中俄东线天然~气管道工程计划施工组织计划方案(修改~) 81页

-_中俄东线天然气管道工程一般段施工方案编制人：审核人：审定人：-_\n-_目录第一章编制依据1第二章工程概况2第三章施工方案21施工工艺流程22主要工序施工技术措施22.1线路交桩22.2测量放线32.3施工便道72.4防腐管运输与保管102.5施工作业带清理192.6布管212.7管口组对与焊接242.8焊接272.8.1全自动焊焊接272.8.2半自动焊焊接312.8.3连头焊接342.8.4返修焊接362.9防腐补口、补伤382.9.1补口作业空间施工方案38\n-_2.9.2液体聚氨酯补口施工方案392.10BK-1机械化补口施工方案492.11管沟开挖602.12下沟642.13回填、硅管敷设和地貌恢复712.13.1管沟小回填712.13.2硅管敷设712.13.3大回填、地貌恢复722.14水工保护732.14.1浆砌石结构732.14.2干砌石结构732.14.3石笼结构742.14.4混凝土结构742.14.5排水设施752.15冷弯管加工75\n-_-_第一章编制依据1参考资料1.1《D1422mm天然气输送管道技术规范第12部分：线路焊接技术规范》1.2《D1422X80管道吊装下沟施工验收规范》1.3《D1422X80天然气管道线路工程技术规范》1.4《D1422技术设计研究报告》1.5《油气长输管道工程施工及验收规范》50369-20141.6《中华人民共和国安全生产法》1.7《中华人民共和国石油天然气管道保护法》(2010年10月1日施行)1.8《中华人民共和国环境法》(1989年12月26日)1.9《中华人民共和国道路交通安全法实施条例》(2004年5月1日实施）\n-_第二章工程概况1工程概况中俄东线天然气管道工程管径为1422mm，材质为X80，壁厚分为21.4mm、25.7mm和30.8mm三种，管道全线设计压力均为12MPa。目前，中俄东线天然气管道东线项目已进入科研评审阶段，为提高投资估算的合理性，项目业主管道公司请我局提供D1422管道工程投资估算编制的技术支持。经与相关领导沟通后确定的编制内容，主要编制一般地段主要施工工序资源配置及工效测算。第三章施工方案1施工工艺流程线路交桩—→测量放线—→施工便道的修筑—→防腐管的运输及保管—→作业带清理—→布管—→组对焊接—→无损检测—→防腐补口、补伤—→管沟开挖—→管道下沟—→小回填—→硅管敷设—→大回填及地貌恢复—→清管试压干燥—→水工保护—→三桩埋设2主要工序施工技术措施2.1线路交桩2.1.1线路交桩由监理、设计和施工承包商共同组成交接桩小组，在现场进行交、接桩工作，交接桩过程中每天要做好交接桩记录，三方签字确认。2.1.2接桩人员由施工承包商施工技术部门会同施工现场技术人员组成。2.1.3接桩前要组织接桩人员充分熟悉需接桩区段的图纸及相关资料。2.1.4准备野外接桩工作所必须的车辆、图纸、生活用品和必要的现场标志物（如：木桩、油漆等）、工具等。2.1.5接桩人员接收设计单位设置的线路中线转角桩、控制桩等，并用手持GPS进行定位。2.1.6对丢失的控制桩和转角桩由设计人员恢复后，予以交接，交桩后发生的\n-_丢失，由施工承包商依据接桩原始记录或中线成果表等测定资料用测量的方法予以恢复补桩，施工开始前施工承包商必须依据管线设计施工图、测量成果表，复查设计桩的位置和高程，对有疑义的桩位及时与设计人员联系进行补桩。2.1.7接桩人员应做好线路接桩的原始记录，达到指导放线和施工的目的。2.1.8接桩人员应对线路的定测资料、线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行一一校对，防止失误。2.1.9每段管线交桩完毕，应填写交接桩记录，由监理工程师、设计和施工人员共同会签。2.1.10人员、设备配置表序号人员数量备注1技术员1记录2测量员2绘图、测量序号设备数量备注1越野车12手持GPS12.2测量放线2.2.1设备准备：目前线路测量设备一般选用RTK、全站仪等设备，所有按照国家测量规范要求做好仪器的检验校正工作。2.2.2人员准备：测量人员及辅助人员的配备。2.2.3物资准备：根据线路长度计算所需的定位木桩、白灰等材料。2.2.4资料准备：根据工程设计要求和对事先收集的各种有关资料的分析，再结合详尽的现场踏勘统计资料，制定出一个合理、可行的测量实施方案。2.2.5测量桩要求2.2.5.1百米桩：对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，根据线路走向，在作业带两侧边缘线上每间隔100m左右加设一定位桩。2.2.5.2加密桩：当采用弹性敷设或冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间隔≤10m。桩上标明该点的地面高程、管底高程与挖深。弹性敷设可以通过“工兵法”、“解析法”和“总偏角法”进行测量放样。\n-_2.2.5.3标志桩：在河流、沟渠、公路、地下管道、光电缆、线路阀室两端及管线壁厚、防腐层等级变化分界处等地，设置标志桩，标明名称、埋深、里程等的数据。对于定测资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中新发现的地下构筑物等应进行调查、勘测、核对准确位置，并在线路与地下构筑物交叉范围两端各3米设置标志桩及警告牌，在桩上注明构筑物类型，埋深及交叉尺寸等数据,测量人员利用地下障碍探测仪对全线进行检测，检测施工作业带范围内有无地下的电缆、光缆及金属管线等障碍，确定其位置，并在其上打设标志桩并画草图记录。2.2.5.4控制桩：在进行设计转角桩测量时，先对该桩进行数据复测，然后采用移桩的方法，对转角桩加设控制桩。2.2.6放线2.2.6.1平原段：施工作业带边界线在作业带清理前放出，管线轴线在管沟开挖前放出。灰线布放采用三点定一线的方法用百米绳拉线后布放。根据轴线百米桩和临时占地边界百米桩拉百米绳，撒白灰线，施工作业带边界线应以招标文件规定的作业带占地宽度划定，对于河流、公路穿越地段、地下水丰富、管沟挖深超过5m的地段、运管车调头处，根据实际需要确定作业带宽度并上报主管部门审批。2.2.6.2山区段：由于RTK采用卫星信号，在山林地内信号接收不稳定，需先对部分遮挡接收天线的树枝进行清理，根据轴线在作业带边缘树木上做好标记。\n-_2.2.7人员、设备配置2.2.7.1人力资源配置测量放线人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1测量员2仪器测量、填写记录2辅助工种6钉桩、撒灰、喷标识合计82.2.7.2机械设备资源配置测量放线机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量备注1RTK台12皮卡车辆23手持GPS部2合计52.2.7.3施工工效测算测量放线工效测算表序号时间工序单项工序工作时间（min)计算公式及取值原则1往返路程60按到作业带距离30km，车速60km/h，2仪器架设10支水准仪时间3数据矫正20卫星信号校核时间4测量5平原段，无沟渠情况,每100米定1个点5放线8撒灰，钉桩6测算工效1301km定20个点，定桩20个7实际工效3km实际测量放线时间为（8*60）-90=390min2.3施工便道2.3.1平原段\n-_2.3.1.1一般地段施工便道的修筑应充分利用原有小路，对其进行拓宽、推填、垫平、碾压、加固。新建施工便道应选择植被稀少地带，尽量少占耕地、草场并沿台地缓坡设置。2.3.1.2农田段施工便道修筑采取在便道两侧开挖边沟，将开挖土摊在中间，碾压后形成便道的方式进行。2.3.1.3施工便道经过河流、沟渠时，可采取修筑临时性桥涵或加固原桥涵等措施：A.涵管法对于一些小的河流、沟渠，敷设过流涵管，涵管数量根据水渠里的水量而定。涵管底部应至渠底0.2m以下,确保水流通过。管子周围采用草袋装土填实，并使用推土机压实，保证施工设备的通行。竣工后，将涵桥拆除恢复地貌。施工便道涵管渠底0.2mB.桥上桥技术一般乡镇级公路上的桥梁不能承受运输钢管或设备的重量，当桥涵承载能力不够时，可采用桥上桥技术。在桥宽小于6m时，我们采取搭设临时便桥通过：当桥宽在10—20m之间时，采用装配式公路钢桥通过。桥上桥原有桥梁护栏钢制过路桥板枕木\n-_C.沉箱便桥法对于宽度在20m以下、水深不大于2m的沟渠、河流，采用沉箱便桥法过河。沉箱数量及位置根据河面宽度而定。沉箱应能在水面划行，到达现场时采用水泵注水，使之沉入水底。D.舟桥法对于宽度在20m以上、水深大于2m的河流，采用舟桥，舟桥的承载力应在40t以上，保证施工设备能够通过。2.3.1.4施工便道要平坦，并具有足够的承载能力，以保证施工车辆和设备的行驶安全。2.3.1.5为了达到足够的承载力，在铺设碎石时可采用干压方法，要求填缝紧密，碾压坚实。如路基较软，应先铺筑低剂量石灰土或碎砾垫层，以防止软土上挤和碎石下陷。石料和嵌缝料的尺寸，按结构层的厚度而定：如果压实厚度为8～10cm，一般采用3～5cm粒径的石料和0.5～1.5cm粒径的嵌缝料；如果压实厚度为11～15cm，碎石最大尺寸不得大于层厚的0.70倍，以5cm以上粒径的石料应占70%～80%，同时应两次嵌缝，其粒径为2～4cm和0.5～1.5cm.为了减轻碾压工作量，在碾压过程中要适当洒些水。2.3.1.6施工便道经过埋设较浅的地下管道、电缆、光缆等地下构筑物或设施时，要与使用管理单位及时联系，采取必要的加固、保护等措施。2.3.1.7对于施工便道和公路衔接处，采取用土袋或填土覆盖压实的方法，对于有路边排水沟的要埋设过水涵管，不损坏公路和路肩。2.3.2便道修筑注意事项2.3.2.1清除便道上的障碍物，保护和保留原有的排水系统，保护所有存在的管线，保护所有通讯线路并使之处于工作状态。2.3.2.2按《环境法》要求处理有污染的废弃物。2.3.2.3使用干线道路前，应事先征得道路主管部门的同意，并办理有关占用手续。\n-_2.3.2.4修建施工便道并保证雨天便道畅通。在施工期间，为防止施工便道堵塞水流导致工程或附近农田、建筑物及其它设施受冲刷、淤积，应在修建便道时修建临时排水设施。2.3.2.5临时排水设施与永久性排水设施相结合。施工场地流水不得排入农田、耕地或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。2.3.2.6施工时，路基工程不论挖方或填方，均做到各施工层表面不积水，因此，各施工层随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。2.3.2.7修建路基临时排水设施，如边沟、排水沟、取土坑排水等，确保雨天作业场地不被洪水淹没并能排除地表水。2.3.2.8施工完成后，所有临时加固的施工便道、便桥等全部要进行恢复。2.3.2.9在道路弯道、会车点前设置警示标示，并安装警示灯。2.3.3人员设备配置2.3.3.1人力资源配置施工便道修筑人力资源配置表序号工种人数备注1技术员1负责施工安排与协调、数据统计2HSE监督员1负责施工区域安全3操作手34力工4合计92.3.3.2设备资源配置施工便道修筑机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量备注1推土机D80台12挖掘机PC220台13自卸卡车8t辆24装载机ZL50辆15双排座辆16皮卡辆1合计72.4防腐管运输与保管2.4.1施工流程\n-_施工准备→管材吊装→管材运输→临时堆放→一次倒运→二次倒运2.4.2施工准备X80D1422的管道壁厚分别为21.4mm、25.7mm、30.8mm，按平均长度12m计算，根据公式0.25×π×(外径平方-内径平方)×L×钢铁比重，三种壁厚管道分别为：G1=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0214*2)²)*12*7850=8870.12kgG2=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0257*2)²)*12*7850=10619.73kgG3=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0308*2)²)*12*7850=12680.67kg防腐层重量=0.25*3.1416*（(1.422+0.003*2)²-1.422²)*11.7*1600=251.42kg通过以上数据，最大管材重量为12680.67+251.42=12932.09kg≈13t2.4.2.1运输设备选择根据管材重量，需选择15t以上车辆才能进行管材拉运。按照新《道路交通安全法》实施条例第五十四条“机动车载物不得超过机动车行驶证上核定的载重量，装载长度、宽度不得超出车厢，重型、中型载货汽车，半挂车载物，高度从地面起不得超过4米，载运集装箱的车辆不得超过4.2米”的规定，需要选择长度13m宽度2m以上的拖板。通过对市场上各种车辆信息调查，15t运输车辆托板长度为7m，因此，选择拉载重量为30t，拖板尺寸为12192*2438*600mm的拖板车。2.4.2.2管材布放工具选择2.4.2.2.1安全挡板制作安装根据《1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程》第8.2.1条要求“防腐管的运输应符合交通部门的有关规定。拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固，应控制好车速”。由于原拖板前部挡板多为空心铁柱+600mm高铁板，厚度大约在10mm，而管材自身高1.422米，故止推挡板的高度要略高于管材。使用两块2.4*1.5m，厚4.5的钢板做立板面，在两块铁板中间焊接两横三竖的30mm长、2.5mm厚度方钢管，作为加固筋，钢板两边立面采用5#槽钢做立柱，如下图：\n-_1.5m加固筋立面板吊耳立柱2m0.2m制作完成后，由于该止推挡板约重292kg，需使用起重设备将其吊放在车挡板前部，使用螺栓与原立柱进行连接，槽钢底部与拖板进行无缝焊接，待工程完毕后，再进行拆除。2.4.2.2.2固定支托制作安装在满足道路运输安全规定的前提下，经过详细计算每辆车可以拉运2根管材，但为保证管材在板车上的稳定性，需先给每辆车安装管道支托，具体如下图：运管车配有专用运管托架,托架的安装和运管数量要按照研究成果进行装配，防止破坏防腐层。对于冷弯管及60°以下热煨弯头的拉运每车只能拉运1根，并安装有单独的管材支托架，对于60°以上的热煨弯头需要采用特殊车辆进行拉运。\n-_2.4.3.管材吊装2.4.3.1吊装设备选择在中转站需要使用1台吊车进行管材装卸，通过对几种吨位吊车起吊性能调研，如下：\n-_\n-_对吊车现场进行吊装时的工作状态进行分析，如图：1m2m6m得出当吊车工作半径在9m范围内，选择50T吊车最为合适。2.4.3.2吊具选择由于D1422管材自身重的原因，在吊装时一定要保护好管口，通过几种吊具现场试验，使用特制吊钩对管口损伤最小，最终选择特制吊钩作为管材吊具。通过吊装受力分析,单根吊索受力为S=Q/(2sinβ)=13/(2sin45）=9.19T=90.062KN。吊索选取安全系数5，那最终受力为5S=5*90.062=450.31KN。根据钢丝绳破断拉力数值表，需选择28mm以上钢丝绳才能满足吊装要求，根据每根吊索长度8.5m，计算出钢丝绳重量为28*28*3.46=2712.64/1000*8.5=23.06kg.根据纤维环形吊带数值表，需选择荷载在10T以上的吊带，得出吊带重量为8.5*2.28=19.38kg。对比两种材料吊索数据，保管情况等原因，选择使用纤维环形吊带。\n-_2.4.3.3绑扎具选择根据《1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程》第8.2.3条要求“运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其它软质材料衬垫。捆扎绳应套橡胶管或其它软质管套。弯管运输应采取保护措施”。选择聚酯纤维捆绑带。2.4.3.4吊装1）防腐管装运前,应由监理、施工单位、承运商共同检验防腐管的数量和防腐层质量。检验应符合防腐管标准的规定,并签字确认。验收不合格的防腐管不应装运。2）在吊装过程中,吊钩两侧要安排人员使用牵引绳进行牵引，防止管材与设备发生碰撞。3）防腐管装卸应使用专用吊具,轻吊轻放,不应摔、撞、磕、碰损坏防腐层,不应采用撬、滚、滑等损伤防腐层的方法装卸和移动防腐管。4）装管后应采用外套橡胶管或其他软质管套的捆绑绳捆绑,单管长度方向捆绑应不少于3道,捆绑绳与管子接触处应加橡胶板或其他软材料衬垫。5）热煨弯头应采用有专用支架的运输车,弯管不应与直管一起运输,且应采取稳管措施。\n-_6）施工单位对运抵施工现场的防腐管应在卸车时逐根检查验收,并应与承运商现场办理交接手续。2.4.4管材运输在管材固定好后，整车载重量大约在15t左右，根据《道路交通安全法实施条例》规定要求进行行驶：在雨天进行管材拉运时，每车必须配一名陪同人员，电话处于开通状态，随时进行联系。在下雪天气下进行管材拉运时，每车配一名副驾驶，每名驾驶人员不得连续驾驶超过2小时；在冰滑路面行驶时，所有车轮胎加装防滑链，再配备1组人员进行道路铺砂工作。2.4.4.1临时堆放1）由于管线敷设位置一般远离城镇，大型管车无法直接进入作业带，需在离道路近的位置修筑临时管材堆放场地，根据车辆转弯半径与装卸要求，场地大小选择一般为长50m宽30m。场地应保持1%～2%的坡度，并设有排水沟。并在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。2）现场堆管不应超过2层，应采取防止滚落的措施。3）不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离宜大于200mm。4）防腐管运抵施工现场后，露天存放时间超过3个月时应采取苫盖措施。5）防腐管的装卸应有专人指挥，并做好记录。2.4.5一次倒运\n-_由堆管场到作业带多为乡间单行水泥路或砂石路，路面狭窄，大型拖板车无法进入，就需要对运输设备重新进行选择，通过对直升机运送、索道运送、拖拉机牵引自制运送车（施工人员称之为“炮车”）几种情况对比，选择炮车运送。根据对近几年工程中炮车应用情况调查，炮车具有“因重心低，行驶平稳；改装简便，改装费用低；易操作，对路况要求相对较低；拆卸简便，在较窄道路上卸管后，可临时拆卸拖拉机与“炮车”连接，单独调头”等特点，但目前其最大载重量为10T，需要对炮车托架进行改装。2.4.5.1采用拖拉机改制的炮车进行管材倒运，捆绑及防护要求符合《1422mm天然气输送管道技术规范第11部分：线路工程》第8.2.3条规定。2.4.5.2拉运时严格控制行车速度，避免出现急刹情况。2.4.6人员、设备配置2.4.6.1人员配置管材运输人力资源配置表序号岗位工种数量（人）备注1材料员1中转站机组2司机10拖板车合计11序号岗位工种数量（人）备注1材料员1临时堆管场机组2吊车操作手1临时堆管场机组3起重工1临时堆管场机组4普工6临时堆管场机组合计92.4.6.2设备资源配置管材运输机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量机组名称1托板车30T辆10中转站机组2汽车吊50T台1临时堆管场机组3炮车辆5临时堆管场机组合计162.5施工作业带清理2.5.1施工前准备\n-_2.5.1.1根据设计推荐作业带宽度，平原非农业用地、戈壁段施工作业宽度不宜超过35m；农业用地段施工作业带宽度不宜超过40m；环境敏感点、生态植被脆弱区、重要经济作物区应尽可能减少作业带占地宽度，可不考虑错车占地，宽度不宜超过28m。2.5.1.2作业带清理应在放线并办理好征（占）地手续后进行，测量放线人员应对参加清理工作的指挥人员、机械操作手进行技术交底，至少要有一名放线人员参与作业带清理工作。2.5.1.3施工前,会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种建(构)筑物和植(作)物、林木等进行清点造册。2.5.1.4作业带清理、平整应保护农田、果林、山区草场、植被及配套设施,减少或防止水土流失。2.5.1.5对于重要的防洪设施，如泄洪渠、防洪堤等，必须先得到有关管理部门批准后，允许临时拆除，施工后必须立即恢复，并得到有关管理部门认可、签字。2.5.2平原段清理2.5.2.1先使用挖掘机沿作业带边线修筑排水边沟，再使用推土机清理和平整施工作业带，在进行施工时，要保护线路控制桩，如有损坏立即补桩恢复；检查控制桩、变壁厚桩、穿越桩、地下构筑物标志桩是否平移到弃土侧；地上、地下构筑物是否已清点完毕，并取得通过权。2.5.2.2平整作业带经过的沟、坎等处，为满足运管及施工设备的通行及农田水利要求，在经过沟渠的地方埋设过水涵管，保证水流畅通，对于作业带内的电力、水利设施和古迹要加以保护。2.5.2.3作业带清理出的耕作土，使用运输车将其拉运至周边堆土场进行存放，待管沟回填后，将其拉运至现场作地貌恢复。2.5.2.4当遇到果林地清扫时，先安排人员将果树进行砍伐，并堆放在作业带边缘，使用运输车将其拉运出作业带。然后使用挖掘机将树根一一清除，再用推土机进行场地平整。2.5.2.5施工作业带应与标桩的路线完全一致；施工作业带清理之后要依据平移后的控制桩恢复管道中心线标志桩，并注明变壁厚的位置、转角的角度、防腐层变化、特殊地段的起止点等。并按要求填写记录表格。2.5.3人员、设备配置\n-_2.5.3.1人员配置序号岗位工种人员数量备注1机组长12安全员13技术员（测量员）14操作手45司机26辅助工种10合计192.5.3.2设备配置序号设备名称单位型号数量1挖掘机台PC32022推土机台TY18013RTK台14中巴辆15皮卡辆16油电锯部67加油车辆2T18卡车辆5T1合计142.6布管2.6.1布管准备2.6.1.1布管前参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的施工图纸，明确控制桩，标志桩的位置。准确区分管子类型、壁厚、防腐层类型等。2.6.1.2对布管区段内的施工作业带地形、地质情况了解清楚。2.6.1.3准备好布管的吊具，布管用的吊管机性能完好。2.6.1.4准备好垫管子的沙袋或其他柔性材料。2.6.2布管作业\n-_管沟中心线管沟边线施工方向＜2m＞1m机械通道布管示意图作业带边界2.6.2.1一般地段布管采用吊管机进行作业。吊管机布管时单根吊运，专人牵引钢管。管子应首尾衔接，相临管口成锯齿形分开。每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。布管位置如图：2.6.2.2布管时管子的吊装使用专用吊具，吊管吊索或吊带的强度满足吊装使用的安全要求，与防腐管拉运要求相同。2.6.2.3在布管前，应先选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5mm。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在防腐管中间的防腐层上进行现场编号，每根管所有数据录入计算机。在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。2.6.2.4为满足管道组对焊接要求，管子两端距管口1.2-1.8m处设置1个支撑管墩，使用挖掘机修筑高0.5～0.7m支撑土堆并压实（严禁使用冻土块、硬土块、碎石块、石块做支撑堆），上方布设两根枕木或两排用装填软土的编织袋或草袋。所有管墩应稳固、安全。如图：支撑土堆枕木或土袋0.5～0.7m1.5m2.6.2.5在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应加大，管子摆放要平整。坡度大于15°\n-_时，应停止布管，组装焊接时，随用随布。深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟回填，不得提前布管。2.6.2.6沟上布管及组装焊接时,管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离,其值应符合下表的规定。2.6.2.7遇有沟渠、道路、堤坝等构筑物时，应将管子布设在位置宽阔的一侧，而不应直接摆放其上。2.6.2.8布管过程中做好记录，不同壁厚、材质、不同防腐等级分界点与设计图纸要求不超过12m。2.6.2.9在吊管和放置过程中，应轻起轻落，不允许拖拉钢管，并保持管内清洁。2.6.2.10采用沟下组装焊接，要在管沟开挖、验收以及焊接操作坑开挖后进行。下沟时，用吊管机逐根将管子吊置到沟下中心位置。沟下布管时有专人指挥，用牵引绳牵引，将管子放在管沟中心，管子与管子之间首尾相连。2.6.2.11需要加工坡口的钢管，应在堆管场内完成，并采用管圈进行保护。2.6.2.12每段管子布完之后，应对每段管子进行核对，以保证管子类型、壁厚、防腐层类型等准确无误。2.6.2.13山区石方地段宜采用沟下组对，组对前应根据测量角度，准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。2.6.3人员设备配置2.6.3.1人力资源配置布管机组人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1技术员1负责数据记录及管材布放2挖掘机机械手1负责管墩修筑3吊管机操作手1负责吊运管材4辅助工6负责布放枕木、牵引管材5起重工1负责设备起重指挥合计102.6.3.2设备资源配置\n-_布管机组机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量1挖掘机PC320台12吊管机90T台13双排1.5T辆14中巴19座辆1合计42.7管口组对与焊接2.7.1管口清理2.7.1.1使用电动钢丝刷或砂轮机将坡口两侧25mm范围内的起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的有害物质清除干净，并将坡口两侧25mm范围内管材的对接焊缝处打磨光滑。使焊接表面均匀、光滑，并呈现出金属光泽。2.7.1.2管口清理与组对焊接的间隔时间不超过2h，以避免二次清口。2.7.1.3为保证管道内清洁，组对前应用拖把或专用工具进行管内清理。2.7.2坡口加工2.7.2.1管口组对之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度，确保使用管材无明显管端变形，对于有变形的管材严禁使用。2.7.2.2强度等级相同的对接钢管采用内焊机根焊，若壁厚差不大于2.5mm，应进行内削边处理较厚钢管管端，内坡角度宜为10°～15°。若厚差大于2.5mm，不应进行自动焊的焊接。2.7.2.3根据全自动焊接工艺规程中规定的坡口形式，采用坡口机在施工现场进行管口端面加工。坡口表面要求平滑且无加工沟槽，不应有分层、裂纹等缺欠。焊接坡口的角度和尺寸精度应满足焊接工艺规程的要求。当日加工的坡口宜当日使用，避免坡口锈蚀及污物腐蚀对焊接质量的影响。切削的铁屑及时回收，避免环境污染。2.7.2.4坡口加工资源配置2.7.2.4.1人员配置\n-_序号人员数量备注1吊管机操作手22坡口工13辅助工2合计52.7.2.4.2设备配置序号设备规格型号数量备注1吊管机40T12吊管机70T13坡口机155kw21备1用4动力源200kw1合计52.7.3管口组对2.7.3.1采用2台90T吊管机进行管材吊装，优先采用内对口器组对。不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。2.7.3.2在无法采用内对口器时，使用外对口器，并采用半自动焊或手工焊的焊接方法。不应用锤击法校正错口。2.7.3.3两相邻管的制管焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。2.7.3.4相邻环焊缝间的距离宜大于1.0倍钢管直径，且应不小于1.0m。允许的错边量见表：焊接方法钢管壁厚T允许的错边量手工焊或半自动焊方法17＜T≤21≤2.2T＞21≤2.5自动焊方法全部≤2.0注1：错边宜沿钢管圆周均匀分布，连续50mm长范围内的局部错边不应大于3mm。2.7.3.5自动焊管口组对前，应依据AUT检测要求画好检测基准线。焊接小车轨道的安装精度应能确保焊炬在整个管周对准焊接坡口中心。2.7.3.6管口组对的根部间隙应符合焊接工艺规程的要求。2.7.4预热2.7.4.1\n-_为确保管口加热均匀和方便施工，主体线路管口预热采用中频软带加热器或中频双圈加热器等其他加热方式进行预热，返修或连头时可以采用开合式中频加热器，确保预热温度满足焊接工艺规程的要求。2.7.4.2管口预热的范围为坡口两侧各75mm，预热温度按照焊接工艺规程要求。温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口50mm处测量，需测量均匀圆周上的8个点。预热完成后应立即进行根焊道的焊接。\n-_2.7.4.3在焊接前及焊接过程中，采用红外测温仪、接触式测温仪或测温笔距坡口25mm处圆周上均匀监测预热或道间温度是否符合工艺规程要求。若焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，需重新加热至要求温度。2.7.4.4预热后应清除表面污垢。2.7.4.5环境温度低于5℃时，使用保温措施保证道间温度，焊后采用缓冷措施。2.7.4.6资源配置2.7.4.6.1人员配置序号人员数量备注1操作手12辅助工2合计：32.7.4.6.2设备配置序号设备型号数量1中频加热机12多功能焊车120kw1合计22.7.5对口器撤离2.7.5.1在根焊道全部完成后，将内对口器进行撤离。在特殊情况下，若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹，宜在完成热焊道后撤离内对口器。2.7.5.2使用外对口器组对的焊口，应在根焊道均匀对称完成50%以上且单段焊道长度不小于50mm后撤离，对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除。2.7.6防风措施雨雪天气，大气相对湿度大于90%，环境温度低于5℃时为保证焊接环境满足规范要求，为防止风对焊接的影响，采用全自动焊接防风棚，确保在气温较低或风、雨、雪恶劣天气施工时，能够采取措施使施焊环境达到焊接工艺规程规定允许的条件。2.8焊接2.8.1全自动焊焊接2.8.1.1全自动焊焊接工艺选择根据以往全自动焊接的施工经验，为提高焊接生产率，保证工程质量，针对本工程特点，结合目前焊接装备（CPP900全自动焊焊接设备）、焊工技术的水平，管道焊接采用内焊机根焊+双焊炬填充盖面焊接方法。2.8.1.2焊接施工\n-_焊接施工流程示意图1）在完成管口组对预热后，焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。不应在坡口以外的管表面上起弧。2）焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。为防止管内空气流速过快，在管口端部采用快开封堵盲板进行管口临时封堵。3）根焊焊工操控管道内环缝自动焊机进行管道根部焊接，自动焊操作时，应注意观察电弧在坡口两侧的熔合情况，随时调整焊炬摆动宽度及坡口边缘停留时间。4）内焊机根焊时产生的漏焊、成型不良等缺陷宜从钢管内部采用内焊机补焊枪进行内补焊。内补焊总长度应不大于1/3管周长。5）根焊完成后，立即进行热焊，间隔时间不宜过长，随时对焊道温度进行检测，保证符合焊接工艺要求。6）在进行下一步焊接前应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。7）填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。8）盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3的宽度。盖面焊部位余高不足，或表面存在明显气孔、咬边等缺陷时，应对相应部位焊缝的整个宽度进行打磨和焊接修补。9）自动焊热焊、填充焊或盖面焊的焊接过程中，不应采用焊条电弧焊、钨极氩弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊、熔化极气体保护半自动焊等焊接方法进行修补焊接，应采用原焊接工艺进行修补作业。自动焊时每处修补长度应大于100mm。若相邻两修补处的距离小于规定的长度，应按一处缺陷进行修补。修补过程中应保证控制道间温度。\n-_10）焊道顺序和最少焊道数量应不少于焊接工艺规程规定。11）在两个焊工（操作工）收弧处，先到达的焊工（操作工）应多焊部分焊道。12）每道焊口宜连续完成。当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚的焊接且不少于三层焊道。次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低道间温度。每个流水机组当日留口不宜超过10道。13）焊接施工中，应按规定填写有关原始记录。14）应在距离焊缝顺气流下游方向1.0m～1.5m的位置做好标记。2.8.1.3人员、设备配置1）吊管机型号选型三种壁厚管材重量计算δ=21.4G=0.02466×21.4×（1422-21.4）×11.5=8500kg/根δ=25.7G=0.02466×25.7×（1422-25.7）×11.5=10177kg/根δ=30.8G=0.02466×30.8×（1422-30.8）×11.5=12152kg/根防腐层重量计算G=0.003×3.1416×（1.422+0.003）×1600×11.5=247kg/根90t吊管机起重性能参数幅度（m）1.221.522.533.544.555.566.57起重量（t）9075564436302624211816141385%起重量（t）76.563.747.637.430.625.522.120.417.815.313.611.911起升高度（m）7.35m吊臂5.755.75.635.55.385.194.954.664.313.883.372.731.88起升高度（m）8.6m吊臂76.96.86.76.66.46.265.75.354.5470t吊管机起重性能参数幅度（m）1.221.522.533.544.555.566.5起重量（t）705642332723201715148.9885%起重量（t）59.547.635.72822.919.51714.412.711.97.56.8起升高度（m）7m吊臂5.375.325.215.064.874.634.3443.583.062.431.03注：1.幅度为吊钩中心到支重轮外缘水平距离；2.表中起重量包括吊钩的重量650kg；3.表中起重量是在整车水平状态下，在硬质地面上起重量；4.表中起重量为最大倾覆荷载，倾覆荷载的85%为动荷载；倾覆荷载的70%为行走荷载，行走荷载不大于30t（90t级）/20t（70t级）。\n-_从以上吊管机参数及管材重量分析，70t级吊管机仅适用于现场倒运及布管施工，无法参与二接一及管道下沟施工，相对利用率较低。考虑整体施工部署，为了提高综合使用效率，在1422管道焊接施工中，用于到运管、布管、组对焊接施工全部使用90t级吊管机。2）人力资源配置全自动焊接机组人力资源配置表序号岗位单位数量备注1机组长人12副机组长人13技术员人14质检员人15安全员人16管工人37焊工人188维修工人29吊管机机手人210挖掘机机手人211移动电站机手人812库管人113辅助工人8合计513）设备资源配置全自动焊接机组机械设备资源配置表序号名称规格型号单位数量备注1吊管机90t台2组对2挖掘机PC320台23焊接工程车100kw台8焊接4內焊机CPP900-IW56台1组对、根焊5外焊机CPP900-W2台2热焊机6外焊机CPP900-W2台12填充、盖面7空压机1.6m3台1组对8客车25座台2接送上下工地\n-_9油罐车2T台1运送油料10皮卡台1合计324）工效测算焊接口数计算根据以往施工经验，长输管道使用的钢管平均长度为11.5m，1km管线的焊口数量为：N=1000÷11.5=86.96≈87道口定义一般地段（坡度≤15°）1km管线的焊接口数为87道口；每日按8小时工作时间，每周5天有效工作时间，每月有效工作日为5×4+2=22天。全自动焊接工效测算序号管材工序Φ1422X80壁厚（21.4mm）计算公式及取值原则1对口6min2台吊管机对口2预热10min3根焊2min4热焊5min5填充12min8层6盖面15min7辅助时间5min8合计28min对口+预热+根焊+热焊+辅助时间9单道口时间91min10测算工效15（道/日）工效=（7h×60min/h）/28min=15（道/日）2.8.2半自动焊焊接2.8.2.1半自动焊接工艺选择在平原地区采用沟上半自动流水作业，在山地施工中采用沟下半自动焊施工，其施工工艺主要采取STT/RMD+药芯焊丝半自动焊方式进行施工。2.8.2.2焊接施工\n-_1）半自动焊采用内对口器进行组对，焊接时，采取快开盲板封堵措施防止管内空气流速过快。2）气体保护电弧焊时，引弧前宜将焊丝端部去除约10mm长度。3）相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。焊接前每个引弧点和接头应修磨。应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。热焊与根焊宜连续进行。4）焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后方可继续施焊。5）焊工（操作工）在焊接过程中发现缺陷应立即清理修补，每处修补长度应大于50mm。若相邻两修补处的距离小于规定的长度，应按一处缺陷进行修补。修补过程中应保证控制道间温度。6）单个焊道宽度应小于12mm，当焊道宽度大于12mm，应采用多道焊。7）手工、半自动和自动外根焊时，产生的根部未熔合、未焊透、焊穿、内咬边及错边等缺陷宜从钢管内部采用低氢型焊接材料进行内补焊。进入管内进行焊接作业时应有批准的安全措施。8）其它相关要求参照自动焊焊接施工要求。2.8.2.3人员、设备配置1）沟上半自动机组人力资源配置半自动焊接机组人力资源配置表序号岗位单位数量备注1机组长人1负责机组全面工作2副机组长人13技术员人1负责管线数据4质检员人15HSE员人16管工人37焊工人24根焊4人、剩余工序每车2人8维修工人19吊管机机手人2\n-_10挖掘机操作手人111焊接工程车机手人1212司机人513后勤人114库管人115辅助工人10合计652）沟上半自动机组设备资源配置半自动焊接机组设备资源配置表序号名称规格型号单位数量备注1吊管机90t台2组对2挖掘机PC320台1打管堆2焊接工程车100kw台10焊接3根焊工程车120kw台2根焊焊接4根焊焊机STT/RMD台45半自动焊机（配送丝机）台222台备用6焊机（焊接电源）DC400台222台备用7内对口器D1422台1组对8客车25座辆29自卸吊5t辆1缓冷材料安装10油罐车2T辆111皮卡辆112双排1.5T辆1拉运材料合计703）工效测算焊接口数计算根据以往施工经验，长输管道使用的钢管平均长度为11.5m，1km管线的焊口数量为：N=1000÷11.5=86.96≈87道口每日按8小时工作时间，每周5天有效工作时间，每月有效工作日为5×\n-_4+2=22天。半自动焊接工效测算（沟上半自动焊接）序号管材工序Φ1422X80壁厚（21.425.730.8mm）计算公式及取值原则1对口6min考虑每根管子重量增加约1.3吨，调整管子难度增大，考虑平均时间略有增加。2预热10min中频加热3根焊20min按D1422周长为4.465m，考虑管子高度增大，接头增多应延长时间,取4个根焊工，约取20min。4热焊22min按周长比例取值计算，D1422为2.3min，约取2.5min。5填充20min不同壁厚分别为9、11、14遍6盖面20min7辅助时间5min8合计41min对口+预热+根焊+辅助时间9测算工效11（道/日）考虑二填后可以留口，每日有效工作8小时，最后30分钟不应再进行组对焊接，所以组对焊接时间为7.5小时。工效=（7.5h×60min/h）/41min=11（道/日）返修和连头施工不占用关键路径的时间，不予以考虑4）沟下半自动施工人力资源配置半自动焊接机组人力资源配置表（沟下焊接）序号岗位单位数量备注1机组长人1负责机组全面工作2副机组长人13技术员人1负责管线数据4质检员人15HSE员人16管工人37焊工人16根焊4人、剩余工序每车2人\n-_8维修工人19吊管机机手人210挖掘机操作手人111焊接工程车机手人912司机人513后勤人214库管人115辅助工人10合计555）沟下半自动施工设备资源配置半自动焊接机组设备资源配置表（沟下焊接）序号名称规格型号单位数量备注1吊管机90t台2组对2挖掘机PC450台13焊接工程车100kw台6焊接4多功能焊接工程车120kw台1根焊焊接5根焊焊机STT/RMD台36焊机（焊接电源）DC400台142台备用7半自动焊机（配送丝机）台142台备用8内对口器D1422台1组对9客车25座辆210自卸吊5t辆1缓冷材料安装11油罐车2T辆112皮卡辆113双排辆114环形火焰加热器个215合计506）工效测算（沟下焊接）焊接口数计算\n-_根据以往施工经验，长输管道使用的钢管平均长度为11.5m，1km管线的焊口数量为：N=1000÷11.5=86.96≈87道口每日按8小时工作时间，每周5天有效工作时间，每月有效工作日为5×4+2=22天。半自动焊接工效测算（沟下焊接）序号管材工序Φ1422X80壁厚（21.425.730.8mm）计算公式及取值原则1对口10min考虑每根管子重量增加约1.3吨，调整管子难度增大，考虑平均时间略有增加。2预热10/20min中频加热/环形火焰加热器3根焊26min按D1422周长为4.465m，考虑管子高度增大，接头增多应延长时间,取3个根焊工，约取26min。4热焊22min按周长比例取值计算，D1422为2.3min，约取2.5min。5填充20min不同壁厚分别为9、11、14遍6盖面20min7辅助时间15min8合计61min/71min对口+预热+根焊+辅助时间9测算工效7（道/日）/6(道/日）考虑二填后可以留口，每日有效工作8小时，最后30分钟不应再进行组对焊接，所以组对焊接时间为7.5小时。工效=（7.5h×60min/h）/56min=8（道/日）2.8.3连头焊接当在铁路穿越、公路穿越、定向钻穿越等管线施工完成及线路主管线下沟完成后，需将穿越管或转角点断点与主管线进行连接施工，其工作需往往有单独施工机组进行施工。\n-_2.8.3.1连头地点宜选择在地势平坦段，连头口宜选择在直管段上。应避免连头口设在热煨弯管、冷弯管等或不等壁厚焊缝处。转角弯、穿越出土点等位置的连头，宜延伸至地势平坦段。2.8.3.2连头时应采用机械式氧乙炔火焰切割机或机械切断方法。采用机械式氧乙炔火焰切割后，切割面应采用角向磨光机或机械切削的方法去除至少0.5mm的厚度。2.8.3.3根据连头点形状与长度大小，计算出管沟开挖形状，使用全站仪按要求测放出连头管沟开挖边线，再使用挖掘机进连头沟开挖，要求两端的连接钢管应裸露足够的长度，为便于连头焊口能够在同一轴线上，需使用吊管机进行调整。2.8.3.4连头沟开挖完成后，使用百米绳测量出连头用管实际长度，并进行管道下料，采用火焰切割管材，并将切割的管材端口进行坡口休整，修磨要均匀、无毛刺。2.8.3.5组对前先使用中频加热器对管口进行预热，然后采用外对口器进行组对，组对前应确保组对钢管的轴线对中。避免焊接接头承受侧向弯曲、扭转类型的应力。2.8.3.6为减小热胀冷缩对拘束应力的影响，宜在当日环境温度下降前至少完成根焊焊缝的焊接。根焊过程中，不需振动或移动管道。2.8.3.7连头焊接应采用评定合格的连头焊接工艺规程，应由具有连头上岗证书的焊工快速、连续的进行，每层焊道的厚度宜不超过3mm。2.8.3.8焊接完成后，需对连头焊缝进行外观检查，检查合格后进行100%射线检测和100%超声波检测，射线检测的底片质量满足评判要求。2.8.3.9金口连头应在试压工作完成后进行。金口如果存在根部未熔合，焊口应评为三级片。2.8.3.10人员、设备配置1）人员资源配置连头施工人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1机组长12技术员13安全员14质检员15管工36焊工67挖掘机操作手1\n-_8吊管机操作手29焊接工程车操作手410司机211辅助工8合计302）设备资源配置连头施工设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量1挖掘机PC450台12全站仪台13吊管机90t台24焊接工程车100kw辆35焊机（配送丝机）DC400套66外对口器个27中频加热器120kw套18多功能焊车20T台19消磁机台110客车25座辆111皮卡辆1合计202.8.4返修焊接当焊口出现裂纹、未融合、气孔、夹渣等焊接缺陷时，根据无损检测报告中给出的缺陷位置，及时安排人员、设备进行翻修。2.8.4.1焊口返修要求1）当检测结果为裂纹缺陷时，除弧坑裂纹外，所有焊口必须从管线上切除。2）焊道中出现的非裂纹性缺陷应进行返修。3）返修焊接应由具有返修上岗资格的焊工完成。4）返修焊接应采用评定合格的返修焊接工艺规程。返修焊接工艺规程至少应包括以下内容：a)缺陷的去除方法和打磨开口宽度；b)证实返修部位缺陷完全清除的方法；c)规定是局部预热还是整口预热，规定预热和道间温度；d)焊接方法和其它细节说明。\n-_5）根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷应进行返修。同一位置焊缝的返修次数应不超过2次，根部焊缝只允许返修1次。6）每处返修长度应大于100mm。两相邻缺陷距离小于100mm时按一处缺陷进行返修。7）应使用动力角向砂轮机去除缺陷，返修焊接前应仔细检查焊道以证实缺陷已完全清除。8）全壁厚返修时应按焊接工艺规程的预热温度和宽度要求对整个焊口进行预热，非全壁厚返修可对返修部位及其上下各100mm范围内的焊道进行局部预热。9）返修处应采用射线检测和超声波检测的方法进行检测。返修焊缝质量应满足规范要求。2.8.4.2返修施工1）通过下发的焊口返修指令获取返修位置信息，向监理提出返修作业申请，同时将返修位置在焊口上做好标记，准备好设备、人员、物资。2）返修作业申请批准后，通知监理到现场进行施工监督。3）对返修焊口使用中频加热器进行预热，预热温度达到焊接要求后，撤离加热器，使用砂轮机对焊口进行打磨，打磨坡口形式按照焊接工艺工程要求进行，直至将缺陷去除。4）遵照焊接工艺规程中返修施工工艺进行焊接，焊接完成后应清楚表面熔渣、飞溅和其它污物。当焊缝余高超高时，应进行打磨，打磨后应于母材圆滑过渡，但不得伤及母材。5）当施焊环境条件不符合焊接规范要求时，需采取有效的防护措施（增加防风棚等）。2.8.4.3人员、设备配置1）人员资源配置序号岗位工种人员数量备注1质检员12焊工23焊接工程车操作手14司机1\n-_合计52）设备资源配置序号设备名称单位数量1焊接工程车辆12焊机台23火焰加热器台24皮卡辆1合计62.9防腐补口、补伤2.9.1补口作业空间施工方案通常情况下管线焊接队伍应为补口作业队伍预留足够的作业空间，作业空间要求如下：2.9.1.1地面作业空间要求焊接完成后的管道焊口部位离地面的高度在600mm以上，且焊接区域四周要有最少600mm的空间无障碍。2.9.1.2沟下作业空间要求管线安装单位在管线穿越、分段连接“碰死口”等需要沟下补口作业时，应按照如下要求保证沟下补口作业的空间。1）补口作业坑尺寸坑底距离管底不小于600mm，坑壁距离管侧不小于850mm，沿管道轴向方向焊缝处距离坑壁两端各不小于1.2m（见图1）。12001200补口位置埋深\n-_850850600埋深+半径1300Φ1422图1喷涂补口作业坑尺寸示意图（单位：mm）2）补口作业坑安全要求补口作业坑边坡成型应符合国家相关开挖作业相关安全要求，放坡比原则上按照1：1.25的比例执行，特殊地形如土质松软地段应加大比例，如边坡成型状况不良，应采用必要的支护措施，防止土壤垮塌。如非冬季施工时，沟底低于地下水位，沟内有水渗出和积聚，应采取必要的排水措施，如用抽水机抽水等，保证沟底无可见水，沟下补口作业不受影响。2.9.2液体聚氨酯补口施工方案液体聚氨酯补口工程采用机械化自动喷涂作业和手持喷涂相结合，极端情况采用手工刷涂的补口作业方式。2.9.2.1机械化自动补口作业1）机械化补口作业机组构成一个机械化补口作业机组的装备由下列部分组成：l喷砂除锈设备1套，配2只喷砂枪，；l中频加热设备2套，1只感应加热线圈l自动喷涂装置1套，配自动喷涂机架1套、手持喷枪1只；l履带式工程车4辆，其中分别用于1套喷砂除锈，2套中频加热和1套自动喷涂。l防风棚（根据气象条件、工期安排配置）。\n-_l根据实际情况定夺是否追加六驱越野车（喷涂喷砂等设备配备齐全）机动补口①无气喷涂机系统为了满足液体聚氨酯加热喷涂的需要，无气喷涂机系统应包括以下组成和功能：a.供料泵：包括A料泵，将A组分从涂料包装桶中转到A料贮罐内；b.贮罐：包括A料贮罐和B料贮罐，涂料加热贮罐，由贮罐向泵主机供给涂料。A料罐不仅带有加热保温，还有温控，配有机械搅拌罐，实现A料粘度的降低；B料罐主要起贮料作用，配有保温和密封；c.泵主机：采用预定比例喷涂泵1台，实现涂料吸入泵体、加压、混合、从喷咀喷出、雾化，最终喷涂到管道表面，保证了涂料充分混合；d.混合喷涂机构：涂料A组分（图2左红色料）、B组分（图2左黄色料）在混合块（图2左）进入同一管路，通过静态混合管（连接在图2左橙色部位）；静态混合管再和喷枪连接，通过开关启闭喷涂作业。这套组件安装在喷涂旋转机构上（图2右），喷涂在执行机构旋转开始后进行，喷涂完成时关闭喷枪，停止旋转。图2混合块及喷涂执行机构e.涂料伴热与循环系统：涂料伴热采用热水循环系统，涂料从泵主机到喷枪由长15m左右的管路连接，1个组分1路，配有热水管伴热，可保证涂料温度适合喷涂；涂料停止喷涂时，泵主机不停止工作，两个组分分别通过循环管路回到贮料罐，实现各组份分别循环，以保证再次喷涂能够瞬时进入稳定喷涂状态。f.清洗系统：采用溶剂泵将溶剂泵入清洗管路，溶剂分别从A料、B料混合端前进入混合管路，联同静态混合器、喷枪，即整个混合段进行冲洗。这其中，高压无气喷涂机是系统的核心，而旋转喷涂执行机构是技术关键。\n-_双组分高压无气喷涂机可以用于各种固化反应速度的双组分涂料的喷涂。双组分高压无气喷涂机的比例控制有电子计量（调节泵的运行频率）、机械计量（配置不同容积的缸筒）和杠杆调节（控制泵塞的行程）3种形式。其中电子计量设备使用最方便灵活，如GRACO公司ExtremeMix电子计量喷涂设备的混合比例范围为0.0:1—10:1(以0.1为增量，可连续调整)。XtremeMix由泵主机（压缩比有45：1、56：1和68：1三种）、内置式过滤器（滤网最细200目）、防爆电器控制单元、用户操作界面（带显示面板，与电器控制单元上的连线均采用快插形式）、气流控制单元、液流控制单元、行程传感器、泵运行周数计数器、压力表，取样阀及量杯，进料换向阀，虹吸管（可以作为直接从涂料桶上供料或作为清洗用）等组成。见下图：图3电子计量双组分高压无气喷涂设备构成②动力设备喷涂机系统由5m³以上容量的空压机驱动，涂料加热和伴热系统由30kw以上的发电机提供电能。③承载设备喷涂系统和动力设备由车辆承载，喷涂执行机构的吊装由随车吊完成。\n-_图4喷涂系统承载设备因未知现场实际情况，预计配置的是履带式工程车。（根据需求考虑是否配备轮式车辆）图5喷涂工程车2.9.2.2机械化补口作业过程1）采用以上作业机组，涂料喷涂补口作业的标准过程为：a.预先用溶剂将设备和管路进行冲洗；b.将涂料加入贮料罐，涂料加热，达到规定温度后用涂料将各组分管路内的溶剂置换掉，进行涂料循环；c.设备在补口部位就位，将喷涂执行机构安放到焊口上，锁好；\n-_d.开启涂料喷涂，将混合段的溶剂全部置换干净，用垃圾桶收集喷出的废料；启动枪架旋转，启动喷涂，达到设定时间后自动关闭喷涂，枪架停止转动；开启溶剂清洗，将混合段的涂料全部置换干净，用垃圾桶收集喷出的废料；e.打开枪架锁连，吊起枪架，移置下一补口。2）手持喷涂补口作业手持喷涂补口机组将喷砂、喷涂设备全部安装在1部工程车上，形成连头补口综合工程车。（即前面提及的六驱越野车）喷涂作业设备和机械化机组一样，包括同样的喷涂设备单元，只是自动化程度较低，不采用旋转喷涂执行机构，而代之以手持喷枪进行补口。3）液体聚氨酯补口工艺流程补口防腐作业的工艺流程如下图（图6）：补口部位前处理表面喷砂处理钢管/管体防腐层搭接面处理检测涂层保护及固化微尘吹扫液体聚氨酯喷涂补口防腐层质量检验涂敷前预热图6液体聚氨酯涂料补口防腐工艺流程在补口前处理工序中，包括管体防腐层端面修正、焊渣和毛刺的清除，油污的清除，并结合当地，尤其是沼泽地段地表盐分富集的实际情况，检测钢管表面含盐量，在盐分含量超标管段须增加去除除盐的工序。2.9.3施工技术措施2.9.3.1施工准备1）组织施工人员熟悉施工现场及施工图纸，进行技术交底。2）开工前预先与工程监理总部联系，按照工程规定办理进场施工手续。2.9.3.2作业面处理\n-_沟下作业时，挖深和沟宽不足时，通知监理、EPC等相关人员对地沟情况探明后，可采用人工开挖；应按要求放坡，开挖时应注意土壁的变动情况，如有裂纹或部分坍塌倾向，应及时进行支撑和放坡，并注意支撑的稳固和土壁的变化。如有积水，及时使用污水泵抽出。2.9.3.3盐分清理工程作业范围内有部分为盐沼地带，地表盐分含量极高，相当部分地表形成盐壳，从布管到支管焊接，防腐管和地面有一段时间的接触，焊口部位将受到盐分污染（检测表明，管子中下部存在盐分污染，有的已经达到60mg/㎡），为了满足俄罗斯除锈后钢管表面盐分含量标准的要求，需要采用高压水冲洗。采用工程车拉水、电动水泵给水、手持喷枪喷洗的方式清洗盐分，达到管表含盐量低于20mg/㎡的规范要求。2.9.3.4除湿、除潮施工地区有不少森林沼泽地段，如进入冬季前施工，管体表面定会有大量潮气。遇到这种情况，按照中频为主、液化气为辅的原则配置加热条件，通过加热进行除潮。中频加热设备采用工程车运载，加热线圈采用随车吊吊装。2.9.3.5防风防沙对于工程范围内的多风地区的作业，拟采用拉防风棚的方式应对风沙影响，保证喷涂作业的进行。2.9.4、质量检测和控制程序2.9.4.1液体聚氨酯补口质量检验各阶段的质量检验按照下列流程进行控制。原材料验收设备工艺参数检查补口防腐层检验补口表面预处理检验进入下道工序\n-_图7质量控制阶段严格按照俄罗斯的材料验收标准和质量检验工序进行控制,严格以下节点的控制：l原材料验收l表面处理质量检验l涂敷前工艺试验评定l涂敷过程检验l补口防腐层质量检验l修补、复涂及重涂1）现场检验①补口防腐的基本要求液体聚氨酯补口防腐的基本要求见下表。表2液体聚氨酯补口作业的基本要求项目要求钢表面喷砂除锈处理除锈等级达到ISO8501-1规定的Sa2.5级，锚纹深度50～110μm；灰尘度不超过ISO8502-3规定的2级；PE表面喷砂处理搭接区PE表面无光滑表面。【（表面锚纹100μm上下，非检测项目）】。作业温度环境温度:-40～50℃（利用中频补热）基材温度:5～80℃涂料温度:35～70°C固化时间表干：5～20min（机械化喷涂）（利用中频补热）硬干:10～40min（机械化喷涂）（利用中频补热）固化:1～24h完全固化：7d总厚度普通级：1.0mm以上加强级：1.5mm以上在途敷前表面处理时，还要检验钢管表面的除锈等级、灰尘度和锚纹深度，聚乙烯搭接面的处理情况。\n-_打毛后表面除锈后表面表面粗糙度检测图8表面处理检测②补口防腐层检验将严格按照俄罗斯标准检验补口防腐层，包括以下检验项目：l外观l厚度l漏点检测l附着力（PU/钢,PU/PE）l硬度（邵氏）。图9补口涂层质量检测③风险分析和防范本试验性工程的质量风险因素及防范措施如下：补口防腐质量因素a材料\n-_防腐涂料质量是补口防腐层品质保证的前提，选用TIB、3M等知名品牌涂料，并严格按照欧洲标准和ISO标准做好涂料的检验和PQT试验，严控涂料质量；控制喷砂料清洁度，确保除锈灰尘度不超过2级。b设备采用专用自动化喷涂设备，确保涂敷质量；喷砂除锈设备等，均提前在PQT试验前进行除锈质量验证，确保除锈质量。c人员中油防腐工程人员负责现场工程管理和关键岗位作业，所有作业人员均提前进行作业培训和学习，考核合格方派遣到工地作业。d作业标准和规范将工程需要的涂装作业规程、质量检验计划和PQT等文件报送业主审批之后，和业主已批准的技术规格书一起严格在作业中施行，确保作业按规范进行。e质量控制机制建立质量控制机构，由项目经理任负责人，现场作业经理任主管，在除锈、涂敷过程和防腐层检验3个关键节点配置专门质量检测人员；强化和业主代表的沟通、协调，制订质量控制程序，确保质量全过程受控。f质量控制重点及要求机械化补口作业：l旋转喷涂机构转速均匀；l涂料比例泵配比准确；l喷嘴雾化均匀。手持喷涂补口作业：l喷涂作业手法一致；l涂料比例泵配比准确；l喷嘴雾化均匀。低温时节施工注意事项：l钢管均匀加热；l涂料温度控制；④补口防腐层运行检验根据俄罗斯标准中检验内容包括防腐层外观、厚度、漏点和附着力，并建立和管线运营部门的联系机制，设置专人负责联系，及时发现管线腐蚀风险，防止意外事件发生。\n-_⑤补口防腐层失效处理尽管液体聚氨酯涂层为“失效安全”涂层，失效涂层不对阴极保护产生屏蔽，但补口防腐层失效后，可能导致保护电流消耗增加；在土壤电阻率过高地区，阴极保护电流密度可能太低的情况下，管线也可能存在轻度腐蚀可能。因此，如果发现防腐层存在缺陷或失效情况，应进行更严格的检测、检查，确定问题发生的原因、程度和范围，及时采取处理对策。如补口防腐层只有局部缺陷，未失效，可适当加大保护电流使管道达到完全保护；如防腐层已经失效，导致保护电流消耗过大，或者保护失效，管道产生腐蚀，应进行开挖，更换补口防腐层；防腐层更换方案应提前征得管道运营部门和相关设计的许可，并在相关的配合和监督下实施。2.9.5劳动力需要计划2.9.5.1液体聚氨酯补口机组主要人员配备（单个机组）岗位设置定员备注管理岗位机组长人1施工员人1小计2主要操作岗位焊口清理清理工人2主体补口自动喷涂机组电工人2清理工人4力工人1管工人2机械操作手人4收集工人1检验及修补质检员/安全员人3修补工人1小计20辅助操作岗位设备员人1文控人1采购人1起重工人4驾驶员人4炊事员人2看场（力工）人2小计15合计人352.9.5.2主要施工机具、设备需要计划\n-_序号设备名称规格型号数量1中频发动机120KVA柴油驱动22中频加热线圈23手动喷砂设备24空压机5m3、17m325随车起重运输车XZJ5250JSQD46高压无气喷涂机配双组份和单组份泵各1台17发电机30KVA18手动喷枪19电火花检漏仪Elcometer236110测厚仪Elcometer456111锚纹深度测试仪Elcometer124112粘接强度测试仪Elcometer106113邵氏硬度计TH210114远红外测温仪ST20115湿度计ElcometerG319116盐分测量仪ElcometerSCM400117风速仪AVM-301/30311824V气泵219六驱越野车根据实际情况决定（配备喷砂，喷涂，空压机，发电机等设备）12.9.5.3工效常规情况下，按上述配置的一个机组，每天可完成40道口。2.10BK-1机械化补口施工方案2.10.1施工程序文件BK-1机械化补口项目部根据甲方项目部质量部下达的防腐补口指令进行补口施工，施工严格按照与管口防腐及补伤有关的业主招标文件、EPC投标文件、标准与规范、业主批准的施工程序文件执行。2.10.2施工方案本机械化补口主要分为管口喷砂除锈、中频预热、底漆涂装、底漆加热固化、热收缩带固定片安装、红外收缩回火等工序。其中三个主要工序为密闭自动喷砂除锈、中频加热与底漆涂装、红外收缩回火。\n-_密闭自动喷砂除锈能确保管口除锈的一致性、均匀性，在保证质量的同时，大大减轻操作人员的劳动强度，同时由于磨料密闭回收，不仅可重复多次使用，而且对环境无污染。使用中频加热，确保了预热温度的均匀一致性。利用红外收缩回火，能保证防腐带收缩均匀，更主要的是让胶层充分熔融，进而提高带子与管壁的粘结力。基于质量、工效、设备的分析研究，机械化补口施工采用三工作站三工位的方式进行流水作业，工位分配是：第一工位补口区密闭喷砂（喷砂除锈工作站）、第二工位管口加热、涂底漆、热收缩带安装工位（预热涂装工作站）以及第三工位热收缩带收缩、回火工位（红外收缩工作站）。3个工位示意图如图2所示。\n-_二工作站三工作站一工作站红外收缩回火喷砂中频加热固化中频加热涂覆底漆热缩带安装图2BK-1补口工位示意图\n-_2.10.3施工工艺设定工艺流程如下图：施工前准备补口区预处理补口区自动喷砂中频预热（冬季）涂刷底漆中频加热PE搭接区处理固定片安装红外收缩排除气泡外观检查填写施工记录图1.热收缩套（带）机械化补口干膜施工工艺流程图2.10.4施工前准备2.10.4.1确定施工用料及时达到施工现场，施工机具完好，满足施工需要；2.10.4.2检查现场补口施工人员操作培训证书、上岗证等。2.10.4.3应有现场施工组织设计、补口施工作业指导书、现场补口施工记录、补口质量检查、HSE检查等相关技术文件。2.10.5补口施工2.10.5.1管口预处理1）采用电动砂轮、清洗剂处理管口处及PE搭接区的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、污物、油和杂质等；2）当防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，采用电动砂轮修理至防腐层与钢管完全粘附处；3）防腐层端部坡角不大于30°；4）当管体温度不高于露点温度5℃及管体表面存在水分时，应采用火焰预热补口部位的钢管和管体防腐层，使其温度达到40℃～50℃。2.10.5.2管口自动喷砂除锈1）将密闭自动喷砂除锈机（见图1）吊装在管口处；密闭自动喷砂除锈机的中心点应与焊缝对正，以保证两侧的PE处理区相等。\n-_图1密闭自动喷砂除锈机2）逐一检查喷砂除锈小车行走机构、控制系统等各个功能是否正常，潮湿的磨料需经过晾晒处理；3）压缩空气应过滤至干燥、无油，排出水分离装置中的污水；4）空压机排气量不小于8m3/min，喷砂罐压力应控制在0.55～0.6MPa；5）启动喷砂设备对管口进行喷砂处理；6）补口部位的表面除锈等级达到GB/T8923规定的Sa2.5级（见图2），锚纹深度控制在40μm～100μm；图2管口表面除锈等级示意图8）除锈后用干燥的压缩空气或毛刷清除表面灰尘；\n-_9）管口表面处理与底漆涂装间隔时间不超过2h，表面返锈时，应重新进行表面处理；10）质检人员应对管口处理等级、锚纹深度、灰尘度、灰尘度进行检测，检测频次每十道口应至少检测一道。2.10.5.3管口预热1）当管口温度不能满足底漆涂装要求时（冬季或潮湿天气），应采用中频预热。将中频加热器吊装在管口处，避免碰撞，中频位置应与管口及搭接区重合，以保证两侧搭接区的加热效果相同。中频的操作按照使用说明书的要求精细操作；2）使用中频加热器对管口及搭接区进行预热，预热时应采用接触式测温仪测温，测量补口部位钢管周向均匀分布的四个点的温度，预热温度控制在60℃～80℃。2.10.5.4底漆刷涂1）环氧底漆的涂覆范围仅限于钢质管口，管口两侧聚乙烯搭接部位不涂底漆；2）环氧底漆采用刷涂方式，管口刷涂底漆前应采用海绵刷将焊缝、管体防腐层底边进行预涂，使底漆完全润湿管体。；3）刷涂时应采用多遍方式，并保证不流挂、不漏涂；4）涂覆过程中，采用湿膜测厚仪检测涂层厚度，底漆厚度应不小于200μm。2.10.5.5管口加热1）底漆涂敷后，使用中频加热器对管口加热，管体表面加热温度控制在130℃～150℃；2）中频加热完毕后，移开中频，进行厚度检测；3）若进行底漆针孔检测时，应待管口温度降至80℃以下时，方能进行检漏，检漏电压为5V/μm，检漏不合格处应进行补涂至合格。\n-_图3中频加热2.10.5.6PE搭接区处理中频加热后，采用火焰对PE搭接区进行加热并拉毛。拉毛深度应符合厂家的要求。2.10.5.7热收缩带安装1）热收缩带表面应无麻坑、裂纹，无氧化变质等现象，其厚度应大于或等于设计规定的厚度。热收缩带胶层应无裂纹，内衬护薄膜应完好，且有明确的标识（生产厂商、产品名称、材料规格、批号、生产日期等）；2）热收缩带安装前在管口顶部及3点时钟处各放置2个木块，保证热收缩带安装时不与管口接触。3）热收缩带的安装应按产品安装说明书的要求进行。首先用火焰烤热热收缩带内搭接端的胶层，然后将内搭接端粘贴在管口处，热收缩带的中点应与焊缝对齐。对正收缩带，确保两侧搭接宽度相同，热收缩带与聚乙烯防腐层搭接宽度不应小于100mm。将胶条烤软，并安装在内搭接端边沿；4）将外搭接端的胶层烤化并搭接在内搭接端之上，用辊轮滚压热收缩带赶出气泡。热收缩带周向搭接宽度不应小于100mm；将另一条胶条烤软，安装在外搭接端边沿；\n-_5）将固定片胶面烤软，迅速将固定片的一端粘贴在热收缩带搭接处，固定片的轴向中心线对准外搭接端的顶端，利用火焰边加热固定片边辊压，确保固定片粘贴牢固。安装过程中，应防止沙土进入。2.10.5.8热收缩带收缩1）将红外加热器吊装在管口处，小心操作，避免损伤热收缩带或红外加热片；2）热收缩带固定后，使用红外加热器对热收缩带加热收缩。收缩过程中应赶压固定片及搭接区，并观察热收缩带表面，出现空鼓时用聚四氟辊轮辊压排除气泡。图4红外收缩回火3）热收缩带完全收缩后，应采用红外加热器继续对热收缩带进行加热。（1）加热时，使用红外测温仪检测热收缩带基材的温度，并控制在190℃～210℃之间，在此温度下加热至少4min，当气温较低或风力较大时应适当延长加热时间，用指压法检查热收缩带热熔胶的熔化状况，确保热熔胶充分熔化。（2）红外加热时注意观察固定片搭接区两侧，必要时可用辊轮滚压搭接区。同时将PE搭接区坡底处的气泡用聚四氟辊轮排除。4）红外加热器加热完毕，移开红外加热器，用聚四氟辊轮辊压排除热收缩带下固定片处及焊缝处的气泡。5）在设备吊装过程中，应避免碰撞防止损伤安装完成后的收缩带。6）气泡赶压完毕，利用电热风将胶条粘贴在固定片两端，胶条长度宜在150mm,并与热收缩带溢出的胶成整体。2.10.5.9补口表面外观及尺寸要求\n-_1）热收缩带冷却后，热收缩带（套）表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；2）周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带（套）搭接部位的滑移量不应大于5mm。热收缩带与管体防腐层搭接不少于100mm。热收缩带宽度不小于520mm。3）表面检查合格后，用火花检漏仪进行检漏，检漏电压满足设计或产品规格书要求的电压15kV，无漏点为合格。4）管口补口标识与填写施工、检查记录按设计要求进行。2.10.5.10注意事项：1）当存在下列情况之一且无有效防护措施时，不得进行补口作业。——雨天、雪天、风沙天。——风力达到5级以上。——相对湿度大于85％。2）当天气转凉后，应根据环境温度，管径大小，将保持时间延长至6～8分钟。3）安装热收缩带前，不能将热缩带从小包装中取出以免被砂石划伤或沾灰。4）安装收缩过程中加热应均匀，避免局部碳化。2.10.5.11补伤1）一般规定（1)补伤片的厚度宜不小于2.5mm。（2）直径不大于30mm的损伤，采用补伤片补伤。（3)直径大于30mm的损伤，先采用补伤片补伤，然后用热收缩带包覆。\n-_123456图5补伤过程示意图2）直径不大于30mm损伤的修补（1）用直径30mm空压冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，用小刀把边缘修齐，边缘坡角小于30°。（2）损伤区域污物应清理干净，并把搭接宽度lOOmm范围内的防腐层打毛。（3）用火焰加热器预热破损处管体表面，温度宜为60℃—100℃。（4）在破损处填充尺寸略小于破损面的密封胶。（5）用火焰加热器加热密封胶至熔化，用刮刀将熔化的密封胶刮平。（6）剪一块补伤片，补伤片尺寸应保证其边缘距防腐层边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。（7）用火焰加热器加热补伤片，边加热边挤出内部空气。（8）按压四个角，能产生轻微的压痕即可停止加热，然后用辊按压各个边。3）直径大于30mm的损伤（1）用小刀把损伤的边缘修齐，边缘应切成坡口形，坡角小于30°。（2）热收缩带包覆范围内的污物应清理干净。（3）用热收缩带盖住补伤片。（4）安装和加热热收缩带应符合兰成、中贵相关规范中规定。\n-_4）补伤片补伤检查验收（1）补伤后的外观应100%目测，表面平整、无皱折、无气泡及烧焦碳化现象，不合格应重新补伤。（2）补伤处应100%电火花检漏，检漏电压15kV，无漏点为合格。2.10.5.12人员设备配置1）研究院1422管径机械化补口人员及装备配置表工序/岗位设备机具人员检验仪器名称规格型号数量（台套）工种或岗位人数管口清理角磨机纸砂片直径100mm2清理工2温湿度计、露点测定仪、风速测定仪、锚纹深度测试仪、透明胶带喷砂除锈履带工程车HY1251机械操作手1空压机及油水分离设备10~17m³/min1除锈工2双枪环保型喷砂机SB-1，工作压力7Kg1中频预热履带工程车HY1251机械操作手1红外测温仪；接触式热电偶测温仪中频电源400~10000Hz1电工1感应加热线圈适合管道口径1操作工底漆刷涂——————刷漆工3热缩带安装液化气罐、烤把、辊轮2安装工红外测温仪红外加热履带工程车HY1251机械操作手1红外加热电源120KW1电工1红外加热线圈适合管道口径1操作工赶气泡辊轮4操作工4检验及修补补口质量检验仪器1质检员1电火花检测仪、测厚仪、刀具、弹簧拉力计液化气罐、烤把、辊轮1修补机组管理人员——————机组长1名、安全员1名、文控1名、司机2名、厨师1名6补口机组合计1923备注本表是按照大口径(Φ1４２２)热缩带中频+红外安装流水补口作业方式进行设备和人员的最基本配置；2）研究院1422管径机械化补口工效分析表序号工程车/工位工作内容用时工位用时1喷砂工程车喷砂9分钟12分钟工程车移动及装卡3分钟2中频工程车管体预热6分钟9分钟工程车移动及装卡3分钟3手工安装收缩带涂底漆5分钟9分钟安装带子、固定片4分钟4红外工程车红外收缩5分钟11分钟回火3分钟工程车移动及装卡3分钟\n-_说明：8小时工作日每日补口工效40道口（此工效已经涵盖冬季施工所带来的影响）2.11管沟开挖2.11.1管沟深度根据施工规范要求，管道顶部最小埋深1.2m，管道直径1.422m。在永冻层范围，管道外面设施保温壳，厚度0.150m。另外，冻土层施工考虑对管道外保温层及保温壳的保护，需要在沟底敷设细土300mm，管沟开挖过程中需要加深0.3m。非冻土层段管沟挖深H=1.2+1.422=2.622m冻土层段：H=1.2+1.422+0.15×2+0.3=3.222m2.11.2其他数据2.11.2.1．挖掘机工效我们常用的挖掘机为20t级，30t级，品牌以日立、小松、斗山居多。该等级挖掘机标准斗容为0.8-1.4m3\n-_不等，回转速度11-12.5r/m。根据以往工程经验，管沟开挖过程中，受放坡及沟底找平影响，平均转速为2r/m。以斗容1m3，工作8h计算，挖掘机每台班的开挖量为：1×2×60×8=960m³。开挖冻土层时，使用小型号挖掘机功率无法满足开挖需求，必须选用45t级及以上等级挖掘机。小松450挖机为例，斗容1.4m³，回转速度9.1r/m。实际工效转速1r/m，每天开挖量：1.4×1×60×8=672m³。以上工效计算是在地段平整，无冻土，无地下水，土质良好，边坡稳定的情况下，如现场达不到以上条件，工效将降低，需要根据现场情况，考虑一定的系数。2.11.3冻土段开挖高寒地区管道施工，受湿地影响，夏季及秋季大部分地段设备无法进入现场，不具备施工条件；另外，为了保护生态环境，对于永冻层地段，必须在冬季施工。综合上面因素，实际施工工期大部分集中在冬季，根据大地气候情况，一般时间段为当年的10月下旬至次年的3月份。挖掘机开挖冻土时工效极低，对于大范围的管沟开挖施工，最好采取爆破措施，利用啄石机和挖掘机配合整修和清理。2.11.3.1缓冻层施工\n-_缓冻层是不含有永冻层的冻土段。该种地段春、夏、秋季融化，表面形成积水的湿地，设备无法进入施工，必须等到进入冬季后，表层冻结，具备大型设备行走的承受能力才能施工。针对这种地段可以采取仅对表层冻土进行爆破松动，底部正常开挖的方式进行。2.11.3.2永冻层施工永冻层是常年处于冻结状态的地段，为了保护生态环境，不能在高温下施工。进入冬季后，表层冻结，与用永冻层形成整体。该种地段施工，必须根据管沟深度进行整体爆破，一次成沟。2.11.3.3爆破参数确定影响爆破的因素很多，任何因素考虑不周全，都将造成爆破质量。在实际施工中，在进行了参数计算后，都要进行试验，来验证参数的准确性。影响爆破质量的参数包括：孔深：根据爆破深度增加余量孔径：根据钻孔设备型号确定孔距：根据深度、布孔方式、孔径、炸药种类计算装药量：根据以上参数经过计算得出2.11.3.4钻孔设备选择冻土层具有硬度低、韧性强的特点，钻孔过程中对钻孔设备的要求不高。实际施工中，选择速度快，移动灵活的设备，例如潜孔钻。2.11.3.5管沟开挖要求1）管沟开挖前，先使用DGPS测量设备进行管沟中线定位，沟底管道中线偏移不大于100mm/100m。再使用雷迪检测仪对地下障碍物进行探测，做好标记，并对施工机械操作手进行交底。2）在地下设施两侧5m范围内，采用人工开挖，并对裸露的障碍物进行保护。3）在耕作区进行管沟开挖时，要进行生熟土分别堆放，下层土靠近管沟一侧，并距管沟边不小于1m。4）在完成管沟开挖后，使用挖掘机对沟底进行整平，并使用全站仪对沟底平整度、水平转角、纵向转角进行测量，沟底平整度偏差±50mm，水平转角和纵向转角偏差±1°。5）在石方段、坡度在8°及以上地段管道下沟前，使用编织袋装砂进行沟底垫层铺设，其粒径不超过20mm，使用小型压路机对垫层进行压实，垫层压实后厚度不应小于200mm。2.11.4人员设备配置2.11.4.1人力资源配置\n-_管沟开挖机组人力资源配置表序号岗位工种人员数量（人）备注1机组长12技术员13HSE员24质检员15材料员16挖掘机操作手147啄石机操作手48潜孔钻操作手69破碎机操作手110铲车司机211爆破手1012测量员213司机714辅助工种10合计622.11.4.2设备资源配置管沟开挖机组机械设备资源配置表序号设备名称型号规格单位数量1挖掘机PC450台82挖掘机PC320台43RTK台14地下障碍物检测仪台15全站仪台16啄石机台47潜孔钻台68运输车30t辆49中巴辆210皮卡车辆1\n-_11合计372.12下沟2.12.1下沟2.12.1.1《D1422x80管道吊装下沟施工技术规范》中第4条吊装下沟技术要求：\n-_2.12.1.2设计《D1422管道线路优化及敷设方式设计技术研究》内容中第1项施工作业带研究内容：\n-_2.12.1.3根据以上资料，可以计算出吊管机距管沟中心线距离沟上焊设备距中心线距离=上开口宽度/2+管道与沟边距离+管道直径+设备与管道距离管沟深度放坡系数上开口宽度管道与沟边距离设备与管道距离设备距中心线距离2.60.333.621.515.7322.80.333.751.515.7972.60.675.381.516.6122.80.675.651.516.7472.60.675.801.516.8222.80.676.11.516.9722.12.1.490T吊管机数据参数\n-_2.12.1.5管道理论重量D1422管道分三种壁厚，重量分别为防腐层重量=0.25*3.1416*（(1.422+0.003*2)²-1.422²)*11.7*1600=251.42kgG1=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0214*2)²)*12*7850=8870.12+251.42=9.12TG2=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0257*2)²)*12*7850=10619.73+251.42=10.87TG3=0.25*3.1416*（1.422²-(1.422-0.0308*2)²)*12*7850=12680.67+251.42=12.93T2.11.1.6吊具重量80T尼龙吊带长8m*25.9kg/m=207kg2.12.2管道下沟数据分析管道钢级API-5LX80，管径D=1422mm，厚度21.4mm、25.7mm、30.8mm，屈服强度555Mpa，弹性模量206000Mpa，下沟时管道内部压力0.104Mpa，钢管单位长度重量为7.3kn、8.7kn、10.4kn，管道曲率半径495m。\n-_许用应力取0.72倍钢管屈服强度为399.6Mpa，弯曲应力=弹性模量*管道直径/2*曲率半径=295.89Mpa＜许用应力。2.12.2.1.沟上焊接吊管下沟数据分析管沟深度取h=2.6m，管道抬高高度为H1，那管道最高点与管底距离为H=H1+h，根据圆弧计算公式L=(4RH-H²)½。根据现场情况，当管道最高点距地面1.3m时，最高点前方管道长度约为5根管，长约50.72m，最高点至沟下着地点管道长度约为8根，长约94.29m。钢管单位长度重量为7.3kn、8.7kn、10.4kn，最高点前方钢管重约为G₁=（7.3、8.7、10.4）*50.72=（370、442、528）kn，最高点后方钢管重量约为G=（7.3、8.7、10.4）*94.29=（688.4、820.4、980.7）kn。考虑最高点前端钢管重量全部由第1台吊管机承担，后端重量由其余吊管机分担，安全系数取1.3，则T1=（481、575、687）kn,T2=（895、1067、1275）kn通过对吊管机起重能力分析，当吊管机幅度为1.5m时，其最大承载能力为624KN,当吊管机幅度为6m时，其最大承载能力为133KN，吊管机幅度为7m时，其最大承载能力为108KN。通过以上条件得出：当吊管机距管沟中心线6m时，壁厚21.4mm管道下沟时最高点前段配备2台推土机进行反向牵引，配备2台90T吊管机，后部需配备7台吊管机，间距为13.5m，壁厚25.7mm管道下沟时最高点前段配备2台推土机进行反向牵引，配备2台90T吊管机，后部需配备8台吊管机，间距为11.8m，壁厚30.8mm管道无法进行吊管下沟作业。当吊管机距管沟中心线7m时，壁厚21.4mm管道下沟时最高点前段配备2台推土机进行反向牵引，配备2台90T吊管机，后部需配备8台吊管机，间距为11.8m，壁厚25.7mm管道下沟时最高点前段配备2台推土机进行反向牵引，配备2台90T吊管机，后部需配备10台吊管机，间距为9.4m，壁厚30.8mm管道无法进行吊管下沟作业。幅度设备壁厚6米7米21.425.721.425.7前部吊管机2222后部吊管机78810\n-_合计9101012在管线下沟时，在管道最前部使用2台推土机进行管线牵引，防止前方管材受下沟牵引力影响，吊管机依次布放，中间加布1台不带负载的辅助吊管机，听从起重工指挥，徐徐收紧绳索，依次进行向管沟方向进行管道摆放，当最后一台吊管机将管道布放到管沟内后，辅助吊管机开始进行负载，1号吊管机开始松索，进行迁移，加负载后，第2台吊管机开始移动，依次进行。在1号吊管机前安置1台挖掘机，进行管墩与管沟清理，在吊管机后方或管对面安置3台挖掘机，配合吊带的移动。2.12.2.2沟下焊接沟内组对1）沟下焊设备距中心线距离=上开口宽度/2+设备与管道距离（沟底宽度系数1.6）管沟深度沟底宽度放坡系数上开口宽度设备与沟边距离设备距中心线距离2.630.334.721.53.862.830.334.851.53.932.630.676.481.54.742.830.676.751.54.872.630.756.91.54.952.830.757.21.55.12）根据圆弧计算公式L=(4RH-H²)½。进行沟下焊接时，在根焊完成后，对口器撤离之前，需提升管道高度进行管墩布垫，通过对吊管机起重能力分析，当吊管机幅度为4m时，其最大承载能力为216.58KN,需使用2台吊管机进行当吊管机幅度为5.5m时，其最大承载能力为149.94KN。当钢管单位长度重量为7.3kn、8.7kn、10.4kn，吊管机幅度为4.5m时，最高点前方钢管长度为G₁=216.58/（7.3、8.7、10.4）\n-_=（29.7、24.9、20.8）m，对照圆弧计算表，此种情况吊管机只能抬高管材0.2m-0.4m。吊管机幅度为5.5m时，最高点前方钢管长度为G₁=149.94/（7.3、8.7、10.4）=（20.54、17.23、14.42）m。对照圆弧计算表，此种情况吊管机只能抬高管材0.1m-0.2m。通过以上数据计算，90T吊管机不具备调整管道位置的能力，需附加特种起重设备配合作业。2.12.3人员设备资源配置2.12.3.1人力资源配置下沟机组人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1机组长12技术员13HSE员24质检员15测量员16起重工27吊管机操作手88挖掘机操作手29推土机操作手110防腐工211司机412辅助工12合计372.12.3.2设备资源配置下沟机组设备资源配置表序号设备名称规格型号单位数量1吊管机90T台82挖掘机PC320台23加油车辆14中巴25座辆25推土机TY180台16电火花检漏仪台17卡车8T辆1合计16\n-_2.13回填、硅管敷设和地貌恢复2.13.1管沟小回填2.13.1.1管道下沟后先采用粒径不超过20mm的砂或土进行小回填，回填高度不小于管顶上方300mm。然后方可采用原状土回填，但石头的最大粒径不得超过250mm。2.13.1.2小回填用的细土尽量从现场取用，使用碎石机将原土进行粉碎，尺寸要符合小回填的细土要求；当现场细土量不能满足施工时需要提前从山外购买并运至施工现场。2.13.1.3在岩石、卵砾石地区，应采用粒径不超过10mm的砂或土进行回填，回填高度不小于管道上方300mm，然后方可采用原状土回填，或采用编制袋装细土将管子进行包裹，其周围用原状土进行回填，但石头的最大粒径不得超过250mm。2.13.1.4当管道敷设于砂或者土获取困难的石方段时，管道下沟前可采用绝缘管架进行支护以取代编织袋垫层，管架的设置间距应根据不同壁厚确定，待管道就位于管架后可采用防护护面层进行管道包裹后采用原状土回填。2.13.1.5在纵向坡度为25°以下的坡段，使用普通挖掘机配合进行施工；在纵向坡度为25°～35°的坡段使用步进式挖掘机配合进行施工。2.13.1.6在纵向坡度为20°以上的坡段管沟小回填后要进行夯实。2.13.1.7沟内的水工保护要与小回填同步进行施工，按照设计要求进行夯实，当达到一定高度时等硅管敷设完成后再继续施工。2.13.1.8细土回填计算管沟深度放坡系数沟底宽度细土回填高度管道体积细土量2.60.331.91.91.63.22.80.331.91.91.68.02.60.671.91.91.616.52.80.671.91.91.622.52.60.671.91.91.628.52.80.671.91.91.634.62.13.1.9资源配置2.13.1.9.1人力资源配置小回填机组人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1质检员1\n-_2HSE员13挖掘机操作手24压路机操作手15辅助工2合计72.13.1.9.2设备资源配置小回填机组设备资源配置表序号设备名称规格型号单位数量1挖掘机PC320台22压路机台13自卸卡车8T辆5合计82.13.2硅管敷设2.13.2.1输气管道下沟完毕后，方可进行光缆（硅芯管）敷设施工。2.13.2.2硅芯管敷设前，应先检查硅芯管封堵是否严密。敷设时严禁有水、土、泥及其它杂物进入硅芯管内。2.13.2.3光缆（硅芯管）施工应按设计走向和位置进行敷设。光缆（硅芯管）敷设可采用‘人工抬放法’、‘固定拖车法’和‘移动拖车法’等方式。敷设时牵引力最大不能超过产品最大牵引负荷要求。2.13.2.4光缆（硅芯管）从障碍物下方穿过后应立即将光缆（硅芯管）抬起，避免光缆（硅芯管）与地面磨擦，穿越障碍物处应有专人看护。2.13.2.5光缆（硅芯管）敷设应顺直、无弯、无扭绞、无缠绕，严禁出现背扣和打硬弯，光缆（硅芯管）进出手孔时应开挖引沟。硅芯管纵向敷设应尽量避免反复出现凹凸。2.13.2.6硅芯管敷设后应及时连接、密封，对引入手孔的部分应及时对管口进行封堵。硅芯管敷设后不能立即进行接续时，应预留因温差可能造成回缩的长度，并封堵好管口。2.13.2.7在水塘、沼泽地带敷设光缆（硅芯管）时应按设计要求施工。2.13.2.8光缆（硅芯管）敷设后应及时细土掩埋，防止管道二次回填（原土）造成损伤。2.13.2.9硅芯管吹放光缆后，应做好硅芯管端口的封堵。2.13.2.10光缆（硅芯管）敷设的弯曲半径应满足设计要求。2.13.3大回填、地貌恢复2.13.3.1\n-_待管沟内小回填和硅管敷设完成后完成，可以先进行平缓地段管沟内没有水工保护的大回填施工；沟内有水工保护的区段要先进行水工保护施工，随水工保护的进展进行管沟大回填施工。2.13.3.2在纵向坡度为25°以下的坡段，使用普通挖掘机配合进行大回填和地貌恢复施工。2.13.3.3在纵向坡度为25°～35°的坡段，使用步进式挖掘机配合进行大回填和地貌恢复施工。2.13.3.4地貌恢复施工时遵循从坡顶向坡底、从作业带里侧向有进场路的方向进行恢复，恢复要一次到位，避免返工。2.13.3.5坡段地貌恢复完成后要在坡顶按设计要求做截排水沟，防止从坡顶下来的水沿坡段管沟冲刷。2.13.3.6耕作土地段的管沟应分层回填，应在分层夯实且在管道上方不设置土堆的情况下进行。应将表层耕作土至于最上层。2.13.3.7按设计要求的位置进行三桩埋设。2.13.3.8地貌恢复后要按照要求进行水工保护和水土保持的施工，并及时进行植被恢复和绿化种草事宜。2.13.3.9人力资源配置大回填机组人力资源配置表序号岗位工种人员数量备注1机组长12技术员13挖掘机操作手34推土机操作手25辅助工4合计112.13.3.9设备资源配置大回填机组设备资源配置表序号设备名称规格型号单位数量1挖掘机PC450台32推土机TY180台23中巴25座辆14加油车2t辆15皮卡车辆1合计8\n-_2.14水工保护水工保护工程是针对管道附近地表或地基的防护工程，防止由于洪水、重力作用、风蚀、地震及人为改变地貌的活动给管道造成的破坏。另外，水工保护工程也是一种环境治理工程、是管道工程建设中水土保持的主要部分。本标段工程的水工保护可主要分为一般线路段的管道水工保护和河流、冲沟穿越的管道水工保护。一般线路段的水工保护措施包括管沟回填土保持和地表水导水措施。管沟回填土保持措施主要指挡土墙、截水墙、管沟夯填、人工植草等；地表水导水措施指地表条形截水墙、挡水墙、排水沟等。2.14.1浆砌石结构2.14.1.1砌筑砂浆的强度等级应符合设计要求。2.14.1.2砌体应采用铺浆法砌筑。砂浆应饱满,叠砌面的砂浆饱满度应符合设计要求且不小于80%。2.14.1.3砌体结构不应形成纵向通缝。砌体表面的灰缝厚度:毛石和块石砌体不大于40mm,毛料石和粗料石砌体的灰缝厚度不大于20mm,细料石砌体的灰缝厚度不大于5mm。2.14.1.4砌体砂浆初凝后,如需移动已砌筑的石块,应将原砂浆清理干净,重新铺浆砌筑。2.14.1.5砌体较长时,可分段砌筑。分段位置应在沉降或伸缩缝处,两相邻工作段的砌筑高差应不超过2m。2.14.1.6截水墙墙身应竖直,墙身应嵌入沟壁。截水墙基底应置于管沟沟底,其顶面与原自然地面齐平,农田地段截水墙顶面应与地面保留0.3-0.5m的耕种层厚度。2.14.1.7地下防冲墙顶部应与河(沟)床面齐平,墙身应与水流方向垂直。防冲墙两端应嵌入原始岸坡,嵌入深度不小于0.5m墙顶厚度不小于0.4m。2.14.1.8过水面顶部不高于河(沟)床面,底部距管顶不应小于0.3m,长度应覆盖管道穿越段长度且嵌入两侧河(沟)岸,过水面的宽度不应小于管沟上口宽度。2.14.1.9排水沟与其他排水设施的连接应顺畅。易受水流冲刷的排水沟应视实际情况采取防护、加固措施。2.14.1.10跌水与急流槽纵向方向应从下游向上游砌筑,横向方向应先砌沟底后砌墙。砌墙时,应从墙脚开始,由下而上分层砌筑。2.14.2干砌石结构2.14.2.1干砌石结构护坡、堡坎两端应与原坡壁连接牢靠、平顺,石块应彼此交错,搭接紧密,铺砌时大面朝下,应自下而上分层进行,所有空隙应用碎石填塞牢固。\n-_2.14.2.2干砌石结构基础应置于原土层内,不应放在软土、松土或未经处理的回填土上,基础埋深应符合设计要求。2.14.2.3堡坎基础砌出地面后,基坑应及时进行夯实回填。2.14.3石笼结构2.14.3.1笼内应选用浸水不崩解、不易风化的毛石或卵石,块径应有80%以上大于笼网孔径,较大石块应装在笼内的边部,并使石块的棱角露出网孔外,较小块石装在中部。2.14.3.2石笼铺设前,应对底部用碎石或砾石进行平整、压实处理。笼内填石应码砌,要填装饱满,应彼此交错搭接紧密不活动,所有空隙应用碎石填塞牢固。必要时底层石笼的各角可用10mm-20mm的钢筋固定于稳定基底中。2.14.3.3石笼护岸施工时,最底层的石笼在垂直河岸方向应是完整的单一石笼,不应由两个石笼连接而成。护岸底部与管顶间距不小于0．8m。2.14.3.4石笼护底以管道为准,沿水流方向上下游对称。其底部应与管顶间距不小于0．8m,其顶部不应高于原河(沟)床面,摆放时交错布置。2.14.3.5石笼防冲墙与管道的净距为5m～10m,其顶部不应高于原河(沟)床面,摆放时交错布置。2.14.3.6河道抛石笼厚度应符合设计要求,应从最能控制险情的部位抛起,依次展开。2.14.4混凝土结构2.14.4.1混凝土结构工程应符合GB50666的规定。用于检查混凝土构件强度的试件,应在混凝土的浇筑地点随机取样。取样与试件的留置应符合GB50204的规定。2.14.4.2水下混凝土施工时,还应符合下列规定:1）水下混凝土浇筑应在不受水流影响的环境中进行。2）水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性,在浇筑过程不应发生离析和沁水过多等。3）水下混凝土的配制强度应比设计要求高20%。2.14.4.3泵送混凝土施工时,还应符合下列规定:1）混凝土采用商品混凝土,其供应量应符合连续作业的要求。2）混凝土泵型号应根据工程情况、最大泵送距离和最大输出量等确定。输送管接口不应漏浆。3）粗骨料的最大粒径应与所用输送管的管径相适应。碎石的最大粒径与输送管的内径之比不大于1∶3,卵石不大于1∶2.5。\n-_4）混凝土配合比除应满足强度要求外,应满足连续作业所要求的和易性。泵送混凝土入泵塌落度不小于80mm;当泵送高度大于100m时,不小于180mm。水灰比不大于0.7。2.14.4.4混凝土与管线接触部分应包裹橡胶板,以避免伤及管线。2.14.4.5混凝土连续覆盖应为全管沟浇筑,混凝土应与稳定的岩石沟壁黏结紧密。混凝土浇筑时不应发生离析现象,混凝土自高处自由倾落高度超过2m时,应设串筒、溜槽等辅助工具。2.14.4.6混凝土配重块压放施工前,应按设计要求对管道防腐层采取保护措施。混凝土压重块吊装就位时,应缓慢、平稳地落放,不应损伤防腐层。2.14.4.7混凝土柔性板构件应按照设计要求进行预制。安装时,柔性板护脚应按与主体防护建筑物基础轮廓线相垂直的方向,顺序铺设在防护范围内的河床上。2.14.5排水设施2.14.5.1地表排水设施施工前,应现场核实排水设计方案。2.14.5.2排放水流不应对管道本体、管道水工结构或附近道路、农田及建构筑物等形成隐患,不应直接排入饮用水源地、养殖池等。2.14.5.3截水沟沟底应夯填处理,沟底纵坡不小于3‰。2.14.5.4排水沟线形应平顺,转弯处为弧线形,沟底纵坡不小于3‰。2.14.5.5跌水或急流槽应利用已有的坡面岩石山沟,必要时可适当加工修整。2.14.5.6跌水的台阶高度可根据地形、地质等条件决定,多级台阶的各级高度可不同,其高度与长度之比应与原坡面坡度相适应。急流槽底应砌成粗糙面。2.15冷弯管加工2.15.1基本参数冷弯管加工应符合下表规定：外径D（mm）曲率半径R最大弯曲角度а（°）管端直管段长度L（m）1422≥50D622.15.2设备配置2.15.2.1弯管机需要相关厂家设计生产。2.15.2.2吊车\n-_弯管厂至少需要使用1台吊车进行管材倒运、配合弯管、装卸管材。选择50T履带吊车。2.15.2.3吊具选择由于D1422管材自身重的原因，在吊装时一定要保护好管口，通过几种吊具现场试验，使用特制吊钩对管口损伤最小，最终选择特制吊钩作为管材吊具。通过吊装受力分析,单根吊索受力为S=Q/(2sinβ)=13/(2sin45）=9.19T=90.062kn。吊索选取安全系数5，那最终受力为5S=5*90.062=450.31kn。根据钢丝绳破断拉力数值表，需选择28mm以上钢丝绳才能满足吊装要求，根据每根吊索长度8.5m，计算出钢丝绳重量为28*28*3.46=2712.64/1000*8.5=23.06kg.根据纤维环形吊带数值表，需选择荷载在10000kg以上的吊带，得出吊带重量为8.5*2.28=19.38kg。对比两种材料吊索数据，保管情况等原因，选择使用纤维环形吊带。2.15.2.4发电机弯管机施工需要电源，同时弯管厂现场需要照明。根据需要，配备300kw发电机1台。2.15.3工效测算\n-_针对X80,1422mm管道，在冷弯管加工过程中还应满足以下技术要求：等于外径的一段弧长内的弯曲角度：1.1弯制工艺要求：弯制步长为300~350mm，每步长的弯曲角度不大于0.24°（规范要求0.3°，测算值为0.24°）。在弯制过程中步长保持不变。序号工作时长（min）备注1吊管就位102标识步长53起弯冲程34角度检查3每3次冲程进行1次检查5管材移动就位56标识17管材拆卸38质量检查3按照上表提供的操作数据，针对1422mm管道不同角度冷弯管加工时长为：角度冲程数检查次数倒管次数累计时间（min）工效（根）15214992932697313549754176511745217613736259816522.15.4人员设备资源配置2.15.4.1人力资源配置序号岗位单位数量备注1质检员人12弯管机操作手人13起重工人14普工人6合计92.15.4.2设备资源配置序号名称规格型号单位数量备注1弯管机56〞台12履带吊车50t台13皮卡台1\n-_施工平面示意图