参考资料-建筑给排水及采暖工程技术标准 61页

建筑给排水及采暖工程施工技术标准签发：文件归类技术标准文件编号GJB-51编制部门项目管理中心文件名称建筑给排水及采暖工程施工技术标准版本号V0.8编制日期\n建筑给排水及采暖工程施工技术标准武汉光谷联合股份有限公司项目管理中心工程技术部2012年3月\n目录1、材料、设备进场检查1.1材料要求总则1.2材料要求细则2、给水排水及采暖管道安装2.1材料要求2.2工艺流程2.3施工要求3、室内给水管道及配件安装3.1材料要求3.2工艺流程3.3施工要求4、室内排水管道及配件安装4.1材料要求4.2工艺流程4.3施工要求5、卫生器具安装5.1材料要求5.2工艺流程5.3施工要求6、室内给水设备安装\n6.1设备与材料要求6.2工艺流程6.3施工要求7、室内采暖系统辅助设备及散热器安装7.1材料要求7.2散热器安装工艺流程7.3散热器安装求8、室内消火栓箱系统安装8.1材料要求8.2施工工艺流程8.3施工要求9、室内自动喷淋灭火系统安装9.1材料要求9.2施工工艺流程9.3施工要求10、管道及设备防腐油漆10.1一般要求10.2工艺流程10.3施工要求\n1、材料、设备进场检查1.1材料要求总则暖卫设备、钢材、管材、管件及附属制品等必须符合国家或部颁标准，并按有关规定具有产品出厂合格证明、复试检测报告、产品质量认证或生产许可证。1.2材料要求细则1.2.1风管制作采用材料的品种、规格、性能必需符合设计、质量验收的要求，并有完整的质量保证资料。1.2.2钢材：表面应平整，厚度均匀，无凹凸及明显的压伤现象，不得有裂纹砂眼，结疤及刺边和锈蚀等现象,非金属材料表面应平整、不允许起层、脱落、泛卤等现象。1.2.3型钢：应等型、均匀、不应有裂纹、气泡、等其它影响质量的缺陷。1.2.4风管和管道的绝热：应采用不燃或难燃材料，其材质、规格与厚度等参数应符合设计要求，如采用难燃材料，应对其难燃性进行检查，合格后方可使用。1.2.5阀门：规格、型号、适用温度、压力应符合设计要求，产品外观良好，无毛刺、裂纹，阀门手动操作灵活。1.2.6设备：应具有出厂合格证和质量证明书，并符合设计要求或地方有关规定。设备进场时应按国家质量验收规范的要求进行报验。2、给水排水及采暖管道安装2.1材料要求2.1.1各种钢材、管件及附属制品等，应符合国家或部颁标准中有关质量、技术的要求，并有产品出厂合格证明和质量鉴定文件。\n2.1.2各种连接管件不应有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等缺陷。2.1.3各种阀门的外观无损伤，阀体严密性好，阀杆不应弯曲。安装前，应按设计要求或施工规范的规定，进行强度及严密性试验。2.1.4石棉橡胶垫、油麻、线麻、水泥、电焊条、气焊条、防腐材料、粘接剂等物资的质量，应符合设计及规范要求。2.2工艺流程2.3施工要求\n2.3.1预留孔洞、预埋铁件、套管预制2.3.1.1楼板预留孔洞，圆形洞可用钢管或圆木柱作为模具，方形孔洞可用铁板或木板加工方形盒子；混凝土梁、柱、墙内预埋铁件，在土建采用钢模板施工时，尽量采用预埋钢板的形式。2.3.1.2预埋件可用一定厚度和大小的钢板，背后焊接一定数量的钢筋锚钩，使其钢板与混凝土表面平，拆模后，可以在钢板上焊接支托架等。2.3.1.3穿过楼板、梁、墙体和基础处的管道，均可设置普通钢管套管，过墙的支管套管，也可以用镀锌铁皮卷制，穿过卫生间、厨房、浴池等房间楼板处的套管，可用普通钢管套管，根据设计要求，可在普通钢套外焊接一道防水翼环，做成防水套管。2.3.1.4\n根据设计和有关规定，需预埋防水套管的部位，应按要求选用防水套管。一般管道穿过地下室或地下构筑物均应设防水套管，出屋面的立管在结构层内应设置防水套管。防水套管分为刚性防水套管和柔性防水套管，在受振动比较大的部位和有沉降伸缩处，应选用柔性防水套管，刚性防水套管和柔性防水套管。刚性防水套管柔性防水套管2.3.2预留孔洞、预埋铁件、套管安装\n2.3.2.1在混凝土楼板上预留孔、洞，预埋铁件和套管时，首先，应按设计图纸将管道、设备的坐标位置测定好，在底模板上做好孔洞的中心标记；在土建绑扎钢筋时，将留洞的模具、铁件或者套管就位，固定牢，盒子或套管内用填充物塞满；在浇筑混凝土过程中，应有专人配合校对，看管模具、埋件或套管，以免位移。预留孔洞应配合土建进行，其尺寸如设计无要求时，可参照下列表格。2.3.2.2在混凝土墙板、梁、柱上预埋铁件或套管，在土建绑扎钢筋时，按图纸设计的标高和坐标，测出准确的位置，将预埋件或套管固定好。固定的方法可用铁丝将预埋件或套管绑扎在钢筋上，也可用手工电焊将短钢筋焊在预埋件和套管上，再绑扎在结构钢筋上。要求预埋的钢板与模板平，套管两端头均应与模板平齐。2.3.2.3支架插进模板内，长度不宜小于120mm，并固定牢固；在混凝土浇灌时，应认真看护，防止铁件被碰撞位移。此种做法，只适用于支木模板的部位使用。2.3.2.4管道安装完毕后，应及时用不低于结构标号的混凝土或水泥砂浆把孔洞堵严、抹平。为了不致因堵洞而将管道移位，造成立管不垂直，应派专人配合土建堵孔洞。2.3.2.5堵楼板孔、洞，宜用定型模具或用木板支承牢固后，先往洞内浇点水润湿，再用C20以上的细石混凝土或M7.5水泥砂浆填平捣实，不应向洞内填塞砖头、杂物。\n\n2.3.3支架制作2.3.3.1管道支架、支座的结构多为标准设计，可按国标图集《室内管道支吊架》、《室内热力管道支吊架》等要求集中预制；同类型支架的形式应一致。在满足间距的前提下，能够采用共用支架的，宜使用共用支架，既节约材料、又美观。2.3.3.2型钢架下料：先量出尺寸，画上标线，便可进行切断，切断可用电动切割机或手锯。在型钢面上画上螺栓孔眼的十字线，用眼冲、手锤打好冲眼，用台钻进行钻眼，不宜用气割成孔；型钢三角架，水平单臂型钢支架栽入部分，可用气割形成劈叉，栽入的尾部应不小于120mm，型钢下料、切断，煨成设计角度后，应进行电焊焊接切断缝。焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不应有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷；制作好的支吊架，应进行防腐处理和妥善保管2.3.3.3管道支吊架、支座及零件的焊接，应遵守结构件焊接工艺。焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不应有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷；制作好的支吊架，应进行防腐处理和妥善保管。2.3.3.4U型卡用圆钢制作：先根据管道公称直径选用相应的圆钢，见表，再根据管外径、型钢厚度及留出螺纹长度计算出所需圆钢的料长；在调直的圆钢上量尺、下料，切断后，用圆板牙扳手将圆钢的两端套出螺纹，活动支架上的U型卡可一头套丝，螺纹的长度应套上固定螺母后，留出2～3扣为宜；制作时，先试套后，再大批量加工。\nU型卡圆钢直径（mm）管道公称直径253240506580U型卡圆钢直径88881010管道公称直径100125150200250300U型卡圆钢直径1012121216162.3.4支架安装2.3.4.1支架的安装，应符合下列规定：2.3.4.2铝塑复合管、塑料管、PP-R管、铜管、薄壁不锈钢管等采用金属管卡和支吊架时，金属管卡或支吊架与管道之间，应采用塑料带、塑料管片或橡胶等软物隔垫。2.3.4.3管道支架的吊杆应垂直安装，吊杆的长度应能调节。2.3.4.4作用相同的管卡，外观形式应一致。2.3.4.5管道支架上管道离墙、柱及管子与管子中间的距离，应按设计图纸要求；当设计无要求时，管道中心线与梁、柱、楼板等的最小距离，应符合表中规定。2.3.4.6立管管卡布置，应符合下列规定：（1）楼层高度小于或等于5.0m，每层设置1个。（2）楼层高度大于5.0m，每层设置2个。（3）管卡安装高度，距地为1.5m～1.8m。（4）两个以上管卡应均匀安装，同一房间的管卡应安装在同一高度。\n管道的中心线与梁、柱、楼板的最小距离公称直径（mm）253240507080100125150200距离（mm）4040506070801001251502002.3.4.7、各种管材支架安装间距钢管、非卡箍连接的钢塑管水平安装的支架间距钢塑复合管采用卡箍式连接管道支架最大间距公称直径（mm）70～100125～200250～300最大支架间距（m）3.54.25.0注：1）横管的任何两个接头之间应有支架；（2）支架不应设置在接头上，距接头距离大于或等于100mm，且不小于管径；（3）卡箍式连接管道，无需考虑管道因热胀冷缩的补偿；\nPP-R管道支架最大间距排水塑料管道支吊架间距管径（mm）5075110125160立管（m）1.21.52.02.02.0横管（m）0.50.751.101.31.6衬塑薄壁不锈钢复合管道支架最大间距公称外径（mm）2025324050637590110立管（m）2.02.32.63.03.54.24.84.85.0不保温横管（m）1.51.82.02.22.52.83.23.84.0保温横管（m）1.21.61.82.02.32.52.83.23.5注：（1）在配水点处应采取金属管卡或吊架固定；（2）管卡或吊架固定，宜设置在配件40mm～80mm处。2.3.5管道连接2.3.5.1管道螺纹连接：此种连接方式主要适用于钢管（焊接钢管DN≤32mm、镀锌钢管DN≤100mm）、钢塑复合管、铜管等。\n丝扣连接管道，螺纹清洁、规整、无断丝，镀锌钢管和管件的镀锌层破损，接口处无外露油麻，外露丝为2～3扣。2.3.5.2焊接连接：此种连接方式，主要适用于钢管（焊接钢管DN＞32mm、镀锌钢管DN＞100mm）、铜管等。（1）管道焊接的对口型式，设计无要求时，应符合表中规定。管道焊接坡口形式和尺寸（2）管道焊接前，应清除接口处的浮锈、污垢及油脂；焊接前，要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下，可点焊3个点；管径在150mm以上点焊4个点为宜；管道点焊后，应先检查预留口位置、方向、变径等无误后，找直、找正，再焊接。（3）管材壁厚在3mm\n以上者，应对管端部位加工坡口，如用气割加工管道坡口，应除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。（4）焊缝不应出现未焊透、未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。（5）不应在焊缝处焊接支管，安装支架、吊架，且不应将焊缝留在墙内。（6）碳素钢管焊接时，要错开焊缝，并应保持焊缝朝向易观察和维修的方向。2.3.5.3法兰连接（1）法兰连接主要适用于钢管、钢塑复合管、铜管、PP-R管、PVC-U塑料管、铸铁管、柔性铸铁管等。（2）阀门、减压器、除污器等管路附属设备与管道连接多采用法兰连接。（3）法兰可选用成品，也可按国标GB2555-1981要求加工制作。法兰螺栓孔光滑、等距，法兰接触面平整，保证密闭性。（4）法兰与管道组装前，应对管道端面进行检查，管口端面倾斜尺寸不应大于1.5mm；插入法兰盘的管道端部距法兰盘内端面，应为管壁厚度的1.3～1.5倍。（5）管道轴线应与法兰盘端面相互垂直。（6）法兰与管道的焊接时，应先用法兰靠尺或角尺分两个方向进行检查后点焊；点焊后，还需用靠尺或角尺，再次检查法兰盘的垂直度，用手锤敲打找正后，再进行焊接；如管径较大，应对称和对应地分段施焊，防止热应力集中变形。\n（7）法兰连接的密封面平行度偏差尺寸，当设计无明确规定时不应大于法兰外径的1.5％，且不应大于2mm；法兰与法兰对接时，密封面应与法兰密封面相符，应保持平行。法兰密封面的平行度及允许偏差值（mm）法兰公称直径DN在下列标称压力的允许偏差（最大间隙-最小间隙）PN＜1.6MPa1.6≤PN≤6.0MPaPN＞6.0MPa≤1000.20.100.05＞1000.30.150.06（8）法兰垫片的材料应与介质相符。一般，给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫；供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。2.3.5.4卡箍式连接主要适用于公称直径DN≥80mm的镀锌钢管、钢塑复合管等。DN65的镀锌钢管、钢塑复合管也可采用卡箍式连接，但较为少用。卡箍式管件接头和配件应与管道工作压力相匹配，用于饮用水的橡胶圈的材质，应符合GB/T179219-1998的要求。2.3.5.5热熔连接用于PP-R管（公称外径小于或等于110mm）。（1）用尺子和铅笔在管端测量并标绘出热熔深度线，热熔深度,应符合表中的要求。（2）接通热熔工具电源，待达到工作温度（250℃～270℃）指示灯亮后,方可开始操作。（3）\n熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出位置。（4）连接时，应旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度；同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间,应满足表中的规定（也可按热熔工具生产厂家的规定）PP-R管热熔连接技术要求公称直径（mm）热熔深度（mm）加热时间（s）加工时间（s）冷却时间（min）2011.0～14.55432512.5～16.07433214.6～18.18444017.0～20.512645020.0～23.518656323.9～27.424667527.5～31.0301089032.0～35.54010811038.0～41.5501510注：（1）若环境温度小于5℃，加热时间应延长50％；（2）公称外径小于63mm时，可人工操作；公称外径大于或等于63mm时，应采用专用进管机具。2.3.5.6粘接连接主要适用于PVC-U塑料管。（1）管件和管材的插口在粘接前用棉砂或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂和水迹，并用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净表面油污。（2）应将管子和管件的承口、插口试插一次，一般插入承口的3/4\n深度，如果插入深度及配合情况符合要求，可在插入端表面划出插入承口深度的标线。（3）用毛刷将专用粘接剂迅速均匀地涂抹在承口的内侧及插口的外侧，宜先涂承口，后涂插口，涂刷均匀适量；及时找正留口方向，用力将管端垂直插入承口，插入粘接时，将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30s～60s可粘接牢固；粘牢后，立即将溢出的粘接剂擦拭干净。2.3.5.7阀门安装（1）阀门安装前，应进行强度及严密性试验。（2）阀门连接时，应在关闭状态下安装。若阀门在开启状态下安装，杂物将进入阀门，损伤阀门或阻塞阀门。3、室内给水管道及配件安装3.1材料要求3.1.1室内给水系统管道应采用给水铸铁管、钢塑复合管、给水塑料管、薄壁不锈钢管、铜管等及与之相配套的配件；生活给水系统所涉及的材料应有卫生防疫部门的检测报告，达到饮用水卫生标准。3.1.2工程所用的主要材料、成品、半成品、配件等，应具有中文质量合格证明文件和出厂合格证；规格、型号及性能检测报告，应符合国家技术标准或设计要求；主要材料和配件进场时，应作检查验收，并经监理工程师核查确认合格后，方可入库；材料代用，应征得设计人员的同意。3.1.3\n钢塑复合管及管件：钢塑复合管及管件规格、种类，应符合设计要求；管壁外镀锌均匀，无锈蚀；管内壁衬涂塑料均匀；管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等缺陷。3.1.4给水塑料管及管件：给水硬聚氯乙烯（PVC-U）管和过氯化聚氯乙烯（PVC-C）管和管件，应符合GB/T10002.1-1996《给水用硬聚氯乙烯管件》要求；塑料管及管件，应有出厂合格证，其出厂质量证明文件上应注明在常温下的使用压力，管材的线性膨胀系数等；塑料管及其管件颜色应均匀一致，无色泽不均匀和开裂、毛刺、变形等缺陷。3.1.5给水金属塑料复合管，应符合GB/T17219-1998标准，管件由生产厂家配套供应，执行相应的企业行业标准；给水塑料复合管及管件的规格，应符合设计要求；管材和管件内外壁应光滑、平整，无裂纹、脱皮、气泡、明显的划痕、凹痕等缺陷；管材轴向不应有扭曲或弯曲，其直线度偏差应小于1％，且色泽一致；管材端口应垂直于轴线，并且平整、无毛刺；合模缝、浇口应平整、无开裂；管件应完整，无缺损、变形；管材和管件的外径、壁厚及公差，应满足相应的技术标准要求。3.1.6铜管分拉制铜管和挤制铜管，应分别符合《拉制铜管》（GB1527-1987）和《铜管连接管件尺寸》（GB1528-1989）标准要求；管材和管件的外径、壁厚及公差，应满足相应的技术标准要求。3.1.7阀门的型号、规格，应符合设计要求；阀体应光洁、完整，无裂纹、砂眼等缺陷；阀芯应开关灵活、关闭严密；填料密封应完好、无渗漏。\n3.1.8型钢、圆钢、螺栓、螺母、生料带、铜焊条、水泥、油麻、清洗剂、砂纸、丙酮、防锈漆等，应符合质量标准要求。3.2工艺流程3.3施工要求3.3.1管道支吊架制作安装详见本标准2.3.3、2.3.4中相关规定。3.3.2管道预制加工\n详见本标准2.4.5中相关规定。3.3.3干管安装3.3.3.1管段预制好后，先将管段慢慢放进支架上，管道和阀件就位后，检查管道、管件、阀门的位置、朝向，然后，从引入管开始接口，安装至立管穿出地平面上第一个阀门为止；管道穿楼板和穿墙处，应留套管，套管的长度、环逢的间隙和密封质量，应符合规范规定；在地下埋设或地沟内敷设的给水管道应有2‰～5‰的坡度，坡向引入管处，引入管应装泄水阀，泄水阀一般设在阀门井或水表井内；给水引入管直接埋入地下时，应保证埋深深度；与其他管道交叉或平行敷设时，间距应符合规范规定；在管沟敷设时，管道与沟壁的间距，不应小于150mm。3.3.3.2明装立管每层从上至下统一吊线安装支架，将预制好的立管编号分层排开，按顺序安装，对好调直时的印记，校核预留甩口的高度、方向是否正确；丝扣连接的管道，其外露丝扣和管道外保护层破损处，应补刷防锈漆；支管甩口处，均应加好临时封堵；立管阀门安装朝向，应便于操作和维修；安装完后,用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。3.3.3.3暗装立管：安装在竖井内的立管支架，宜采用预埋焊接法。立管安装前，应先上下统一吊线安装支架，再安装立管；安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后，吊直、找正，用卡件固定，支管的甩口应露明，并加好临时丝堵；其它，同明装立管。3.3.3.4明装立管管外皮距建筑装饰面的间距：\n管径32以下32～5065～100125～150间距20～2525～3030～50603.3.3.5立管穿楼板处应设套管，安装详见本标准2.3.1中相关规定。3.3.4支管安装3.3.4.1明装支管（1）将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装。有阀门处，若阀杆碍事，应将阀门压盖卸下，将阀体安装好后，再安装阀盖；根据管道长度，适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具、用水点的预留口高度和方向，找平、找正后，栽好支架，去掉临时固定管卡，上好临时丝堵；支管管外皮距墙装饰面应留有一定的距离；支管如装有水表，一般，在水表位置先装上连接管，试压后、在交工前，拆下连接管，换装水表。（2）给水支管穿墙处，应按规范要求做好套管，要求详见本标准2.3.1中相关规定。（3）冷水支管应做在热水支管下方，支管预留口位置应为左热右冷。3.3.4.2暗装支管（1）管道嵌墙、直埋敷设，宜提前在砌墙时预留管槽，管槽的尺寸为：深度等于管外径+20mm；宽度等于管外径+40mm～+60mm；管槽表面应平整、不应有尖角等突出物；将预制好的支管敷在管槽内,找平、找正定位后，用勾钉固定；卫生器具的给水预留口要做在明处，加好丝堵；试压合格后，用M7.5级水泥砂浆填补密实；（2）管道在楼地面层内直埋：应提前预留管槽，管槽的尺寸为：深\n度等于管外径+20mm；宽度等于管外径+40mm；管道安装、固定、试压合格后，用与地坪相同等级的水泥砂浆填补密实。3.3.5配件安装3.3.5.1阀门及配件安装（1）阀门安装：给水管道上的阀门，当管径小于或等于50mm时，宜采用截止阀，螺纹连接；当管径大于50mm时，宜采用闸阀、法兰连接。（2）阀门安装前，应按规范要求做强度和严密性试验。3.3.5.2配水短支管及给水配件安装（1）安装时，要严格控制短管的坐标与标高，以保证安装卫生器具的正确；给水配件的安装高度，应遵照设计要求或标准图的规定。（2）当冷热水管道并行安装时，冷水管应位于热水管的下面或面向的右侧；安装冷热水龙头时，冷水龙头面向应位于右侧。（3）靠近给水配件的横支管上应设置支架，支架应平整、牢固，若采用塑料管或铜管，其与金属支架间应采用橡胶垫间隔，避免直接接触，水龙头等给水配件，一般在通水时或交工时安装，在此之前，应及时封堵好临时敞口。3.3.5.3水表安装（1）安装时，应注意水表箭头方向应与水流方向一致；旋翼式水表的表前与阀门间，应有8～10倍水表接口直径的直线管段；对于其他水表，表前应有不小于300mm的直线管段，超出要求的直线管段外的管道应煨弯沿墙敷设。\n（2）水表外壳距墙表面净距为10mm～30mm，当支管长度大于1.2m时，应设管卡固定；当给水系统进行水冲洗时，应将水表卸下，用临时管段过渡，待冲洗完毕、交工前，再行复位。4、室内排水管道及配件安装4.1材料要求4.1.1排水铸铁管及管件壁厚均匀，造型规矩，不应有粘砂、毛刺、砂眼、裂纹等现象，管材、管件应有出厂材质证明和出厂合格证。4.1.2PVC-U塑料管、ABS管等管材和管件品种、规格、型号，应符合设计要求，外观光泽、顺直、无裂纹、毛刺、气泡、脱皮和痕纹，壁厚均匀，直管段挠度不大于1％；有良好的抗冲击性和耐腐蚀性能，管材应有出厂材质证明；管件应有出厂合格证。4.1.3防火套管、阻火圈，具有检验部门测试报告。4.1.4胶粘剂不应含有团块、不溶颗粒和其它杂质；不应呈胶凝状态和有分层现象，不同型号的胶粘剂，不应混用。4.1.5管道接口用的弹性密封橡胶圈的外观，应光滑、平整，不应有气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷；应采用具有耐酸、碱、污水腐蚀的合成橡胶制成。4.1.6其它辅料：型钢、圆钢、螺栓、螺母、清洗剂、砂纸、防锈漆、沥青漆等，应符合质量标准，并满足使用要求。4.2工艺流程\n4.3施工要求4.3.1支架制作安装4.3.1.1安装在地沟内的排水干管，可根据设计要求做型钢支架或支墩。4.3.1.2支墩可采用红砖砌筑或混凝土支墩。4.3.1.3型钢支架制作、安装，详见本标准2.3.3、2.3.4中相关规定。4.3.2干管安装（1）将预制好的管段按照承口朝来水方向，由出口处向室内顺序排列，核对管径、位置和标高无误后，调直管道，调整好坡度。采用支墩时，管底用水泥砂浆填充，管两边用细石混凝土稳固，采用型钢支架时，用卡环固定牢固。\n（2）排水立管和排出管端部的连接，应采用两个45°弯头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头；通向室外的排水管，穿过墙壁或基础应下返时，应采用45°三通和45°弯头连接。（3）排水系统的管道安装，应根据设计要求使用管材。通常有排水PVC-U塑料管、铸铁管等。4.3.3管道连接操作详见本标准2.4.5.6中的相关规定。4.3.4立管安装4.3.4.1按设计坐标要求，核实预留孔洞，修整孔洞，洞口尺寸应比管外径大40mm～50mm，避免立管离墙距离过远。在立管安装位置，每8～10层向下吊线，将线引到墙上，做出标记。4.3.4.2应尽量增加立管的预制管段长度。根据立管上检查口、卫生器具及横支管的支岔口位置与中心标高，按照实际量尺绘制出安装草图，选定合格管子和管件，进行断管和配管。4.3.4.3检查口的中心距所在室内地面应为1.0m。4.3.4.4高层建筑采用辅助透气管，管道穿屋面应加防水套管，出屋面管顶应安装透气风帽。4.3.4.5对于高层建筑内的明敷PVC-U管道，应采取防火措施。当立管管径大于或等于110mm时，在楼板贯穿部位设置阻火圈或长度不大于500mm的防火套管，管道安装后，在穿越楼板处用C20细石混凝土分两次浇捣密实。浇筑结束后，结合找平层或面层施工，在管道周围筑成厚度不小于20mm、宽度不小于30mm\n的阻水圈；横干管穿越防火分区隔墙时，管道穿越墙体的两侧，应设置阻火圈或长度不小于500mm的防火套管。4.3.5支管安装4.3.5.1横支管安装：应先搭好架子或操作平台，将吊架或托架按设计坡度安装好，复核吊杆尺寸符合要求后，将预制好的管段托到管架上，将支管插口插入承口内进行安装。4.3.5.2横支管安装完后，可将卫生器具的预留管安装到位，各敞开的管口用木塞等临时封严4.3.6灌水、通球试验4.3.6.1灌水试验（1）将横管上、地下（或楼板下）管道清扫口和立管检查口加垫、加盖进行封闭，通向室外的排出管管口，用试水充气胶囊充气堵严，可进行地下管道的灌水试验；高层建筑楼层横管和卫生器具短管灌水试验，可打开三通上部的检查口，用卷尺在管外测量由检查口至被检查水平管的距离加三通以下500mm左右，记下这个总长，再量出胶囊在内的胶管相应长度，并在胶管上作好标记，以控制胶囊进入管内的位置。将胶囊由检查口慢慢送入，一直放到测出的总长度位置，向胶囊充气并观察压力表示值上升到0.07MPa为止，最高不超过0.12MPa；用试水充气胶囊封堵,排水管道进行灌水试验见图。（2）\n用胶管从便于检查的管口或检查口向管道内灌水，边灌水、边观察水位上升情况，直到符合规定水位为止；从灌水开始，应设专人检查、监视出户排水管口、地下扫除口等易跑水部位，发现堵盖不严或管道出现漏水时，均应停止向管内灌水，并立即进行整修；待管口封闭严密或管道接口达到强度后，再重新开始灌水。（3）灌满水后15min，没有发现管道及接口漏水，应会同监理单位有关人员对管内水面高度进行共同检查，水面位置没有下降，则为管道灌水试验合格；灌满水15min后，若发现水面下降，再灌满观察5min，水面无下降为合格，若水面仍有下降，则灌水试验不合格，应对管道及各接口、堵口全面、细致地检查，修复，排除渗漏因素后，重新按上述方法进行灌水试验，直至合格。（4）灌水试验合格后，从室外排水口，放净管内存水；拆除灌水试验临时接的短管，并将敞开的管口临时堵塞封闭严密。4.3.6.2通球试验\n（1）为了防止水泥、砂浆、砖块、钢筋、铁丝等杂物卡在管道内，室内排水系统灌水试验合格后，应作通球试验，检查管道过水断面是否减小；通球用的胶球直径选择,见表中规定。胶球直径选择表（mm）管内径15010075胶球直径1007050（2）试验顺序从上而下进行，胶球从排水立管顶端口投入，并向管内给水，使球能顺利排出为合格；通球过程如遇堵塞，应查明位置并进行疏通，直到通球无阻为止。5、卫生器具安装5.1材料要求5.1.1进入施工现场的卫生器具，其型号、规格、应符合设计要求，并具有产品合格证和检验报告，器具表面应光滑、色调一致，无划痕、损伤。5.1.2卫生器具应根据计划需要及时运到现场，并存放在防避风雨的室内或棚内，下面应放在垫木、草绳或放在货架上，按型号、规格堆放整齐、牢靠。5.1.3辅助材料膨胀螺栓、橡胶板、油灰、大便器连接器、密封胶、防水填料、白灰膏等，应符合质量要求，并应有产品合格证。5.2工艺流程\n5.3施工要求5.3.1洗脸盆（洗涤盆）安装5.3.1.1托架式洗脸盆安装（1）应按照排水管口中心在墙上画出竖线，由地面向上量出规定的高度，画出水平线，根据盆宽在水平线上画出支架位置十字线；用冲击钻钻孔，将M8的膨胀螺栓固定，使螺栓与洗脸盆吻合，将活动架的固定螺栓松开，拉出活动架,将架钩钩在盆下固定孔内，拧紧盆架的固定螺栓，找平、找正；将洗脸盆放在支架上，使洗脸盆与支架的接触处平稳妥贴。（2）\n洗脸盆下水口安装：先将下水口根母、垫圈、胶垫卸下，将油灰垫好后插入脸盆排水口孔内，下水口中的溢水口要对准脸盆排水口中的溢水口眼，外面加上垫好油灰的胶垫，套上垫圈，带上根母；再用自制扳手卡住排水口十字筋，用平口扳手上好根母至松紧适度。安装多组洗脸盆时，应拉线使所有洗脸盆保持在同一水平线上。5.3.1.2立柱式洗脸盆安装：先按照排水管口中心画出竖线，将立柱立好，将脸盆轻放在立柱上，使脸盆中心对准竖线，找平后，画好脸盆固定孔眼位置，同时，将立柱在地面位置做好印记；用电锤打孔、栽好膨胀螺栓；稳好立柱及脸盆，将固定螺栓加垫圈、带上螺母拧紧至松紧适度；再次将脸盆找平，立柱找直；将立柱与脸盆接触处及立柱与地面接触处用油灰抹光。5.3.1.3台式洗脸盆安装：待土建做好台面后，按照上述方法固定脸盆，并找平、找正，盆与台面的缝隙处用密封膏封好，防止漏水。5.3.2大便器安装5.3.2.1坐式大便器安装：安装前，应将预留排水管口周围清理干净，取下临时管堵，检查管内有无杂物。将坐便器出水口对准预留排水口放平、找正，在坐便器两侧固定螺栓眼处划好印记后，移开坐便器，在印记处画好十字线；在十字线中心处用电锤打孔，将M10膨胀螺栓插入孔内栽牢，将坐便器试稳，使螺栓与坐便器吻合。移开坐便器，将坐便器排水口及排水管口周围抹上油灰后将大便器对准，螺栓放平、找正，螺栓上套好胶皮垫，垫圈上螺母拧至松紧适度。5.3.2.2蹲式大便器安装：存水弯上部直管道段及便器接头安装好后，将便器接头承口内侧四周涂上硅酮密封膏或油灰，把大便器下口插入，抹平挤出的密封膏（油灰）。四周用C20细石砼填实。达到便器接头的2/3\n高度。蹲便器底部和四周用白灰膏填实。直到蹲便器上沿口的下边缘。留出接胶皮碗的位置。待套好胶皮碗用喉箍上紧，用水平尺，找平、找正器具。抹光蹲便器下口与蹲便器接头管腔内的密封膏（油灰）。当地面砖施工完时用硅酮密封膏将蹲便器上沿与地面砖接缝嵌严抹平。5.3.2.3冲洗水箱安装：应在蹲便器稳装之后进行。首先，检查蹲便器的中心与墙面上所画的水箱中心线是否一致，确定水箱出水口位置，向上测量出规定高度；同时，结合水箱固定孔与给水孔的距离，找出固定螺栓高度位置。在墙面画好十字线，用电锤打孔，将膨胀螺栓栽牢。将装好配件的水箱挂在固定螺栓上，加胶垫、垫圈带好螺母拧至松紧适度。5.3.2.4壁挂式小便器安装：对准给水管中心画一条垂线，由地平向上量出规定的高度画水平线；根据产品规格、尺寸，由中心向两侧定出孔眼的距离，在横线上画好十字线，再画出上、下孔眼的位置；用电锤打孔，栽入M6的膨胀螺栓，托起小便器挂在螺栓上，把胶垫、垫圈套入螺栓，将螺母拧至松紧适度；将小便器与墙面的缝隙嵌入油灰补齐、抹光。5.3.2.5浴盆（淋浴器）安装（1）浴盆安装应在土建施工完防水保护层地面上砖支墩的同时，组装浴盆排水配件；将组装好配件的浴盆平稳安装在砖支墩上，找正、找平，且应有5‰的坡度，坡向排水栓；然后，进行满水试验，合格后，进行下道工序。（2）淋浴器安装，管道明装时，冷、热水管间距一般为150mm，\n管外表面距离墙面一般为40mm。（3）管道暗配时，先将冷、热水预留管口加临时丝扣管道找平、找正。5.3.2.6地漏安装：核对地面标高，按地面水平线考虑2%的坡度，再低5mm~10mm为地漏表面标高，安装完后，用1∶2水泥砂浆将其固定。6、室内给水设备安装6.1设备与材料要求6.1.1水泵的型号、规格，应符合设计要求，并有出厂合格证和厂家提供的技术手册、检测报告，配件应齐全，无缺损。6.1.2水箱的规格、材质、外形尺寸、各接口等，应符合设计要求；成品水箱，应有检测报告、试验记录、合格证。6.1.3稳压罐的型号、规格，应符合设计要求，有合格证书、技术手册和产品检测报告。6.1.4与给水设备连接所用的管材、管件、阀门、成品、半成品、配件、器具等应具有质量合格证明文件；规格、型号及性能检测报告，应符合国家技术标准或设计要求。6.1.5阀门安装前，应作强度和严密性试验。详见本标准2.1.3中相关规定。6.1.6型钢、圆钢、法兰、地脚螺栓、螺栓、保温材料、垫铁、过滤网等，应有合格证书和材质证明书。\n6.2工艺流程6.3施工要求6.3.1设备开箱验收6.3.1.1设备进场后，应会同建设单位、监理单位共同进行设备开箱验收，按照设计文件检查设备型号、规格是否符合设计要求；泵的主要安装尺寸是否与工程设计相符；技术文件是否齐全，并做好相关的记录和报验。6.3.1.2\n按装箱清单和设备技术文件，检查设备所带备件、配件是否齐全有效；设备所带的资料和产品合格证是否完备、准确。泵的主要零、部件和附属设备和套装零、部件的端面不应有擦伤和划痕，轴的表面不应有裂纹、压伤及其它缺陷；设备的表面应无锈蚀、缺损、受潮等现象，管口保护物和堵盖应完好；水泵手动盘车应灵活，无阻滞、卡住的现象，无异常声音。6.3.2设备基础验收6.3.2.1基础混凝土的强度等级，应符合设计要求。6.3.2.2核对基础的几何尺寸、坐标、标高、预留孔洞，应符合设计和设备安装要求，并做好相关质量记录。6.3.3设备安装6.3.3.1设备就位（1）按移交的基础资料，结合设计图纸，复核基础的几何尺寸、地脚螺栓孔的大小、位置、间距及垂直度是否符合要求；将基础表面清扫干净，将地脚螺栓孔打毛，用水冲洗并彻底清理干净。（2）确定基础上的纵、横向中心线及标高，并做好记录。（3）用水准仪测定基础纵、横方向水平度，找平后，进行设备就位。6.3.3.2泵的安装（1）将整体水泵的底盘吊起，对准基础上螺栓孔的位置，用垫铁调整标高（每组为斜垫铁2块），找正、找平。（2）用水准仪或水平尺测量、调整水平。（3）水泵如有基架时，应使泵体稳固在基架上，拧紧螺栓；如无基架时，应预埋地脚螺栓，用1:2的水泥砂浆将水泵的底盘内的空隙填满、捣实，待水泥砂浆达到强度后，再将螺栓紧固。\n（4）轴线调准：松开联结盘螺栓，用直尺靠在联结盘的圆周上，测量两圆周是否一致；再用塞尺测试两联结盘垂直平面的间距是否均匀；测量两轴的同轴度；用角尺放在靠背轮上，测量轴和靠背轮是否垂直，先调整泵端，紧固泵座螺栓，再调正电机直至一致；当主动轴与从动轴为轴联结传动时，两轴不同轴度，两个轴节端面间隙，应调至规范要求；连接后，应检查联结盘是否灵活，不别劲。（5）泵的精平、基础抹平：待混凝土凝固期满后，进行精平并再次拧紧螺拴，每组垫铁用电焊固定；基础表面打毛，水冲洗后，用水泥砂浆抹平。6.3.3.3泵配管的安装：与设备及附件的连接采用法兰连接，管道的连接采用焊接、卡箍和法兰连接。（1）吸水管的水平段，应向泵的吸入口抬高，坡度为2‰～5‰。（2）当采用变径管时，变径管的长度不应小于大小管径差的2～5倍，水泵出水口处的变径应采用同心变径，吸水口处，应采用上平偏心变径。（3）水泵出口应安装压力表、止回阀、阀门。其安装位置应合理，便于操作和观察，压力表应设表弯、且应安装在出口控制阀门之前。（4）吸水端的底阀，应设置滤水器或以钢丝网包缠，防止杂物吸入泵内。（5）设备减震应满足设计要求，立式泵不宜采用弹簧减震器。（6）水泵吸入和输出管道的支架应单独设置，并埋设牢固，不应将重量承担在泵体上。\n（7）管道与泵连接后，应复查泵的原始精度，如因连接管道而引起偏差，应调整管道。（8）管道穿墙和楼板处，洞口与管外壁之间应填充弹性材料，如橡胶圈、纤维棉等。（9）水泵吸水管和出水管上，应装设可曲挠橡胶接头。6.3.3.4水箱制作、安装：（1）非饮用水的水箱多用钢板焊制而成。根据具体施工情况而定，水箱可以先在下面预制后，利用起重机具，将其吊装就位；也可将钢板、加固用的型钢，事先放样、下料后，运至安装现场，就地焊制组装形成。（2）水箱在预制或现场组装过程中，板料应经过平整。若为方形水箱，下料时，需进行规方；组装时，应用水平仪器找平、找正；水箱安装或组装后，应端正、平稳。（3）钢板在拼接过程中，应避免出现“十”字焊缝。（4）水箱在焊接过程中，应采取必要措施，防止焊接变形。（5）膨胀水箱上各接管的开孔一般都在安装现场进行，其开孔接管的方法如图。（6）水箱的加固，按设计要求定位，且不应妨碍水管开孔和接管。当法兰连接时，可先焊好一段法兰短管，以便和管道法兰相连接，其长度不应小于表5-1中的规定；水箱开孔接管处加强板，应符合表中的规定。\n水箱开孔接管的做法水箱开孔接管处加强板规格（mm）管道公称直径20253240506580100150加强板直径Ф40506480100140140160240加强板厚度A55555551010短管长度B150150150150150200200200250（7）整体水箱应在结构封顶及塔吊拆除前安装就位，并应做满水试验。所有水箱管口均应预制加工，如果现场开口，应在水箱上焊加强板。（8）水箱整体安装方法及水箱配管要求：将水箱稳放在基础上，找平、找正，水箱与建筑结构之间的最小净距见表，水箱进水口，应高于水箱溢流口，溢流口不应小于进水管径的2.5倍；寒冷地区水箱间的温度低于5℃时，应进行保温或采取措施，防止水箱内存水、结冰。\n水箱之间及水箱与建筑结构之间的最小净距（m）（10）水箱溢流管、泄水管不应与排水系统直接连接，溢流管出水口应设网罩，网罩为长度200mm的短管，管壁开设孔径为10mm的，孔距为20mm且一端管口封堵，外用18目铜或不锈钢丝网包扎牢固，防止小动物爬入箱内，溢流管上不应安装阀门。（11）水箱安装图。水箱的安装示意图6.3.3.5稳压罐的安装（1）稳压罐的罐顶至建筑结构最低点的距离，不应小于1.0m，罐与罐之间及罐壁与墙面的净距，不宜小于0.7m。\n（2）稳压罐应安放在平整的地面上，安装应平稳、牢固。（3）稳压罐应按图纸及设备说明书的要求安装设备附件。（4）罐体应置于混凝土底座上，底座应高出地面0.1m以上。6.3.3.6水泵接合器安装：有三种类型：墙壁型、地上型、地下型，规格应根据设计选定，其安装位置应有明显标志，阀门位置应便于操作；水泵结合器安装位置不应有障碍物；安全阀应按系统工作压力定压，防止消防车加压过高破坏室内管网及部件；水泵结合器应装有泄水阀。6.3.4设备试验及试运转6.3.4.1水泵试运转：（1）先做电机单机试运转，核实电机的旋转方向是否正确。清洗轴承并注入润滑油，手动盘车，观察轴转动是否灵活，有无卡阻现象，各固定连接部位，应无松动。（2）离心泵应灌满水后才能启动，且不可在出口阀完全关闭的情况下，运转时间过长。（3）泵启动前，应先关闭出口阀门，然后启动电机，当泵达到正常运转速度时，逐步开大出口阀门，使其保持工作压力；检查水泵的轴承温度和轴封是否漏水、漏油。（4）设备附属系统的运转应正常，管道连接牢固、无渗漏。（5）滑动轴承的温度不大于70℃；滚动轴承的温度不大于80℃；特殊轴承的温度，应符合设备技术文件的规定。6.3.4.2水箱的满水试验：水箱满水至水箱溢流口，静置24h\n观察，水箱不渗不漏，液面不下降为合格。6.3.4.3稳压罐的压力试验：稳压罐安装前应做压力试验。以工作压力的1.5倍做水压试验，但不应小于0.4MPa，水压试验在试验压力下10min内无压降，不渗、不漏为合格。7、室内采暖系统辅助设备及散热器安装7.1材料要求7.1.1散热器应进行外观检查，要求表面光洁平整，不得有砂眼、裂纹、变形、对口面不平整等缺陷。散热器应有出厂检验报告和产品合格证。7.1.2水泵、水箱、等辅助设备的型号、规格和使用压力应符合设计要求，有出厂检验报告和产品合格证。7.1.3散热器的堵头、对丝、补芯、石棉橡胶垫（厚度为1mm～3mm）、放风门、托钩、固定卡、铅油、麻丝、机油、水泥、砂子等配件和辅材外观质量合格，并具有产品合格证。7.2散热器安装工艺流程\n7.3散热器安装要求7.3.1散热器组对7.3.1.1组对前，将散热器内的砂粒、铁屑及外表面的污垢清理干净，对口处用钢丝刷清除干净。7.3.1.2散热器片与片之间使用散热器对丝连接，对丝分为正丝（右螺纹）和反丝（左螺纹）两种，一般在介质流入端使用正丝，介质流出端使用反丝。7.3.1.3散热器与支管使用补芯连接，每组散热器使用两个补芯，外螺纹规格为DN40，内螺纹规格应与支管相符。7.3.1.4散热器垫片：当工作介质为蒸汽时，采用浸过机油的石棉橡胶垫，当工作介质为过热水时，采用高温耐热石棉垫，当工作介质为一般热水时，采用耐热橡胶垫，衬垫厚度为2mm～3mm。7.3.2散热器水压试验\n7.3.2.1选择有水源和排水点的地点进行散热器水压试验，将试压泵和试压管道连接（如图）。在试压管道上，还应安装两块经校验合格的压力表，压力表的压力范围为工作压力的1.5~2倍，精度等级为1.5级，表盘直径不宜小于100mm。将散热器放在试压台上,上好临时补芯、堵头放风阀，然后，连接试压管道。7.3.2.2关闭4泄水阀、6散热器进水阀，打开5试压泵进水阀、3总进水阀向试压泵注水，待试压泵水箱注满后，关闭5试压泵进水阀。依次打开8压力表阀、7散热器放风门、6散热器进水阀，向散热器充水排气，当水从散热器放风阀排出后，依次关闭7放风阀、3总进水阀。打开5试压泵进水阀，缓慢升压至试验压力，稳压2～3min压力表读数无下降，接口处无渗漏为合格。7.3.2.3试压合格后，关闭试压泵进水阀，打开泄水阀，待散热器内的水排尽后，拆开活接头，使散热器和试压管道分离，然后卸下临时补芯、堵头、放风阀，进行下一组散热器水压试验。7.3.2.4如有渗漏，要在渗漏处做出标记，按上述方法拆下散热器，用组对钥匙伸进渗漏位置，转动组对钥匙松开散热器，检查垫片是否装好，有无破损。重新组对进行水压试验，直至合格为止。将组对好的散热器装上补芯和丝堵，用运输小车运至安装地点。\n散热器水压试验7.3.3散热器安装7.3.3.1组对式散热器安装(1）应根据设计图纸，结合现场实际情况安装散热器。散热器安装在窗台下，散热器中心线与窗台中心线重合。可在窗台中点处吊线，将中线引到墙上弹出线迹，依据设计图纸中采暖支管标高和连接方式，确定散热器上口、下口的标高；若设计无要求时，一般下部距地面不少于150mm，上部距窗台板下皮不小于50mm。在墙上弹出线迹。根据散热器的类型，确定散热器托钩或卡架的数量，进行打孔预埋。（2）散热器安装时，将散热器抬起，缓慢、平稳地放在托钩上，调整好散热器离墙距离。注意散热器不得倾斜放置，散热器应垂直于地面，平行于墙面。\n（3）带足片的散热器，将散热器安装就位，调整好离墙距离，找平、找正后，检查足片是否与地面接触平稳。不合适时可用钢锉对足片进行修整，合格后将固定卡的螺栓拧紧。7.3.3.2闭式钢串片散热器安装（1）闭式钢串片散热器的托架，由生产厂家提供，其形式、长度尺寸因散热器规格、型号不同而各异。安装托架时，应对照托架和散热器实物确定托架安装位置。依据设计图纸中散热器的安装标高确定托架的安装标高，由窗台中点处吊线，将中线引到墙上弹出线迹，此线迹即为散热器的安装中心线。（2）拉线对托架找平、找正后拧紧螺帽。将散热器抬起，缓慢、平稳地挂在托架上，注意散热器挂耳应与托架接触紧密。7.3.3.3新型成品散热器安装，目前市场供应大量各种成品散热器，应按厂家提供的说明书进行安装。7.3.4散热器辅助设备安装7.3.4.1工艺流程\n7.3.4.2辅助设备安装（1）泵的安装详见本标准6.3.3中相关规定。（2）泵配管的安装详见本标准6.3.3中相关规定。（3）水箱制作、安装详见本标准6.3.3中相关规定。7.3.4.3季节性施工要求（1）膨胀水箱焊接时，应采取防风、雨、雪的措施。（2）散热器和膨胀水箱试压时，环境温度宜在5℃以上进行，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。8、室内消火栓箱系统安装8.1材料要求\n8.1.1管材、管件及设备等应符合设计要求，并有出厂合格证和质量鉴定报告；消防专用设备及附件，应有消防部门认可的生产许可证书及3C认证证书。8.1.2钢管：内外壁光滑，无弯曲，外表无重皮、锈蚀及凹凸不平等缺陷。8.1.3管件：螺纹镀锌管件表面光洁，无裂纹；螺纹密封面应完整、无损伤、无毛刺；法兰密封面完整光洁，表面应光滑，不应有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等降低法兰强度和连接可靠性的缺陷；卡箍式管件接头和配件应与管道设计工作压力相匹配，压制弯头等钢制管件壁厚和外径与钢管一致表面光洁，无裂纹。8.1.4阀门：阀体应光洁、完整，无裂纹、砂眼等缺陷；阀芯应开关灵活、关闭严密；填料密封应完好无渗漏；手轮完整无损。8.1.5水泵接合器、仪表：外观应完好无损，开关灵活严密不漏水。8.1.6消火栓箱体的规格要符合设计要求。箱体表面平整、光洁，无锈蚀、划伤；箱门启闭灵活，箱体方正，无变形现象；箱内配件齐全。栓阀外型规矩，无裂纹，开启灵活，关闭严密，密封填料完好；产品应有消防部门的制造许可证、合格证和质量鉴定文件。8.1.7消防泵及气压给水装置，设备型号、规格应与设计要求相一致，配件齐全，无缺损；进出管口的保护物应完好无损。8.1.8型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、铅油、麻丝、垫片、焊条等材料质量应符合要求，并应有出厂合格证和材质检测报告。8.2施工工艺流程\n8.3施工要求8.3.1支吊架制作、安装（详见本标准第3部分）8.3.2干管、立管安装8.3.2.1\n消火栓系统的管道安装应根据设计要求使用管材。采用普通钢管时，管道连接方式为焊接连接；采用镀锌钢管时，若管径DN≤100mm，采用螺纹连接；若管径DN≥80mm，采用卡箍式连接或法兰连接，焊接部位应做防腐或二次镀锌处理。8.3.3管道冲洗：消防管道试压完毕后，即可做冲洗工作。冲洗前，应先将系统中的流量减压孔板、过滤装置等拆除；冲洗合格后，再重新安装。8.3.4消火栓箱及支管安装8.3.4.1暗装的消火栓箱应解体进行安装，当土建进行墙体施工时，可随之同步进行箱体的安装，并应做好产品保护，防止污染和碰撞变形。箱体安装的位置和标高应正确，应充分考虑安装后栓口的位置，将栓口的中心标高控制在1.1m，正负偏差在20mm以内；单栓消火栓箱内的消防栓阀距箱体侧面和后面的距离及箱体的垂直度，应符合规范要求；柜式消火栓箱及双栓箱，应符合国家标准图要求；安装箱体时，应考虑箱门的安装方法和厚度，使安装好的消防门与装饰面吻合较好；安装好的箱体应固定牢固。8.3.4.2消火栓支管要以消火栓阀的坐标、标高定位甩口，核定后，再稳固消火栓箱；箱体应找正、稳固后，再安装消火栓阀，消火栓阀应安装在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。8.3.4.3消火栓箱体的安装方式应根据设计要求，无论明装、暗装、半明半暗，均要先做出样板，待确认后再大面积安装。8.3.4.4明装的消火栓箱，可在消防系统分区、分系统强度试验前安装好。8.3.4.5消火栓箱的玻璃可在竣工时安装好；箱体内的配件可在交工验收前安装好。\n8.3.4.6消火栓的支管，应从箱的端部经箱底由下而上引入，栓口朝外（除可旋转式）。8.3.4.7暗装消火栓箱体时，应与电气、装修专业密切配合，保持整体美观；明装消火栓箱体安装时，如果墙体为轻质隔墙，应做固定支架。8.3.4.8水龙带与消火栓和快速接头的绑扎紧密，并卷折挂在托盘或支架上。消防水枪竖放在箱体内侧，自救式水枪和软管应放在挂卡上。消火栓门开启灵活，有明显标志，不应被装饰物遮掩。消火栓箱门四周的装饰材料颜色应与消火栓门的颜色有明显的区别。8.3.4.9水泵接合器安装：规格应根据设计选定，其安装位置应明显，阀门位置应便于操作，接合器附近不得有障碍物。安全阀应按系统工作压力定压，防止消防车加压过高破坏室内管网及部件，接合器应装有泄水阀。9、室内自动喷淋灭火系统安装9.1材料要求9.1.1消防专用设备及主要配件，应有3C认证证件。9.1.2管材、管件及其他设备、材料，应符合设计要求和国家有关标准的规定，并应具有出厂合格证和质量鉴定报告。9.1.3喷头、报警阀、压力开关、水流指示器等主要系统组件，应经国家消防产品质量监督检验中心检测合格。9.1.4\n镀锌钢管：内外表面的镀锌均匀；镀锌层不应有脱落、锈蚀等现象；镀锌钢管表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠和重皮。9.1.5管件：螺纹镀锌管件无裂纹，螺纹密封面应完整、无损伤、无毛刺；法兰密封面完整光洁，表面应光滑，不应有砂眼、裂纹、斑点；卡箍式管件接头和配件，应与管道设计工作压力相匹配。9.1.6阀门：阀体应光洁完整、无裂纹、砂眼等缺陷；阀芯应开关灵活、关闭严密；填料密封，应完好，无渗漏。9.1.7水泵接合器：外观应完好无损，开关灵活，严密、不漏水。9.1.8报警阀、信号阀：报警阀应有水流方向的永久性标志，并应逐个进行渗漏试验；信号阀的阀瓣及操作机构动作，应灵活、无卡涩现象；阀体内应清洁，无异物堵塞；水力警铃的铃锤应转动灵活，无阻滞现象。9.1.9喷头的型号、公称动作温度、制造厂及生产年月日等标志应齐全；喷头外观，应无加工缺陷和机械损伤；喷头螺纹密封面，应无伤痕、毛刺、缺丝或断丝的现象；闭式喷头，应进行密封性能试验，并无渗漏、无损伤。9.2施工工艺流程\n9.3施工要求9.3.1支吊架制作、安装（详见本标准第3部分）9.3.2管道安装9.3.2.1喷淋管道DN≥80mm以上，采用法兰或卡箍式连接；管径DN≤100mm时，采用丝扣连接；自喷干管上的三通、四通，也可用开孔安装机械三通、四通的方法进行。\n9.3.2.2机械三通、四通的安装方法：用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处，操作设置在立柱顶部的手轮，转动手轮缓慢向下，并适量添加开孔钻头的润滑剂，以保护钻头；然后，启动电动机，转动钻头，在钢管上开孔；清理钻落金属块和开孔部位残渣；孔洞上的毛刺，需用砂轮机打磨光滑；将机械三通、四通卡箍置于钢管孔洞上下，机械三通的橡胶密封圈与孔洞间隙应均匀、紧固螺栓应到位。9.3.3消防设备、配件安装9.3.3.1报警阀组安装：应先安装水源控制阀、报警阀，然后，再进行报警辅助管道的连接。水源控制阀、报警阀与配水干管的连接，应使水流方向一致。9.3.3.2报警阀组安装的位置应符合设计要求，当设计无要求时，报警阀组应安装在便于操作的明显位置，距室内地面高度宜为1.2m；两侧与墙的距离，不应小于0.5m；正面与墙的距离，不应小于1.2m。9.3.3.3安装报警阀组的室内地面，应有排水设施；压力表，应安装在报警阀上便于观测的位置；排水管和试验阀，应安装在便于观测的位置；水源控制阀安装，应便于操作，且应有明显开闭标志和可靠的锁定设施。9.3.3.4水力警铃应安装在公共通道或值班室附近的外墙上，应安装检修、测试用的阀门；水力警铃和报警阀的连接应采用镀锌钢管，当镀锌钢管公称直径为15mm时，其长度不应大于6m；当镀锌钢管公称直径为20mm时，其长度不应大于20m。安装后水力警铃的启动压力不应小于0.05MPa。\n9.3.3.5水流指示器应竖直安装在水平管道上侧，其动作方向应和水流方向一致，安装后的水流指示器浆片、膜片，应动作灵活，不应与管壁发生碰擦；信号阀应安装在水流指示器前的管道上，与水流指示器之间的距离，不应小于300mm。9.3.3.6其它阀件安装：（1）排气阀应安装在配水干管顶部、配水管的末端，且应确保无渗漏。（2）控制阀安装方向应正确，控制阀内应清洁、无堵塞、无渗漏；主要控制阀，应加设启闭标志；隐蔽处的控制阀，应在明显处设有指示其位置的标志。（3）节流装置应安装在公称直径不小于50mm的水平管段上。（4）减压孔板应安装在管道内水流转变处下游一侧的直管上，且与转弯处的距离，不应小于管道公称直径的2.0倍。（5）压力开关，应竖直安装在通往水力警铃的管道上。（6）末端试水装置，宜安装在系统管网末端、或分区管网末端。9.3.4管道冲洗：消防管道试压完毕后，即可做冲洗工作。冲洗前，应先将系统中的流量减压孔板、过滤装置等拆除；冲洗合格后，再重新安装。9.3.5喷头安装9.3.5.1喷头安装时，不应对喷头进行拆装、改动，并不应给喷头附加任何装饰性涂层。9.3.5.2\n喷头安装应使用专用扳手，不应利用喷头的框架施拧；喷头的框架、溅水盘产生变形或释放原件损伤时，应采用规格、型号相同的喷头更换；安装在易受机械损伤处的喷头，应加设喷头防护罩。9.3.5.3喷头安装时，溅水盘与吊顶、门、窗、洞口或墙面的距离，应符合设计要求。9.3.5.4当通风管道宽度大于1.2m时，喷头应安装在其腹面以下部位。9.3.5.5当喷头安装在不到顶的隔断附近时，喷头与隔断的水平距离和最小垂直距离，应符合表中规定：水平距离150225300375450600750＞900最小垂直距离751001502002363133364509.3.5.6当喷头溅水盘高于附近梁底或高于宽度小于1.2m的通风管道腹面时，喷头溅水盘高于梁底、通风管道腹面的最大垂直距离，应符合表中的规定。喷头与梁、通风管道的水平距离（mm）喷头溅水盘高于梁底、通风管道腹面的最大垂直距离(mm)300～60025600～75075750～90075900～10501001050～12001501200～13501801350～15002301500～16802801680～1830360\n9.3.5.7直立型、下垂型喷头与梁、通风管道的距离，需符合表中的规定。喷头溅水盘与梁、通风管道的底面最大垂直距离b（m）喷头与梁、通风管道的水平距离a（m）标准喷头其他喷头00a＜0.30.060.040.3≤a＜0.60.140.140.6≤a＜0.90.240.250.9≤a＜1.20.350.381.2≤a＜1.50.450.551.5≤a＜1.8＞0.45＞0.55a=1.89.3.5.8自动喷洒和水幕消防系统的管道应有坡度，充水系统应不小于2‰；充气系统和分支管，应不小于4‰。吊架与喷头的距离，应不小于300mm；吊架应设在相邻喷头间的管段上，当相邻喷头间距不大于3.6m，可设一个；小于1.8m时，允许隔段设置。10、管道及设备防腐油漆10.1一般要求10.1.1防腐用油漆的品种应符合设计要求，防腐油漆的操作人员应熟悉所用油漆的性能参数，包括油漆的表干时间、理论用量、漆膜厚度等。\n熟悉生产厂家随产品所带使用说明书的内容，掌握所使用油漆的组份和配制比。10.1.2需防腐油漆的管道、设备、支吊架等构件表面应无灰尘、铁锈、油渍等污物，并保持干燥。10.1.3防腐油漆的管材、型钢及板材，应按使用要求进行矫正处理，焊缝处、焊渣、药皮、氧化物已清理干净。10.2工艺流程10.3施工要求10.3.1除锈去污10.3.1.1人工除锈：是用钢丝刷或粗砂布擦拭金属结构表面油迹\n和锈斑，或用手提砂轮机清除金属表面的锈迹。对于锈物严重的管道及设备或焊缝，先用榔头敲击或用废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再用钢丝刷、粗砂布除去氧化皮、浮锈及其它污垢，直到露出金属光泽，最后，用棉纱或破布擦拭干净。10.3.1.2机械除锈：有喷砂除锈、电动砂轮除锈、电动旋转钢丝刷除锈等管道工程常用机械喷砂除锈。喷砂除锈：用0.4MPa~0.6MPa压缩空气，将粒度0.5mm～2mm的干净砂子顺汽流方向、喷嘴与金属表面成70º～80º夹角、相距100mm～150mm喷射到有锈垢的金属表面上，靠砂子的打击，使金属表面的锈垢脱落，露出金属本色。10.3.2油漆调配：油漆调配，应按设计规定及油漆出厂所带说明书规定进行。油漆的稀稠程度应根据管道、设备、支吊架等金属表面的光洁度、施工作业的季节、气候及涂刷方法等因素确定；配制好的油漆应均匀、色泽一致；配制时，先将选择好的油漆桶开盖，搅拌均匀，根据原装油漆稀稠程度加入少量稀释剂，搅拌均匀，再进行试刷；试刷达到要求后，可正式涂刷；不同型号的油漆，不能混在一起用；同型号的、不同厂家的油漆也不能混用；配置油漆量要适当，一个作业面层或一项工程上所用的油漆量宜一次配够。10.3.3管道涂刷颜色及色环颜色应按设计要求调配；如设计无规定，根据输送介质选择，可参见下表：管道涂刷颜色及色环颜色\n管道色环宽度10.3.4管道标识10.3.4.1管道标识应字迹清晰醒目，介质流动方向正确。10.3.4.2采用油漆涂刷颜色要正确。10.3.4.3用色环时色环应间距均匀，分布合理。10.3.4.4成排管道标识应排列整齐美观。10.3.4.5设备标识应固定牢固，高度合理。10.3.5油漆涂刷10.3.5.1手工涂刷：手工涂刷应使用油漆刷子、小漆桶进行。每次涂刷，应少蘸油漆，增加蘸油频次，防止油漆流淌，油漆涂层，应薄厚均匀一致，无漏涂现象；手工涂刷应分层进行，涂刷层数按设计要求进行；多层涂刷时，每遍不应过厚；在上一层油漆干后，才能进行下一遍涂刷，快干漆，不宜采用手工涂刷。10.3.5.2机械喷涂：管道工程常用压缩空气喷涂法。压缩空气喷涂法采用的工具为喷枪，以压缩空气为动力；喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷嘴距管道或设备的距离视其表面形状而定；喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250mm～350mm；喷漆面为曲面时，一般宜为400mm\n；多遍喷涂时，要掌握好厚度，应在上一遍漆膜干燥后，再喷下一遍。10.3.5.3第一道底漆或防锈漆应直接涂刷在管道或设备的表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐层间结合的作用；第二道的颜色宜与第一道颜色略有区别，以检查第二层是否有漏刷的现象；每层涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥，如发现不干、皱皮、流淌、漏底时，应进行修补和重新涂刷。10.3.5.4面漆一般用带色的调和漆或磁漆。涂刷要求薄而均匀，采用喷涂效果较佳；多层喷涂，要掌握厚度；如果涂料的附着力较差，不宜任意增加厚度，而应逐次分层；喷涂覆盖，每涂一层漆后，应留有充分的干燥时间，待前一层表干后，才能喷涂下一层。