sh3533-2003石油化工给排水管道工程施工及验收规范 97页

SH3533-2003石油化工给排水管道工程施工及验收规范PAGE2SH/T3535-2002ICS75.180.99P72备案号：J337-2007><4中华人民共和国石油化工行业标准SH3533—2003代替SH3533—1995石油化工给水排水管道工程施工及验收规范\nSpecificationfortheconstructionandacceptanceofpipingworksforwatersupplyanddrainageinpetrochemicalindustry200<4-03-10发布200<4-07-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布中华人民共和国国家发展和改革委员会\n公告200<4年第1<4号国家发展改革委批准《石油化工安全仪表系统设计规范》等19项石油化工行业标准，现予公布，自200<4年7月1日起实施。以上标准由中国石化出版社出版。附件：19项石油化工行业标准名称及编号。中华人民共和国国家发展和改革委员会二○○四年三月十日附件：19项石油化工行业标准名称及编号序号标准名称标准编号替代标准编号采标编号\n1石油化工安全仪表系统设计规范SH/T3018-2003SH3018-19902石油化工仪表管道线路设计规范SH/T3019-2003SH3019-19973石油化工企业照度设计标准SH/T3027-2003SH3027-1990<4一般炼油装置用火焰加热炉SH/T3036-2003SH3036-1991ISO137055石油化工非埋地管道抗震设计通则SH/T3039-2003SH3039-1991\n6石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH30<43-2003SH30<43-19917石油化工管式炉热效率设计计算SH/T30<45-2003SH/T30<45-19928石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T306<4-2003SH306<4-199<49石油化工给水排水系统设计规范SH3015-2003SH3015-200010石油化工仪表接地设计规范SH/T3081-2003\nSH3081-199711石油化工仪表供电设计规范SH/T3082-2003SH/T3082-199712石油化工工程地震破坏鉴定标准SH/T3135-200313石油化工液化烃球形储罐安全设计规范SH3136-20031<4石油化工钢结构防火保护技术规范SH3137-200315球形储罐整体补强凸缘\nSH/T3138-200316大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-2003SH/T3515-199017石油化工隔热工程施工工艺标准SH3522-2003SH/T3522-199118隔热耐磨衬里技术规范SH3531-2003SH3531-199919石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003SHT3533-1995\n目次前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅲ1范围…………………………………………………………………………………………………………12规范性引用文件……………………………………………………………………………………………13总则…………………………………………………………………………………………………………2<4材料…………………………………………………………………………………………………………2<4.1一般规定……………………………………………………………………………………………………2<4.2钢板卷管……………………………………………………………………………………………………3\n<4.3阀门…………………………………………………………………………………………………………3<4.<4接口材料……………………………………………………………………………………………………<45土方工程……………………………………………………………………………………………………<45.1放线与测量…………………………………………………………………………………………………<45.2沟槽开挖……………………………………………………………………………………………………<45.3管道基础……………………………………………………………………………………………………65.<4沟槽回填……………………………………………………………………………………………………65.<4.1沟槽的回填程序…………………………………………………………………………………………65.<4.2沟槽的回填施工…………………………………………………………………………………………6\n6管道敷设与阀门安装………………………………………………………………………………………76.1一般规定……………………………………………………………………………………………………76.2钢管…………………………………………………………………………………………………………86.3钢管道内、外防腐………………………………………………………………………………………106.3.1水泥砂浆内防腐层材料………………………………………………………………………………106.3.2钢管水泥砂浆内防腐层施工…………………………………………………………………………106.3.3水泥砂浆内防腐层质量………………………………………………………………………………106.3.<4埋地钢管道外防腐层…………………………………………………………………………………116.3.5石油沥青外防腐层施工………………………………………………………………………………116.3.6环氧煤沥青外防腐层施工……………………………………………………………………………126.3.7聚乙烯胶粘带外防腐层施工…………………………………………………………………………126.3.8钢管道外防腐层的施工环境…………………………………………………………………………13\n6.3.9外防腐层质量…………………………………………………………………………………………136.<4铸铁管……………………………………………………………………………………………………1<46.5混凝土管…………………………………………………………………………………………………156.5.1混凝土管施工…………………………………………………………………………………………156.5.2管道安装质量…………………………………………………………………………………………166.6塑料管及复合管…………………………………………………………………………………………166.6.1连接形式及要求………………………………………………………………………………………166.6.2溶剂粘接连接…………………………………………………………………………………………17\n6.6.3承插式橡胶圈密封接头………………………………………………………………………………196.6.<4螺纹连接………………………………………………………………………………………………196.6.5过渡连接………………………………………………………………………………………………196.6.6法兰连接………………………………………………………………………………………………196.6.7管道安装………………………………………………………………………………………………196.7阀门及附件安装…………………………………………………………………………………………197附属构筑物…………………………………………………………………………………………………207.1\n一般规定…………………………………………………………………………………………………207.2给水排水井室……………………………………………………………………………………………207.2.1砖砌井室………………………………………………………………………………………………207.2.2现浇混凝土井室………………………………………………………………………………………207.2.3预制混凝土井室………………………………………………………………………………………207.2.<4井室允许偏差…………………………………………………………………………………………217.3支墩………………………………………………………………………………………………………218管道水压试验及冲洗………………………………………………………………………………………\n218.1一般规定…………………………………………………………………………………………………218.2压力管道水压试验………………………………………………………………………………………218.3无压力管道闭水试验……………………………………………………………………………………238.<4冲洗………………………………………………………………………………………………………2<49工程验收……………………………………………………………………………………………………2<4用词说明…………………………………………………………………………………………………………25附：条文说明…………………………………………………………………………………………………27前言\n本规范是按照原国家经贸委《关于下达2002年石化行业标准制修订项目计划的通知》（国经贸厅行业[2002]36号），由中国石化集团第二建设公司对原《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533－1995进行修订,由中国石油化工集团公司工程建设管理部组织审定。本规范共分9章。本规范与《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533－1995（上一版本）相比，主要变化如下：——增加了“范围”和“规范性引用文件”两章；——增加了钢管内、外防腐的内容；——取消了气压试验和消毒的规定；——删减了陶土管道、穿越管道的有关内容；——对“材料检验”一章的内容进行了调整；——将“硬聚氯乙烯管”改为“塑料管和复合管”；——对“附属构筑物”一章的内容进行了充实和调整；——对管道系统水压试验的规定分压力管道和无压力管道表述；——将“工程验收”作为单独一章列出。本规范以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。\n本规范由中国石化集团施工规范管理站管理，由中国石化集团第二建设公司负责解释。本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给我们，以便今后修订时参考。管理单位：中国石化集团施工规范管理站通讯地址：天津市大港区世纪大道180号邮政编码：300270主编单位：中国石化集团第二建设公司通讯地址：江苏省南京市<4601信箱邮政编码：2100<46主要起草人：赵忠民张颂本规范于1995年首次发布，本次为第一次修订。\n石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533－20031范围1.1本规范规定了设计压力小于或等于1.6MPa的给水排水管道工程施工的要求及质量标准。1.2本规范适用于石油化工工程建设的新建、改扩建工程的给水排水埋地和地上管道的施工及验收、改造、检修等工程可参照执行。1.3石油化工给水排水管道工程包括下列管道和管道构筑物：a）管道：1）生产及生活给水管道；2）消防管道；3）循环用水管道；\n<4）生产及生活污水管道；5）雨水管道；6）水质处理及循环冷却设施中的管道。b）管道构筑物：1）给水排水井室；2）取（排）水口；3）支（挡）墩。1.<4本规范不适用于下列给水排水管道：a）建筑物内部的生活给水排水管道；b）管渠类输水管道。注：管渠类输水管道指采用砖、石及混凝土砌块砌筑和采用钢筋混凝土现场浇筑及钢筋混凝土预制构件装配的圆形、矩形、拱形等异形截面的输水管道。2规范性引用文件\n下列文件中的条款通过本规范的引用而构成本规范的条款。凡是注日期的文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。GBJ1<41给水排水构筑物施工及验收规范GB<49<4建筑石油沥青GB/T<4507沥青软化点测定法（环球法）GB/T<4508沥青延度测定法GB/T<4509沥青针入度测定法GB5101烧结普通砖GB8071－2001温石棉GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB50026－93工程测量规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH3010石油化工设备和管道隔热技术规范SH3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3503－2001石油化工工程建设交工技术文件规定SH3505石油化工施工安全技术规程SH3518阀门检验与管理规程\nSY/T0<41<4钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0<4<47埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准3总则3.1给水排水管道工程施工应执行设计文件和本规范的规定，变更设计应经过设计单位同意。3.2施工单位应具有化工石油工程施工总承包资质或化工石油设备管道安装工程专业承包资质或管道工程专业承包资质。3.3给水排水钢管道工程施工前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工按作业指导书施焊。3.<4焊接钢管道的焊工应按GB50236进行考试取得相应资格。3.5管道隔热工程施工应执行SH3010的规定。3.6施工的安全技术和劳动保护应执行SH3505的规定。<4材料<4.1一般规定<4.1.1给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管板材、接口材料、防腐及隔热材料等，应具有生产厂的质量证明文件，消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。\n<4.1.2材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。外观质量尚应符合本规范<4.1.3条～<4.1.9条的要求。<4.1.3钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。<4.1.<4铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。<4.1.5混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷，柔性接口的插口外部和承口（或套管）内部表面应平整，尺寸应准确，刚性接口工作面的损坏深度应小于壁厚的1/3，宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/<4，每个管口损坏长度合计不大于周长的1/6，并在使用前经修补合格。<4.1.6塑料管、复合管的管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。复合管的管子和管件的基层与复层间不得有不贴合现象。<4.1.7法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。<4.1.8螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。<4.1.9橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡、折皱、划痕等缺陷。\n<4.1.10橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。<4.1.11橡胶、塑料等非金属密封面的阀门、衬里部件、塑料及复合管道等材料验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。<4.2钢板卷管<4.2.1钢板卷管制作宜在制造厂进行，其周长及圆度允许偏差应符合表1的规定。表1周长及圆度允许偏差单位：mm公称直径DN＜800800～12001300～16001700～2<4002600～3000＞3000周长偏差值±5±7±9±11±13±15圆度偏差值外径的1%，且不大于<4\n<468910<4.2.2钢板卷管用圆弧样板进行检查，样板弧长为管子周长的1/6～1/<4，并与管子轴线垂直测量，样板与管壁的不贴合间隙在对接纵缝处为壁厚的10％加2mm，且不大于3mm，但距管端200mm的对接纵缝处应不大于2mm。<4.2.3管子端面与轴线垂直度允许偏差为管子外径的1％，且不大于3mm。管子直线度允许偏差为1mm/m。<4.2.<4管节允许有两条纵向焊缝，两纵缝间距应大于200mm，相邻两管节纵缝应错开100mm以上。<4.2.5对接接头的错边量应符合本规范6.2.6条及表10的规定，焊缝表面质量应符合本规范6.2.7条的规定。<4.2.6卷管加工后，表面有严重伤痕的部位必须进行补焊、打磨或修磨处理，打磨或修磨后的减薄量不应超过壁厚负偏差，且应圆滑过渡。<4.2.7钢板卷管出厂前，所有焊缝应经煤油渗透试验合格。<4.3阀门<4.3.1阀门的检验除执行SH3518的有关规定外，尙应符合本规范<4.3.2条～<4.3.8条规定。<4.3.2阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。<4.3.3\n到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。<4.3.<4阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。<4.3.5阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，阀体、填料无渗漏为合格。<4.3.6阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合表2的规定。表2密封试验保压时间公称直径DN，mm≤5065～150≥200保压时间，S1560120<4.3.7公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。<4.3.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。\n<4.<4接口材料<4.<4.1承插式柔性接口使用的橡胶圈，应由管材生产厂配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85～0.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为<40％～50％。<4.<4.2接口用橡胶圈宜保存在温度为－5℃～<40℃、避免阳光照射并与热源距离大于1m的室内，并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受压。<4.<4.3刚性接口填料使用的水泥强度等级宜为<42.5，砂应为0.5mm～2mm的清洁中砂，石棉应选用GB8071－2001中的机选<4－10或<4－10（Z）级；油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻，经石油沥青溶液（5％沥青、95％汽油）浸泡、风干；青铅的纯度应不小于99％。<4.<4.<4溶剂粘接接头用胶粘溶剂，应由管材供货厂家配套供应，且应有产品使用说明书，其内容应包括生产厂名、生产日期、有效期和使用方法等。胶粘溶剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。在存放、运输和使用时应远离火源。<4.<4.5柔性接口使用的胶泥类填料及焊接接头使用的焊接材料的性能应与管材相匹配，且应符合本规范<4.1.2条的规定。5土方工程5.1放线与测量5.1.1\n给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记。固定水准点的精度宜不低于GB50026－93规定的四等。5.1.2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，并符合下列规定：a）临时水准点的间距宜不大于200m；b）水准点和控制桩应经复核确认后使用；c）放线测量记录应标明所依据的控制点。5.1.3给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩：a）地基验槽；b）施工混凝土管基；c）管道铺设。5.1.<4施工测量的允许偏差，应符合表3的规定。表3施工测量允许偏差表项目允许偏差值水准测量高程闭合差，mm30\n导线测量方位角闭合差，′<40导线测量相对闭合差1／1000注1：L为水准点间的水平距离，km。注2：n为水准或导线测量的测站数，个。5.2沟槽开挖5.2.1开挖动土前，应办理动土手续，并根据需要制订下列措施：a）防止地面水流入的措施；b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；c）排除积水的措施；d）降低地下水位的措施；e）沟壁支撑安装和拆除的措施。5.2.2管道沟槽底部的开挖宽度宜按公式（1）计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽。\nBH＝Dh＋2（b1+b2）…………………………………………………（1）式中：BH——管道沟槽底部的开挖宽度，mm；Dh——管道结构的外缘宽度，mm；b1——管道一侧的工作面宽度，可按表<4选用，mm；b2——管道一侧的支撑厚度，取150mm～200mm。表<4管道一侧的工作面宽度单位：mm管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道≤500<400300500＜Dh≤1000500<4001000＜Dh≤1500600\n6001500＜Dh≤30008008005.2.3地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，且边坡不加支撑时，沟槽深度符合表5规定，可不设边坡。沟槽深度超过表5规定，且在5m以内的边坡最陡坡度应符合表6规定。表5沟槽不设边坡的允许深度单位：m土的类别允许深度值密实、中密的砂土，碎石类土1.00硬塑、可塑的粉土、粉质粘土1.25硬塑、可塑的粘土1.50坚硬的粘土2.00表6深度在5m以内不加支撑的沟槽边坡坡度\n土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无载荷坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石类土（充填物为砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的轻亚粘土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石类土（充填物为粘性土）1：0.501：0.671：0.75\n硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.33软土（经井点降水后）1：1.00aa注：当有成熟施工经验时，可不受本表限制。a在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。5.2.<4人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。5.2.5沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5m，距沟槽边缘宜不小于0.8m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等设施。5.2.6槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于20m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。\n5.2.7采用机械开挖时，槽底应予留150mm～300mm，由人工清理至设计标高。冬期施工，槽底应采取防冻措施，雨期施工，受雨水浸泡的槽底应进行处理。5.2.8沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知建设单位由其会同有关部门协商处理。5.2.9沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定：a）沟壁平整；b）边坡坡度符合规定；c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸；d）沟槽底面高程允许偏差：1）土壤底面±20mm；2）岩石底面mm。5.3管道基础5.3.1管道基础施工应严格控制管底高程。设计文件无规定时，管道应铺设在未经扰动的原状土上。5.3.2槽底为岩石和坚硬地基且设计文件无规定时，管道下方应铺设砂垫层，并符合下列规定：a）金属管道铺设厚度不小于100mm；\nb）非金属管道铺设厚度宜为150mm～200mm。5.3.3管道的砂垫层基础，应采用不含有机质杂物的砂并洒水撼实。5.3.<4石灰土管基和混凝土管基，应达到设计文件要求的密实度和强度。5.<4沟槽回填5.<4.1沟槽的回填程序5.<4.1.1压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后，及时回填其余部分土方。5.<4.1.2采用钢管、铸铁管、塑料管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。采用混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。5.<4.1.3有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。5.<4.2沟槽的回填施工5.<4.2.1回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。5.<4.2.2槽底至管顶以上0.5m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填，塑料管道管底腋角2α范围内（见图1）应采用中砂或粗砂回填，并符合下列规定：a）管底腋角2α宜为90°～120°；b）管底腋角2α范围内回填土厚度（B1区）不小于0.2倍管径（D）。5.<4.2.3管顶以上0.5m范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。\n5.<4.2.<4机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200mm。5.<4.2.5井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。5.<4.2.6管顶敷土厚度小于0.7m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。5.<4.2.7管道上部作业区域地面，设计文件无要求时，回填土的压实系数应符合下述规定：a）回填土厚度及压实系数要求按图1分区：1）管顶以上C回填土厚度应不小于500mm；2）管子两侧B区回填土厚度为1倍管径D；3）A区为管道地基处理厚度；<4）H区为路基厚度。b）钢管和塑料管沟槽回填土的压实系数：1）A区不小于90%；2）B区不小于95%；3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。c）铸铁管和混凝土管沟槽回填的压实系数：1）A区不小于90%；\n2）B区不小于90%；3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。5.<4.2.8当管道上部为路基时，回填土分区（见图1）压实系数应符合下列规定：a）A区不小于90%；b）C区距管顶250mm以下为87%；c）C区其余回填土及H区回填土应符合路基的要求。6管道敷设与阀门安装6.1一般规定6.1.1管道敷设应具备以下条件：a）与管道有关的土建工程经检查合格；b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。6.1.2管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度应符合下列规定：a）铸铁管宜不大于3m；b）塑料管宜不大于1.5m；c）混凝土管见表7。\n表7混凝土管节堆放层高项目自应力混凝土管预应力混凝土管公称直径DN，mm100～150200～250300～<400500～600≥800<400～600700～800900～12001<400～1600≥1800管节堆放层高，层875325<43\n216.1.3已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。6.1.<4稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。6.1.5沟内管道接口处应挖工作坑。6.1.6气温在5℃以下或昼夜温差变化较大的地区施工时，不得使用冻硬的橡胶圈，管道为刚性接口时，应有防止温度应力破坏管子接口的措施。6.1.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。6.1.8新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：a）确认相关作业的安全性；b）核对原有管道的坐标和标高；c）核对原有管子及管件的材质与规格。6.1.9管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。6.1.10管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。\n6.2钢管6.2.1采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.2.2当大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。6.2.3法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表8的规定。表8非金属垫片尺寸允许偏差单位：mm项目法兰密封面形式全平面凹凸面公称直径DN垫片内径偏差值垫片外径偏差值垫片内径偏差值垫片外径偏差值＜125＋2.5－2.0\n＋2.0－1.5≥125＋3.5－3.5＋3.0－3.06.2.<4管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。6.2.5管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：a）支管外壁距焊缝宜不小于50mm；b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50mm；c）在管道焊缝上不宜开孔；d）管道上任何位置不得开方孔。6.2.6设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3mm的接口端部，应加工成30°～35°的坡口，留有1mm～2mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表9的规定。对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表10的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3mm时，应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡。\n表9钢管对口间隙单位：mm管壁厚度对口间隙3～51～1.55～91.5～2.5＞92.5～3表10管道组对内壁错边量单位：mm管壁厚度内壁错边量≤8不超过壁厚的25%＞8不超过壁厚的20%，且不大于2进行双面焊时，且不大于36.2.7\n管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求：a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm；b）焊缝余高宜为0mm～2mm，最大不大于<4mm。6.2.8设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于1MPa的管道可不进行无损探伤检测。无损探伤检测的焊接接头按JB<4730评定，Ⅲ级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。6.2.9抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。6.2.10钢管采用螺纹连接时，管子的螺纹不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长度应不大于螺纹长度的10％，填料宜采用聚四氟乙烯薄膜。6.2.11穿墙及楼板的管道应加套管，穿墙套管长度应不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。6.2.12当设计文件无要求时，管道与套管间空隙可用不燃材料填塞密实。6.2.13架空管道应同支架紧密接触。\n6.2.1<4钢管道安装允许偏差应符合表11的规定。表11钢管道安装允许偏差单位：mm项目允许偏差值轴线位置架空及管沟室外25室内15埋地60标高架空及管沟室外±20室内±15\n埋地±20水平管平直度公称直径DN≤1000.2Le%，且小于或等于50公称直径DN＞1000.3Le%，且小于或等于80立管垂直度0.5Le%，且小于或等于30成排管道间距15交叉管外壁或隔热后间距20注：Le为管子的有效长度。6.3钢管道内、外防腐6.3.1水泥砂浆内防腐层材料6.3.1.1\n砂应采用坚硬、洁净的天然砂，其含泥量不得大于2％，最大粒径应不大于1.2mm。砂的级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件等，在砂浆配合比设计中选定。6.3.1.2水泥宜采用强度等级为<42.5以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。6.3.1.3拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。6.3.1.<4水泥砂浆抗压强度标准值应不小于30MPa。6.3.2钢管水泥砂浆内防腐层施工6.3.2.1水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、风送挤涂、人工涂抹等方法施工。采用人工涂抹法施工时，应分层抹压。6.3.2.2施工前应彻底清除管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污。焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3。6.3.2.3先下管后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填验收合格及管道变形基本稳定后进行。管道竖向变形不得大于设计文件规定，且应不大于管子内径的2％。6.3.2.<4水泥砂浆内防腐层成型后，应立即将管端封堵，终凝后进行湿养护，并符合下列规定：a）普通硅酸盐水泥应不小于7d；b）矿渣硅酸盐水泥应不小于1<4d；c）通水前应继续封堵且保持湿润。\n6.3.2.5管道端点或施工中断时，应预留搭茬。6.3.2.6已完成内防腐层的管节在运输、安装、回填土过程中应进行成品保护，不得损坏水泥砂浆内防腐层。6.3.3水泥砂浆内防腐层质量6.3.3.1裂缝宽度不得大于0.8mm，裂缝沿管道纵向长度应不大于管道的周长，且应不大于2.0m。6.3.3.2防腐层厚度偏差及麻点、蜂窝等表面缺陷的深度应符合表12的规定，缺陷面积每处应不大于5cm2。表12防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度单位：mm管径D厚度允许偏差值表面缺陷允许深度D≤1000±221000＜D≤1800±33D＞1800\n＋<4－3<46.3.3.3防腐层平整度用300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁检查，直尺与防腐层表面的间隙应小于2mm。6.3.3.<4防腐层每平方米空鼓面积不得超过2处，且每处不得大于100cm2。6.3.<4埋地钢管道外防腐层6.3.<4.1当设计文件无规定时，埋地钢管道外防腐层的结构可参照表13选用。表13埋地钢管道外防腐层结构单位：mm项目外防腐层结构普通级总厚度加强级总厚度特加强级总厚度石油沥青涂料\n第1层底漆第2、<4、6层沥青第3、5层玻璃布第7层外保护层≥<4.0第1层底漆第2、<4、6、8层沥青第3、5、7层玻璃布第9层外保护层≥5.5第1层底漆第2、<4、6、8、10层沥青第3、5、7、9层玻璃布第11层外保护层≥7.0环氧煤沥青涂料第1层底漆第2、<4、5层面漆\n第3层玻璃布≥0.<4第1层底漆第2、<4、6、7层面漆第3、5层玻璃布≥0.6第1层底漆第2、<4、6、8、9层面漆第3、5、7层玻璃布≥0.8聚乙烯胶粘带第1层底漆第2层内带，缠绕一层厚度第3层外带，缠绕一层厚度胶带搭接，内、外层搭接量均相同a≥0.7第1层底漆第2层内带，缠绕成二层厚度\n第3层外带，缠绕成二层厚度胶带搭接，内、外层压缝，搭接量为50%～55%≥1.<4第1层底漆第2层内带，缠绕成二层厚度第3层外带，缠绕成二层厚度胶带搭接，内、外层压缝，搭接量为50%～55%≥2.0ba搭接宽度b′按胶带宽度b确定：b≤75mm时，b′≥10mm；b≥230mm时，b′≥20mm。b特加强级与加强级使用聚乙烯胶粘带厚度不同。6.3.<4.2埋地管道焊缝部位未经试压不得防腐。如遇特殊情况，可在焊缝探伤合格后防腐，焊缝位置应做好记录。6.3.5石油沥青外防腐层施工6.3.5.1沥青应采用10号建筑石油沥青，其性能应符合表1<4的规定。表1<410号建筑石油沥青性能项目指标\n试验方法软化点（环球法），℃95GB<4507针入度，1/10mm5～20GB<4509延度，cm＞1GB<45086.3.5.2玻璃布应采用干燥、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，并根据施工环境温度按下列规定选取：a）气温小于25℃时，经纬密度每平方厘米应为8根×8根；b）气温大于或等于25℃时，经纬密度每平方厘米应为9根×9根。6.3.5.3外保护层应用厚度为0.2mm、拉伸强度大于或等于1<4.7MPa、断裂伸长率大于或等于200％的聚氯乙烯工业薄膜。6.3.5.<4防腐层底漆应采用与石油沥青涂料同一标号沥青配制，沥青与汽油体积比为1：（2～3）。6.3.5.5石油沥青涂料熬制温度宜不高于220℃，熬制时间宜控制在<4h～5h，确保脱水完全。每锅料应抽样检查，性能应符合表1<4的规定。\n6.3.5.6钢管表面除锈的质量标准应达到GB/T8923中的St3级或Sa2级，焊缝处应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。6.3.5.7底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，基面应干燥、洁净，涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、流坠、起泡等缺陷，管两端100mm～150mm范围内不得涂刷。6.3.5.8石油沥青应在洁净、干燥的底漆层上浇涂，并在底漆涂刷后<48h内进行，浇涂时沥青温度宜在150℃～160℃；6.3.5.9浇涂石油沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布应干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边均匀，各层搭接接头应错开，并符合下列规定：a）压边宽度为30mm～<40mm；b）搭接接头错开长度为100mm～150mm。6.3.5.10玻璃布的油浸透率应达到95％以上，不得出现大于50mm×50mm的空白。管端应留出150mm～200mm长度不浇涂石油沥青，并做成宽度为50mm的阶梯形接茬。6.3.5.11当石油沥青温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎应松紧适宜，不得有褶皱、脱壳现象，压边宽度为30mm～<40mm，搭接长度为100mm～150mm。6.3.6环氧煤沥青外防腐层施工6.3.6.1环氧煤沥青涂料应为甲乙双组份。施工环境温度高于15℃时，宜采用常温固化型；施工环境温度在－8℃～15℃时，宜采用低温固化型。底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料宜由同一生产厂供应，其性能应符合SY/T0<4<47的规定。\n6.3.6.2玻璃布宜采用经纬密度每平方厘米为10根×10根，厚度为0.10mm～0.12mm的中碱、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。6.3.6.3环氧煤沥青涂料的底漆和面漆使用前应搅拌均匀，按产品使用说明书中规定的比例加入固化剂，并搅拌均匀，静置熟化15min～30min。配好的漆料，必要时可加入少量稀释剂，面漆稀释剂加入量不得超过5%，超过使用期的漆料不得使用。6.3.6.<4钢管表面处理应符合本规范6.3.5.6条的规定，钢管表面预处理合格后，应及时涂底漆（当空气湿度过大时，应立即涂底漆）。底漆应涂敷均匀，无漏涂、气泡、凝块、流坠等缺陷，底漆干膜厚度应不小于25μm，钢管两端应各留100mm～150mm不涂底漆。底漆表干后，焊缝余高大于2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其平滑过渡。6.3.6.5涂刷第一道面漆应在底漆或腻子表干后、固化前进行，且间隔时间不宜超过2<4h。6.3.6.6玻璃布的缠绕应在前一道面漆涂刷后随即进行，并在缠绕后立即进行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆应在前一道面漆实干后再涂刷。玻璃布的缠绕应符合本规范6.3.5.9条的规定。6.3.6.7补口和补伤处的表面应清理洁净，接茬处的原防腐层用砂纸打毛，按本规范6.3.6.<4条、6.3.6.5条、6.3.6.6条要求涂敷，搭接宽度应不小于50mm。6.3.7聚乙烯胶粘带外防腐层施工6.3.7.1聚乙烯胶粘带可采用共挤型或涂布型。防腐内带、保护外带、补口带和底漆的性能应符合SY/T0<41<4的规定。底漆与胶粘带胶层应有良好的相容性，宜由胶粘带生产厂配套供应。\n6.3.7.2钢管外表面处理应符合本规范6.3.5.6条的规定。6.3.7.3底漆使用前应搅拌均匀，较稠时可加入配套的稀释剂，涂刷应符合本规范6.3.5.7条要求，漆膜厚度应不小于30μm。6.3.7.<4底漆表干后再缠绕胶粘带，胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上，并使用适当的机械或手动工具按搭接宽度要求缠绕，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/<4管子周长，且不小于100mm。6.3.7.5缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的85％。在制造厂缠绕胶粘带时，可采用冷缠施工，也可采用热缠施工，管端应有150mm的焊接予留段。6.3.7.6异形管件和补口的缠绕，可选用补口带，也可使用性能优于补口带的其他专用胶带，表面预处理和涂刷底漆的要求与管子本体相同。6.3.7.7防腐层损伤修补及试压后补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆。使用补口带时采用缠绕法；使用专用胶粘带时采用贴补法，且连接部位与原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。6.3.8钢管道外防腐层的施工环境6.3.8.1不得在雨、雾、雪或风力五级以上的环境中进行露天施工。6.3.8.2环境温度低于－15℃或相对湿度大于85％时，未采取措施不得施工。环境温度低于－8℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料。环境温度低于5℃时，石油沥青涂料施工应采取冬期施工措施。6.3.8.3\n做好外防腐层的管道，在炎热天气下，不宜长期受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过三个月。用环氧煤沥青涂料防腐的管道，未固化（实干）前不应装运。用石油沥青涂料防腐的管道，当气温低于沥青的脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。防腐管道的堆放、吊装、运输、下沟、回填土作业不得损坏防腐层。6.3.9外防腐层质量6.3.9.1质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。粘接力检查时，石油沥青涂层在浇涂冷却至常温后进行，环氧煤沥青涂层宜在实干后进行，聚乙烯胶粘带在缠绕完成<4h后进行。6.3.9.2外观质量用目测方法检查，逐根进行。表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。6.3.9.3粘接力采用切口撕开法检查，对聚乙烯胶粘带外防腐层，沿管子环向切开一个宽10mm、长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90°角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于18N（对钢材）或等于5N～10N（对背材）为合格。对石油沥青或环氧煤沥青外防腐层，切透一个<45°～60°的V形切口，从尖端撕开面积30cm2～<40cm2，粘附在钢材表面的涂料占撕开面积的95％以上为合格。6.3.9.<4厚度用测厚仪检查，合格标准见表15。漏点检查用电火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s～0.3m/s的速度移动，在规定的检漏电压（见表15）下不打火花为合格。6.3.9.5对本规范6.3.9.3条、6.3.9.<4条检验项目的检查数量为管子总数的5％，且不少于一根。每根管子，粘结力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布<4点，电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时，全部检查。6.3.9.6补口、补伤处的抽查率为10％，且不少于2处。若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。\n表15防腐层厚度和检漏电压防腐层等级石油沥青涂料环氧煤沥青涂料聚乙烯胶粘带厚度mm检漏电压kV厚度mm检漏电压kV厚度mm检漏电压\nkV普通级≥<4.016～18≥0.<42≥0.73加强级≥5.522≥0.63≥1.<49特加强级≥7.026≥0.85≥2.0116.<4铸铁管6.<4.1\n管及管件下沟前，应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷。有裂纹的管及管件不得使用。6.<4.2管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙应不小于3mm。6.<4.3管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于表16的规定。表16沿曲线安装接口的允许转角接口种类管径mm允许转角°刚性接口75～<4502≥5001滑入式T形接口梯唇形橡胶圈接口\n柔性机械式接口75～6003700～8002≥90016.<4.<4承插接口可用膨胀水泥、石棉水泥、纯水泥、橡胶圈及青铅等填料。6.<4.5设计文件无规定时，刚性接口填料应符合表17的规定。刚性接口外层填料的配合比见表18，并经试验后选用。表17刚性接口填料的规定项目内层填料外层填料材料\n填打深度材料填塞深度刚性接口油麻辫a承口总深度的1/3，不得超过承口水线里缘石棉水泥、纯水泥约为承口深度的2/3距承口水线里缘5mm青铅橡胶圈填打至插口小台或距插口端10mm石棉水泥、膨胀水泥至橡胶圈a油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙，其环向搭接宜为50mm～100\nmm，填打密实。表18刚性接口外层填料配合比接口填料配比（质量比）石棉水泥水泥：石棉：水为7：3：（1～1.<4）膨胀性水泥自应力水泥：砂子：水为1：1：（0.28～0.3）纯水泥水泥：水为9：（1～1.2）6.<4.6石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超过一天用量，拌好的干石棉水泥应存放在干燥处，使用时再加水拌和，拌和后的石棉水泥应在初凝前用完。膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于<40min，终凝时间应小于<4h，自由线膨胀率为：a）7d龄期应大于1％，且小于2.5%；b）28d龄期增加数值不应超过0.3%。6.<4.7接口填塞膨胀水泥、石棉水泥或纯水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2\nmm，并应及时润湿养护。当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂抺防腐层。6.<4.8石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整密实，并润湿养护2<4h～<48h，寒冷季节应有防冻措施。6.<4.9管道接口用橡胶圈应装填平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。6.<4.10安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口推入深度。6.<4.11安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖的纵向轴线相重合。螺栓安装方向应一致，并均匀、对称紧固。6.<4.12当采用青铅接口时，管口表面必须干燥、清洁。铅罐应预热，严禁水滴落到铅锅内或铅罐内。灌铅时铅液应沿浇注孔一侧灌入，一次灌满，不得断流。脱膜后将铅打实，表面应平整，凹入承口宜为1mm～2mm。6.<4.13管道安装允许偏差应符合表19的规定。表19铸铁管安装允许偏差单位：mm项目允许偏差值无压力管道压力管道轴线位置15\n30标高±10±206.5混凝土管6.5.1混凝土管施工6.5.1.1管子敷设前应进行外观检查，有裂缝的管不得使用，有保护层脱落、管端掉角等缺陷的管子应进行修补并经鉴定合格后，方可使用。6.5.1.2混凝土及钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小宜为2mm，最大不应大于管子端面对轴线的允许倾斜值加上5mm，管端对轴线的允许倾斜值见表20。表20管端的允许倾斜值单位：mm管材种类公称直径DN允许倾斜值混凝土及钢筋混凝土管＜1000≤10≥10000.1DN%，且不大于15\n自应力、预应力混凝土管≤250≤2＞250≤<46.5.1.3预应力、自应力混凝土管安装应平直，无突起、突弯现象。沿曲线安装时，管口间的纵向最小处间隙不得大于5mm，接口转角不得大于表21规定。6.5.1.<4预应力、自应力混凝土管及柔性接口的钢筋混凝土管安装时，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净，套在插口上的圆形橡胶圈应平展、无扭曲。安装时，橡胶圈应均匀滚动到位，放松外力后回弹不得大于10mm，就位后应在承、插口工作面上，位置正确。6.5.1.5预应力、自应力混凝土管及钢筋混凝土管柔性接口，对口间隙应符合本规范6.5.1.2条、6.5.1.3条的规定。当地下土质或地下水对橡胶圈有腐蚀作用时，接口应采用耐腐蚀材料进行封口。6.5.1.6预应力、自应力混凝土管不得截断使用。6.5.1.7预应力、自应力混凝土管道采用金属件连接时，管件应进行防腐处理。表21沿曲线安装接口允许转角\n管材种类么称直径DNmm转角°预应力混凝土管<400～7001.5800～1<4001.01600～30000.5自应力混凝土管100～3502.0<400～8001.56.5.1.8\n钢筋混凝土管采用套环接口时，油麻辫的填塞深度应为套环宽度的1/3。6.5.1.9混凝土管接口填料应符合表22的规定，在侵蚀性环境中，尚应在接口表面涂抹防腐层。表22混凝土管接口填料接口种类内层填料外层填料c材料填打深度材料填塞深度刚性油麻辫a承口总深度1/3，且不超过承口水线里缘水泥砂浆b约占承口深度2/3柔性胶泥a油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙，其环向搭接宜为50mm～100\nmm，填打密实。b水泥砂浆配比（质量比）为水泥：砂：水为1：2：（0.3～0.5）。c刚性接口采用其他外层填料时，其配合比见表18。6.5.1.10钢丝网水泥砂浆及水泥砂浆抹带接口，抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净，钢丝网端头插入管基深度为100mm～150mm。当管径小于或等于<400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成；当管径大于<400mm时，应分两层抹成。当管径大于或等于700mm时，应将管道内接口处抹平、压光；当管径小于700mm时，填缝后应立即拖平，落入管道内的接口材料应清除。抹带完成后，应及时覆盖，3h～<4h后洒水养护。6.5.2管道安装质量6.5.2.1承插式刚性接口、套环口、企口应平直，环向间隙应均匀，填料密实、饱满，表面平整，不得有裂缝。6.5.2.2钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整，不得有裂缝、空鼓等缺陷，抹带宽度、厚度的允许偏差应为mm。6.5.2.3管口间的纵向间隙、管端对轴线的倾斜值及接口转角应符合本规范6.5.1.2条、6.5.1.3条的规定。6.5.2.<4管道基础及管道安装的允许偏差应符合表23的规定。6.6塑料管及复合管\n6.6.1连接形式及要求6.6.1.1塑料管道和复合管道，可采用承插式橡胶圈密封柔性接头，也可采用承插式溶剂粘接刚性接头及法兰、螺纹、热熔接等连接接头。6.6.1.2热塑性塑料管道采用电热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确定工艺参数。环境温度低于5℃时不宜进行电热熔接头施工。特殊情况下，硬聚氯乙烯管道可采用热空气焊接法连接。6.6.1.3刚性接口连接时，管道的闭合温差宜不大于20℃，当施工环境温度变化较大时，应在闭合温差最小的时段内安装伸缩节。表23管道基础及管道安装的允许偏差单位：mm项目允许偏差值无压力管道压力管道垫层中线每侧宽度不小于设计文件规定标高0－15\n管道基础混凝土管座平基中线每侧宽度＋100标高0－15厚度不小于设计文件规定\n管座肩宽＋10－5肩高±20抗压强度不低于设计文件规定蜂窝麻面面积每侧不大于1.0％土弧、砂或砂砾厚度不小于设计文件规定\n支承角侧边高程不小于设计文件规定管道安装轴线位置1530管道内底标高DN≤1000±10±20DN＞1000±15±30刚性接口相邻管节内底错口DN≤100033\nDN＞100055注：DN为管道公称直径。6.6.1.<4塑料管道采用金属支架时，金属支架表面不得有尖棱和毛刺，并应在管子与支架间加垫软质垫板（石棉垫、橡胶垫等）。6.6.2溶剂粘接连接6.6.2.1切口端面应平整光滑并垂直于轴线，插口端宜锉出倒角。6.6.2.2粘接前，应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，被粘接面不得有油污、尘土和水迹。6.6.2.3采用已成型承口管时，应对承口与插口的配合进行验证，粘接前应试插一次，插入深度和松紧程度应符合表2<4的要求，并在插口端划出插入深度的标线。6.6.2.<4采用平口管扩口制作承口管时，可在现场将管端加热到软化温度，用未加热的管端加润滑剂插入胀大，拔出洗净，再涂粘接剂插入，管端插入的最小深度应符合表2<4的规定。表2<4承口尺寸单位：min\n外径D0橡胶密封圈式承口深度LH溶剂粘接式承口深度LH′min溶剂粘接式承口中部平均内径dsadsmindsmax20－16.020.120.325－18.5\n25.125.332－22.032.132.3<40－26.0<40.1<40.3表2<4承口尺寸（续）单位：min外径D0橡胶密封圈式承口深度LH溶剂粘接式承口深度\nLH′min溶剂粘接式承口中部平均内径dsadsmindsmax50－31.050.150.3636<437.563.163.37567<43.575.175.390\n7051.090.190.31107561.0110.1110.<41257868.5125.1125.<41<408176.01<40.21<40.51608686.0160.2160.5\n1809096.0180.3180.62009<4106.0200.3200.6225100118.5225.3225.6250105－－－280112－－－\n315118－－－35512<4－－－<400130－－－<450138－－－5001<45－－\n－56015<4－－－630165－－－注1：弹性密封圈式承口深度是按管材长度12m时规定的尺寸。注2：承口部分的平均内径，系指在承口深度1/2处所测定的相互垂直的两直径的算术平均值。a承口深的最大倾角应不超过0°30′。6.6.2.5涂刷粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧。涂刷承口时，应沿轴向由里向外涂刷均匀，不得漏涂或涂抹过厚。6.6.2.6涂刷粘接溶剂后，应立即找正方向，将管子插入承口并用力推挤至所画标线，然后将管旋转1/<4圈。在不少于60s时间内，保持施加的外力不变，防止接口脱滑，并保证接口的直度和位置正确。6.6.2.7\n插接完毕，应及时将挤出的粘接溶剂擦拭干净，并避免受力或强行加载。接头的静止固化时间应不小于表25的规定。表25静止固化时间项目管材表面温度℃18～<405～18公称直径DNmm静止固化时间min≤50203063～90<4560110～1606090\n6.6.2.8粘接作业不得在雨中或水中操作，粘接作业时，环境温度不宜低于5℃，人员应站于上风处，并佩戴手套、眼镜和口罩。6.6.2.9粘接溶剂和清洁剂使用时，瓶盖随用随开，不用时盖紧，粘接现场应严禁明火，通风良好。不得用电炉加热粘接剂。6.6.3承插式橡胶圈密封接头6.6.3.1清理干净承口内侧和插口外侧，不得有尘土或其他杂物，将胶圈安装在承口凹槽内，且不得扭曲，异形胶圈应安装正确，不得装反。6.6.3.2管端伸入长度应留出由于温差产生的伸量，伸量应按施工时闭合温差计算确定。6.6.3.3管端插入深度确定后，应在插口端外表面画出一圈标记线，连接时将插口对准承口并保持管道轴线平直，一次插入，直到标线均匀外露在承口端部，并用塞尺沿管圆周检查橡胶圈位置。6.6.3.<4如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装。6.6.3.5当采用润滑剂降低插入阻力时，应采用管材生产厂提供的匹配润滑剂。涂刷润滑剂时，只能涂刷在插口外表面和胶圈内表面上，不得涂刷在承口内表面上。6.6.<4螺纹连接6.6.<4.1螺纹连接应采用专用的螺纹管件，不得在成品管材上现场制取螺纹。6.6.<4.2螺纹的配合应以自由状态时，徒手拧入退出自由，且不松晃为宜。\n6.6.<4.3施工下料应准确，切割应使用专用工具，安装不得强力纠偏。6.6.<4.<4螺纹紧固应采用适当的工具，施力应缓慢、均匀。6.6.<4.5螺纹部位当需加填料进行密封时，宜采用聚四氟乙烯薄膜带。6.6.5过渡连接6.6.5.1过渡件宜采用特制的管件，其两端接头构造应与两端连接接头形式相适应。6.6.5.2过渡件宜优先采用注塑成型或二次加工成型的塑料管件。当采用钢制过渡件时，其规格、允许偏差等均应符合相应接头的产品标准。6.6.5.3钢制过渡件应进行防腐处理，可采用喷塑、卷材、涂料等符合要求的防腐蚀材料，并按相应规程施工。6.6.6法兰连接6.6.6.1塑料管及复合管采用法兰连接时，应符合本规范6.2.1条、6.2.2条、6.2.3条的要求。6.6.6.2法兰连接应防止拧紧螺栓产生的轴向拉力造成管道拉裂或接头拉脱。6.6.7管道安装6.6.7.1穿墙及楼板的管道应符合本规范6.2.11条、6.2.12条的规定。\n6.6.7.2架空管道应符合本规范6.2.13条规定。6.6.7.3管道安装允许偏差应符合本规范表11、表19及表23的要求。6.7阀门及附件安装6.7.1各类阀门、消火栓、计量表等安装前，应按设计文件要求核对型号、规格。6.7.2蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。6.7.3有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。6.7.<4消火栓、计量表、水锤消除器宜在管道系统水压试验合格，并经冲洗后安装。提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。6.7.5安装铸铁阀门时，应避免强力连接或受力不均。6.7.6安装伸缩节时，应预调好安装尺寸。7附属构筑物7.1一般规定7.1.1给水排水井、水口、管道支墩、锚固件等除应符合设计文件和本规范规定外，尚应符合GBJ1<41的有关规定。\n7.1.2阀门井、仪表井、消火栓井等井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。地下式消火栓出水口的操作净距应不小于200mm。7.1.3井室砌筑完成后，应及时安装井圈和井盖。安装井圈时，应先清理井圈的污垢和灰土，然后用水泥砂浆砌筑抹光。7.1.<4设计文件无规定时，在道路上的井盖应与路面平齐，在非道路上的井盖，应高出设计地面50mm～100mm，并在井口周围作坡度为2%的护坡。7.1.5室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。7.1.6穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水。管子与防水套管间的间隙，设计文件未作规定时，宜用石棉水泥或纯水泥打口封堵。7.1.7穿井壁处管子的局部处理要求为：a）钢管、铸铁管的外部防腐层应去除并清理干净；b）塑料管外表面宜预先作刷粘接剂滚砂处理。7.1.8井室穿壁钢套管应根据井室尺寸、套管直径、管道坡度进行下料，使套管两端与井壁内、外平齐。翼形止水环与套管之间的焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。7.1.9水封井的水封高度应不小于250mm，水封井底部沉泥槽净深宜不小于250mm。7.1.10有密封性试验要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填。\n7.2给水排水井室7.2.1砖砌井室7.2.1.1井室砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于GB5101的MU10。7.2.1.2砖缝砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂缝、空鼓等缺陷。7.2.1.3排水检查井内做流槽时，宜与井壁同时砌筑，流槽下部断面应为半圆形，与上、下游管道连接顺畅。7.2.1.<4井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。7.2.2现浇混凝土井室7.2.2.1管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度。7.2.2.2管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且应固定牢固，并符合本规范7.1.6条、7.1.7条、7.1.8条要求。7.2.2.3井底和井壁混凝土宜采用一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝处理。7.2.2.<4模板支设、钢筋预制及绑扎和混凝土配合比、搅拌、浇筑及试块留设，应符合GBJ1<41的规定。7.2.2.5混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。7.2.3预制混凝土井室\n7.2.3.1应根据工程地点的地下水位和气候情况以及施工工期、现场交叉作业等因素综合考虑井室的预制方案。宜采用井底和井壁整体预制的方法。7.2.3.2井室安装前，地基土应处理合格，垫层顶面标高宜比设计标高低20mm～30mm，铺垫细砂或砂浆保证井室相关高程准确和底板水平度。7.2.3.3井室安装宜用专用吊具吊装。7.2.<4井室允许偏差7.2.<4.1砖砌井室或现浇混凝土井室允许偏差应符合下列规定：a）井身长度、宽度或直径±20mm；b）井底标高±10mm；c）路面井盖标高mm；d）非路面井盖标高±20mm；e）轴线及管口方位±10mm。7.2.<4.2预制混凝土井室安装允许偏差应符合下列规定：a）井身尺寸、井底及井盖标高应符合本规范7.2.<4.1a）、b）、c）、d）项规定；b）轴线及管口方位±20mm。7.3支墩7.3.1管道及管道附件的支墩和锚定结构，位置应准确、锚定应牢固。\n7.3.2支墩应在坚固的地基上修筑。止推支墩应浇筑在原状土地基或原状土沟槽边坡上。遇有回填土等异常情况时，应由设计单位提出处理方案。7.3.3支墩应在管道位置固定、接口做完、水压试验前施工。7.3.<4施工前应将支墩锚定部位的管道表面清理干净。现浇混凝土支墩应振捣密实，砌筑支墩的支承间隙应用砂浆填实。8管道水压试验及冲洗8.1一般规定8.1.1当管道设计压力大于或等于0.1MPa时，应按本规范8.2条的规定进行压力管道强度和严密性试验。当设计压力小于0.1MPa时，除设计文件另有规定外，应按本规范8.3条的规定进行无压力管道闭水试验。8.1.2管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽。8.1.3冬季进行水压试验时，应采取防冻措施，试验后及时放水。8.1.<4埋地管道试压、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写“测量记录”与“隐蔽工程记录”，经监理人员确认后，及时分层回填并夯实。8.2压力管道水压试验8.2.1压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在除本规范5.<4.1.1条规定外的土方未回填前进行。\n8.2.2管道水压试验方案内容应包括：a）后背支撑及管端堵板的结构设计；b）水源的来路和排水的出路；c）进水口、排气口及放水口的位置；d）加压泵、压力表的选择及安装方式；e）试验压力值确定、试验程序、分段划分及观测检查要求；f）安全措施。8.2.3压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0km。8.2.<4试验用压力表应不少于两块，已经校验并在周检期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。8.2.5管道水压试验条件应符合下列规定：a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；c）支墩、锚固设施已达设计强度；d）不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。\n8.2.6压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合本规范表26的规定。表26水压试验压力和充满水浸泡时间管材名称设计压力PMPa试验压力PfMPa公称直径DNmm充满水浸泡时间h钢管任意1.5P，且大于或等于0.9任意－（<48）a铸铁管≤0.52P任意2<4（<48）a\n＞0.5P＋0.5任意混凝土管≤0.61.5P≤1000<48＞0.6P+0.3＞100072PVC－U管任意1.0P，且大于或等于0.8任意－a充满水浸泡时间栏中，括弧内数字仅用于有水泥砂浆内衬的管道。8.2.7非埋地管道进行水压试验时，压力应缓慢升至试验压力，保持10min，压力降不大于0.05MPa，再降至设计压力，保持时间不少于30min，进行外观检查，无异常、无渗漏为试验合格。\n8.2.8埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格。强度试验合格后，方可进行严密性试验。8.2.9埋地管道严密性试验,应在试验压力下进行，按公式（2）、（3）实测渗水量，小于或等于按公式（<4）、（5）、（6）、（7）计算的允许渗水量为严密性试验为合格。管道内径小于或等于<400mm，且长度小于或等于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05MPa时，为严密性试验合格。严密性试验采用放水法时，实测渗水量按公式（2）计算。严密性试验采用补水法时，实测渗水量按公式（3）计算。上列式中：T——从开始计时至保持恒压结束的时间，min；W——表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L；L0——试验管段长度，m；T1——未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；\nT2——放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；W1——恒压时间内（不少于2h）补入管道的水量，L；qs——实测渗水量，L/min·m。钢管内径Di＞250时，严密性试验允许渗水量按公式（<4）计算。铸铁管Di＞150时，严密性试验允许渗水量按公式（5）计算。预应力、自应力混凝土管严密性试验允许渗水量按公式（6）计算。塑料管道严密性试验允许渗水量按公式（7）计算。Q＝0.05………………………………………………………（<4）Q＝0.1………………………………………………………（5）Q＝0.1<4………………………………………………………（6）Q＝0.<4Pf·Di上列式中：Q——允许渗水量，L／min·km；Di——管道内径，mm；Pf——试验压力，MPa。8.3无压力管道闭水试验\n8.3.1污水、雨污合流管道以及湿陷土、膨胀土地区的雨水管道，回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。8.3.2试验管段应按井距划分，长度宜不大于1km，且宜带井试验。8.3.3试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求：a）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；b）混凝土管道或其他材质管道接口部位未回填土；c）两端封堵牢固且不得渗水。8.3.<4管道闭水试验水头以上游（上游指坡度的高端）检查井处设计水头加2m计，当超出上游检查井井口时，以井口高度为准。检查管段灌满水浸泡时间不应少于2<4h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量。8.3.5管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且按公式（8）实测渗水量小于或等于按公式（9）、（10）计算的允许渗水量时，严密性试验为合格。管道闭水试验实测渗水量按公式（8）计算。混凝土管闭水试验允许渗水量按公式（9）计算，塑料管、铸铁管闭水试验允许渗水量按公式（10）计算。Q＝0.00<46Di\n上列式中：Q——允许渗水量，m3/d·km（d以2<4h计）；Di——管道内径，mm；L0——试验管段长度，m；T0——实测渗水量的观测时间，min；W0——补水量，L；qs——实测渗水量，L/min·m。8.3.6在水源缺乏的地区，且管道内径大于700mm时，可按井段数量抽检1/3。8.3.7排放腐蚀性强和污染严重的污水管道，不得渗漏。8.<4冲洗8.<4.1给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。投用前应由建设单位组织，施工单位配合进行管道系统冲洗。8.<4.2水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。9工程验收\n9.1施工过程应根据工程进展及时进行中间检查确认，并审查相关资料，隐蔽工程应经监理人员检查确认合格后，方可进行下道工序的施工。9.2施工单位按合同规定的工程范围全部完成后，应及时向建设/监理单位办理交工验收手续，提供交工技术文件。9.3给水排水管道工程的隐蔽工程应包括：a）管道及附属构筑物的地基、基础和防水层；b）管道轴线位置及标高；c）管道的接口及防腐层；d）地下管道的交叉处理。9.<4施工单位与建设/监理单位应对下列技术资料共同检查确认：a）主要材料、配件和制品的质量证明文件及检验、试验报告；b）管道轴线位置及标高的测量记录；c）混凝土、砂浆、防腐、防水、阀门等检验试验记录；d）管道水压试验及闭水试验记录；e）回填土检验记录；f）本规范9.3条中的隐蔽工程检查确认记录；\ng）给水管道的冲洗记录；h）设计修改和材料代用审批文件；i）竣工图。9.5给水排水管道工程交工技术文件除另有规定外，应按SH3503－2001的要求编汇，若表格不能满足要求时，可采用通用表格J128根据需要制表填写。用词说明对本规范条文中要求执行严格程度不同的用词，说明如下：（一）表示很严格、非这样做不可并具有法定责任时，用词为“必须”（must）；（二）表示要准确地符合规范而应严格遵守时，用词为：正面词采用“应”（shall）；\n反面词采用“不应”或“不得”（shallnot）。（三）表示在几种可能性中推荐特别合适的一种，不提及也不排除其他可能性，或表示是首选的但未必是所要求的，或表示不赞成但也不禁止某种可能性时，用词为：正面词采用“宜”（should）；反面词采用“不宜”（shouldnot）。（四）表示在规范的界限内所允许的行动步骤时，用词为：正面词采用“可”（may）；反面词采用“不必”（neednot）。PAGE2\n