挖时，有专职测量员进行测量，防止超挖。如局部超挖，则应用相同的土质或砂性土回填，并夯实至天然密度。（4）开挖时，遇有管道、构筑物，应严予保护，并及时与监理、所有者联系协调处理。（5）支撑拆除时应与回填土的筑高配合进行，拆除后及时回填，采用排水沟的沟槽应从相邻排水井的分水岭向两端延伸拆除。（三）、钢筋混凝土管道施工施工主要技术要点⑴测量放线由专业测量人员会同勘测单位进行测量控制及水准点的交桩手续，接桩后及时组织测量人员对水准点及导线点进行复测，并引测道路中心、雨污水管线中心，引测临时水准点，各点根据现场地形设置保护装置并做好控制点记录。新旧管线和道路相接处必须实测校核无误后，再行施工；栓桩桩点采取必要措施严防毁坏。⑵沟槽开挖①管道定位测量和放线结束后，经建设单位和监理单位等复测合格后，可以进行沟槽开挖。在施工前采取挖探和钻探的方法查明与施工相关地下情况，调查的主要内容有：各沟槽段的地下水位和土质情况，地下各种电缆的具体位置，施工沟渠与已建的沟渠、构筑物衔接的平面位置和高程校对等，以便合理地采取相应的措施。根据现场实际情况，采用人工与机械相结合的形式开挖。即探明管线后，管线密集和机械不能到达的位置采用人工开挖。开挖沟槽用反铲挖掘机进行开挖，人工辅助配合。沟槽挖土方用自卸车外运至指定地点弃土。如发生超挖，可用原土回填夯实，密实度为95﹪。②\n管沟槽底层开挖的宽度按本次管槽需要保证的工作面进行开挖。开挖时，随时测量监控，保证开挖边坡、基坑尺寸，轴线、槽底的高程应达到沟槽验收规定的要求。③机械开挖沟槽时应注意下列事项：1)为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，要防止超挖，挖至离设计标高200-300mm时用人工开挖、捡平，尽量避免超挖现象。若有超挖，应将扰动部分清除，并必须用中砂或石屑回填，并用平板震动器振实。开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，同时要注意边坡土体变化，出现问题及时处理。2)对地下管线和各种构筑物应尽量能临时迁移，如无法迁移，必须挖出使其外露，须采取吊、托等加固措施，同时对挖掘机作详细交底，如无把握，应改为人工挖土。3)在工作量不大、地面狭窄、地下有障碍物或无机械施工条件等情况下，采用人工开挖。人工开挖时应注意下列事项：a.沟槽分段开挖，并应确定开挖顺序和分层开挖深度，若有坡度，应由低向高处进行。b.开挖人员不应分布过密，以间隔5m为宜，在开挖过程中和敞沟期间应保持沟壁完整，防止坍塌，必要时应支撑保护。c.开挖沟槽遇有管道、电缆或其它构筑物时，应严加保护，并及时与有关单位联系，会同处理。⑶验槽首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽，验收合格后方可进行下道工序。其余各段沟槽，开挖至设计高程时，均应请监理验收并进行隐蔽工程签认。施工准备测量放线坑槽土方开挖管道吊装铺设坑槽底部平顺填筑管道垫层管井连接管道闭水试验分项验收检查验收管道集料回填收尾检查验收检查验收检查验收\n施工工艺流程图沟槽检查验收：沟槽开挖完成后，进行检查验收。检查项目包括开挖断面、槽底标高、轴线位置、沟槽边坡等。沟槽开挖允许偏差和检查方法见下表：沟槽开挖允许偏差和检查方法序号项目允许偏差(mm)检查频率检查方法范围点数1槽底高程±30每100米3用水准仪测量2槽底中线每侧宽度不小于设计和施工规范规定6挂中心线用尺量，每侧3点3沟槽边坡不陡于设计和施工规范规定6用坡度尺检验每侧计3点⑷混凝土管道铺设混凝土管道安装采用边线法控制管道中心和高程。铺设采用平基法，施工工序为：支平基模板→浇平基混凝土→下管→安装→支管座模板→浇管座混凝土→养护。验槽合格后，及时立平基模板，模板采用5cm厚木模板，模板高度略大于平基混凝土高度，接缝采用海绵塞密，以防漏浆，面板平整度应符合规定要求，安装完后应涂脱模剂。支模时面板对准给定的基础边线，垂直竖立，内外打撑钉牢，内侧打钢钎固定，外支撑采用方木，间距0.8m，面板内侧面弹线控制混凝土浇注高度。模板经检查合格后，进行平基混凝土浇注，由混凝土搅拌运输车运至现场，人工将混凝土通过溜槽送至模板内，平板振动器振实。\n平基混凝土浇注至设计标高且混凝土强度达5MPa时，报现场监理检验后方可进行管道铺设，管节铺设前应进行现场检查，并将管内外清扫干净，检查合格的管节可提前运至沟边。下管前先在平基面上每隔10m左右测出中心点。安管时，在中心点一侧订边线铁杆，上挂边线，边线高度应与管中心高度一致，边线距管中的距离等于管外径的1/2加上a值，a值以小于5cm为宜，同时在槽帮两侧适当位置打入高程桩，其间距10m左右，并施测高程。连接槽帮高程桩，在连线上挂纵向高程线，用眼串线看有无折点，是否正常，根据给定高程的下反数，在高程尺杆上量好尺寸，刻上标记，经核对无误，再进行安装。内外径相同的管，用尺量取管外皮距边线的距离，与选定的a值比较，不超过允许偏差的为正确。安外径不同的管，用水平尺找管中，量取至边线的距离，与给定管外径的加上a值相比，不超过允许偏差的为正确。安装时，将高程线绷紧，将高程尺杆下端放至管内底上，并立直，当尺杆上标记与高程线距离不超过允许偏差时为正确。管节由人工配合，吊车吊装下管，安装时承口工作面和胶圈应清洗干净，套在插口上胶圈应平直，安装过程中胶圈应均匀滚动到位。管节吊起安装不得过高，稍高槽底即可，以便插口胶圈准确地对入承口八字内和用边线调整管身位置，使管节中线符合要求。管道铺设时分段由低向高进行，承口朝向来水方向。接口安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人检查胶圈滚入情况。当发现滚入不均，应暂停顶、拉，调整胶圈位置均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口预定的位置。安装机具采用导链配钢丝绳及方木。接口安装完后，接口缝用1∶2水泥砂浆填捣密实，口部抹成斜面并养护，为保证接口处管道基础混凝土质量，接口处管道基础按下图方式处理：管节安好后，应用干净石子或碎石卡牢，将平基凿毛并清洗干净。对于平基与管接触的三角部分，采用M15软灰先行填捣密实，然后及时立管座模板，灌注管座混凝土，浇筑混凝土时，两侧应同时进行，防止将管道挤偏。⑸管道铺设基本要求\n①下管前，先清除管坑内杂物，加固基坑的支撑，排除基坑内的积水，然后在平基上弹放管道中线，复核平基面标高。②管材应附有出厂合格证，安装前检查管的外观质量，不使用有裂缝、蜂窝现象的管材。③根据管径大小和现场情况，采用人力下管和吊车下管相结合。下管时应将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，自下游向上游进行下管，并用中心线法或边线法控制管道的中线和高程。④管道稳定后，应再复核一次流水位的高程，使管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。⑤排管顺序应自下游排向上游，承口向上游方向．插口向下游方向，答井与管道接口处采用半节短管，带承口的应排在窖井的进水入向，带插口的应排在客井的出水力方向。⑥管子在铺设前，先将管节的承口内表和插口的外表用钢丝刷把油污杂物清除干净，按管径规格选用相应的橡胶密封圈，并套入插口槽内，要求做到四周均匀、平顺、无扭曲，在橡胶圈表面和前节管子的内表涂抹“851”防水涂料，以防渗水。⑹安管的质量标准①质量检验标准保证项目：管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。检查验收：安管允许偏差及检验方法见安管允许偏差及检验方法表。安管允许偏差及检验方法表序号项目允许偏差(mm)检查频率检验方法范围点数1中线位移15两井之间2挂中心线尺量2管内底高程152用水准仪测量3相邻管内底错口53用尺量⑺检查井砌筑\n1)砌筑所用材料应符合设计要求，砖强度达到规定等级，砂采用中砂、粗砂。井型、井径尺寸及踏步尺寸必须符合设计要求。砌筑所用砂浆采用设计规定的标号并保证具有良好的流动性、保水性、拌和均匀性；砂浆配合比采用重量比，砂中含泥量不得超过3%；砂浆采用机械拌和，流动性控制在7～10cm。井室砌筑及水泥砂浆抹口均应按规范要求施工。2)井壁必须竖直，砌筑中不得有通缝，必须保证灰浆饱满，砌缝平整，抹面必须压光，不得有空鼓、裂缝等现象。圆井的砌筑，应掌握井墙竖直度和圆顺度；掌握井室几何尺寸不超质量标准；砌筑砂浆应饱满（包括竖缝）。3)井内流槽应平顺圆滑，尺寸准确，不得有建筑垃圾等杂物。井室内的流槽砌砖按设计及规范要求砌筑流槽，交错插入井墙，使井墙与流槽形成整体。不应先砌井墙，然后再堆砌流槽，造成流槽与井墙分离。4)流槽应砌（砖）、抹（面）成与上下游管径相同的半圆弧形，不应无流槽，也不应砌成梯形或矩形。同时，流槽过水断面不应小于上游和下游管径的过井断面。井底坡度和高程应符合设计要求。5)砌收口时，每收进一层，变化一个直径，为了保证每层直径准确，将每一块砖收进尺寸要均匀，每层缩小后直径圆都要保质圆润、美观。收口部分容易出现竖向通缝或鱼鳞缝，应打制六分砖块，以满足错缝要求，不使出现通缝或鱼鳞缝。6)收口收进部分的竖缝，为防止形成空缝，应在砌块时，在砖的接砌一侧面挑上灰浆，将竖缝推挤严密，勾缝时再进一步填严抹平，保证收口部分的砖层能结合成整体受力。7)砌筑砂浆标号必须符合设计要求，配合比应准确，隔日砂浆不得使用。水泥砂浆抹面要掌握厚度、均匀、平整、密实。抹完后要封闭井口，以保持井室湿润养护，不使抹面造成裂缝、空鼓。8)井室盖板尺寸及预留人孔位置应正确，人孔也应与墙边吻合。盖板的预制加工或采购，要控制配筋量和配筋的合理性，要控制钢筋网片垫块高度和密度，以保证各层厚度，不露筋；控制底模平整度，以保证板底光洁、平整、直顺、无安装板差；控制井室盖板的人孔圆润、规矩，以保证井筒砌砖易接顺、圆润美观。9)安装井盖前，应将井墙顶面用水冲刷干净，铺砂浆使井圈与路面找平。路面有明显纵、横坡的，应与纵、横坡找平。\n10)井内踏步要安装牢固，位置正确。11)井圈、井盖必须完整无损，安装要平稳、位置应正确。⑻回填土回填土由监理工程师层层验收，不合格的必须返工或补压，直至密实度达到设计及规范要求。管道施工完毕且经监理工程师验收合格后方可进行回填。回填土前要清除肥槽内杂物，要严格控制回填土质量，回填时土中不得含碎砖、石块及大于10厘米硬土块。管道位于回填土段或沟塘处，应清除淤泥、腐殖土至原状，再用8%灰土回填至管基，回填土需分层夯实，密实度≥95%。其余沟槽回填采用6%灰土回填，沟槽顶以上部分采用路基回填材料。根据地质报告该地段部分地段位于膨胀土区域，施工时对该地段管道基础采取加固措施，具体加固处理见下图。(包括塑料管和钢筋砼管)检查井周围还土要严格分层夯实，为确保检查井周围不沉降,采用升井法施工,随回填随涨井，为确保道路工程质量,检查井周围0.5米范围内路面结构层以下采用10%石灰土回填，路面结构内加拌水泥灌注回填。胸腔回填应注意保护好管道的安全，管道两侧回填土应同时进行，其高差不大于30cm。回填夯实应分层进行：木夯夯实时，每层厚度不超过15cm；电夯夯实时，每层厚度不超过20cm。管顶以上50cm范围内回填土，严禁使用压路机碾压。分段回填时，相邻段的回填土接茬应做成阶梯形台阶，台阶宽度为高度的2倍以上。\n管周围及管顶面以上的回填土应按照路基沟槽压实度要求对称、均匀、薄铺轻夯分层回填，浅埋管道必须加固处理。沟槽回填是管道高程中的一道重要工序，沟槽回填后，管顶以上的回填土将变为管顶上的竖向土压力施加在管顶结构上，采用“中松侧实”法施工。（四）、石灰稳定土工程(一)原材料：土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：1.石灰应符合标准，石灰在使用前10天充分消解并过筛（10MM筛孔）；2.消石灰存放时间宜控制在2个月以内；3.一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。(二)运输：白灰的运输采用自卸车，装料前应将车箱各种杂物清扫干净。运输车数量为15辆。(三)施工工艺：1．准备下承层石灰稳定土的下一层应具有规定的路拱和横坡度，不得有翻浆及软弱部位。完工时间较长表面浮土较厚的路基应洒水闷放一夜后使用三轮压路机碾压一遍。2．根据设计图纸，由测量员放出石灰土边线。3．备土：用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。根据松铺系数计算出单位面积内卸土数量0.225m3/m2。4．整平：摊铺素土首先使用推土机粗平，再使用平地机精平。试验员测素土的含水量，如小于石灰稳定土最佳含水量就用喷管洒水车洒水一遍。5．备灰备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。\n根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。6．拌和采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。（1）土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。（2）水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。（3）桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。7．石灰土整平用平地机，结合少量人工整平。（1）灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。（2）用震动压路机或轮胎压路机稳压1~2遍。（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。\n（4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。（5）重复（3）~（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。（6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。（7）要点提示·最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。·最后一遍整平时平地机应“带土”作业。·切忌薄层找补。·备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。8．碾压碾压采用振动式压路机和三轮静态压路机联合完成。(1)整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15~20厘米，用此法震压6~8遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。(2)要点提示·碾压必须连续完成，中途不得停顿。·压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1~2台，三轮压路机3~2台。·碾压过程中应行走顺直，低速行驶。·桥头处10米范围内横向碾压。9.翻浆处理遇有改善土大面积翻浆，用拌合机拌合晾晒，遇石灰土小面积翻浆用人工挖除换填，然后刮平碾压成型。10．养生\n碾压成型路段及时封闭交通。采用洒水养生法保持石灰土具有一定的湿度，洒水汽车要求为喷管式。速度限制在20km/h，且不得掉头、急刹车和停留。在下层覆盖之前均应充分养生。因石灰稳定土施工可能经过雨季，应密切注意天气变化，及时调整施工安排并做好临时排水设施，防止雨水浸泡和冲刷混合料。（五）、土工布铺设5.1储存、运输和处理土工布土工布卷在安装展开前要避免受到损坏。土工布卷应该堆放于经平整不积水的地方，堆高不超过四卷的高度，并能看到卷的识别片。土工布卷必须用不透明材料覆盖以防紫外线老化。在储存过程中，要保持标签的完整和资料的完整。在运输过程中（包括现场从材料储存地到工作地的运输），土工布卷必须避免受到损坏。受到物理损坏的土工布卷必须要修复。受严重磨损的土工布不能使用。任何接触到泄漏化学试剂的土工布，不允许使用在本工程上。5.2土工布的铺设方法：5.2.1用人工滚铺；布面要平整，并适当留有变形余量。5.2.2长丝或短丝土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方法。缝合和焊接的宽度一般为0.1m以上，搭接宽度一般为0.2M以上。可能长期外露的土工布，则应焊接或缝合。5.2.3土工布的缝合所有的缝合必须要连续进行（例如，点缝是不允许的）。在重叠之前，土工布必须重叠最少150mm。最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是25mm。缝好的土工布接缝最包括1行又线锁口链形缝法。用于缝合的线应为最小张力超过60N的树脂材料，并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力。任何在缝好的土工布上的“漏针”必须在受到影响的地方重新缝接。必须采取相应的措施避免在安装后，土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层。布的搭接根据地形及使用功能可分为自然搭接、缝接或焊接。5.2.4\n在施工中，土工膜上面的土工布采用自然搭接，土工膜上层土工布采用缝接或热风焊接。热风焊接是首先的长丝土工布的连接方法，即用热风枪对两片布的连接瞬间高温加热，使其部分达到融熔状态，并立即使用一定的外力使其牢牢地粘合在一起。在潮湿（雨雪天）天气不能进行热粘连接的情况下，土工布应采取另一方法一缝合连接法，即用专用缝纫机进行双线缝合连接，且采用防化学紫外线的缝合线。缝合时最小宽度10cm，自然搭接时最小宽度为20cm、热风焊接时最小宽度为20cm。5.2.5对于缝接，要采用质量与土工布相同的缝合线，缝合线要采用抗化学破坏和紫外光照射能力更强的材质。5.2.6土工布铺设完毕由现场监理工程师认可后铺设土工膜。5.2.7土工膜上土工布是在土工膜由甲方、监理认可后同上进行铺设。5.3土工布铺设的基本要求：a、接缝须与坡面线相交；与坡脚平衡或可能存在应力的地方，水平接缝的距离须大于1.5m。b、在坡面上，对土工布的一端进行锚固，然后将卷材须坡面放下以保证土工布保持拉紧的状态。c、所有的土工布都须用砂袋压住，砂袋将在铺设期间使用并保留到铺设上面一层材料。5.4土工布铺设工艺流程（见下页土工布铺设工艺流程图）5.5土工布铺设工艺要求5.5.1基层检查：检查基层是否平整、坚实，如有异物，应事无处理妥善。土工布铺设工艺流程图基层检查现场丈量土工布裁剪铺设缝合或热粘合检查是否符合要求\n缝合或热粘合5.5.2试铺:根据现场情况，确定土工布尺寸，裁剪后予以试铺，裁剪尺寸应准确。5.5.3检查撒拉宽度是否合适，搭接处应平整，松紧适度。5.5.4定位：用热风枪将两幅土工布的搭接部位粘接，粘接点的间距应适宜。5.5.5对搭接部位进行缝合时缝合线应平直，针脚应均匀。5.5.6缝合后应检查土工布是否铺设平整，是否存在缺陷。5.5.7如存在不合要求的现象，应及时进行修补。5.4自检与修补a、必须检查全部的土工布片和缝。有缺陷的土工布片和缝合必须在土工布上清楚标出，并作出修补。b、必须通过铺设和热连接土工布小片来修补磨损的土工布，土工布小片要比缺陷的边缘在各个方向最少长200mm。热连接必须严格控制以保证土工布补片和土工布紧密结合，并对土工布没有损害。c、每天铺设结束前，对当天所有铺设的土工布表面进行目测以确定所有损坏的地方都已作上标记并立即进行修补，确定铺设表面没有可能造成损坏的外来物质，如细针、小铁钉等。d、土工布损坏修补时应满足以下技术要求：e、用来补洞或补裂缝的补丁材料应和土工布一致。f、补丁应延伸到受损土工布范围外至少30厘米。g、在填埋场底部，若土工布裂口超过卷材宽度的10%，须将损坏的部分切除，然后将两土工布连接；若在坡面上，裂口超过卷材宽度的10%，须将该卷土工布移出，并用新的一卷替换。h、施工人员所穿工作鞋及所用施工机具不应损伤土工布，施工人员不得在已铺设的土工布上做可能伤害土工布的事，如抽烟或用尖锐工具戳土工布等。i、为了土工布材料的安全，应在铺设土工布前打开包装膜，即铺一卷，开一卷。并检验外观质量。j、特别提出：土工布到现场后要及时进行验收、签证认量。要严格执行本公司的《土工布施工及验收规程》\n5.5土工布安装施工注意事项5.5.1土工布只能用土工布刀进行切割（钩刀），如在场地内切割，对其他材料须采取特殊保护措施，以防由于切割土工布而对其造成不必要的损坏；5.5.2在铺设土工布的同时，必须采取一切必要措施，以防止对下面一层材料造成破坏；5.5.3在铺设土工布时，必须注意不要让石头、大量尘土或水分等有可能破坏土工布、有可能阻塞排水渠或过滤网、或有可能给接下来的连接带来困难的物质进入土工布或土工布的下面；5.5.4安装结束后，对所有土工布表面进行目测以确定所有损坏的地主，作上标记并进行修补，确定铺设表面没有可以造成损坏的外来物质，如断针等异物；5.5.5土工布的连接必须遵循以下规定：正常情况下，坡面上不能有水平连接（连接须沿坡面的轮廓不与其相交），除修补的地方以外。5.5.6如采用缝合，缝合线须采用与土工布材质相同或超过的材料，缝合线须为防化学紫外线的材持。缝合线与土工布应有明显的色差，以便于检查。5.5.7安装时对缝合特别注意以确保没有泥土或砾石覆盖层中的砾石进入土工布中间。5.6土工布的损坏和修补5.6.1在缝合结合处,须进行重新缝合修补,并确保跳针部分的末端已重新缝合.5.6.2在所有地区,除了岩石斜坡地段,漏洞或撕裂部分须用同样材质的土工布补丁进行修补缝合.5.6.3在填埋场底部,如果裂口的长度超过卷材宽度10%,损坏的部分须被切掉,然后将两部分土工布连接起来.（六）、水泥稳定碎石施工（一）施工准备1、下承层的准备水泥稳定碎石基层铺筑前应对试验路段的下承层进行的严格验收，下承层表面平整、坚实，宽度、厚度、纵横段面高程、平整度、压实度等符合设计及规范要求，各项指标均报验合格，方能进行。\n2、原材料的准备采用厂拌法集中拌合。（二）水泥稳定碎石基层施工1、测量放样（1）清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水润湿。（2）开始摊铺的前一天在作业面进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。在摊铺后、碾压前测量松铺高程，碾压结束后，测量压实成型后高程。计算高差后，得出松铺系数。2、混合料的拌和采用厂拌法集中拌合。3、混合料的运输（1）运输车辆在开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。（2）运输车运输时，车上的混合料要进行覆盖，以减少水分损失。（3）为保证连续摊铺，现场待卸料车不少于5辆。（4）连续摊铺过程，运料车卸料时在摊铺机前10～30cm处停住，确保不撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺推动前进。（5）水稳拌和场与施工现场手机联系，以便相互协调生产，途中不得无故停车，检查运输线路，消除障碍。4、混合料的摊铺（1）摊铺前应将底基层适当洒水湿润。（2）摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，以确认摊铺机状况是否保持良好。（3）摊铺前一天在半幅路基的两侧各培高20cm的土梗，以作为水稳下基层的模板，同时可防止水稳基层两侧的水分散失。水稳上基层施工前在下基层上架立17*17CM的木摸作为上基层的模板。（4）水稳混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，二台摊铺机间距不超过10m，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等。两机摊铺接缝平整。\n（5）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡度满足设计要求。（6）摊铺机宜连续摊铺，搅轮匀速搅动。摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度确定，以保证连续不断的均衡摊铺。（7）摊铺机的螺旋布料器应有1/2或2/3埋入混合料中。（8）在摊铺机后面设专人消除细集料离析现象，如果有集料“窝”，人工铲除，并用新混合料填补。（9）水泥稳定碎石基层分两层连续铺筑，每层18cm。当下层碾压完成80～100m一个作业段之后，摊铺机随即回头铺筑第二层。5、混合料的碾压（1）碾压方式：每台摊铺机后面，应紧跟18J振动压路机碾压一遍，然后用18J振动压路机轻振一遍，再振压4遍，最后再用胶轮压路机进行收光。摊铺40m左右后开始碾压，压路机根据摊铺推进速度成阶梯形前进，每次前进点比上次前进点往前靠2M左右，以减少压路机终点位置水稳混合料的推移。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。（2）压路机碾压时应重叠1/3轮宽。（3）压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h,以后各遍应为1.8-2.2km/h。（4）碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延长时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显轮迹。（5）碾压完成后立即用三米直尺检测平整度同时用灌砂法检测压实度。6、横缝设置水泥稳定混合料摊铺时,必须连续作业不中断,如因故障中断时间超过2h,则应设横缝;当天施工位置与前一天施工结束处亦应设置横缝。横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：a、摊铺机前移后，压路机照正常碾压程序将其碾压密实。b、碾压结束后，人工将发生推移未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面。上下基层横缝相距6m，以便后续施工时机械便于作业。\n7、养生及交通管制（1）在上基层碾压完成以后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒透层油，以保证成型基层水分不散失。透层油采用50%以上的阳离子慢裂乳化沥青，智能洒布车洒布量控制在1.2-1.4Kg/m2。乳化沥青在车内存放时间不应超过五天。（2）基层养护期不应少于7d。养护期间封闭交通，禁止车辆通行。水稳施工结束后进行路缘石安装，安装时要紧跟测量，控制高程和路线。（七）、沥青混凝土工程一）施工方法采用集中厂拌，热拌热铺进行施工。二)施工准备工作1、沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将混合料配合比(包括：矿料级配、沥青含量、稳定度(包括残留稳定度)、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，)报请监理工程师批准。2、沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。3、路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。4、要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。5、施工测量放样：恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。6、沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160o的沥青胶结料。7、集料准备，集料应加热到不超过170°\n，集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。8、基层表面保证干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。三)、机械设备1、拌和场设备(1)、拌和应厂配备足够试验设备的试验室，并能及时提供规范要求所需的试验资料。(2)、拌和厂配有自动控制和各种集料、沥青进料计量和测温装置，同时配有产量不小于220t/h，并装有保温成品的贮料仓和二次除尘的设备。(3)、拌和设备的生产能量与摊铺进度和工程规模相匹配。2、运料设备：采用自卸汽车，自卸汽车具有紧密、清洁、光滑的底板和侧板，并备有保温、防雨、防止尘埃污染的覆盖物，并根据要求在侧板位置设置测温孔，保证沥青混凝土到施工现场的温度满足要求。3、摊铺与整平设备：摊铺与整平设备采用自动推进的全宽度摊铺机，并配有电子调平系统、可调节振幅的振动夯具和振动整平板，能确保达到规定的平整度和横坡度。4、压实设备：压实设备配256t轮胎式压路机及11t光轮压路机。四)、拌和1、沥青混合料必须在沥青拌和厂(场、站)采用拌和机械拌制。拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。拌和厂应具有完备的排水设施。粗、细集料分类堆放；取自不同料源的集料和不同标号的沥青分别堆放。，细集料应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。2、集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌合，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160°\n。把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌合直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。拌合厂拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。3、拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。拌合生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。4、拌和前对不同料源的粗、细集料、沥青均进行抽样检验，检验合格后，经监理工程师批准后使用。拌和时间以混合料拌和均匀，所有颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间控制要符合规范的规定。5、沥青的加热温度，石料加热温度、混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合规范要求。6、通过试验路段铺筑，按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌合时间先行试拌，并调整到符合要求后，再投入正常拌和，试拌的混合料废弃。沥青混合料拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结块现象。在拌和作业中，对混合料进行抽样检验。所有过度加热、已炭化、起泡和含水的混合料均废弃。7、施工用的间歇式拌和机必须配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打印出一个台班的统计量，按规范要求，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。8、沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s(其中干拌时间不少于5～10s)。改性沥青和SMA混合料的拌和时间应适当延长。9、使用改性沥青时应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。10、沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。五)、运输\n1、运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁洁净，无有机物，并涂刷一薄层油水(柴油：水1：3)混合液，不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。运至摊铺工地的混合料温度不低于规范规定的到现场温度。不符合温度要求，或粘结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。2、热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。本工程施工过程中宜待等候的运料车多于5辆后开始摊铺。3、运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。4、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。5、摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。6、SMA及OGFC混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏时，应采取措施易于避免。六)、摊铺1、沥青混合料摊铺前，检查下层的质量，下层质量符合要求后，铺筑沥青砼面层。2、沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按规范要求由使用的混合料总量与面积校验平均厚度。根据试验路段铺筑时测定的、并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法，将沥青混合料平整而均匀地摊铺在基层面上，并避免产生拖痕、断层现象。3、沥青混合料的摊铺温度按规范要求控制好，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。\n4、热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料或SMA时，宜使用履带式摊铺机。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。5、摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。6、摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至1～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。7、摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。铺筑改性沥青或SMA路面时宜采用非接触式平衡梁。根据需要采取全幅或全幅路面摊铺，尽量避免纵向施工接缝为原则。8、摊铺机无法摊铺部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。9、在雨季铺筑沥青路面时，应加强气象联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的应予铲除。雨天或表面有积水，及施工气温低于10℃均不进行摊铺沥青混合料施工。运至摊铺工地的混合料温度低于110℃或被雨淋湿的混合料应废弃。10、沥青路面施工的最低气温应符合规范的要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按规范要求执行。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。11、摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离忻。12、用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。\n13、在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时可用人工摊铺混合料。人工摊铺沥青混合料应符合下列要求:(1)、全幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板。(2)、沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用。(3)、边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析。(4)、摊铺不得中途停顿，并加快碾压。如因故不能及时碾压时，应立即停止摊铺，并对已卸下的沥青混合料覆盖苫布保温。(5)、低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苫布保温。七)、压实及成型1、沥青混合料经摊铺整型后，立即进行充分、均匀的碾压。沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于lO0mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。2、压实工作按铺筑试验确定的压实设备组合的程序进行，并备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于路缘石边等狭窄部位的压实。3、压路机的碾压温度应符合规范要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，开始碾压温度一般不得低于110℃，碾压终止温度钢轮压路机不得低于70℃，轮胎压路机不得低于80℃，振动压路机不得低于65℃。4、压实分为初压、复压和终压。压路机以均匀速度行驶，碾压行驶速度符合规定。沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压(包括成型)的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。5、碾压采取纵向进行，并由混合料摊铺的低边向高边慢速均匀进行，相邻碾压带重叠宽度：双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。\n6、碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距10m以上，并驶出压实线3m以外。7、在压实时，如接缝处(包括纵、横缝或其他施工缝)的混合料温度已不能满足碾压温度的要求，则采用加热器使混合料达到要求的碾压温度，再压实到无缝迹为止。8、压路机避免停置在已碾压终止的路面上，并防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质掉落在路面上。9、未经压实即遭雨淋的沥青混合料全部清除，更换新料。10、压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。11、压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合规范的规定。压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。12、沥青混合料的初压应符合下列要求:(1)、初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。(2)、通常宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。(3)、初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。13、复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求:(1)、复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。(2)、密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。\n(3)、对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机复压。厚度小于30mm的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm。层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100～2O0mm。振动压路机折返时应先停止振动。(4)、当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2宽度，并不应少于200mm。(5)、对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振动夯板作补充碾压。14、终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。15、碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。16、压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。八)、接缝1、铺筑工作的安排使纵、横两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处密度和表面修饰应与其他部分相同。2、当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，要做成一道横缝。横缝与铺筑方向大致成直角，横缝在相连的层次和相邻的行程间均至少错开1m。3、沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开l50mm(热接缝)或300～400mm\n(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。4、纵向接缝部位的施工应符合下列要求:(1)、纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。(2)、纵向接缝保证是热接缝，且是连续和平行的，缝边整齐并形成直线。(3)、保证纵向接缝与横坡变坡线的重合在15cm以内，与下层接缝借开15cm以上。(4)、在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即用一台钢轮静力压路机进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。(5)、摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。(6)、当全幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另全幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前全幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。5、高速公路和一级公路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝，沥青层较厚时也可作阶梯形接缝(见下图)。其他等级公路的各层均可采用斜接缝。6、斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不宜小于3m。7、平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。\n九)、开放交通及其它1、热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于5O°C后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。2、沥青路面雨季施工应符合下列要求:(1)、注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。(2)、运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。(3)、铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。十）封层、透层、粘层施工一、上封层1、根据情况可选择乳化沥青稀浆封层、微表处、改性沥青集料封层、薄层磨耗层或其他适宜的材料。2、铺设上封层的下卧层必须彻底清扫干净，对车辙、坑槽、裂缝进行处理或挖补。3、上封层的类型根据使用目的、路面的破损程度选用。二、下封层1、多雨潮湿地区的高速公路、一级公路的沥青面层空隙率较大，有严重渗水可能，或铺筑基层不能及时铺筑沥青面层而需通行车辆时，宜在喷洒透层油后铺筑下封层。2、下封层宜采用层铺法表面处治或稀浆封层法施工。稀浆封层可采用乳化沥青或改性乳化沥青作结合料。下封层的厚度不宜小于6mm，且做到完全密水。3、以层铺法沥青表面处治铺筑下封层时，通常采用单层式。三、透层1、沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，沥青层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。基层上设置下封层时，透层油不宜省略。气温低于1O℃或大风、即将降雨时不得喷洒透层油。\n2、根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm(无机结合料稳定集料基层)～10mm(无结合料基层)，并能与基层联结成为一体。透层油的质量应符合本规范第4章的要求。3、透层油的粘度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度得到适宜的粘度，基质沥青的针入度通常宜不小于100。透层用乳化沥青的蒸发残留物含量允许根据渗透情况适当调整，当使用成品乳化沥青时可通过稀释得到要求的粘度。透层用液体沥青的粘度通过调节煤油或轻柴油等稀释剂的品种和掺量经试验确定。4、透层油的用量通过试洒确定，不宜超出下表要求的范围。5、用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒。6、在无结合料粒料基层上洒布透层油时，宜在铺筑沥青层前1～2天洒布。7、透层油宜采用沥青洒布车一次喷洒均匀，使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择并保证均匀喷洒，沥青洒布车喷洒不均匀时宜改用手工沥青洒布机喷洒。洒布应符合规范要求。8、喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染，透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。9、透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。四、粘层1、符合下列情况之一时，必须喷洒粘层油。(1)、双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间。(2)、水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层或旧沥青路面层上加铺沥青层。(3)、路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料接触的侧面。2、粘层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，其规格和质量应符合本规范的要求，所使用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。\n3、粘层油品种和用量,应根据下卧层的类型通过试洒确定，并符合下表的要求。当粘层油上铺筑薄层大空隙排水路面时，粘层油的用量宜增加到0.6～1.0L/m2。在沥青层之间兼作封层而喷洒的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量宜不少于1.0L/m2。4、粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，均匀洒布。气温低于l0℃时不得喷洒粘层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。5、喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。6、粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。五、透层油、粘层油施工控制1、洒布透层前，对基层彻底清扫干净。2、尽量紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并使表面稍干后浇洒透层沥青。3、对道路宽度小于沥青油洒布车的最小洒布宽度的地段，为了避免污染成品和减少材料浪费，应采用人工方法洒布透层油、粘层油，并对路缘石及人工构造物采取遮盖彩条布的措施予以保护。4、沥青洒布后不致流淌并渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。在铺筑沥青面层前，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时及时予以清除。5、洒布后在规范允许的时间内，尽早铺筑沥青面层。当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑沥青面层。6、如气温低于10℃时，或遇大风、浓雾、即将降雨时，不进行喷洒透层沥青。\n7、按设计的沥青用量一次洒布均匀，当有遗漏时，用人工补洒。透层乳化沥青的用量约为0.7Kg/m2，粘层乳化沥青的用量约为0.4Kg/m2。8、喷洒沥青后，严禁车辆、行人通过。9、在施工彩色沥青前必须等待粘层乳化沥青彻底破乳后，工人的鞋底涂刷油水混合物(不得使用柴油、汽油)或肥皂水后才能进场施工，且道路两侧亦须使用塑料布预垫，以防止工人在施工过程中将黑色乳化沥青带入彩色沥青面层以及污染土建单位的成品。（八）、人行道块料铺设一）、施工前准备：（一）、材料供货商提供材料。施工前，提前向材料供货商预定所需材料，并通知供货商需用时间之前将材料运送到现场。（二）、下承层准备铺砌人行道面砖必须在下层人行道结构层施工完成后进行，进行面砖铺砌前对下承层进行自检，报监理检验合格后方可施工，检测内容：压实度、纵断高程、中线偏位、宽度、厚度、平整度等各项检验指标均满足相应的规范要求。进行面砖施工前，下承层进行整平洒水，保持表面湿润，确保人行道面砖铺砌平整顺直。（三）、施工前的放样1、以测站点、后视点施工段进行中桩及边桩进行放样工作。2、对沿线水准点进行勘测，水准点误差在允许范围内。为在施工中准确控制高程，本首件采用水准仪测量高程,边线控制设定边桩、确保高程符合规范要求，线形顺直。二）、施工工艺流程：工艺流程：下承层准备→施工放样→运送材料→拌制铺筑砂浆→安装面砖→灌缝→自检→监理抽检→检测评定1、下承层准备施工前整平洒水，保证下承层表面湿润。2、施工放样\n根据导线坐标布设导线点确定道路线形，以测站点、后视点对施工段进行人行道边桩二次放样工作。对沿线水准点进行勘测，水准点误差在允许范围内。为在施工中准确控制高程，采用水准仪测量高程,设定边桩控制边线、现场挂线找平施工，严格控制高程平整及线形顺直。3、人行道面砖铺砌施工1）按设计图纸复核放线，用测量仪器打方格，并以对角线检验方正，在桩橛上标注该点面层设计高程。2）水泥砖装卸:装运花砖时要注意强度和外观质量，要求颜色一致，无裂缝，不缺棱角。要轻装轻卸以免损坏，卸车时应先确定卸车地点和数量，尽量减少搬运，砖间缝隙2mm，放线时把缝宽计算在内。3）拌制砂浆：采用水泥砂浆。粗砂要过筛，配合比要准确，砂浆的和易性要好。4）铺筑砂浆：在清理干净的基层上洒水使之湿润，然后铺砂浆，厚度20mm，用刮板找平，铺砂浆应随砌砖同时进行。5）铺砌水泥砖，按桩橛高程，在方格内由第一行砖纵横线绷紧，按线按标准缝宽砌第一行样板砖，然后纵线不动，横线平移，依次照样板砖砌筑。直线段纵线应远处延伸，以保持纵缝直顺。曲线段砖间可夹水泥砂浆楔形缝成扇状，也可按直线段顺延铺筑，然后在边缘处用水泥砂浆补齐并刻缝。砌筑时，砖要轻放，用木锤轻击砖的中心，砖如不平，应拿起砖平垫砂浆重新铺筑，不准向砖底塞灰或支垫硬料，必须使砖平铺在满实的砂浆上稳定无动摇，无任何空隙。砌筑时砖与侧石应衔接紧密，如有空隙，应甩在临近建筑一边，在侧石边缘与井边有空隙处可用水泥砂浆填满镶边，并刻缝与花砖相仿以保美观。6)灌缝扫墁用水泥细砂干浆灌缝，可分多次灌入，第一次灌满后洒水沉实，再进行第二次灌满，墁平并适当加水，直至缝隙饱满。7)养护：水泥砖灌缝后洒水养护。8)跟班检查：在铺筑整个过程中，派专人检查缝距，缝的顺直度、宽窄均匀度以及砖的平整度，发现有不平整的预制块，应及时进行更换。9）清理，每日班后，应将分散各处物料堆放一起保持工地整洁。\n（九）、侧石安装⑴测量放线用经纬仪放出路缘石内缘线，每20m钉一钢钉标识。⑵基槽清理待基础强度达到设计强度的80%后，人工用钢钎和钢镐凿除多余的基础垫层，并按照设计标高和尺寸清理出底槽，松散处务必夯实至要求的密实度。⑶侧石预制和运输侧石为C35混凝土预制，则应在工程开工后即可进行委托集中采购，运至现场安装。⑷侧石安装路侧石施工时应先进行放线，每20m设一桩，然后根据设计高程进行挂线安装。首先，砂浆铺底时务必饱满，不得有翘动现象，相邻两块高差应不超过规范要求。侧石施工时应注意要保证铺底砂浆饱满，勾缝严密、美观，并进行洒水养生。侧石务必稳固，并应线直、弯顺、无折角，顶面应平整无错牙，侧石不得阻水。（十）、电线管敷设1．弯制保护管时，应符合以下规定：（1）管的弯成角度不应小于90。（2）保护管的弯曲半径：当穿无铠装的电缆且明敷设时，不应小于保护管外径的6倍；当穿室外电缆以及埋设于地下与混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍。（3）保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯曲。（4）单根保护管的直角弯不宜超过两个。2．当保护管在遇以下情况之一时，中间应增设接线盒，接线盒的位置应便于穿线。（1）管长度每超过30m，无弯曲；（2）管长度每超过20m，有一个弯曲；（3）管长度每超过15m，有两个弯曲；\n（4）管长度每超过8m，有三个弯曲。2电线电缆敷设1．敷设电缆应合理安排，不宜交叉；敷设时应防止电缆之间及电缆与其他硬物体之间的摩擦；固定时松紧应适度。2．多芯电缆的弯曲半径，不应小于其外径的6倍。同轴电缆的弯曲半径。不小于其外径的lO倍。3．线缆槽敷设截面利用率≤60％，线缆穿管敷设截面利用率≤40％。4．信号电缆与电力电缆交叉敷设时，宜成直角；当平行敷设时，其相互间的距离应符合设计规定。5．在线缆跨越建筑物沉降缝、连接缝时，应在两端加接蛇形管。6．电缆沿支架或在线槽内敷设时应在以下各处固定牢固(1)当电缆倾斜坡度超过45。或垂直排列时，在每一个支架上(2)当电缆倾斜坡度不超过45。或水平排列时，在隔1－2个支架上(3)在线路拐弯处和补偿余度两侧以及保护管两端的第一、二两个支架上(4)在引入仪表盘前300—400mm处(5)在引入接线盒及分线箱前l50-300mm处3光缆的敷设1、敷设光缆前，应对光缆进行检查，光缆应无断点、其衰耗值应符合设计要求核对光缆长度，并应根据施工图的敷设长度来选配光缆。2、敷设光缆时，其弯曲半径不应小于光缆外径的20倍。光缆的牵引端头应作好技术处理；机械布放时，牵引力不应超过l50Kg；牵引速度宜为lOm／min：光缆预留长度不应小于4m。3、光缆敷设完毕，应检查光缆有无损伤，并对光缆损耗进行抽测。确认没有损伤时，再进行接续。4、光缆的接续由受过专门训练的人员操作，接续时应采用光功率计或其他仪器进行监视，使接续损耗减至最小：接续后应作好接续保护，并安装好光缆接头护套。5、光缆敷设后，宜测量通道的总损耗，并用光时域反射计观察光纤通道全程波导衰减特性曲线。\n6、在光缆的接续点和终端应做永久性标志。4主要设备安装要求1综合布线系统设备安装。1．配线架的安装：（1）配线架的位置符合设计规定，误差小于lOmm。（2）用吊锤检查直列的垂直，上下相差应小于3mm。（3）底座水平误差不超过水平尺准线。（4）铁架接地良好（5）加固吊架和滑梯牢固可靠。滑梯滑动自如，制动装置可靠。（6）告警装置完整可靠。5成品保护措施1、经理是成品保护的第一责任人，现场管理员人是成品保护的第二责任人，现场材料员是成品保护的第三责任人；项目经理应在进场施工前，组织现场管理员进行成品保护教育；每次巡查现场都必须检查施工现场的成品保护工作。2、施工人员对已敷设的线缆工作区端应加装空白面板或塑料袋保护，管理间机房应加装塑料编织袋保护，材料管理员应每日巡视。3、发生材料、半成品、成品损坏丢失事故，现场管理员应及时报告项目经理，由项目经理准备事故调查报告分析，包括事故情况、事故性质、原因、评估、主要负责人及处理方案，报工程部经理及公司领导，．并及时采取改进措施。6施工质量验收为保证工程一次验收合格，我们将严格贯彻《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)。（1）认真整理图纸会审、技术交底、。设计变更、洽商记录、竣工图及设计说明。(2)齐套材料、设备进场报验报告、材质证明、设备合格证、设备技术及安装说明书。(3)全面检查预埋预留管线桥架自检互检、线缆布放及隐蔽工程验收记录。(4)核实各系统线缆接地、绝缘电阻测试记录和设备安装质量验收记录。\n（十一）、系统测试1线缆测试设备、管线安装完毕，测试人员应按施工图对实际施工管线、设备安装位置的走向、接线端子号等进行复核，同时对线缆的导通、绝缘、传输性能指标进行测试，未达到设计要求的，进行整改，整改完成后复测并记录，测试过程中做好测试记录。2施工缺陷的修复工程出现质量缺陷时，须按国家颁布的工程保修制度和施工合同规定程序进行返修工作。1．试运行中施工人员发现问题试运行过程中施工人员发现工程缺陷及成品配合等方面存在的问题，提出故障报告，确定检修方案。修复后记录归档。2．甲方通知返修试运行条件下发现质量缺陷时，由甲方发出书面通知，说明发现质量问题的工程部位与情况，便于及时派人检查修复。3．工程返修实施与甲方共同查找质量缺陷的原因，确定修复方案；修复时甲方给予必要的方便条件，包括部分或全部停止试运行：返修项目质量以国家规范、规程、标准和原设计要求为准。3竣工验收申请施工达到竣工条件时，项目部首先进行预检验，补缺有缺陷的工程部位，准备好竣工资料，向甲方、监理方提交竣工验收申请。4单项工程验收由甲方组织交工验收，依据国家颁布的有关技术规范和施工合同，对以下方面进行检查和检验。（1）检查、核实竣工项目准备移交给甲方的所有技术资料的完整性和准确性。（2）按照设计文件和合同检查已完建工程是否有漏项。\n（3）检查工程质量、隐蔽工程验收资料，施工记录，考察施工质量是否达到合同和规范的要求。（4）检查测试记录、测试报告中存在问题是否解决。（5）竣工验收中发现问题需要返工、修补，明确规定完成期限。（6）其他设计施工的有关问题。5全部工程验收全部工程验收分为验收准备、预验收、正式验收三个阶段。1．验收准备（1）核实工程完成情况，列出已交工工程和未完工工程一览表。（2）检查工程质量，查明须返工和补修工程，提出具体修竣期限。（4）落（3）整理汇总建设项目档案资料，分类编目，装订成册。实正式运行准备。（5）提出财务决算分析。（6）编写竣工验收报告。2．预验收（1）检查、核实竣工资料的完整性、准确性，是否符合归档要求。（2）检查项目建设标准，评定系统质量，对隐患和遗留问题提出处理意见。（3）检查财务报表是否齐全，数据是否真实，开支是否合理。（4）检查正式运行准备情况。（5）排除验收中有争议的问题，协调有关、部门关系。（6）督促返工、补做工程的修竣和收尾工程的完工，并复验确认整改质量。（7）编写竣工预验收报告和系统移交报告。（十二）、市政工程（一）交通标志施工1.1、施工进度安排首先，标志牌基础施工，每天可完成基础方量40立方左右，在基础施工的同时立柱、版面在专业公司生产车间施工，平均每天可加工立柱3T，版面40㎡。1.2、施工流程\n测量放样基础制作拆模板、养护浇筑混凝土支模绑扎钢筋基坑开挖 立柱制作版面制作标志安装运输、安装 镀锌 焊接 下料 标志牌施工流程1.3、施工方法1.3.1、标志定位与设置在标志施工中经常会出现基础与立柱的安装角度难以一致的情况，尤其是双柱式和门架式标志更为突出，两个基础之间的间距和中心距出现稍微的偏差，将会导致门架标志横梁无法安装和双柱式标志安装角度偏微等严重后果，针对这些影响总体质量的关键之处，我们也采取了如下的预防措施。1、对双柱式标志着重控制两个基础的中心线，特别是两个基础高度不一致时，必须采用垂线直尺交叉测量，以确保基础中心线重合精度偏差不超过2mm。2、在制作门架标志基础时要重点控制基础之间的间距和中心轴线，应先将门架横梁的实际规格尺寸数据进行准确测量，根据此数据为依据确定基础间距，必须将标志基础的间距偏差控制在5mm以内，将两基础的中心轴线偏差控制在4mm以内。3、按照施工图纸要求定位和设置，安装的标志与交通流向成直角，在曲线路段，标志的设置角度由交通流的行进方向来确定。悬臂、门架标志沿垂直轴向后倾斜2°。对于路侧标志，标志板内缘距路缘石边缘不得小于250mm。1.3.2、基础施工1、根据设计图纸用全站仪定位放样，定出基坑位置。\n2、按设计图纸放出基坑大样，开挖后应达到图纸所示的大小和深度，如有扰动的开挖面，加大开挖量，达到设计规定要求。双柱基础不能同时施工。3、基坑验收合格后，开始浇筑相应标号和厚度的砼垫层，然后支外露部分及基坑顶以下15cm模板，安放、绑扎构造钢筋，绑扎定位地脚螺栓。4、模板、钢筋经监理工程师验收合格后，开始浇注C25砼，浇注时分层捣实，并要振捣均匀，基座顶部抹平，砼达到85％强度后拆模。5、派专人养护砼基础。6、回填土分层夯实，并与四周地面齐平。1.3.3、标志牌立柱施工1、在标志牌标志立柱施工时，对于设在绿化带上的标志，根据所在位置的实际地形确定，路侧单、双柱标志，其板面底边与路缘石外缘高差不小于20mm，板面内边缘距路缘石外缘不小于25mm；悬臂式、门架式标志，其板面底边距路面高度不小于5.5m。2、立柱及横梁根据图纸设计要求，制作防雨帽。3、在钢材热镀锌前，钻孔、冲孔和焊接完成后，所有的连接件和附加件应适合标志安装要求，并符合《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）附录E的要求。4、基础砼强度达到要求后，并得到监理工程师的审批后，安装支撑结构。门架横梁加工时按照图纸要求预先预拱，预拱度为50mm，悬臂预拱度为40mm。5、钢支撑结构立柱、法兰盘、抱箍及连接螺栓等钢结构均采用热镀锌处理，螺栓、螺母等连接件的镀锌量为350g/㎡,其余均为550g/㎡。6、立柱安装所需主要设备及安装工艺：8T吊车一辆，高空作业车一辆，运输车一辆。对于双柱和单柱，我们计划立柱镀锌完毕后，运输车直接把立柱运到工地，用8T吊车安装在相应桩号的基础上；对于单悬，将板面固定在立柱和横梁上后，再一起安装。1.3.4、标志版面制作交通标志版面的制作首先进行铝板、铝滑槽的下料，铝滑槽的钻眼、铆接标志版面，然后对铆接好\n的标志版面进行清洗，经过太阳的晾晒，最后对版面进行处理；粘贴底膜，字膜排版、刻字、粘贴。包装准备装车，运往工地安装。1、交通标志的形状、图案和颜色严格按照《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）及图纸的规定执行，所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字符合《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）的规定，不采用其它字体。2、标志的边框外缘应有衬底色。其衬底的颜色和衬底边的宽度均按规定进行制作。3、标志板符合《铝及铝合金板材的尺寸及偏差》（GB/T3194-1998）的规定，按照《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）附录E及图纸的规定进行加固，槽钢在粘贴定向反光膜之前与板面铆接好。符合《公路交通标志板技术条件》（JT/T279-1995）的规定。4、标志板在剪裁或切割后边缘整齐、方正、没有毛刺，尺寸偏差控制在±5mm以内，表面无明显皱纹、凹痕、变形，每平方米范围内的平整度公差小于1.0mm。5、对于大型指路标志，我们尽可能减少分块数量，最多不超过4块。标志板的拼接采用对接，接缝的最大间隙小于1mm，所有接缝用背衬加强，背衬与标志板用铆钉连接，铆钉的间距小于150mm,背衬宽度大于50mm，背衬材料与版面板材相同。6、标志板背面采用氧化处理，使其表面变成暗灰色、不反光。7、粘贴反光膜时在温度18℃～28℃、湿度小于10％的环境中贴在经过酒精清洁、脱脂、磨面处理的铝板上，不采用手工操作或用溶剂激活粘结剂，在标志表面的最外层涂保护层。贴反光膜不可避免出现接缝时，应用上侧膜压下侧膜，拼接处有3～6mm的重叠部分，以防漏水，贴膜时自一端向另一端延伸，边贴边拆下膜后封层，并用压敏贴膜机压实、平整、无任何皱折、气泡和破损，板面不得有回归反射不均匀及明显的颜色不均匀。将用电脑刻字机刻成的文字，按图纸规定事先放样位置贴于板面，并使其位置准确、紧密、平整、无倾斜、皱折、气泡和破损。\n8、制作标志板的铝合金板厚度，按设计图和规范规定制作，标志板的总质量不允许出现对标志结构的力学性能计算不利的情况。9、标志板外形尺寸，其长度和宽度的允许偏差为0.5%，标志板的4个端面应互相垂直，其不垂直度不应大于±2°。1.3.5、储存和运输标志牌板面制作完毕后，采用包装纸包严，塑料纸隔离，毛毡捆好，装车时采用竖放塞紧，避免在运输过程中板面破损，扭曲。大型指路标志由于在制造、运输过程中困难较大，在图纸要求和监理工程师的指示下，根据板面设计的具体情况，采用适当分割的办法来制造，分别贴反光膜，分别运输、安装。1.3.6、安装1、标志安装位置、结构、板面应与设计相符。只有当基础混凝土经7天养护后，方可在其上面进行架设支柱和标志。各种半成品运到现场，全面自检合格，并经监理工程师验收合格后进行安装。将底座法兰盘调整符合要求后，将立柱安装就位。立柱竖直度误差不超过±3mm/m，利用吊车将标志牌安装就位，并使其满足设计要求。路侧式标志应尽量减少标志板面对驾驶人员的眩光，在安装时尽可能与道路中线垂直，禁令标志和指示标志为0～45°，指路标志和警告标志为0～10°。2、为减少标志板面对驾驶员的眩光，路侧设置的标志和悬空标志均应符合设计《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）和施工规范的要求，即在水平轴和垂直轴方向旋转约5°。3、标志支撑结构应按设计要求制造，在安装前应对各部焊点质量及结构整体性进行检查，试装。4、支柱安放于混凝土基础上，支柱之法兰盘与混凝土基础的底法兰盘应水平、密合，地脚螺栓配合妥当，拧紧螺栓后桁架不得倾斜。在平曲线路段，为保护将来安装标志版面与驾驶员视线垂直，应对预埋的法兰盘进行适当调整。5、标志板在运输、吊装过程中应避免板体和反光膜的损伤。标志板平面翘曲的允许误差为±3mm/m。立柱安装后应与地面垂直，其弯曲度不大于±2mm/m。\n6、安装完毕后，清扫板面，请监理工程师检查所有标志，以确定在白天和晚上条件下，标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。（二）交通标线施工1、施工进度安排正常情况下，主线施工每天可完成标线工程量800-1000m2，导流线每天可完成400-600m2，导向箭头每天可完成60个。2、施工工法标线施工人员分为三组，即路面清扫放线组、涂料熔化搅拌组和标线涂布组。施工气温一般在10O℃～30O℃为宜,环境温度低于10O℃时坚决不施工。施工时必须保证路面干燥无尘土。2.1、路面清扫放线组：首先使用手推式路面清扫机清除路面积土、浮尘及障碍物、灰尘、沥青、油污或其他有害物质，并按要求标出导线。标导线有多种方式，一种是用绳索弹灰线（即弹线包）。此种方法进度较快，简便，但对标线人员技术要求高、凭经验保证导线的曲直，易出偏差，且灰线易掉；另一种用钢钉拉线索，能保证较好的导线曲、直度，但进度稍慢。对于各种箭头、文字一般采用以上两种方法，而对于车道边缘线和分界线可用标线放样车放样施划。施工时，我们将根据经验视具体情况灵活使用。第二步，用底油机在导线一侧涂布底漆。采用喷涂方式较好，底漆宽度一致，漆膜均匀，附着力也很好。用手刷式时要掌握用漆量适中，涂刷均匀，不能漏空、花边。涂布后干燥5～10分钟，用手指按下提起拉成丝状为准，此时可视为路面处理完毕。2.2、涂料熔化搅拌组：将涂料（助剂）投入热熔釜中，釜内温度控制在180℃～210℃之间，边熔化、边搅拌，严格控制好温度。熔化分散好后，为保证较好的标线质量，进行检验测试。检验方法是将釜中涂料取样少许，涂成片状（厚约1.6mm），使其自然冷却，干燥后用手指将其弯曲，弯到35度左右时涂片断裂为最佳。2.3、标线涂布组：热熔釜熔好后的涂料放入划线储桶时，必须用铁筛网过滤。点燃桶下和划线器边的炉火，保持合适的施工温度。再把玻璃微珠倒入箱内，施工即可开始。划线时，划线车按导线涂布，涂布时涂料合适的温度大致在\n180℃左右。3、施工过程控制3.1、施工前认真检查施工设备，确保其正常。3.2、划线前，应对准备划线的区域进行路面检查，路面划线区域必须干净，否则将影响粘结。划线的当天还要注意天气情况，当有雨、风、天气潮湿时不要施工。3.3、为提高路面与涂膜的粘结力，须在路面上先涂抹底漆。底漆由合成树脂、可塑剂、芳香族溶剂构成。在底漆末干燥前，不得进行涂料画线。3.4、喷涂时，道路表面要干净、干燥，喷漆工作要在白天进行。天气潮湿、灰尘过大时喷涂工作要暂停。3.5、所有横向标线、图例、符号和箭头都要应用样板进行均匀涂敷，表面应平整，湿膜厚度符合图纸要求。3.6、标线施工时避免涂料长时间高温加热，以防止涂料变色，热劣化。涂料运距不宜过长。3.7、划人字线时，所使用的模具要平，以保证模具与路面紧紧粘住，使划出的线边缘整齐。在划虚线时，要保证划线车行走匀速、直顺，划出的线要美观。3.8、标线涂敷同时应均匀、全面地撒布玻璃珠，玻璃珠用量为0.3～0.4Kg/m，并根据涂料温度严格控制撒布时间。3.9、标线在施工后，要对其进行保护，防止污染和破坏，直到标线充分干燥。3.10、有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线均应清除，路面应修补，材料应更换。