压力管道工程手册 41页

压力管道工程施工手册、\n测量放线手册一、控制项目及应达到的质量标准1、管线测量放线应根据设计交桩的管道走向，结合施工图，测定出管道线路中心线，并放出施工作业带边界线、布管线及管沟开挖边界线。2、转角桩、变壁厚桩、变坡桩、地下障碍物桩，及相应的标志桩均应按照标准和设计图纸的要求标志出有关数据，并做明显的标识。3、严格按照各控制桩上标注的管沟开挖深度向管沟开挖人员交待有关事宜，并在管沟开挖成型后进行复测，符合要求后方可进行下道工序。4、放线精度：a、中心线放线距离允许误差0.1℅；b、测量放线水平转角允许误差小于±2゜，纵向角度误差小于±1゜；c、高程测量的闭合差小于50mm。二、施工工艺方法与操作技术要求1、测量放线程序为准备工作—测量—定护桩—放线。\n1、测量放线的准备工作：a.准备放线区段完整的施工图；b.交接桩记录及认定文件；c.足够的木桩、标笔及定桩工具；d.放线灰的材料和工具；e、防雨、防风沙用具及通讯设备。2、仪器检查与校定：测量放线的仪器在使用前必须经法定检验部门检定合格，并在有效期内方可使用。3、根据控制桩采用全站仪测定管道中心线，在控制桩之间按照图纸要求并结合现场实际设置相应的纵向变坡桩、变壁桩、变防腐层桩、穿越标定桩、百米桩，地势起伏较大的地段应设加密桩。a.纵向变坡桩：当纵向转角大于2°时，应设置纵向变坡桩，并注明角度，曲率半径，切线长和外矢距；b.穿越桩：在各个穿越起、止点处设置穿越标志桩；c.对于设计图纸中注明在管道作业带内所碰及的构筑物和施工测量中发现的构筑物，应进行调查、勘测，并在管道与构筑物的交叉处两端的标志桩上注明构筑物类型、埋深和尺寸。5、放线：采用按线路控制和曲线加密桩放出线路中线和施工作业带边界线。\n6、在放线过程中，当管线穿过村庄、农田、林区、经济作物区、地面及地下障碍物地段时，应积极与地方各部门联系，共同看线，现场确认，有争议地段向监理、业主反映，如须改线需经设计部门同意后重新测量放线。7、在沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室的两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置标志桩。地下障碍物标志桩注明穿越名称、埋深和尺寸；管径、壁厚、材质、防腐层变化分界处标志桩注明变化参数、起止里程。8、施工作业带占地宽度应根据现场具体情况，且施工作业带宽度以一般为24m。9、严格按照设计图纸的要求，复测管沟开挖的几何尺寸及转角处的曲率半径等有关数据，在管沟回填后立即进行竣工测量工作。10、认真填写测量、放线记录，并且要监理或业主签字认可。三、控制检验方法1.检验工具：全站仪及量具。2.检验方法：根据设计图纸，并结合测量记录，现场校核其测量成果的准确性四、异常情况处理措施在管线走向与地方发生矛盾或有争议时，必须报监理或业主，必要时在设计同意后可以改线。\n作业带清理手册一、控制项目及应达到的质量标准1、施工作业带清理宽度应能满足施工作业需要，但最大不超过24m。2、施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木、构筑物等应清理干净，沟坎应于平整，有积水的地势低洼地段应排水填平。3、施工便道应保证施工机具设备顺利通过，宽度一般为6m，每2Km设置一个会车处，弯道的转弯半径应大于18m。4、特殊地段施工便道的修筑，应提出可行的修筑方案，报监理或业主批准后方可实施。二、施工工艺方法与操作技术要求1、施工前由业主或监理组织施工单位会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建（构）筑物、作物、电线杆、树木、水塘等附着物进行清点造册，施工作业带的清理应在放线完成并办理好征地手续后进行。2、施工作业带的平整、清理应遵循保护农田、草场、植被及配套设施。减少或防止水土流失的原则。\n1、在扫线时，应注意保护线路控制桩，如有损坏立即补桩恢复。2、根据扫线地段地形地貌，采取相应的机械（推土机、挖掘机）或人工配合的方法进行清理，以保证施工机具顺利通过。3、山区丘陵段对施工作业带内及附近有可能危及施工作业安全的滑坡、崩岩、岩堆等彻底清除或采取有效防护措施，保证施工设备的顺利进出。4、通过不允许堵截的沟渠，应铺设足够流量的过水管后，再回填土或搭设便桥。5、施工便道包括施工作业带内的便道和连接施工作业带与现有运输道路之间的通道，施工便道应平坦，并且有足够的承压强度，应能保证施工机具及拉管车辆的行驶安全。具体的修筑地点及型式根据现场情况确定，但必须经监理和业主批准后方可实施。6、施工时尽可能利用原有道路，以减少修筑工作量。如原有道路（桥、涵）不能满足施工车辆行进，则应在争得当地有关部门同意后进行加固处理。7、施工便道的宽度不大于6m。每2km设置一个会车处，弯道和会车处路面宽度不大于10m，弯道的转弯半径应大于18m。8、特殊地段（如季节性沼泽地、盐碱性沼泽地、河流、地下水位较高地段、有横向坡度的山坡、沙丘、山区等）施工便道的修筑，由承包商报监理业主提出修筑方案\n报业主或监理批准后方可实施。1、按地貌情况在扫线完成后认真填写作业带清理记录，并经业主或监理签字认可。三、控制检验方法1、外观检查：作业带清理及施工便道的修筑能否满足施工需要2、皮尺、水准仪及经纬仪测量四、异常情况处理措施1、水网、河流地带扫线及便道修筑应制定技术措施报业主监理认可后方可实施。丘陵地带扫线应尽可能控制作业带的坡度，必要地带需进行削坡处理。\n管道的验收、运输及存放手册一、控制项目及应达到的质量标准1.工程所用材料、管件等的型号、规格及技术条件应符合设计规定，且具有产品合格证、质量证明文件及使用说明书。2.不同材质的材料在运输、装卸过程中不得出现人为的变形、损伤和破坏。3.对已入库的材料要分类存放，标识清楚。4.管垛的管子层数不超过3层，管垛支撑采用砂袋或填充软质物的纺织袋，管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为2m，管垛支撑至少3道，支撑物与管子的接触宽度不应少于0.4m，管子距地面高度大于200mm。二、控制项目及应达到的质量标准1.工程所用材料、管件等的型号、规格及技术条件应符合设计规定，且具有产品合格证、质量证明文件及使用说明书。2.不同材质的材料在运输、装卸过程中不得出现人为的变形、损伤和破坏。3.对已入库的材料要分类存放，标识清楚。\n4.管垛的管子层数不超过3层，管垛支撑采用砂袋或填充软质物的纺织袋，管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为2m，管垛支撑至少3道，支撑物与管子的接触宽度不应少于0.4m，管子距地面高度大于200mm。三、施工工艺方法与操作技术要求1.材料1.1入库和直接进入施工现场的材料必须有质量证明文件，且标识清楚。1.2如发现材料与设计或货单不符，应书面向监理反映，在未收到处理意见之前，不得动用。2.防腐管验收2.1a防腐管出厂检验合格证应齐全、清晰、并可追溯到实物。b、内外涂层应无损伤c、防腐管距管口内表面不小于50㎜、外表面140+100㎜不防腐。d、端部无防腐层的内外管口表面应无损伤,管端应有齐全的管口保护圈。2.2防腐管检查表序号检查项目检验方法合格标准1防腐管管端未防腐的内外表面观察检查无裂纹、结疤、折迭损伤和划痕\n2螺旋直缝防腐管距管端100㎜范围内外径允许偏差用测径尺按周长法测量＋2㎜－0.5㎜3防腐层端部内外涂层观察检查防腐层粘结牢固、无翘曲4管口端不部小于150㎜范围内外表面焊缝余高用尺测量＋0.5㎜且与母材圆滑过渡，相临管件表面磨削后的剩余壁厚不得小于公称壁厚的95%5螺旋直缝防腐管距离管端100㎜范围内圆度（最大直径与最小直径之差和公称直径的比值）用尺测量小于或等于0.6%2.3验收合格后，及时填写材料检查验收记录。2.4对于不符合设计要求及存在质量问题的材料坚决拒收。3运输3.1防腐管的装卸用尼龙吊带，吊钩的载荷应不小于管重5倍的安全系数。3.2装卸操作应轻放，有专人指挥。严禁采用撬滚滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管\n3.3为了防止管子滑窜、钢管和车辆接触部位应用20㎜厚橡胶皮铺垫，防止损坏防腐层。3.4装管不宜超过2层，管子超出车后的长度不宜超过2m。3.5钢管运输每车宜装运2-3根，且载荷不超过额定载荷。3.6其它材料的运输按照不同材料的各自要求进行。4存放4.1验收合格的管件及材料应分类存放。4.2焊接材料的存放：严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀,应在干燥通风的室内存放,并分类堆放。4.3防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度不宜超过3层，应选择地势平坦的场地，堆放场地应保持1%-2%的坡度并设有排水沟。4.4现场靠近村镇、路口堆放时、应设安全警告标志现场大批量堆放时应有专人负责看管。4.5运抵施工现场的管子应随运随布管，以减少二次倒运。4.6运抵现场的防腐管不得在阳光下长期日晒，存放时间不宜超过3个月。否则，应在管堆上设遮阳棚。4.7现场堆管的位置应闭开架空电力线。\n三、控制检验方法定期由专人对各种材料的接、检、保、运进行检查。四、异常情况处理措施管线验收时如发现有不合格管线时，严禁接收或另行保管，不得与合格管线混合保管。\n管沟开挖手册一、控制项目及应达到的质量标准1、管沟开挖深度必须符合设计要求。2、对水平转角处需做适当的加宽处理并保证曲率半径符合要求。3、对水网地段、穿越段、地势低洼段的管沟有必要采取适当的降水措施。4、对纵向变坡点的位置要严格按照设计图纸及现场实际进行确定。5、严格控制管道的埋深、悬空及管底垫层细土粒径。管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准表检验项目检验数量检验方法合格标准外观全部观察检查施工记录直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡，无凹凸和折线；沟壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物、沟内无塌方、无杂物、转角符合设计要求。管沟中心线偏移每千米不少于5处用经纬仪检查允许偏差应小于100mm沟底宽度每千米不少于5处用尺检查允许偏差为+100mm、-50mm沟底标高每千米不少于5处用水准仪检查允许偏差应+50mm、-100mm变坡点位移全部用尺检查允许偏差应小于100mm\n二、施工工艺方法与操作技术要求1、管沟开挖前应由施工处技术人员向管沟开控作业人员下达管沟开挖通知书，规定出施工区间、技术要求及必要的施工方法等有关事宜，并需得到监理认可后方可实施。2、管沟开挖前，应对开挖段的所有控制桩和标志桩、管沟中心灰线进行验收和核对，确认无误后，才能进行开挖。同时应进行移桩、护桩工作。转角桩按转角的角平分线方向移动，其余轴线桩应平移至堆土一侧距管沟边线大于等于300mm处。对于移桩困难的地段可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。3、管沟开挖应按管道中心灰线进行控制，管沟开挖深度应按开挖通知书的要求，并结合线路控制桩、标志桩标高及设计图纸和现场实际综合考虑进行开挖控制。挖出的土石方堆放在与施工便道相反的一侧，距沟边不得小于1m。在耕作区开挖管沟时，表层的0.3m深的耕作土应外运到指定的堆土场堆放，下层土靠近管沟堆放。河流及地势低洼等积水地段，采用明渠排水、井点降水、管沟加支撑等方法，在开挖前做试验，试验合格经监理确认后方可进行开挖。对于河流穿越等特殊地段需制定相应的施工方案并经监理认可后方可实施。4、沟底宽度应满足施工作业需要。沟下半自动焊沟底宽度3.5m\n，对石方段、穿越段、弯头弯管处及连头处等特殊地段管沟应为满足施工做适当加宽处理。1、在管沟开挖初期边坡比可按1:0.75进行试挖，当有成熟经验或各工序配合熟练后可适当缩小边坡比，但必须满足管道下沟时管沟的稳定性及设备的安全或沟下组焊的空间。2、当有地下障碍物时，需会同有关部门并确定障碍物的准确位置及埋深等相关参数，在得到有关部门的允许或现场监督允许的情况下采用人工先期开挖。石方段管沟根据地质状况并结合施工计划提前采用机械开挖人工配合或爆破开挖人工配合清理的方法进行管沟的开挖。石方段管沟深度应比设计要求的深度超挖200mm，铺垫软质细土垫层保护管道防腐层。3、对于地势平坦、土质松软且连续施工的地段宜用单斗挖掘机开挖管沟，冲沟、陡坡地段采用人工与人工配合开挖。9、进行任何地段的管沟开挖作业，均需根据实际情况采取可行的HSE措施保证施工安全、人员健康、周边环境保护达到监理和业主及当地有关部门的要求。10、沟成型后及时申请监理进行验收，按监理的要求认真填写记录并由监理予以确认。11、布管应按设计图纸要求壁厚、防腐层类型等顺序进行，不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸要求的分界点不应超过12m。12、山区石方段地段布管时应在管子两端距管口1.2-1.8m\n处设置稳固的支撑，可用软土堆或装填软土的编织袋或草袋，支撑的高度以不接触地面硬物为准。严禁使用硬土块、碎石土、石块做支撑。为满足管道组对焊接要求，每个管子下面应设置至少1个管墩，管底与地面的距离为0.5-0.7m。管墩可用土筑并压实或用装填软土的编织袋或草袋垒筑。所有管墩应稳固、安全。10、管沟回填为粘性土、砂土时，可采用推土机直接回填，石方段管沟应先在管沟底部垫上200㎜厚细土层，细土层应回填至管顶上方300㎜，细土粒经≤5㎜，然后回填原土石方。在农田段回填时，先回填生土，后回填耕植土，管沟回填应高出地面300㎜以上，覆土与管沟中心线一致，宽度为管沟上口宽度，并应成梯形。三、控制检查方法1、管沟的深度、宽度、边坡用5米钢卷尺测量，每千米不少于5处。2、变坡和平面转角处须100%检查，用全站仪进行检查，及时填写施工记录。管沟开挖后由开挖负责人进行目测自检，保证沟底平整，沟壁顺直，符合规范要求。四、异常情况处理措施:1、当出现管沟边坡不稳定或沟底涌水带流沙时，应采取措施并经监理认可方可继续施工。2、当开挖管沟比施工图土质等级高时作业人员应通知项目部并报请监理及业主现场确认。\n管道布管手册一、控制项目及应达到的质量标准1、钢管放在管墩上，钢管下面与地面的距离为0.5—0.7m，相邻管的轴线间距和端头间距均为1m。2、管道边缘距管沟的安全距离：干燥硬石土≥1.0m，潮湿软土≥1.5m。。3、坡地布管：线路坡度大于5º时，应在下坡管端设置支挡物，以防窜管。线路坡度大于15º时，待组装时从堆管平台处随用随取。二、施工工艺方法与操作技术要求1、用履带吊布管，每次只吊一根，以防防腐层破坏。2、履带机吊管行走时，需有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体。3、爬犁拖运管子时，爬犁两侧应有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防止上下窜管。4、沟上摆管的两管首位相接处，横向纵向均错开1m，布置成锯齿形。便于清理管口和安装内对口器。5、布管时由专人测量管口周长，采用级配方法，保证相接两管口周长尺寸偏差在±2mm范围内。6、在管道壁厚分界处布管时，需密切注意不得摆错。\n1、布管过程中认真做好布管检查记录，并且由监理单位代表签字认可。三、控制检验方法1、布管质量由综合施工队施工员控制检查，检查方法为尺量与观测相结合。2、一个施工段布管完成后，对下道工序进行交接，主要查看管口和防腐层是否有损坏，并办理验交手续。3、检查布管底部是否有损伤管道防腐层的物质4、检查管道内是否有泥土、石块等杂物5、检查管道布管的准确性四、异常情况处理措施在施工中如果因防腐管短缺，决不允许以低代高：用薄壁管代替厚壁管、用加强级代替普通级管道清口、组对手册一、控制项目及应达到的质量标准执行标准:1、两管口周长相差应小于2mm并且均匀错开。\n2、管内清理不得有杂物。3、管口组对应符合下表的规定：序号检查项目规定要求1坡口符合“焊接工艺规程”的要求2管口清理（25mm范围内）和修口管口完好无损、无铁锈、油污、油漆、毛刺3两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距不小于100mm弧长4错边量不大于1.6㎜5钢管短节长度不小于2m6相邻和相反方向的两个弯管中间直管段长度不小于2m7管子对接采用内、外对口器进行对口8过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°—30°9手工焊接作业空间不小于0.4m\n10半自动焊接作业空间沟上焊接距管壁不小于0.5m，沟下焊接距管壁不小于0.8m二、施工工艺方法与操作技术要求1、管口清理1、1准备好清理管口用的各种工具。1、2按顺序登记每根钢管的生产厂家和所编的防腐管号。1、3用电动钢丝刷及角向磨光机等清理管内外表面25mm漏出金属光泽。1、4管端坡口，切割口，用动力角向磨光机将坡口修磨均匀，光滑。1、5测量管长并标出管长中心线，以利组装作业。2、管道组对2、1由管工对管口坡口质量进行检查和验收，并做好相应的记录。2、2除连头、弯头处必须采用外对口器进行组对外，管道组对采用内对口器。采用管内爬行器时，应对爬行机械与管内接触部分采取保护内涂层措施2、3对口时，吊管机数量不宜少于两台，2、4起吊管子的吊带应满足强度要求，不损伤防腐层。\n2、5吊点应置于已划好的管长平分线处。2、6在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采用稳固措施，其施工方法应根据地形、地势、地质情况确定。山区施工采用沟下组对，组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。2、7管子组对、对口间隙为2-3㎜，焊口间需要短节时，最小短节长度1DN。弯管与弯管、弯管与弯头现场可直接连接。2、8管口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。1、9使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸移动对口器。2、10使用外对口器，应在大于根焊焊道总长度的70％后，对口器方可撤离。2、11现场切割防腐管时，应将管端不小于50mm宽的内涂层和管端140100mm宽的外防腐层应清除干净。采用火焰切割时应去除氧化层。端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。2、12当焊口两端钢管（弯头）厚度相差一个级别以上时，应增加过渡管。2、13管口组对完毕，在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口必须在开口端装上一个管帽，管帽不允许点焊在管子上，管帽应具备防止泥水进入管内的功能。\n按时填写管道组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后，管工与焊工办理工序交接手续。三、控制检验方法1、用焊接检验尺，钢板尺等工具进行检查。2、检查各项记录清晰、准确。四、异常情况处理措施防腐管端部若有刻痕、突层，如不能修复应切除。\n356矿浆管段半自动焊接手册一、控制项目及应达到的质量标准1、控制标准1.1外观质量：焊缝余高、宽度、咬边、错边、表面气孔等。1.2内部质量：气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等。2、质量标准2.1外观质量2.1.1焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面不得有裂纹未熔合，气孔杂渣飞溅，夹具焊点等缺陷。2.1.2焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高小于等于1.6mm。2.1.3焊后错边量不应大于1.6mm。2.1.4管口除锈：等于或大于50mm,露出金属本色。2.1.4咬边深度不得超过0.5mm，咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格，咬边深度在0.3mm—0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的25%。2.2内部质量\n2.2.1按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005进行X射线检测。2.2.2按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005进行全自动超声波检测。二、施工工艺方法与操作技术要求。1.1钢管母材为Q345B螺旋缝、X65无缝埋弧双面焊钢管。1.2接头尺寸：坡口型式：V型，坡口角度（图1）对口间隙。1.60.4mm，错边小于2.2mm钝边为1.3±0.2。图1接头设计图2焊道层1.3焊接方法为焊条电弧焊+自保护药芯焊丝半自动焊。\n2操作技术要求2.1相临螺旋焊缝应相互错开至少100mm。2.2纤维素焊条一般不用烘干，必要时可在70—80°范围内烘干0.6小时。药芯焊丝可不用烘干。2.3所用焊机性能稳定，调节灵活，焊接地线应靠近焊接区，用卡具与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。2.4用火焰加热器对管口表面进行加热，预热温度≥80℃。用点温计在距管口50mm处测量均匀圆周上的8点。2.5撤离内对口器前应完成全部根焊道。撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应在完成全部根焊道后方可撤除。2.6根焊完成后，应用角向磨光机修磨清理根焊道，根焊与填充焊时间间隙不大于10分钟。2.7根焊与填充焊道之间层间温度≥80℃，其他焊道之间要求大于80℃。2.8根焊道由2名焊工完成，其他每层焊道由2名焊工完成，用砂轮机对焊道接头处进行打磨，层间应配备打磨工清除熔渣及飞溅。2.9层间引弧应错开100mm以上。2.10焊口完成后应将表面的熔渣，飞溅物清除干净，进行自检。\n2.11当日不能焊接完成的焊口必须完成50%钢管壁厚并不少于3层焊道，未完成的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。2.11在下列任何一种环境，如不才取有效措施，不允许进行焊接：雨雪天气；环境温度小于5℃；焊接环境风速大于8米/秒；环境湿度高于90%RH。三、控制检验方法：1.检验方法1.1外观质量：目测实测1.2内部质量：全自动超声波检验X射线检测2.检验数量2.1外观质量：自检100%专检100%2.2无损检测：按监理指令检查四、异常情况及处理措施：焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即更换焊条并修磨接头后施焊。\n\n920供水管段半自动焊接手册一、控制项目及应达到的质量标准1.控制标准1.1外观质量：焊缝余高、宽度、咬边、错边、表面气孔等。1.2内部质量：气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等。2.质量标准2.1外观质量2.1.1焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面不得有裂纹未熔合，气孔，夹渣，飞溅，夹具焊点等缺陷。2.1.2焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高小于等于2.0mm，局部不大于3mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材及与母材进行圆滑过渡。2.1.3焊后错边量不应大于2.2mm（T=17.5mm），2.2mm（T=21mm），2.5mm（T=26.2mm）。\n2.1.4咬边深度不得超过0.5mm，咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格，咬边深度在0.3mm—0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的25%。2.2内部质量2.2.1按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005进行X射线检测。2.2.2按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005进行全自动超声波检测。二、施工工艺方法与操作技术要求。1.1钢管母材为X65直缝埋弧焊钢管。1.2接头尺寸：坡口型式：V型，坡口角度（图1）对口间隙。2.0-3.0mm，错边小于2.2mm钝边为1.3±0.2mm。\n图1接头设计图2焊道层1.3焊接方法为焊条电弧焊+自保护药芯焊丝半自动焊。2操作技术要求2.1相临螺旋焊缝应相互错开至少100mm。2.2纤维素焊条一般不用烘干，必要时可在70—80°范围内烘干0.6小时。药芯焊丝可不用烘干。2.3所用焊机性能稳定，调节灵活，焊接地线应靠近焊接区，用卡具与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。2.4用火焰加热器对管口表面进行加热，预热温度≥80℃。用点温计在距管口50mm处测量均匀圆周上的8点。2.5撤离内对口器前应完成全部根焊道。撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应在完成全部根焊道后方可撤除。2.6根焊完成后，应用角向磨光机修磨清理根焊道，根焊与填充焊时间间隙不大于10分钟。2.7根焊与填充焊道之间层间温度≥80℃，其他焊道之间要求大于80℃。2.8根焊道由2名焊工完成，其他每层焊道由2名焊工完成，用砂轮机对焊道接头处进行打磨，层间应配备打磨工清除熔渣及飞溅。\n2.9层间引弧应错开100mm以上。2.10焊口完成后应将表面的熔渣，飞溅物清除干净，进行自检。2.11当日不能焊接完成的焊口必须完成50%钢管壁厚并不少于3层焊道，未完成的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。2.11在下列任何一种环境，如不才取有效措施，不允许进行焊接：雨雪天气；环境温度小于5℃；焊接环境风速大于8米/秒；环境湿度高于90%RH。三、控制检验方法：1.检验方法1.1外观质量：目测实测1.2内部质量：全自动超声波检验X射线检测2.检验数量2.1外观质量：自检100%专检100%2.2无损检测：按监理指令检查四、异常情况及处理措施：焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即更换焊条并修磨接头后施焊。\n管段返修手册一、控制项目及应达到的质量标准1.控制标准1.1外观质量：焊缝余高、宽度、咬边、错边、表面气孔等。1.2内部质量：气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等。2.质量标准2.1外观质量2.1.1焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面不得有裂纹未熔合，气孔，夹渣飞溅，夹具焊点等缺陷。2.1.2焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高小于等于1.6mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材且与母材圆滑过渡。2.1.3焊后错边量不应大于1.6mm。2.1.4管口加热大于149℃，宽度大于等于100mm.2.2内部质量\n2.2.1按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005进行X射线检测。2.2.2按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/T4109-2005进行全自动超声波检测。三、施工工艺方法与操作技术要求。1.1钢管母材为X65直缝埋弧双面焊钢管。1.2接头尺寸：坡口型式：V型，1.3焊接方法为焊条电弧焊+自保护药芯焊丝半自动焊2操作技术要求2.1必须清理焊层间的熔渣后，方可进行后续焊层的焊接，焊接接头必须打磨。2.2纤维素焊条一般不用烘干，必要时可在70—80℃范围内烘干0.6小时。2.3所用焊机性能稳定，调节灵活，焊接地线应靠近焊接区，用卡具与钢管表面接触牢固，避免产生电弧。\n2.4用火焰加热器对管口表面进行加热，预热温度≥80℃。用点温计在距管口50mm处测量。2.5修补时，每处修补长度应大于50mm。相邻两处的修补距离小于50mm时，应按一处缺欠进行修补。2.6根焊完成后，应用角向磨光机修磨清理根焊道，根焊与填充焊时间间隔不大于10分钟。2.7根焊道与填充焊道之间层间温度≥80℃，其它焊道之间要求大于80℃。2.8返修由1名焊工完成，用砂轮机对焊道接头处进行打磨，层间应配备打磨工清除熔渣及飞溅。2.9焊口完成后应将表面的熔渣，飞溅物清除干净，进行自检。2.10当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后应使用评定合格的返修焊接规程进行返修，否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上清除。2.11根焊道中出现的非裂纹性缺陷，业主有权决定进行返修。盖面焊道及填充焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。3.在下列任何一种环境，如不采取有效措施，不允许进行焊接：雨雪天气；环境温度小于5℃；焊接环境风速大于5米/秒。四、控制检验方法：1.检验方法\n1.1外观质量：目测实测1.2内部质量：全自动超声波检验X射线检测1.检验数量2.1外观质量：自检100%专检100%2.2无损检测：按监理指令检查五、异常情况及处理措施焊接时发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即更换焊条并修磨接头后施焊。管道补口、补伤手册一、控制项目及应达到的质量标准执行标准:1、三层PE的补口应符合PSI公司1253—S—P—021的要求。2、用热收缩套时，热收缩套与主体防腐层搭接宽度应≥100mm。管道防腐层破损处直径≤30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤：直径≥30mm\n的损伤先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包敷。二、施工工艺方法与操作技术要求管道补口、补伤采用3层聚乙烯热收缩套（带）1、补口1、1补口前，对补口部位表面进行处理，清除焊渣、油污毛刺等，喷砂除锈达Sa2.5级。1、2表面处理后，应将表面清扫干净，并立即涂敷所用热收缩（带）生产厂提供的底漆。1、3补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙。然后用火焰加热器对补口部位进行预热，预热温度按热收缩套（带）产品说明书要求。1、4将热收缩套（带）定位后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中间部位首先收缩，然后再从中央向一边均匀移动加热，使之均匀收缩，用戴耐热手套的手挤压，将空气完全排出，至端部约5cm处时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶熔融后，再缓缓加热热收缩套（带），直至端部周向底胶均匀溢出。（当使用热收缩带时，热收缩带的固定片应搭接在收缩带重叠搭接的合缝处，边加热边排除空气，直至固定片四周胶粘剂均匀溢处）。1、5不应对收缩套（带）上任意一点长时间喷烤，热收缩套（带）表面不应出现炭化。2、补伤\n1、1对直径小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角，在孔内填满与补伤片配套的玛蹄脂，然后贴上补伤片，应边加热边排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。2、2对直径大于30mm的损伤，将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。补贴方法与上面1相同。最后按补口方法在修补处包覆一条收缩带，包覆宽度应大于补伤片的宽度。三、控制检验方法1.补口外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应光滑平整、无褶皱、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。2.热收缩套与主体防腐层搭接宽度应≥100mm。采有热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度≥80mm。3.热收缩套（带）应用电火花捡漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压为15KV。如出现针孔，应重新补口。四、异常情况处理措施当气温低于-5℃及在雨、雪、大风天气下，必须由技术人员制定相应措施，否则不允许施工。\n管道回填手册一、控制项目及应达到的质量标准1、控制标准1.1防腐层质量；1.2管道埋深；1.3管底垫层细土粒径；1.4水工保护；1.5阴极保护测试线留头。2、质量标准2.1用电火花检漏仪对防腐层质量进行检查无漏点；2.2管顶埋深符合设计要求；2.3管沟回填土应高出地面300mm以上，覆土与管沟中心线一致，宽度为管沟上开口宽度，并应做成梯形；2.4石方段管沟应先在管沟底部垫上200mm厚细土层，细土层应回填至管顶上方300mm，细土粒径≤5mm，回填石头粒径≤200mm。\n二、施工工艺方法与操作技术要求1、施工工艺方法1.1下沟前用电火花检漏仪（三层PE检漏电压12.5Kv）对防腐层质量进行检测，有漏点按补伤施工方法进行补漏。1.2施工设备与电力线路的安全距离应符合标准规定。1.3在细土上回填原状土，若在农田段，先在细土上回填生土，后填耕植土。1.4回填结束后，做水工保护工程。1.5作阴极保护工程1.6。恢复自然地貌2、操作技术要求2.1管沟在回填前必须经监理工程师检查，认为符合设计及有关要求时，并在下沟、回填施工记录上签字后方可进行回填工作，同时管沟验完后回填工作应立即进行。2.2在山脚或斜坡段，应根据地型与建设单位代表协商后，留好引水沟，防止水流进管沟。2.3农田段回填土应由人工及挖掘机配合进行，以保证生、熟土不混。2.4特殊地段，如重力湿陷性黄土段，应按设计要求进行机械压实。\n2.5对于穿越河床、溪流及排水渠等处，应按设计要求将回填材料压实2.6在回填过程中，对下列地点处应留出30m长的管道不予回填，再该工程完成后再回填至设计要求。2.6.1加设砼连续覆盖层段两端；2.6.2大中型河流穿越段两端；2.6.3分段试压的管段两端2.6.4其它单独施工段两端；2.6.5；其它需要碰死口连头段两端2.7地下水位高的地段和穿越河流地段回填土应一次完成。2.8保护电位测试线应做好保护工作，为保护好测试线、桩，再此处由人工回填。2.9在所有回填工作结束后，按要求恢复地形地貌。三、控制检验方法：1、检验方法目测、实测2、检验数量班组自检100%、质检员专检30%\n四、异常情况及处理措施1、土回填前，由班组进行自检，再经质检员专检，报监理工程师核准后回填。水工保护项目施工必需按相关标准进行，检查不合格应返工，直至合格为止。