建筑给排水及采暖安装工程 172页

建筑给水排水及采暖安装工程10-1建筑给水排水及采暖安装工程基本工艺标准（1001-2002）1范围本工艺标准适用于民用及一般工业建筑室内、外采暖与卫生设备管道安装工程。管道工作压力不大于1.0MPa2施工准备2.1材料、设备要求2.1.1建筑给水、排水及采暖安装工程所使用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。2.1.2所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。包装应完好，表面无划痕及外力冲击破损。2.1.3主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。2.1.4阀门安装前，应做强度和严密性实验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。2.1.5阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于表1的规定。阀门试验持续时间表1\n公称直径DN（mm）最短试验持续时间（s）严密性试验强度试验金属密封非金属密封5015151565-200301560250-45060301802.1.6管道上使用冲压弯头时，所使用的冲压弯头外径应与管道外径相同。2.2主要机具2.2.1机具：套丝机、砂轮锯、煨弯机、砂轮机、电焊机、台钻、手电钻、电锤、电动水压泵等。2.2.2工具：套丝板、圆丝板、管钳、链钳、活扳子、手锯、手锤、大锤、錾子、捻凿、麻钎、螺丝板、压力案、台虎钳、克丝钳、改锥、气焊工具等。2.2.3量具：水平尺、钢卷尺、线坠、焊口检测器、钢角尺、吊线靠尺、游标卡尺。2.3作业条件2.3.1根据施工方案安排好适当的现场工作场地、工作棚、料具库，在管道层、地下室、地沟内操作时，要接通低压照明灯。2.3.2配合土建施工进度做好各项预留孔洞、管槽。稳栽各种型钢托、吊卡架及预埋套管，浇注楼板孔洞、堵抹墙洞工作应在土建装修工程开始前完成。2.3.3在各项预制加工项目进行前要根据安装测绘草图及材料计划，将需用材料、设备的规格型号、质量、数量确认合格并准备齐全，运到现场。3操作工艺3.1工艺流程：（见图1工艺流程图）3.2管道预制加工：\n3.2.1管道丝扣联接：1断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。a用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。b用手锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。2套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15~32mm者套二次，40~50mm者套三次，70mm以上者套3~4次为宜。a用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当长度，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开板机。b\n用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在压力案压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2~3扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣应有锥度。管子螺纹长度尺寸详见表2。管子螺纹长度尺寸表表2项次公称直径普通丝头长丝(联设备用)短丝(联接阀类用)(mm)(英寸)长度(mm)螺纹数长度(mm)螺纹数长度(mm)螺纹数1151/2148502812.06.52203/4169553013.57.53251188602615.06.543211/420917.07.554011/2221019.08.06502241121.09.077021/2271288033013910043314注：螺纹长度均包括螺尾在内。3配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。a配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2~3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。b根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳（见表3）。管钳适用范围表表3名称规格适用范围公称直径(mm)英制对照管钳12”15~201/2”~3/4”14”20~253/4~1”18”24”36”32~5050~8080~10011/4”~2”2”~3”3”~4”4管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。\na在装好管件的管段丝扣处涂铅油，联接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。b管段联接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。c管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段联接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。d对于管件联接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600~800℃（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却前要不停的转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。e配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。f镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。g管段调直时不允许损坏管材。3.2.2管道法兰联接图21\n凡管段与管段采用法兰盘联接或管道与法兰阀门联接者，必须按照设计要求和工作压力选用相应的法兰盘。2法兰盘的联接螺栓直径、长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为2~3扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。3法兰盘联接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。垫片要怀管径同心，不得放偏。3.2.3管道焊接1根据设计要求，工作压力在0.1MPa以上的蒸汽管道、一般管径在32mm以上的采暖管道以及高层建筑消防管道可采用电、气焊连接。2管道焊接时应有防风、雨雪措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口应预热，预热温度为100~200℃，预热长度为200~250mm。3一般管道的焊接为对口型式及组对，如设计无要求，电焊应符合表4的规定，气焊应符合表5的规定。手工电弧焊对口型式及组对要求表4接头名称对口型式接头尺寸（mm）壁厚间隙钝边坡口角度（度）δcpα管子对接5~81.5~2.51~1.560~70V型坡口8~122~31~1.560~65注：δ≤4毫米管子对接如能保证焊透可不开坡口。氧-乙炔焊对口型式及相对要求表5\n接头名称对口型式接头尺寸（mm）壁厚δ间隙c钝边p坡口角度α（度）对接不开坡口＜31~2——对接V型坡口3~62~30.5~1.570~904焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜。5管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹图3凸不平处打磨平整（图3）。6管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2~3点再用角尺找正找平后方向可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面（图4）。3.2.4管道承插口连接图41水泥捻口：一般用于室内、外铸铁排水管道的承插口连接（图5）a为了减少捻固定灰口，对部分管材与管件可预先捻好灰口，捻灰口前应检查管材管件有无裂纹、砂眼等缺陷，并将管材与管件进行预排，校对尽寸有无差错，承插口的灰口环形缝隙是否合格。\nb管材与管件连接时可在临时固定架上，管与管件按图纸要求将承口朝上，插口向下的方向插好，捻灰口。C捻灰口时，先用麻钎将拧紧的比承插口环形缝隙稍粗一些的青麻或扎绑绳打进承口内，一般打两圈为宜（约为承口深度的三分之一），青麻搭接处应大于30mm的长度，而后将麻打实，边打边找正、找直并将麻须捣平。图5d将麻打好后，即可把捻口灰（水与水泥重量比1：9）分层填入承口歪形缝隙内，先用薄捻凿，一手填灰，一手用捻凿捣实，然后分层用手锤、捻凿打实，直到将灰口填满，原厚薄与承口环形缝隙大小相适应的捻凿将灰口打实打平，直至捻凿打在灰口上有回弹的感觉即为合格。e拌合捻口灰，应随拌合随用，拌好的灰应控制在一个半小时内用完为宜，同时要根据气候情况适当调整用水量。f预制加工两节管或两个以上管件时，应将先捻好灰口的管或管件排列在上部，再捻下部灰口，以减轻其震动。捻完最后一个灰口应检查其余灰口有无松动，如有松动应及时处理。g预制加工好的管段与管件应码放在平坦的场所，放平垫实，用湿麻绳缠好灰口，浇水养护，保持湿润，一般常温48h后方可移动运到现场安装。h冬季严寒季节捻灰口应采取有效的防冻措施，拌灰用水可加适量盐水，捻好的灰口严禁受冻，存放环境温度应保持在5℃以上，有条件应可采取蒸汽养护。2石棉水泥接口：一般室内、外铸铁给水管道敷设均采用石棉水泥捻口，即在水泥内掺适量的石棉绒拌合。3\n铅接口：一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修，管道碰头急于通水的情况可采用铅接口。4橡胶圈接口：一般用于室外铸铁给水管铺设。3.3预留孔洞及预埋铁件：3.3.1在混凝土楼板、梁、墙上预留孔、洞、槽和预埋件时应有专人按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位，将预制好的模盒、预埋铁抢占在绑扎钢筋前按标记固定牢，盒内塞入纸团等物，在浇注混凝土过程中应有专人配合校对，看管模盒、埋件，以免移位。一般洞的尺寸应比管道直径大5~10cm。3.3.2凡属预制墙板楼板需要剔孔洞，必须在装修或抹灰前剔凿，其直径与管外径的间隙不得超过30mm，遇有剔混凝土空心楼板肋或断钢筋，必须预先征得有关部门的同意及采取相应补救措施后，方可剔凿。3.3.3在外砖内模和外挂板内模工程中，对个别无法预留的孔洞，应在大模板拆除后及时进行制凿。3.3.4用电锤或手锤、錾子剔凿孔洞时，用力要适度，严禁用大锤操作。3.3.5预留孔应配合土建进行，其尺寸如设计无要求时应按表6的规定执行。预留孔洞尺寸（mm）表6管道名称明管暗管\n项次留孔尺寸长×宽墙槽尺寸宽度×深度1(管径小于或等于25)采暖或给水立管(管径32~50)(管径70~100)100×100150×150200×200130×130150×130200×2002(管径小于或等于50)一根排水立管(管径70~100)150×150200×200200×130250×2003二根采暖或给水立管(管径小于或等于32)150×100200×1304一根给水立管和一(管径小于或等于50)根排水立管在一起(管径70~100)200×150250×200200×130250×2005二根给水立管和一(管径小于或等于50)根排水立管在一起(管径70~100)200×250350×200250×130380×2006给水支管或(管径小于或等于25)散热器支管(管径32~40)100×100150×13060×60150×1007排水支管(管径小于或等于80)(管径100)250×200300×250—8采暖或排水主干管(管径小于或等于80)(管径100~125)300×250350×300—9给水引入管(管径小于或等于100)300×200—10排水排出管穿基础(管径小于或等于80)(管径100~150)300×300(管径+300)×(管径+200)—注：1.给水引入管，管顶上部净空一般不小于100mm；2.排水排出管，管顶上部净空一般不小于150mm。3.4套管安装3.4.1钢套管：根据所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆一道，用于穿楼板套管应在适当部位焊好架铁。管道安装时，把预制好的套管穿好，套管上端应高出地面20mm，厨房及厕浴间套管应高出地面50mm，下端与楼板面平。预埋上下层套管时，中心线需垂直，凡有管道煤气的房间，所有套管的缝隙均应按设计要求做填料严密处理。3.4.2\n防水套管：根据构筑物及不同介质的管道，按照设计或施工图册中的要求进行预制加工，将预制加工好的套管在浇注混凝土前按设计要求部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后一次浇注，待管道安装完毕后把填料塞紧捣实。3.5托、吊卡架安装：3.5.1型钢吊架安装：1在直段管沟内，按调度图纸和规范要求，测定好吊卡位置和标高，找好坡度，将吊架孔洞剔好，将预制好的型钢吊架放在洞内，复查好吊孔距沟边尺寸，用水冲净洞内砖碴灰面，再用C20细石混凝土或M20水泥砂浆填入洞内，塞紧抹平。2用22”铅丝或小线在型钢下表面吊孔中心位置拉直绷紧，把中间型钢吊架依次栽好。3按设计要求的管道标高、坡度结合吊卡间距、管径大小、吊卡中心计算每根吊棍长度并进行预制加工，待安装管道时使用。3.5.2型钢托架安装：1安装托架前，按设计标高计算出两端的管底高度，在墙上或沟壁上放出坡线，或按土建施工的水平线，上下量出需要的高度，按间距画出托架位置标记，剔凿全部墙洞。2用水冲净两端孔洞，将C20细石混凝土或M20水泥砂浆填入洞深的一半，再将预制好的型钢托架插入洞内，用碎石塞住，校正卡孔的距墙尺寸和托架高度，将托架栽平，用水泥砂浆将孔洞填实抹平，然后在卡孔中心位置拉线，依次把中间托架栽好。3U形活动卡架一头套丝，在型钢托架上下各安一个螺母，而U形固定卡架两头套丝，各安一个螺母，靠紧型钢在管道上焊两块止动钢板。3.6双立管卡安装：3.6.1在双立管位置中心的墙上画好卡位印记，其高度是：层高3m及以下者为1.4m，层高3m以上者为1.8m，层高4.5以上者平分三段栽两个管卡。3.6.2\n按印记剔直径60mm左右、深度不少于80mm的洞，用水冲净洞内杂物，将M50水泥砂浆填入洞深的一半，将预制好Φ10×170mm带燕尾的单头丝棍插入洞内，用碎石卡牢找正，上好管卡后再用水泥砂浆填塞抹平。3.7立支单管卡安装：先将位置找好，在墙上画好印记，剔直径60mm左右、深度100~120mm的洞，卡子距地高度和安装工艺与双立管卡相同。3.8阀门安装3.8.1一般阀门安装前应作如下检查：1型号、规格应符合设计要求，并应有合格证。2启闭灵活，阀杆无歪斜。3对安装于主干管上的阀门，应逐个作强度和严密性试验，强度和严密性试验压力为阀门出厂规定的压力，或遵照《管子与管路附件的公称压力和试验压力》（GB1048）规定进行。4非主干管上阀门应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于一个，作耐压强度试验，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个试验。3.8.2阀门搬运时，不得随手抛掷。吊装时，严禁绳索栓在手轮或阀杆上。现场保管时，应按型号、规格整齐排列，不得叠压。阀瓣应处于关闭状态，两端敞口应用塑料板或纸板封堵。3.8.3明杆阀门不宜埋地安装。水平管上安装阀门的阀杆应向上或水平安装。立管安装阀门的阀杆朝向和高度便于巡视、操作和维修。成排阀门安装，阀杆应成一直线，允许偏差±3mm。分汽缸、集水罐等处安装的成排阀门，以缸（罐）体上法兰为准。3.8.4阀门安装1应注意介质流向a截止阀、升降式止回阀、蝶阀，以阀体箭头所示流向为准。b瓣式止回阀在阀瓣旋转轴一端为介质流入口。c闸阀、旋塞、球阀等无流向规定。2螺纹连接的阀门\na要求管道螺纹为锥形螺纹，且螺纹有效长度稍短。b螺纹填料应符合介质性能要求。c并在阀门出口后安装活接头。d阀门安装时，应用扳手卡住六角体旋转，不可用管子钳。3法兰连接的阀门a相配的法兰类别，规格应与阀门符合。b螺栓规格与法兰类别、规格相符。c螺栓六角必须均在相配法兰一侧，螺母在阀门法兰一侧。d法兰垫片符合介质性能和压力等级要求。e紧固螺栓时，必须十字交叉、对称、均匀地分2~3次拧紧螺母。f保证组对法兰的密封面平行和同心。g铸铁等质脆材料，必须避免强力连接和各螺栓受力不均引起的损坏。4带操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置。并应进行运行调整，使动作灵活，指示正确。3.8.5疏水器安装，应根据设计规定的组成形式组装，若设计无规定时，可参照现行《暖通空调设计选用手册》（N108/1-5）疏水器安装示意图Ⅰ-Ⅳ型。安装应符合如下要求：1疏水器应安装在用热设备或管道凝结水排出口以下，且便于检修的地方。2疏水器应水平安装，不得倾斜，并与介质流向一致。3检查管、冲洗管应接至排水沟。4螺纹连接的疏水器及旁通阀后，均应安装活接头。5疏水器装置连接方式，设计无明确规定时，DN32以下，公称压力0.3Mpa以下，以及DN40~DN50，公称压力0.2Mpa以下，可采用螺纹连接，其余的用法兰连接。6疏水器的连接管应平直整齐。\n3.8.6减压阀安装，应根据设计规定立式或水平安装，其组装型式可参照《暖通空调设计选用手册》（N108/6-8）。安装应符合如下要求：1安装位置，设计无明确规定时，应设置在振动较小，便于操作、检修的地方。2减压阀应垂直安装于水平管道上，不得倾斜，并与介质流向一致。3介质为蒸汽时，减压阀前泄水短路应接疏水装置排放凝结水。4减压阀前后管径，旁通阀管径，无设计规定时，应按《暖通空调设计选用手册》（N108/6-8）所示管径施工，不得任意更改。5减压阀安装高度沿墙设置的离地面1.2m高。若需安装在高处时应设置永久性操作平台。6减压阀介质流入口前一般均应加装过滤器，以防堵塞失灵。3.8.7安全阀应安装在设计规定的管道上或设备上。安装应符合如下要求：1安全阀应设置在振动较小,便于检修的地方。2安全阀应垂直安装，不得倾斜。3与安全阀连接的管道应畅通，进、出口管道的公称管径应不小于安全阀连接口的公称直径。4安全阀排出管，介质为蒸汽时，应向上排至室外，离地面2.5m高以上。介质为液体时，应向下排放至排水沟或冷却池。5安全阀向上排出管内积水，应在排出管底部接泄水管排至排水沟。安全阀排出管和泄水管上不得安装阀门。3.8.8安全阀调试定压，应符合如下要求：1安全阀的开启压力，回座压力应由当地有关机构调试定压，并出具调试合格证后方可安装。2若须现场调试时，开启压力、回座压力按设计规定或按照有关安全技术监察规程执行。\n3调压时，压力应稳定，启闭试验不少于三次，经当地有关机构检验认可后，重行铅封，并及时填写《安全阀调整试验记录》。4安全阀未调试合格和未经有关部门认可的，不得投入运行。3.8.9调压孔板径和安装位置应按设计规定执行，孔板应平放贴在凹面法兰的内凹平面内，也可安装在活接头中，水嘴和消火栓前，孔板按流向要求，孔板和法兰或其他密封面均应清洗干净，无污垢、疤结等影响密封面，施工时可参照《暖通空调设计选用手册》（N108/8）。3.9管道试压：3.9.1管道试压一般分单项试压和系统试压两种。单项试压是在干管敷设完后或隐蔽部位的管道安装完毕按设计和规范要求进行水压试验。系统试压是在全部干、立支管安装完毕，按设计或规范要求进行水压试验。3.9.2联接试压泵一般设在首层，或室外管道入口处。3.9.3试压前应将预留口堵严,关闭入口总阀门和所有泄水阀门及低处放风阀门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放风阀门。3.9.4打开水源阀门，往系统内充水，满水后放净冷风并将阀门关闭。3.9.5检查全部系统，如有漏水处应做好标记，并进行修理，修好后再充满水进行加压，而后复查，如管道不渗、漏，并持续到规定时间，压力降在允许范围内，应通知有关单位验收并办理验收记录。3.9.6拆除试压水泵和水源，把管道系统内水泄净。3.9.7冬季施工期间竣工而又不能及时供暖的工程进行系统试压时，必须采取可靠措施把水泄净，以防冻坏管道和设备。3.10阀水试验：3.10.1\n室内排水管道的埋地铺设及吊顶，管井内隐蔽工程的封顶、回填土前都应进行闭水试验，内排水雨水管道安装完毕亦要进行闭水试验。3.10.2闭水试验前应将各预留口采取措施堵严，在系统最高点留出灌水口。3.10.3由灌水口将水灌满后，按设计或规范要求的规定时间对管道系统的管材、管件及捻口进行检查，如有渗漏现象应及时修理，修好后再进行一次灌水试验，直到无渗漏现象后，请有关单位验收并办理验收记录。3.10.4楼层吊顶内管道的闭水试验应在下一层立管检查口处用橡皮气胆堵严，由本层预留口处灌水试验。3.11管道系统冲洗：3.11.1管道系统的冲洗应在管道试压合格后，调试、运行前进行。3.11.2管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。排水管截面积不应小于被冲洗管道截面60%，排水管应按至排水井或排水沟内。3.11.3冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。4质量标准4.1建筑给水、排水及采暖工程与相关各专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录。4.2隐蔽工程应在隐蔽前经验收各方检验合格后，才能隐蔽，并形成记录。4.3地下室或地下构筑物外墙有管道穿过的，应采取防水措施。对有严格防水要求的建筑物，必须采用柔性防水套管；4.4管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取下列保护措施4.4.1在墙体两侧采取柔性连接。4.4.2在管道或保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。4.4.3在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。\n4.5在同一房间内，同类型的采暖设备、卫生器具及管道配件，除有特殊要求外，应安装在同一高度上。4.6明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。4.7管道支、吊、托架的安装，应符合下旬规定：4.7.1位置正确，埋设应平整牢固。4.7.2固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。4.7.3滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3~5mm的间隙，纵向移动量应符合设计要求。4.7.4无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。4.7.5有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。4.7.6固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。4.8钢管水平安装的支、吊架间距不应大于表7的规定。1520253240507080100125150200250300钢管管道支架的最大间距表722.52.52.533444.567788.5公称直径(mm)支架的最大间距(m)2.533.544.55666.5789.51112保温管不保温管4.9采暖、给水及热水供应系统的塑料管及复合管垂直或水平安装的支架间距应符合表8规定。采用金属制作的管道支架，应在管道与支架间加衬非金属垫或套管。121416182025324050637590100塑料管及复合管管道支架的最大间距表80.50.60.70.80.91.01.11.31.61.82.02.22.4管径(mm)最大间距(m)0.40.40.50.50.60.70.80.91.01.11.21.351.55保温管水平管0.20.20.250.30.30.350.40.50.60.70.8冷水管热水管4.10铜管垂或水平安装的支架间距应符合表9的规定。1.520253240506580100125150200铜管管道支架的最大间距表91.82.42.43/03..03.03.53.53.53.54.04.0公称直径(mm)\n支架的最大间距(m)1.21.81.82.42.52.43.03.03.03.03.53.5垂直管水平管4.11采暖、给水及热水供应系统的金属管道立管管卡安装应符合下列规定：4.11.1楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个。4.11.2楼层高度大于5m，每层不得少于2个。4.11.3管卡安装高度，距地面应为1.5~1.8m，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度上。4.12管道及管道支墩（座），严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。4.13管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间的缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。4.14弯制钢管，弯曲半径应符合下列规定：1热弯：应不小于管道外径的3.5倍。2冷弯：应不小于管道外径的4倍。3焊接弯头：应不小于管道外径的1.5倍。4冲压弯头：应不小于管道外径。4.15管道接口应符合下列规定：1管道采用粘接接口，管端插入承口的深度不得少于表10的规定。管端插入承口的深度表10公称直径(mm)202532405075100125150插入深度(mm)1619222631446169802\n熔接连接管道的结合面应有一均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或熔接圈凸凹不匀现象。3采用胶圈接口的管道，允许沿曲线敷设，每个接口的最大偏转角不得超过2°。4法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜。不得安放双垫或偏垫。5连接法兰的螺栓，直径和长度应符合标准，拧紧后，突出螺母的长度不应大于螺标直径的1/2。6螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2~3扣的外露螺纹，多余的麻丝应清理干净并做防腐处理。7承插口采用水泥捻口时，油麻必须清洁、填塞密实，水泥应捻入并密实饱满，其接口面凹入承口边缘的深度不得大于2mm。8卡箍（套）式连接两管口端应平整、无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡箍（套）安装方向应一致。4.16各种承压管道系统和设备应做水压试验，非承压管道系统和设备应做灌水试验。5成品保护5.1预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头生锈腐蚀。5.2预制加工好的干、立、支管，要分项按编号排放整齐，用木方垫好，不许大管压小管码放，并应防止脚踏、物砸。5.3经除锈、刷油防腐处理后的管材、管件、型钢、托吊、卡架等金属制，宜放在有防雨、雪措施、运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。6应注意的质量问题6.1管道断口有飞刺、铁膜。用砂轮锯断管后应铣口。6.2锯口不平、不正出现马碲形，锯管时站的角度不合适或锯条未上紧。6.3丝头缺扣、乱扣，不能只套一板，套丝时应加润滑剂。6.4\n管段表面有飞刺和环形沟，主要是管钳失灵，压力失修，压不住管材，致使管材转转动滑出横沟，应及时修理工具或更换。6.5管段局部凹陷，是由于调直时手锤用力过猛或锤头击管部位太集中，因此调直时发现管段弯曲过死或管轻过大，则应热调直。6.6托、吊、卡架不牢固。由于剔洞深度不够，卡子燕尾被切断，埋设卡架洞内杂物未清理净，又不浇水致使固定不牢。6.7焊接管道错口,焊缝不匀,主要是在焊接管道时未将管口轴线对准，厚壁管道未认真开出坡口。6.8捻口环形缝隙大小不均、灰口不饱满。捻灰口时应将承插口环形缝隙找均匀，灰口内灰应填满。6.9排水管线及管件联接处有弯曲现象，打麻时应认真将管与管件找正、找直。\n10-2室内给水管道安装工程工艺标准（1002-2002）1范围本工艺标准适用于民用和一般工业建筑，工作压力不大于1.0Mpa室内给水系统管道安装工程。2施工准备2.1材料要求2.1.1给水管及管件的规格型号应符合设计的要求，管壁厚薄均匀，内外光滑整洁，管材、管件均应有质量合格证明书，出厂合格证。2.1.2镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞剌。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。2.1.3水表的规格应符合设计要求及自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无吵眼、裂纹，表玻璃盖无损坏，铅封完整，有出厂合格证。2.1.4\n阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏，有出厂合格证。2.1.5给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。2.1.6各类建筑的生活给水管道应优先选择聚丙烯给水管、硬聚氯乙烯给水管、铝塑复合管等新型管材，淘汰镀锌钢管，在未经设计部门同意的前提下，不得擅自使用衬塑或内涂塑镀锌钢管。2.2主要机具2.2.1机械：套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动式压泵等。2.2.2工具：套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活扳手、链钳、煨弯器、手压泵、捻凿、大锤、断管器等。2.2.3其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。2.3作业条件2.3.1地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。2.3.2暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。2.3.3明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。2.3.4立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。2.3.5支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。3操作工艺3.1工艺流程：\n安装设备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗3.2安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。3.3预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上零件、调直、校对，按管段分组编号，工艺详见10-13.2）。3.4室内给水管道安装3.4.1管道安装与土建的交叉配合施工程序应符合如下要求：1布置在吊顶内管道，应完成水压试验及绝热层施工后，方可施工吊顶。2布置在管道井内的管道，应完成水压试验及绝热层施工后，方可浇筑地面隔层。3管道在地沟敷设：不通行地沟：地沟底层土建施工完成后，交付管道施工，管道安装和保温完成后交土建砌筑沟壁和盖板。半通行地沟：地沟底层和沟壁土建施工完成后付管道施工，管道安装和保温完成后交土建盖板。通行地沟：地沟底层和沟壁土建施工完工后交付管道施工，管道安装和保温完成后，交土建盖板。注：在封盖的地沟内施工必须设置施工人员进、出口和通风设施。3.4.2\n管道支架的标高，应根据土建单位在每一结构层标志的地面以上1m标高线测定，不得随意根据建筑件高度测定。3.4.3在直线段管段较长时，应在管段两端定标高，两端间拉线后确定中间支架标高。3.4.4给水铸铁管道安装：1在干管安装前清扫客膛，将承口内侧插口外侧端头的沥青除掉，承口找直后，将管道固定，将管道固定。管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，所有管口随时封堵好。2捻麻时先清除承口内的污物，将油麻绳拧成麻花状，用麻纤捻入承口内，一般捻两圈以上，约为承口深度的三分之一，使承口周围间隙保持均匀，将油麻捻实后进行捻灰，水泥用325号以上加以拌匀（水灰比为1∶9），用捻凿将灰填入承口，随填随捣，填满后用手锤打实，直至将承口打满，灰口表面有光泽。承口捻完后进行养护，用湿土覆盖或用麻绳等物缠住接口，定时浇水养护，一般养护2至5天。冬季应采取防冻措施。3采用青铅接口的给水铸铁管在承口油麻打实后，用定形卡箍或包有胶泥的麻绳紧贴承口，缝隙用胶泥抹严，用化铅锅加热铅锭至500℃左右（液面呈紫红颜色），水平管灌铅口位于上方，将熔铅缓慢灌入承口内，使空气排出。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固。每个铅口应一次灌满，凝固后立即拆除卡箍或泥模，用捻凿将铅口打实（铅口也可采用捻铅条的方式）。4给水铸铁管与镀锌钢管连接时应按图1的几种方式安装。\n图15给水镀锌管安装：安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，设计要求沥青防腐或加强防腐时，应在预制后、安装前做好防腐。把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2至3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。3.4.4给水大管径管道使用无镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接，管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完先做水压试验，无渗漏编号后再拆开法兰进行镀锌加工。加工镀锌的管道不得刷漆及污染，管道镀锌后按编号进行二次安装。3.5立管安装：3.5.1立管明装：每从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2至3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。3.5.2立管暗装：竖井内立管安装的卡宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应露明并加好临时丝堵。3.6支管安装：3.6.1\n支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预热口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管。安装水表。3.6.2支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。3.7管道试压：铺设、暗装、保温的给水的管道在隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，被破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。3.8管道冲洗：管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后办理验收手续。3.9管道防腐和保温3.9.1管道防腐：给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。3.9.2管道保温：给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求（详见10—12）3.10其它给水管3.10.1各类新型给水管道安装时，严禁有轴向扭曲，穿墙、楼板时不得强制校正，另其它金属管道平行时应有一定的保护距离，且宜装在金属管的内侧，管道穿过楼板处应设保护套管，四周间隙应用麻丝、水泥填嵌密实。3.10.2\n管道穿楼板、墙壁及嵌墙敷设时，应配合土建留孔槽，其中嵌墙暗管墙槽尺寸的宽度为d+60mm，深度宜为d+30mm，在不损伤管子的前题下，可使用勾钉临时固定。3.10.3聚丙烯给水管道连接时，应使用专用热熔机，并且当热熔工具达到工作温度时方能开始工作，分别将管口和管件无旋转地推到加热套管内和加热头上，到达加热时间后，立即将管子和管件同时取下，迅速无旋转地直线均匀用力将管子插到管件中，使接头处形成均匀凸缘，连接后严禁旋转热熔。3.10.4各种类型新型管道的支、吊架间距不得大于表1、2、3的规定，其中在管道转弯、阀门及分支连接处应适当增加管卡，铝型复合管支架每隔0.6～1.0m装一只管扣座，将管子调直后压嵌入扣座内。硬聚氯乙烯管道最大支撑间距（mm）表1管径2025324050637590110水平管50060080090010001100120013501550立管90010001100130016001800200022002400聚丙烯冷水管支架最大间距（mm）表2管径DN152025324050横管5006007008009001000立管7009001000110013001600聚丙烯热水管支架最大间距（mm）表3管径DN152025324050横管250300350400500600立管70090010001100130016003.10.5聚丙烯给水管、硬聚氯乙烯给水管，因本身材料膨胀系数较大，安装后可能造成管道弯曲，因此在适当位置应增加管道补偿措施。3.10.6管径小于或等于100mm的镀锌钢管应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做到防腐处理；管径大于100mm的镀锌钢管应采用法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。\n3.10.７给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔连接、专用管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门等的连接应使用专用管件连接，不得在塑料管上套丝。3.10.8给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进行连接。3.10.9铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；当管径大于或等于22mm时宜采用对口焊接。3.10.10给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的连接件。3.10.11冷、热水管道同时安装应符合下列规定：上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。4质量标准4.1保证项目：4.1.1室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10mim，压力降不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05Mpa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.0.3Mpa，同时检查各连接处不得渗漏。4.1.2给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。4.1.3生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。检验方法：检查有关部门提供的检测报告。4.1.4室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构应符合设计要求。\n4.1.5水泵就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置必须符合设计规定。4.1.6水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。4.1.7敞口水箱的满水试验和密闭水箱（罐）的水压试验必须符合设计与本规范的规定。4.2基本项目4.2.1给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。4.2.2管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：1焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。2焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。4.2.3给水水平管道应有2‰~5‰的坡度坡向泄水装置。4.2.4给水管道和阀门安装的允许偏差应符合表4的规定。管道和阀门安装的允许偏差和表4项次项目允许偏差(mm)检验方法1水平管道纵横方向弯曲钢管每米全长25m以上1≯25用水平尺、直尺、拉线和尺量检查塑料管复合管每米全长25m以上1.5≯25铸铁管每米全长25m以上2≯252立管垂直度钢管每米5m以上3≯8吊线和尺量检查塑料复合管每米5m以上2≯8铸铁管每米5m以上3≯10\n3成排管段和成排阀门在同一平面上间距3尺量检查4.2.5管道的支、吊架安装应平整牢固，其间距应符合本标准10-1中表7、8、9的规定。4.2.6水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙表面净距为10~30mm；水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±10mm。4.2.7水箱支架或底座安装，其尺寸及位置应符合设计规定，埋设平整牢固。4.2.8水箱溢流管和泄放管应设置在排水地点附近但不得与排水管直接连接。4.2.9立式水泵的减振装置不应采用弹簧减振器。4.2.10室内给水设备安装的允许偏差应符合表5的规定。室内给水设备安装的允许偏差和检验方法表5项次项目允许偏差(mm)检验方法1静置设备坐标15经纬仪或拉线、尺量标高±5用水准仪、拉线和尺量检查垂直度(每米)5吊线和尺量检查2离心式水泵立式泵体垂直度(每米)0.1水平尺和塞尺检查卧式泵体水平度(每米)0.1水平尺和塞尺检查联轴器同心度轴向倾斜(每米)0.8在联轴器互相垂直的四个位置上用水准仪、百分表或测微螺钉和塞尺检查径向位移0.14.2.11管道及设备保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合表6的规定。管道及设备保温的允许偏差和检验方法表6项次项目允许偏差(mm)检验方法1厚度+0.1δ-0.05δ用钢针刺入2表面卷材5用2m靠尺和楔形塞尺检查\n平整度涂料105成品保护5.1安装好的管道不得用做支撑或放脚手板,不得踏压,其支托卡架不得做为其它用途的受力点。5.2建筑物内装饰前，管道要加以保护，防止灰浆、涂料、油漆污染管道。5.3截门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。5.4水表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。6应注意的质量问题6.1管道镀锌层损坏.原因：由于压力和管钳日久失修,卡不住管道造成。6.2立管甩口高度不准确原因：由于层高超出允许偏差或测量不准。6.3立管距墙不一致或半明半暗原因：由于立管位置安排不当，或隔断墙位移偏差太大造成。6.4热水立管的套管向下层漏水原因：由于套管露出地面高度不够，或地面抹灰太厚造成。6.5管道支吊架间距，尤其是各类新型给水管材的支吊架，不符本标准要求。原因：对各类新型给水管材的支吊架要求不熟悉。\n10-3室内排水管道安装工程标准（1003-2002）1范围本工艺标准适用于民用及一般工业建筑室内生活排水、雨水及有酸碱性的排水管道安装工程，室内铸铁排水管道安装工程。2施工准备2.1材料要求：2.1.1管材为硬质聚氯乙烯（UPVC）。所用粘接剂应是同一厂家配套产品，应与卫生洁具连接相适宜，并有产品合格证及说明书。2.1.2管材内外表层应光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致。直管段挠度不大于1%。管件造型应规矩、光滑，无毛剌。承口应有梢度，并与插口配套。2.1.3其它材料：粘接剂、型钢、圆钢、卡件、螺栓、螺母、肥皂等。2.1.4铸铁排水管及管件规格品种应符合设计要求。灰口铸铁的管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞剌和疙瘩。承插口的内外径及管件造型规矩，法兰接口平正光洁严密，地漏和和返水弯的扣距必须一致，不得有偏扣、乱扣、方扣、丝扣不全等现象。2.1.5镀锌碳素钢管及管件管壁内外镀锌均匀，无锈蚀，内壁无飞剌，管件偏扣、乱扣、方扣、丝扣不全，角度不准等现象。2.1.6青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆、防锈漆、调和漆和银粉必须有出厂合格证。\n2.1.7水泥一般采用325号水泥，必须有出厂合格证或复试证明。2.1.8其它材料：汽油、机油、胶皮布、电气焊条、型钢、螺栓、螺母、铅丝等。2.2主要机具：2.2.1手电钻、冲击钻、手锯、铣口器、钢刮板、活扳手、手锤、水平尺、套丝板、毛刷、棉布、线坠等。2.2.2套丝机、电焊机、台钻、冲击钻、电锤、砂轮机等。2.2.3套丝板、手锤、大锤、手锯、断管器、錾子、捻凿、麻钎、压力案、台虎钳、管钳、小车等。2.2.4其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线等。2.3作业条件：2.3.1地下排水管道的铺设必须在基础墙达到或接近±0标高，房心土回填到管底或稍高的高度，房内内沿管线位置无堆积物，且管道穿过建筑基础处，已按设计要求预留好管洞。2.3.2设备层内排水管道的敷设，应在设备层内模板拆除清理后。2.3.3楼层内排水管道的安装，应与结构施工隔开一~二层，且管道穿越结构部位的孔洞等均已预完毕，室内模板或杂物清除后，室内弹出房间尺寸线及准确的水平线。2.3.4埋设管道，应挖好槽沟，槽沟要平直，必须有坡度，沟底夯实。2.3.5暗装管道（包括设备层、竖井、吊顶内的管道）首先应核对各种管道的标高、坐标的排列有无矛盾。预留孔洞、预埋件已配合完成。土建模板已拆除，操作场地清理干净，安装高度超过3.m应搭好架子。2.3.6室内明装管道要与结构进度相隔二层的条件下进行安装。室内地平线应弹好，安装修抹灰工程已完成。初装场地无障碍物。3操作工艺3.1工艺流程：\n污水干管安装安装准备管道预制雨水干管安装污水支管安装污水立管安装通水试验闭水试验雨水支管安装雨水立管安装3.2塑料排水管安装3.2.1预制加工：根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞剌，外棱铣出15°角。粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口的3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30s至1min即可粘接牢固。粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘连时应注意预留口方向。3.2.2干管安装：首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。安装立管需装伸缩节。干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位不下降为合格。地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm，上覆过筛土，夯实时勿碰损管道。托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。\n3.2.3立管安装：首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U型橡胶圈，清理杂物。复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及U型橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20~30mm）。合适后即和自制U型钢制抱卡紧固于伸缩节上沿。然后找正找直，并测量顶板距三通口中心是否符合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。3.2.4支管安装：首先剔出吊卡孔洞或复查预埋件是否合适。清理场地，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至现场。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，涂抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度，合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。3.2.5器具连接管安装：核查建筑物地面、墙面做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口和堵洞。打开下一层立管扫除口，用充气橡胶堵封闭上部，进行闭水试验。合格后，撤去橡胶堵，封好扫除口。3.2.6排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。卫生洁具及设备安装后，必须进行通水通球试验。且应在油漆粉刷最后一道工序前进行。3.2.7地下埋设管道及出屋顶透气立管如不采用硬质聚氯乙烯排水管件而采用下水铸铁管件时，可采用水泥捻口。为防止渗漏，塑料管插接处用粗砂纸将塑料管横向打磨粗糙。3.2.8粘接剂易挥发，使用后应随时封盖。冬季施工进行粘接时，凝固时间为2~3min。粘接场所应通风良好，远离明火。\n3.3铸铁排水管安装3.3.1安装准备：根据设计图纸及技术交底，检查、核对预留孔洞大小尺寸是否正确，将管道坐标、标高位置画线定位。3.3.2管道预制：1为了减少在安装中捻固定灰口,对部分管材与管件可预先按测绘的草图捻好灰口,并编号，码放在平坦的场地，管段下面用木方垫平垫实。2捻好灰口的预制管段，对灰口要进行养护，一般可采用湿麻绳缠绕灰口，浇水养护，保持湿润。冬季要采取防冻措施，一般常温24~48h后方能移动，运到现场安装。3.3.3污水干管安装：1管道铺设安装：a在挖好的管沟或房心土回填到管底标高处铺设管道时，应将预制好的管段按照承口朝向来水方向，由出水口处向室内顺序排列。挖好捻灰口用的工作坑，将预制好的管段徐徐放入管沟内，封闭堵严总出水口，做好临时支撑，按施工图纸的坐标、标高找好位置和坡度，以及各预留管口的方向和中心线，将管段承插口相连。b在管沟内捻灰口前，先将管道调直、找正，用麻钎或薄捻凿将承插口缝隙找均匀，把麻打实，校直，校正，管道两侧用土培好，以防捻灰口时管道移位。c将水灰比为1：9的水泥捻口灰拌好后，装在灰盘内放在承插口下部，人跨在管道上，一手填灰，一手用捻凿捣实，先填下部，由下而上，边填边捣实，填满后用手锤打实，再填再打，将灰口打满打平为止。d捻好的灰口，用湿麻绳缠好养护或回填湿润细土掩盖养护。e管道铺设捻好灰口后，再针立管及首层卫生洁具的排水预留管口，按室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。\nf按照施工图对铺设好的管道坐标、标高及预留管口尺寸进行自检，确认准确无误后即可从预留管口处灌水做闭水试验，水满后观察水位不下降，各接口及管道无渗漏，经有关人员进行检查，并填写隐蔽工程验收记录，办理隐蔽工程验收手续。g管道系统经隐蔽验收合格后，临时封堵各预留管口，配合土建填堵孔、洞，按规定回填土。2托、吊管道安装：a安装在管道设备导内的铸铁排水干管可根据设计要求做托、吊或砌砖墩架设。b安装托、吊干管要先搭设架子，将托架按设计坡度栽好或栽好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托、吊牢固，并将立管预留口位置及首层卫生洁具的排水预留管口，按室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。c托、吊排水干管在吊顶内者，需做闭水试验，按隐蔽工程项目办理隐检手续。3.3.4污水立管安装：1根据施工图校对预留管洞尺寸有无差错，如系预制混凝土楼板则需剔凿楼板洞，应按位置画好标记，对准标记剔凿。如需断筋，必须征得土建施工队有关人员同意，按规定要求处理。2立管检查口设置按设计要求。如排水支管设在吊顶内，应在每层立管上均装立管检查口，以便作灌水试验。3安装立管应二人上下配合，一人在上一层楼板上，由管洞内投下一个绳头，下面一人将预制好的立管上半部栓牢，上拉下托将立管下部插口插入下层管承口内。4立管插入承口后，下层的人把甩口及立管检查口方向找正，上层的人用木楔将管在楼板洞处临时卡牢，打麻、吊直、捻灰。复查立管垂直度，将立管临时固定牢固。5\n立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板标号的混凝土将洞灌满堵实，并拆除临时支架。如系高层建筑或管道井内，应按照设计要求用型钢做固定支架。6高层建筑考虑管道胀缩补偿，可采用法兰柔性管件（图1），但在承插口处要留出胀缩补偿余量。图17高层建筑采用辅助透气管，可采用辅助透气异型管件连接（图2）。3.3.5污水支管安装：1支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度栽好，或栽好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再将支管插入立管预留口的承口内，将支管预留口尺寸找准，并固定好支管，然后打麻、捻灰口。2支管设在吊顶内，末端有清扫口者，应将管接至上层地面上，便于清掏。3支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时丝堵。\n3.3.6雨水管道安装：1内排水雨水管安装，管材必须考虑承压能力按设计要求选择。2高层建筑内排雨水管可采用稀土铸铁排水管，管材承压可达到0.8Mpa以上。管材长度可根据楼层高度，每层只需一根管，捻一个水泥灰口。3选用铸铁排水管安装，其安装方法同上述室内排水管道安装。4雨水漏斗的连接管应固定在屋面承重结构上。雨水漏斗边缘与屋面相接处应严密不漏。5雨水管道安装后，应做灌水试验，高度必须到每根立管最上部的雨水漏斗。4质量标准4.1保证项目4.1.1排水管道及配件安装1隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。\n检验方法：满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。2生活污水铸铁管道的坡度必须符合设计或本标准表1的规定。生活污水铸铁管道的坡度表1项次管径（mm）标准坡度（‰）最小坡度（‰）15035252752515310020124125151051501076200853生活污水塑料管道的坡度必须符合设计或本标准表2的规定。生活污水塑料管道的坡度表2项次管径（mm）标准坡度（‰）是小坡度（‰）1502512275158311012641251055160744排水塑料管必须按设计要求及位置装设伸缩节。如设计无要求时，伸缩节间距不得大于4m。5排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率必须达到100%。4.1.2雨水管道及配件安装1安装在室内的雨水管道安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管上部的雨水斗。2雨水管道如采用塑料管，其伸缩节安装应符合设计要求。3悬吊式雨水管道的敷设坡度不得小于5‰\n；埋地雨水管道的最小坡度，应符合表3的规定。地下埋设雨水排水管道的最小坡度表3项次管径（mm）最小坡度（‰）15020275153100841256515056200~40044.2基本项目4.2.1在生活污水管道上设置的检查口或清扫口，当设计无要求时应符合下列规定：1在立管上应每隔一层设置一个检查口，但在最底层和有卫生器具的最高层必须设置。如有乙字弯管时，则在该层乙字弯管的上部设置检查口。检查口中心高度距操作地面一般为1m，允许偏差±20mm；检查口的朝向应便于检修。暗装立管，在检查口处应安装检修门。2在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设时，可将清扫口设在一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂的墙距离不得小于200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于400mm。3在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。4污水横管的直线管段，应按设计要求的距离设置检查口或清扫口。4.2.2埋在地下或地板下的排水管道的检查口，应设在检查井内。井底表面标高与检查口的法兰相平，井底表面应有5%坡度，坡向检查口。4.2.3\n金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不大于2m；立管不大于3m。楼层高度小于或等于4m。立管可安装1个固定件。立管底部的弯管处应设支墩或采取固定措施。4.2.4排水塑料管道支、吊架间距应符合表4的规定。排水塑料管道支吊架最大间距（单位：m）表4管径(mm)5075110125160立管1.21.52.02.02.0横管0.20.751.101.301.64.2.5排水通气管不得与风道或烟道连接，且应符合下列规定：1通气管应高出屋面300mm，但必须大于最大积雪厚度。2在通气管出口4m以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶600mm或引向无门、窗一侧。3在经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m，并应根据防雷要求设置防雷装置。4屋顶有隔热层应从隔热层板面算起。4.2.6安装未经消毒处理的医院含菌污水管道，不得与其他排水管道直接连接。4.2.7饮食业工艺设备引出的排水管及饮用水水箱的溢流管，不得与污水管道直接连接，并应留出不小于100mm的隔断空间。4.2.8通向室外的排水管，穿过墙壁或基础必须下返时，应采用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段顶部设置清扫口。4.2.9由室内通向室外排水检查井的排水管，井内引入管应高于排出管或两或顶相平，并有不小于90°的水流转角，如跌落差大于300mm可不受角度限制。4.2.10用于室内排水的水平管道与水平管道、水平管道与立管的连接，应采用45°三通或45°四通和90°斜三通。立管与排出管端部的连接，应采用两个45°弯头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头。4.2.11室内排水管道安装的允许偏差应符合表5的相关规定。\n室内排水和雨水管道安装的允许偏差和检验方法表5项次项目允许偏差(mm)检验方法1坐标15用水准仪(水平尺)、直尺、拉线和尺量检查2标高±153横管纵横方向弯曲铸铁管每1m≯1全长(25m以上)≯25钢管每1m管径小于或等于100mm1管径大于100mm1.5全长(25m以上)管径小于或等于100mm≯25管径大于100mm≯308塑料管每1m1.5全长(25m以上)≯38钢筋混凝土管\混凝土管每1m3全长(25m以上)≯754立管垂直度铸铁管每1m3吊线和尺量检查全长(25m以上)≯15钢管每1m3全长(5m以上)≯10塑料管每1m3全长(5m以上)≯154.2.12雨水管道不得与生活污水管道相连接。4.2.13雨水斗管的连接应固定在屋面承重结构上。雨水斗边缘与屋面相连处应严密不漏。连接管管径当设计无要求时，不得小于100mm。4.2.14悬吊式雨水管道的检查口或带法兰堵口的三通的间距不得大于表6的规定。悬吊管检查口间距表6项次悬吊管直径（mm）检查口间距（m）1≤150≯152≥200≮204.2.15雨水管道安装的允许偏差应符合本标准表5的规定。4.2.16雨水钢管管道焊接的焊口允许偏差应符合表7的规定。钢管管道焊口允许偏差和检验方法表7\n项次项目允许偏差检验方法1焊口平直度管壁厚10mm以内管壁厚1/4焊接检验尺和游标卡尺检查2焊缝加强面高度+1mm宽度3咬边深度小于0.5mm直尺检查长度连续长度25mm总长度(两侧)小于焊缝长度的10%5成品保护5.1管道安装完成后，应将所有管口封闭严密，防止杂物进入，造成管道堵塞。5.2安装完的管道应加强保护，尤其立管距地2m以下时，应用木板捆绑保护。5.3严禁利用塑料管道做为脚手架的支点或安全带的拉点。5.4油漆粉刷前应将管道用纸包裹，以免污染管道。5.5在回填房心土时，对已铺设好的管道上部要先用细土覆盖，并逐层夯实，不许在管道上部用蛤蟆夯等机械夯土。5.6预制好的管道要码放整齐，垫平、垫牢、不许用脚踩或物压，也不得双层平放。5.7不许在安装好的托、吊管道上搭设架子或拴吊物品，竖井内管道在每层楼板处要做型钢支架固定。5.8冬季施工捻灰口必须采取防冻措施。6应注意的质量问题6.1UPVC排水管6.1.1预制好的管段弯曲或断裂。原因是直管堆放未垫实，或暴晒所致。6.1.2接口处外观不清洁，美观。粘接后外溢粘接剂应及时除掉。6.1.3粘接口漏水。原因是粘接剂涂刷不均匀，或粘接处未处理干净所致。6.1.4地漏安装过高过低，影响使用。原因是地平线未找准。\n6.1.5立管穿楼板处渗水。原因是立管穿楼板处没有做防水处理。6.1.6高层建筑明设的UPVC排水管应按设计要求设置阻火圈或防火套管。立管阻火圈一般在楼板下，横管设在与管弄接口处。6.1.7UPVC排水管埋地安装时，沟底层平整、夯实，并在管底铺10~15cm的砂垫层，其安装坡度应满足规范要求，经对管道的埋深、坡度、灌水试验等方面验收合格后方可隐蔽。6.1.8排水立管与墙面净距离宜3~5cm，一般建筑横管中心与顶棚距离宜为25~28cm，横管坡度应选择在2~2.6%之间。6.1.9室内UPVC排水管、透气管、室外有隔断的雨水和空调排水管均应设置伸缩节，其位置必须符合规范要求，排水横管直线段距离大于2m应设伸缩节，并在伸缩节处设吊架。6.1.10排水横管端部及横支管上90°转角处应设清扫口，一般工程可用90°门弯代替，地面清扫口下应用两个45°弯头连接；主管应每隔一层调置一个检查口，但最底层和有卫生器具的顶层必须设置检查口。6.2铸铁排水管6.2.1立、支管距墙过远、过近，半明半暗，造成减少使用面积，维修施工不便。主要是管道安装定位不当或墙体移位。6.2.2排水管的插口倾斜，造成灰口漏水，原因是预留口方向不准，灰口缝隙不均匀。6.2.3地漏安装过高或过低，影响使用。要求根据水平线找准地坪，量准尺寸。6.2.4立管检查口渗、漏水。检查口堵盖必须加垫，以防渗漏。6.2.5卫生洁具的排水管预留口距地偏高或偏低。原因是标高没找准，或下料量尺有误。6.2.6排水管道坡度过小或倒坡，均影响使用效果，各种管道坡度必须按设计要求找准，如设计无要求时，可参照表8的要求进行安装。生活污水管道的坡度表8\n序号管径（mm）坡度标准坡度最小坡度1500.0350.0252750.0250.01531000.0200.01241250.0150.01051500.0100.00762000.0080.0056.2.7排水管道穿墙、穿基础时应按图3安装。排出管与立管的连接宜采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头，否则管道容易堵塞。说明：用于有地下水地区时，基础面的防水图3措施与构筑物的墙面防水措施相同。\n10-4室内热水供应管道安装工艺标准（1004-2002）1范围本工艺标准适用于工作压力不大于1.0Mpa，热水温度不超过75℃的室内热水供应管道安装工程。2施工准备2.1材料要求2.1.1热水供应系统的管道应采用塑料管、复合管、镀锌钢管和铜管。2.1.2热水供应系统管道及配件应按本标准10-2的相关规定执行。2.2主要机具2.2.1\n机械：套丝机、砂轮切割机、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动试压泵等。2.2.2工具：套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活析手、链钳、煨弯器、大锤、断管器等。2.2.3其它：水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。2.3作业条件2.3.1管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。2.3.2暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。2.3.3明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。2.3.4立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。2.3.5支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。3操作工艺3.1工艺流程：安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道防腐和保温→管道冲洗3.2安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所有空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。3.3安装工艺3.3.1室内热水管的安装，见10-2中3.4。\n3.3.2热水立管：按设计要求加好套管。立管与导管连接要采用2个弯头。立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头。立管如有伸缩器安装同干管。图13.3.3支管安装：1支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装。2热水支管：热水支管穿墙处按规范要求做好套管。热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。其余安装方法同冷水支管。3.3.4热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。3.3.5其它\n1热水系统为上供下给式的，顶层横干管在坡度峰顶处应安装放气阀。2横干管管线较长时，或高层建筑的热水立管上，应设置补偿器。设有补偿器的管线上，应由设计部门确定固定支架的位置。3需保温的热水管道，在支架处应设双合木环垫块或方木垫块绝热。4冷、热水管和水龙头并行安装，应符合下列规定：a上下平行安装，热水管应在冷水管上面；b垂直安装，热水管应在冷水管的左侧；c在卫生器具上安装冷、热水龙头，热水龙头应安装在左侧。3.3.6热水管为聚丙烯管，交联聚乙烯管、铝塑复俣管及铜管时，管道的制作安装要参照相应的管材的施工方法。3.3.7辅助设备安装1太阳能热水器。a支座架制作安装，应根据设计详图配制，一般为成品现场组装。其支座架地脚盘安装应符合设计要求。b热水器设备组装：管板式集热器是目前广泛使用的集热器，与贮热水箱配合使用，倾斜安装。集热器玻璃安装宜顺水搭接或框式连接。集热器安装方位：在北半球，集热器的最佳方位是朝向正南，最大偏移角度不得大于15°。集热器安装倾角：最佳倾角应根据使用季节和当地纬度确定。在春、夏、秋三季使用时，倾角设置采用当地纬度。仅在夏季使用时，倾角设置比当地纬度小10°。全年使用或仅在冬季使用时，倾角比当地纬度大10°。c直接加热的贮热水箱制做安装：给水应引至水箱底部，可采用补给水箱或漏斗配水方式。\n热水应从水箱上部流出，接管高度一般比上循环管进口低50至100mm，为保证水箱内的水能全部使用，应从水箱底部接出管与上部热水管并联。上循环管接至水箱上部，一般比水箱顶低200mm左右，但要保证正常循环时淹没在水面以下，并使浮球阀安装后工作正常。下循环管接自水箱下部，为防止水箱沉积物进入集热器，出水宜高出水箱底50mm以上。由集热器上、下集管接往热水箱的循环管道，应有不小于0.005的坡度。水箱应设有泄水管、透气管、溢流管和需要的仪表装置。贮热水箱安装要保证正常循环，贮热水箱底部必须高出集热器最高点200mm以上，上下集管设在集热器以外时应高出600mm以上。d配水管路安装自然循环系统管道安装：为减少循环水头损失，应尽量缩短上、下循环管道的长度和减少弯头数量，应采用大于4倍曲率半径、内壁光滑的弯头和顺流三通。管路上不宜设置阀门。在设置几台集热器时，集热器可以并联、串联或混联，但要保证循环流量均匀分布，为防止短路和滞流，循环管路要对称安装，各回路的循环水头损失平衡。为防止气阻和滞流，循环管路（包括上下集管）安装应不小于0.01的坡度，以但于排气。管路最高点应设通气管或自动排气阀。循环管路系统最低点应加泄水阀，使系统存水能全部泄净。每台集热器出口应加温度计。机械循环系统适合大型热水器设备使用。安装要求与自然循环基本相同，还应注意以下几点：水泵安装应能满足100℃高温下正常运行。间接加热系统高点应加膨胀管或膨胀水箱。\ne热水供应管路系统安装同本标准3.3f管路系统试压：应在未做保温前进行水压试验，其压力值应为管道系统工作压力的1.5倍。最小不低于0.5Mpa。g系统试压完毕后应做冲洗或吹洗作，直至将污物冲净为止。h热水器系统安装完毕，在交工前按设计要求安装温控仪表。i按设计要求做好防腐和保温工作。j太阳能热水器系统交工前进行调试运行，系统上满水，排除空气，检查循环管路有无气阻和滞流，机械循环检查水泵运行情况及各回路温升是否均衡，做好温升记录，水通过集热器一般应温升3~5℃。符合要求后办理交工验收手续。2热交换器箱、罐安装，应符合如下要求：a箱、罐支架安装应平直牢固，位置正确，支架安装的允许偏差应符合表1规定。箱、罐支架安装允许偏差（mm）表1项次项目允许偏差1支架立柱位置5垂直度1/1000全高，但不大于102支架横梁上表面标高+5-5侧向弯曲1/1000全长，但不大于10b箱、罐安装，应放置平稳，标高允许偏差为±5mm，中心线位移允许偏差为5mm，水平或垂直度允许偏差1/1000长度或高度。c热交换器前封头与墙壁距离，如设计无规定，应不小于蛇形管的长度。d热交换器与支架间，应垫5mm厚的石棉板绝热。3水泵a离心水泵安装，应符合如下要求：b\n泵的联轴节连接，泵与电机由弹性联轴器连接的纵向水平度0.2/1000，横向水平度0.3/1000，联轴器径向位移0.05mm，联轴器端面间隙2－10mm。泵的就位找正和泵安装的纵、横不水平度允许偏差，应与汽泵同。泵和管路连接，应自然紧密，不得强迫连接。泵的进水管上应安装闸阀，出水管上应安装止回阀和闸阀。泵的二次灌浆达到设计强度后可进行试运转。c离心水泵的试运转离心水泵试转前，应符合如下要求：紧固连接部位不得松动。油杯润滑油脂、机油箱油位应符合要求。平衡盘冷动水管应完善和畅通。盘车灵活正常。泵腔内满水。点运试转，转向正确，机壳无碰击声。吸水阀全开，出水阀全闭。水泵启动后，应渐开出水阀，盘根漏水，可稍紧螺栓压紧。若漏水严重，应停车换盘根。连续试转时间不少于2h，滚动轴承温度不得高于75℃，滑动轴承不得高于70℃，运转正常为合格。d还原泵宜选用塑料泵，安装要求与离心泵同。与塑料管连接有丝扣和承插粘结两种，管路连接应自然紧密，不得强迫连接。4质量标准4.1保证项目4.1.1热水供应系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。当设计未注明时，热水供应系统水压试验压力应为系统顶点的工作压力加0.1Mpa，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3Mpa。4.1.2\n热水供应管道应尽量利用自然弯补偿热伸缩，直线段过长则应设置补偿器。补偿器型式、规格、位置应符合设计要求，并按有关规定进行预拉伸。4.1.3热水供应系统竣工后必须进行冲洗。4.1.4在安装太阳能集热器玻璃前，应对集热排管和上、下集管作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍。4.1.5热交换器应以工作压力的1.5倍作水压试验。蒸汽部分应不低于蒸汽供汽压力加0.3Mpa；热水部分应不低于0.4Mpa。4.1.6水泵就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置必须符合设计要求。4.1.7水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。4.1.8敞口水箱的满水试验和密闭水箱（罐）的水压试验必须符合设计与本规范的规定。4.2基本项目4.2.1管道安装坡度应符合设计规定。4.2.2温度控制器及阀门应安装在便于观察和维护的位置。4.2.3热水供应管道和阀门安装的允许偏差应符合本标准10-2中表4规定。4.2.4热水供应系统管道应保温(浴室内明装管道除外),保温材料、厚度、保护壳等应符合设计规定。保温层厚度和平整度的允许偏差应符合本标准10-2中表6规定。4.2.5安装固定式太阳能热水器，朝向应正南。如受条件限制时，其偏移角不得大于15°。集热器的倾角，对于春、夏、秋三个季节使用的，应采用当地纬度为倾角；若以夏季为主，可比当地纬度减少10°。4.2.6由集热器上、下集管接往热水箱的循环管道，应有不小于5‰的坡度。4.2.7自然循环的热水箱底部与集热器上集管之间的距离为0.3~1.0m。4.2.8\n制作吸热钢板凹槽时，其圆度应准确，间距应一致。安装集热排管时，应用卡箍和钢丝紧固在钢板凹槽内。4.2.9太阳能热水器的最低处应安装泄水装置。4.2.10热水箱及上、下集管等循环管道均应保温。4.2.11凡以水作介质的太阳能热水器，在0℃以下地区使用，应采取防冻措施。4.2.12热水供应辅助设备安装的允许偏差应符合本标准10-2中4.2.10规定。4.2.13太阳能热水器安装的允许偏差应符合表2的规定。太阳能热水器安装的允许偏差和检验方法表2项目允许偏差检验方法板式直管太阳能热水器标高中心线距地面(mm)±15尺量固定安装朝向最大偏移角不大于15°分度仪检查5成品保护5.1集热器在运输和安装过程中应加以保护，防止玻璃破碎。5.2温控仪表应在交工前安装，防止丢失和损坏。5.3太阳能热水器冬季不使用时应把系统水泄净。5.4建筑物内装饰前，对管道要加以保护，防止灰浆、油漆、涂料污染管道。5.5阀门手轮安装时统一卸下，系统调试前统一安装好。5.6安装好的管道，不得用做支撑，或放脚手板，踩踏，其支托架不得为其它用途的受力点。6应注意的质量问题6.1太阳能热水器的集热效果不好。6.1.1正确调整集热器的安装方位和倾角，使其保证最佳日照强度。6.1.2调整上下循环管的坡度和缩短管路，防止气阻滞流和减小阻力损失。6.1.3\n太阳能热水器的安装位置应避开其它建筑物的阴影，保证充分的日照强度。6.1.4太阳能热水器安装时，应避免设在烟囱和其它产生烟尘设施的下风向，以防烟尘污染透明罩影响透光。6.1.5太阳能热水器应避开风口，以减少热损失。、6.2热水管气塞、滞流。6.2.1热水管的坡度，坡度峰顶处是否有自动放气阀。6.2.2热水管翻身处高点的自动放气及低点的泄水装置是否可靠。10-5卫生洁具安装工艺标准（1005-2002）1范围本工艺标准适用于一般民用和公共建筑卫生洁具安装工程。2施工准备2.1材料要求：2.1.1卫生洁具的规格、型号必须符合设计要求；并有出厂产品合格证。卫生洁具外观应规矩、造型周正、表面光滑、美观、无裂纹，边缘平滑，色调一致。2.1.2卫生洁具零件规格应标准，质量应可靠，外表光滑，电镀均匀，螺纹清晰，锁母松紧适度，无砂眼、裂纹等缺陷。2.1.3卫生洁具的水箱应采用节水型。2.1.4其它材料：镀锌管件、截止阀、八字阀门、水嘴、丝扣返水弯、排水口、镀锌燕尾螺栓、螺母、胶皮板、铜丝、油灰、铅皮、螺丝、焊锡、熟盐酸、铅油、麻丝、石棉绳、白水泥、白灰膏等均应符合标准要求。2.2主要机具：2.2.1机具：套丝机、砂轮机、砂轮锯、手电钻、冲击钻。2.2.2\n工具：管钳、手锯、铁、布剪子、活扳手、自制死扳手、叉扳手、手锤、手铲、錾子、克丝钳、方锉、圆锉、螺丝刀、烙铁等。2.2.3其它：水平尺、划规、线坠、小线、盒尺等。2.3作业条件：2.3.1所有与卫生洁具连接的管道压力、闭水试验已完毕，并已办好隐预检手续。2.3.2浴盆的稳装应待土建做完防水层及保护层后配合土建施工进行。2.3.3其它卫生洁具应在室内装修基本完成后再进行稳装。3操作工艺3.1工艺流程安装准备→卫生洁具及配件检验→卫生洁具安装→→卫生洁具配件预培育→卫生洁具稳装→→卫生洁具与墙地缝隙处理→卫生洁具外观检查→通水试验3.2一般规定3.2.1卫生设备安装前，应对瓷质器具、铜质附件进行检查，不得有结疤、裂纹、砂眼等现象，外观光滑，各个连接口与管道部件的直径吻合，承插接口处插入长度合适。3.2.3卫生设备安装，除浴盆应在墙、地饰面施工前安装外，地漏配合地砖施工时安装，其余卫生设备应在墙、地饰面施工完后进行安装。3.2.4卫生设备的搬运应轻拿轻放，防止碰伤。堆放平稳整齐，地面洁净无积水。铜质附件应保存于干燥洁净的库房。3.2.5瓷质卫生器具和铁皮搪瓷器具安装时，应防止损伤瓷面。用金属螺栓、木螺钉紧固于瓷面时，应有软垫片（铅板垫片、硬胶垫圈或石棉橡胶垫圈）。拧紧时不得用力过猛。3.2.6卫生设备在墙、地面上的固定，应符合如下要求：1预埋螺栓，用于高、低水箱的，采用M10×150六角精螺栓。用于坐便器、小便斗固定和洗涤盆、洗面盆支架固定的，采用M6×100六角精螺栓。\n2木螺钉拧紧，应采用Φ6×75木螺钉，在墙或地面上埋设木砖或塑料胀管。3在混凝土墙面或地面上用膨胀螺栓固定卫生器具，可用与预埋螺栓同规格的膨胀螺栓。4在空心砖墙面上固定卫生器具可用穿墙长螺栓，或将局部空心墙改砌实心墙，用预埋螺栓或木螺钉固定卫生设备。5在轻质墙面上固定卫生器具时，可在轻质墙内预置一木构架。3.2.7墙内预埋木砖，应符合如下要求：1木砖须作防腐处理，在90~95℃热煤焦油中浸1~4h，然后在40~45℃温焦油中保持1~2h，捞出沥干。2木砖应里大外小，两端头有0.1斜坡砌于墙内或埋于混凝土地（墙）内。3木砖预埋时，应凹进墙面10mm，木砖中心点钉一元钉，以便寻找。3.2.8卫生设备用支、托架稳固的，铁质支托架应防腐良好，埋设平整牢固，与瓷质器具接触应紧密。因瓷质器具不平整，可在支托架上垫木片或橡胶板，垫片须与支托架紧固。3.2.9卫生设备的安装，必须平稳牢固，用水平尺找平，垂直度的偏差不得超过3mm。瓷质器具安装时，因地面不水平或因器具不平整，与墙、地面接触处有缝隙，缝宽在3mm以内时可用白灰膏抹缝。缝宽较大时应用形状似的木片嵌塞后，抹白灰膏，抹缝应平整。3.2.10卫生设备的塑料或铜质附件安装，应符合如下要求：1与磁质器具直接接触的排水栓、水龙头、阀门、磁闷头等，在接触面处应抹油灰，使缝隙严密无渗漏。2锁紧螺母（根母）与磁具接触处的橡胶垫片，应平整无折皱、凹纹和凸块，孔径合适。3\n若因磁面不平，胶垫片不能密封时，可在磁面用油灰或密封膏抹平后上垫片和根母。4压盖螺母（格令）内的胶圈或麻丝箍，应放正位置后上紧。5墙面和地面管子根部的装饰罩应用油灰填埋。6排水栓安装时，应与盆底相平或略低于盆底，旋紧时不得强行旋动排水栓，应旋动锁紧螺母。7塑料和铜质部件，安装时不得用管子钳夹持，有六角或八角形棱角面的，应用扳手夹持旋动，无棱角面的应制作专用工具夹持旋动。3.2.11大便器、立式小便器等排水口与排水支管管口暗接的，应在排水支管管口窝一圈油灰，使卫生器具的排水口窝于油灰圈中，接口间隙应无渗漏。暗接口也可用纸筋白灰水泥混合为，但不得用水泥砂浆和纯水泥浆作暗接口填料。3.2.12排水支、立管为镀锌焊接钢管DN32、DN40，插入铸铁承插排水管承口内，用麻绳、石棉水泥捻口的，镀锌焊接钢管管口应锯开成花瓣状。3.2.13卫生器具的冷、热水给水阀门和水龙头，必须面向使用人的右冷左热习惯安装。连接给水配件小铜管，位置、形状均须左右对称一致。3.2.14卫生器具安装高度和位置，允许偏差±10mm。成排卫生设备安装，高度和间距应一致，允许偏差±5mm。卫生设备安装高度，设计未注明时，应符合表1的规定。卫生器具安装高度（mm）表1项次卫生器具名称卫生器具安装高度备注居住和公共建筑幼儿园1污水盆(池)架空式落地式8005008005002345洗涤盆(池)洗脸盆和洗手盆(有塞、无塞)盥洗槽浴盆800800800520800500500——地面至器具上边缘\n6蹲式大便器高水箱低水箱18009001800900台阶面至高水箱底台阶面至低水箱底7坐式大便器高水箱18001800台阶面至高水箱底低水箱外露排出管式虹吸喷射式510470——370地面至低水箱底地面至低水箱底8小便器立式挂式1000600——450地面至上边缘地面至下边缘9101112小便槽大便槽冲洗水箱妇女卫生盆化验盆200不低于2000360800150——————地面至台阶面台阶至水箱底地面至器具是边缘地面至器具上边缘3.2.15卫生器具的给水配件安装，如设计无规定高度，普通卫生设备可按表2规定。卫生器具给水配件安装高度(mm)表2项次卫生器具给水配件名称给水配件中心距地面高度冷热水龙头距离12345678910架空式污水盆（池）水龙头落地式污水盆（池）水龙头洗涤盆（池）水龙头住宅集中给水龙头洗手盆水龙头洗脸盆水龙头（上配水）冷热水管上下并行其中热水龙头水龙头（下配水）角阀（下配水）盥洗槽水龙头冷热水管上下并行，其中热水龙头浴盆水龙头（上配水）冷热水管上下并行，其中热水龙头淋浴器截止阀莲蓬头下沿蹲式大便器（从台阶面算起）高水箱角阀及截止阀10008001000100010001000110080045010001100670770115021002040——150——150—150—15015095(成品)——1112低水箱角阀手动式自闭冲洗阀脚踏式自闭冲洗阀拉管式冲洗闪阀（从地面算起）带防污助冲器阀门（从地面算起）坐式大便器高水箱角阀及截止阀低水箱角阀25060015016009002040250———————\n13141516171819大便器冲洗水箱截止阀（从台阶面算起）立式小便器角阀挂式小便器角阀及截止阀小便槽多孔冲洗管实验室多孔冲洗管妇女卫生盆混合阀饮水器喷嘴嘴口不低于240011301050110010003601000———————注：装设在幼儿园内的洗手盆、洗脸盆和盥洗槽水龙头中心离地面安装高度，应减少为700mm；其他卫生器具给水配件的安装高度，应按卫生器具的实际尺寸相应减少。3.2.16连接卫生器具的排水管管径和最小坡度，如设计无要求，应符合表3规定。卫生器具排水管管径和最小坡度表3项次卫生设备名称排水栓DN排水管(mm)排水管最小坡度项次卫生设备名称排水栓DN排水管(mm)排水管最小坡度1洗脸盆32/500.029混凝土洗涤盆40/502大便器1000.01210混凝土污水盆503挂斗小便器32/500.0211混凝土盥洗盆504立式小便器500.0212混凝土洗手盆505浴缸40/500.0213小便槽766妇女净身盆32/500.0214大便槽100/1507洗涤盆40/500.0215沐浴盆508化验盆500.023.2.17卫生器具安装后，应认真作好产品保护，在竣工验收前应不得损坏和使用，并应符合如下要求：1浴盆安装后，应用木板作全封闭保护。2地漏等敞口器具安装后，应加临时堵头。3其余卫生器具安装后，应包扎保护。3.2.18卫生器具的盛水试验。1卫生设备有排出水栓的，应堵上胶囊，在卫生设备内注入一定量的水，观察水平下降的检查卫生设备接口渗漏情况。大小便槽和蹲式马桶无排水栓的，应用充气球塞（胶囊），堵住排水口后盛水，观察和检查渗漏。\n2卫生设备的盛水量标准见表4规定。卫生设备盛水试验的盛水量标准表4项次卫生设备名称盛水量项次卫生设备名称盛水量1大便槽1/2槽深7磁面盆至溢水口2小便槽1/2槽深8磁洗涤盆至溢水口3倒水池（低池）放满9浴缸1/3深4水盘2/3池深10盥洗池放满5拖布盆2/3盆深11蹲式马桶放满6马桶水箱浮球控制水位12倒水池(高池)1/3池深3盛水试验时间不少于24h，液面不下降为合格（夏天可考虑一定蒸发量）。3.3洗脸盆安装3.3.1洗脸盆挂式、立式、台式三类。挂式由墙面支架托住。立式由空心立柱支托外，墙面用木螺钉或预埋螺栓固定。台式由台面构架支托。3.3.2挂式洗脸盆的支架，有两种形式，一种是铸铁三角架，一种是栽墙钢管。1三角架固定，见本标准3.2.6条，三角架的臂是可延伸的，应根据洗脸盆的不同规格，调节臂长，使延伸壁末端的弯钩位于洗脸盆的钩孔。三角架的安装，要求两架位置正确，高度一致，水平和垂直度合格，延伸臂长度调节合适后坚固好。2钢管支臂为DN15镀锌焊接钢管制成，钢管栽入墙内80~100mm，并管端开叉。支臂长度与洗脸盆规格相符，支臂末端25mm处用套箍和M5×40螺栓作钩脚，钩住洗脸盆的钩孔。支臂安装时，两臂位置正确，高度一致，水平度好，支臂长度合适，钩脚位置正确，且拧紧固定。3.3.3立式洗脸盆的安装，除立柱支承外，洗脸盆本身用木螺钉Φ6×\n75固定于墙面，或用钢管支臂支托和钩住洗脸盆，使其稳固良好，钢管支臂施工要求与挂式洗脸盆的钢管支臂相同。立式洗脸盆安装时，先与空心立柱组合找正找平位置，在墙面画出螺钉孔位或栽钢管位置，待栽好塑料胀管或钢管后，安装洗脸盆给排水铜质附件，然后与立柱组合一起就位安装，最后连接给排水管。立柱底面不平时抹白灰膏稳固。3.3.4台式洗脸盆分有沿和无沿两种，安装应符合如下要求：有沿洗脸盆的沿口应置于台面上，无沿洗脸盆的沿口应紧靠台面底，台面高度一般均为800mm。1洗脸盆由型钢制作的台面构件支托，安装洗脸盆前应检测台面构架的洗脸盆支托梁高度，安装洗脸盆时盆底可加橡胶垫片找平，无沿盆应有限位固定。2有沿洗脸盆与台面接合处，应用YJ密封膏抹缝，沿口四周不得渗漏。3.3.5洗脸盆给水附件安装。1上配式水龙头安装，应符合如下要求：a长脖水龙头直接拧于给水管内螺纹管件上，普通水龙头可用外螺纹短管和管箍连接。b单冷水的水龙头位于盆中心线墙面，高出盆沿200mm（距地面1000mm）。c冷、热水龙头中心距150mm。d明管安装时，热水龙头高于冷水龙头100mm（距地面1100mm）。e暗管安装时，冷、热水龙头平齐，冷水给水横管高为925mm，热水给水横管高为1075mm。f安装上配式水龙头的洗脸盆，水龙头孔应用磁闷盖堵上。2下配式给水角阀的安装，应符合如下要求：a角阀安装高度450mm，冷水横管高350mm，热水横管高525mm。b角阀安装必须垂直墙面，角阀位置与洗脸盆上水龙头孔位置在一垂直线上。\nc墙面预留的给水管口位置稍有偏差时，角阀与水龙头间的连接铜管可弯成乙字弯相接，但角阀与墙面管口必须对正。d角阀与墙面管口间的连接管，用镀锌焊接钢管连接的，连接管两端外螺纹，一端安装角阀，另一端拧入墙内内螺纹管件。e用镀铬铜管连接的，镀铬铜管一端已与角阀焊成一体，另一端给水管口平墙面处为内螺纹管箍或内外螺纹接头，铜管上套麻丝箍（或胶圈）和填料压盖（纳子），镀铬铜管插入管接头后，推入麻丝箍，拧上压盖，使管隙密封无渗漏。f暗管连接的墙面接管根部，应用装饰罩罩住，装饰罩应紧贴墙面。3下配式明配管安装，应符合如下要求：a冷水横支管安装高度为250mm，热水横支管高度为350mm。b与洗脸盆水龙头连接的支管上，高450mm处安装截止阀。c明配管要求横管水平度好，与水龙头连接的支立管要求垂直度好。3.3.6洗脸盆排水附件安装1洗脸盆排水栓下安装存水弯的，应符合如下要求：a“P”型存水弯出水口高度为400mm，与墙体暗设排水管连接。b“S”型存水弯出水口与地面预留排水管口连接，预留的排水管口中心距墙70mm。c墙、地面预留的排水管口，为DN32外螺纹管口时，高出墙、地面20mm存水弯出水管插入排水管口后（插入深度约40mm），用带胶圈的压盖螺母（格令）拧紧在排水管上，外用装饰罩罩住墙、地面。2洗脸盆排水栓下不安装存水弯的成排洗脸盆，排水管安装应符合如下要求：a\n排水横管高为450mm，管径不小于DN50，并应有排水管最小坡度。b排水横管始端应安装三通和丝堵。c成组安装洗脸盆不得超过6个。存水弯出水口与墙、地面管口连接根部不用装饰罩。普通洗脸盆存水弯与明装排水管连接时，存水弯出水管可直接插入排水管内40~60mm，用麻丝箍或胶圈填嵌管隙，用油灰密封。3.4坐式大便器安装3.4.1坐式大便器落地安装，其排污口有暗接和明接两种。坐式大便器的冲水方式，有低挂水箱、座水箱、连体水箱和自闭式冲洗阀四种。3.4.2坐便器的固定1坐便器排水预留管口位置偏差时，坐便器应以预留排水管口定位。坐便器中心线应垂直墙面。坐便器找正找平后，划好螺孔位置，按照本标准3.2.6条规定固定。2坐便器排污口与排水管口的连接，应符合如下要求：a里“S”坐便器为地面暗接口，地面预留的排水管口DN100高出地面10mm（允许偏差-5mm）。排水管口距背墙尺寸，应根据不同型号的坐便器定。b外“S”坐便器为地面明接口，地面预留的排水管口DN100应高出地面10mm（允许偏差±5mm）。在排水管口上套一橡胶密封圈，外套一个DN120mm、长60mm的塑料防护套管，坐便器排污口对正排水管口，插入橡胶密封圈，然后在塑料防护套管和橡胶密封圈的间隙填嵌YJ密封膏。c外“P”坐便器为地上明接口，排水管口应为DN100的承口。坐便器排污口插入排水管承口内，用油麻绳捻口后，用YJ密封膏填塞抹平。排水管口的高度和出墙距离，应按不同型号的外“P”坐便器排污口实际尺寸施工。d\n连体式坐便器的排污口带有连接法兰，预留的排水管口DN100应高出地面10mm（允许偏差±5mm）。将连接法兰对正排水管口找平后，在地面上划好法兰的螺栓孔位置，栽好木针或塑料胀管，然后在排水管口窝一圈油灰，将连接法兰窝埋在油灰圈上找平，用沉头木螺钉Φ5×40固定连接法兰于地面。连体式坐便器稳固于连接法兰上。3.4.3坐便器的水箱安装1挂墙低水箱应以坐便器中心线定位，瓷水箱用Φ6×75木螺钉固定于墙面时，应用20mm×20mm×30mm的青铅垫片。2座水箱安装，水箱座于坐便器上，找正冲水口和连接螺孔。水箱靠墙间隙应均匀，应不大于20mm。水箱与坐便器间的橡胶垫片应平整，拧紧冲水栓后，盛水试验水箱与坐便器之间的渗漏，若发现渗漏，应用油灰将橡胶垫片接触的磁面抹平干燥后重行紧固。冲水栓口紧固后，再将冲水口两侧的两个连接螺栓上好。水箱固定后才可安装箱内附件。3.4.4给水附件安装1水箱附件安装，应符合如下要求：a箱内附件应是节水型。b水箱浮球阀安装时，调控水位高度应略低于溢水管口，升降活动应无阻碍。c溢水管应垂安装，不得倾斜。d泄水阀瓣位置正确，启闭灵活，手把和杠杆使用轻便而无松动现象。e泄水阀瓣的牵拉绳长度合适。f箱内附件与箱壁、箱底的连接处，应严密无渗漏。2挂墙低水箱与坐便器间的冲水管连接，应精确测量水平和高度尺寸，量截好冲水管。拧紧冲水管两端压盖螺母（格令）时，冲水管应垂直端正，连接处不得有渗漏。3水箱给水角阀的安装，应符合如下要求：a\n预留给水管口应根据水箱的不同型号定位，应在水箱进水口的垂线位置。b角阀应垂直墙面。c若预留给水管口有偏差，角阀与水箱间可用乙字弯连接。d角阀与墙体给水管口的连接有镀锌焊接钢管和镀铬铜管两种，连接方法见本标准3.3.5中2中d款相关要求。4常用的角阀位置尺寸：a角阀在箱底进水的，有高250mm距水箱中心偏左130、156、165mm两种。b连体式坐便器角阀有高100mm距水箱中心偏左165、180mm两种。c儿童式坐便器的进水角阀在水箱左侧，高520mm，距箱中心线200mm。5自动式冲洗阀安装，应符合如下要求：a给水管明装的，应采用直式阀，下带防污器，垂直安装，给水管口应在1000mm高度向下接冲洗阀连防污器，防污器底高685mm，下接冲洗管。b给水管暗装的，应采用角式冲洗阀，给水管口出墙面高为776mm，冲洗阀下连防污器接冲洗管，冲洗管安装应垂直端正，无渗漏。3.5蹲式大便器安装3.5.1蹲式大便器有前落水、后落水两类。冲洗方式有挂墙高水箱、低水箱和自闭式冲洗阀三种。便器本身无水封，便器排污口下连接存水弯，有铸铁“P”型、“S”型和陶瓷“S”型三种。3.5.2蹲便器安装1蹲便器排污口连接，应符合如下要求：a普通蹲便器管口中距北墙640mm。若用陶瓷S弯为660mm。后落水的平蹲式大便器，排污管口中距背墙265mm。b蹲便器排污口外径为φ120mm，DN100的排水管口必须是承口（内径Φ130mm）。\nc蹲便器台阶面高出地面200mm，地面排水管口（承口）应高出地面20mm（允许偏差-5mm）。d儿童式蹲便器，台阶面高160mm。e后落水平蹲式大便器的台阶面高275mm。f在楼面上使用陶瓷S弯，蹲便器的台阶面应高出地面400mm，砌成双踏台阶。2蹲便器的固定，应符合如下要求：a蹲便器排污口的连接是暗接口方式。b蹲便器底部和周围用干砂或干焦渣铺填找平。C蹲便器找正找平时，用水平尺在上沿口找平，蹲便器中心线要垂直背墙。d蹲便器沿口平于或高出台阶面由设计决定。3.5.3给水附件安装1水箱内铜质或塑料附件安装,应符合如下要求：a应在水箱挂墙以前组装好附件。b高水箱的手拉杠杆固定于水箱沿口上，拧紧时不得用力过猛。c附件安装要求见本标准3.4.4的相关规定。2角阀安装高度见本标准3.2.15的规定。高水箱角阀安装于水箱左侧，距水箱中400mm。3给水管为明管的，角阀宜选用外螺纹角阀，弯头宜选用DN15内外螺纹弯头。4冲水弯管的高度和水平段长度，应根据蹲便器和水箱位置的实际尺寸精确量截。冲水管与高水箱连接段的乙字弯应根据实际尺寸调整。高水箱冲水管中间应设管卡（镀铬冲水管应用镀锌管卡），立管应垂直端正。冲水管与蹲便器冲水口的连接应用异径皮碗，皮碗口径与冲水管径及蹲便器冲水口径吻合。皮碗大口、小口的绑扎应用16号紫铜丝，紧绕2~3圈后绞头，不得渗漏。冲水管与水箱泄水栓连接，用带胶圈的压盖螺母（格令）紧固。\n3.6小便器安装3.6.1小便器有挂斗式、立式、壁挂式三类。小便器冲洗方式有自动冲洗水箱和截止阀两种。挂斗室和立式小便器本身不带水封，排水口需连接存水弯。挂壁式本身带水封，要求排水管在墙内暗装。3.6.2挂斗式小便器安装，应符合如下要求：1两则有带孔的耳杂板，按本标准3.2.6规定固定于墙面。2多个挂斗式小便器成组安装时，高度和间距应一致。3挂斗式小便器用“S”形存水弯，排水口在小便器中心垂线上，排水管口为DN32外螺纹管口，高于地面20mm，管中心距墙面35mm。4若存水弯选用陶瓷瓶式；地面预留管口应为铸铁承插排水管承口，管口中心距墙70mm，管口平面低于地面。3.6.3挂斗式小便器存水弯安装，应符合如下要求：1选用镀铬铜件时，存水弯出水管插入地面管后，用带胶圈垫的压盖螺母（格令）紧口，外加装饰罩。2存水弯选用塑料件时，存水弯与地面管口的连接，可用带胶圈垫的塑料格令紧口。或在插入管的管隙用麻丝箍和油灰填嵌封口。3存水弯选用陶瓷瓶式的，存水弯出水管插入地面承口后用油麻绳捻口，油灰抹口。4存水弯与小便器排水口的连接，喇叭口与排水口间隙应用油灰膏填充。3.6.4立式小便器落地安装，应符合如下要求：1底面空腔内填白灰膏粘立于地面。2立式小便器排水口在小便器中心线上，距背墙150mm。3小便器排水口与地面预留管口的连接为暗接口。立式小便器排水栓，底下用锁紧螺母（根母）锁紧，排水栓为DN50，地面预留的排水管口应为DN50铸铁承插排水管承口。\n4立式小便器，设计选用DN75铸铁承插排水管时，地面预留管口可用铸铁承插排水管承口。5立式小便器底面不平整时，地面接触处缝隙可用白灰膏嵌缝抹平。6立式小便器背面不平整时，缝宽小于3mm的可用白灰膏抹平。缝隙大的，应先用形似木片嵌塞后用白灰膏抹平。立式小便器背面不平整情况，应在排水管安装前检测，以便将排水口距墙尺寸相应调整，或与设计联系，将立式小便器嵌进墙面安装，排水管口距墙面尺寸相应改为130~140mm。3.6.5壁挂式小便器安装，应符合如下要求：1墙面应埋置螺栓和挂钩，螺栓的位置，根据不同型号的产品实样尺寸定位。2壁挂式小便器水封出水口有连接法兰，安装时应拆下连接法兰，将连续法兰先拧在墙内暗管的内螺纹管件上，调整好连接法兰凹入墙面的尺寸。3小便器挂墙后，出水口与连接法兰用胶垫密封，用螺栓将小便器与连接法兰紧固。4壁挂式小便器墙内暗管应为DN50，管件口在墙面内45mm左右。暗管管口为小便器中心线位置，高510mm。3.6.6给水附件安装1自动冲洗水箱安装，应符合如下要求：a瓷质水箱，应用木螺钉直接紧固于墙面。b箱内自动落水胆应垂直安装。c水箱冲洗立管应设管卡（镀铬铜管应用镀锌管卡）。d冲洗立管与水箱连接端的乙字弯应根据实际尺寸调整，立管应垂直端正。e冲洗横管每根设一管卡（靠近弯管200mm处）。f成组安装的小便呖呖冲洗横管安装高度，挂斗式小便器为1050mm，立式小便器为1200mm。\ng自动冲洗水箱的进水角阀安装在水箱左侧，距水箱中心线400mm。2手控冲洗阀有截止阀、挂斗式小便器角阀、立式小便器长柄角阀和自闭式冲洗阀等，安装时应符合如下要求：a挂斗小便器明管安装时应在截止阀下接冲洗管。b给水管暗装的，应用冲洗角阀，下接镀铬铜管。c立式小便器的长柄冲洗角阀，冲洗管从小便器顶孔插入后，应连接喷水鸭嘴，向池背喷水。d立式小便器采用自闭式角式冲洗阀时，给水管口高为1115mm。3冲洗管与小便器的连接，应符合如下要求：a挂斗式小便器给水口钟罩，应用油灰膏填埋。b立式小便器给水口有平口罩，应用油灰膏密封缝隙。4小便器冲洗角阀直接拧在墙内管件的内螺纹管件上时，若管件埋墙深，应加工内外螺纹接头连接。3.7净身盆安装3.7.1净身盆有单孔和双孔两类。双孔型喷水头安装于盆底，单孔型喷水头安装于盆沿上混合开关处。3.7.2净身盆安装，应符合如下要求：1本身无水封，一般排水管穿过楼板，下接存水弯。2净身盆本身用两个木螺钉紧固于地面，盆底四周缝隙用白灰膏敛缝，盆中心线应垂直墙面。3排水管应垂直安装，管口距墙面380mm，应用DN32镀锌焊接钢管。地面预留DN50铸铁管口，管口应略低于地面。地面预留管口为DN32镀锌焊接钢管时，应高出地面100mm。用管箍连接。3.7.3给排水附件安装，应符合如下要求：1净身盆混合分路阀、喷水头及连接管路、排水栓等均在盆身安装好，连接的排水管量截好，并连接于排水栓下，然后将盆身就位找正找平和固定。\n2净身盆冷、热水给水管，在墙面高150mm预留管口，冷热水管口的中心距应根据净身盆不同型号的冷热水开关中心距尺寸（有160、190、220mm三种规格）。若预留口有偏差，角阀与墙面管口的连接管允许用乙字弯连接。角阀与净身盆开关间的连接管应对称端正。3给水管出墙的根部和排水管地面根部应加装饰罩。3.8.浴盆安装3.8.1浴盆有裙板和无裙板两类。无裙板浴盆有深型和浅型两种，深型有溢水口，浅型无溢水口。各型浴盆安装，应符合如下要求：1有裙板浴裙盆落地安装，排水口处楼板应预留300mm×250mm洞口，放置排水栓。2无裙板的深型浴盆，用两皮砖垫高，盆沿安装高480mm。3无裙板的浅型浴盆，最少用一皮砖垫高，浅型浴盆沿口安装高450mm。3.8.2浴盆的固定，应在墙面和地面面砖施工之前，底脚以水泥砂浆找平，为使浴盆底下不积水，墙面面砖应压至盆沿口，地面面砖应压住裙边。无裙板的，浴盆外侧砌墙封闭。3.8.3浴盆给水附件安装，应符合如下要求：1给水管明装时，冷水龙头安装高度在盆沿以上150mm，热水龙头安装高度在盆沿以上250mm，冷、热水龙头中心距150mm。2给水管暗装时，冷、热水龙头（或混合龙头阀柄）安装高度在盆沿以上150mm，中心距150mm。3浴盆上安装固定淋浴器的，墙上出水管口安装高度应为2350mm。4浴盆上安装活动淋浴器的，淋浴器挂钩安装高度应为1500mm，挂钩栽墙案安装。5\n浴盆上安装移动式淋浴器的，淋浴器的滑动杆用木螺钉固定于墙面，滑动杆的安装高度应在盆沿以上1050mm和1650mm处。3.8.4浴盆排水附件安装，应符合如下要求：1有裙板的浴盆，带溢水管的排水栓在预留洞内安装，下接存水弯或用镀锌焊接钢管与存水盒连接，溢水管处墙面应有300mm×300mm检修孔（门）。2无裙板的深型浴盆，地面预留排水管口，应为DN50铸铁管的承口，管中心距墙面70mm，平或略低于地面，浴盆安装好后，外侧砌砖墙封闭时，在排水栓处应设300mm×300mm检修门。3无裙板的浅型浴盆，排水栓无溢水管，地面预留DN50铸铁管的承口，地面预留管口平或略低于地面，管中心距尺寸根据不同型号、规格的浴盆实际尺寸定。浴盆砌外侧封闭墙时不设检修门。4无裙板的浴盆排水栓下面的管口连接为螺纹短管插入铸铁管承口，用石棉水泥捻口连接。3.9洗涤盆安装3.9.1洗涤盆分卷沿和直沿两类。卷沿盆排水口中心距边沿140mm，直沿盆排水口中心距边沿110mm。卷沿盆规格分1~12号，直沿盆规格分1~8号。3.9.2洗涤盆安装，应符合如下要求：1砌砖墩支托，砖砌体便于用水泥砂浆填塞找平盆体。2三角形铁架支托，铁架无成品，应现场制作安装，洗涤盆托架见现行《给水排水标准图集》（90S342）。3托架加工应注意尺寸精确，光洁度较好，弯钩弧度与盆底圆角相符。4托架安装高度应一致，垂直度好。5盆底四角有翘曲不平时，可用木片或胶板衬垫，垫片应用沉头螺栓固定于铁架上。6洗涤盆安装后，沿墙缝隙应用YJ密封膏或油灰膏敛缝。3.9.3\n洗涤盆给水附件有普通水龙头、回转式龙头、肘式开关、脚踏开关、化验龙头等多种形式，安装尺寸应符合下列规定：1水嘴安装时应在盆口以上200mm，冷热水嘴的中心距150mm。水嘴手柄中距墙100mm。2回转龙头，墙面给水管口中在盆沿以上200mm，回转龙头也有单冷水和混合龙头，混合龙头的冷、热水管中心距为155mm。3肘式开关单把直式，墙面给水管口中在盆沿以上200mm。4肘式单把鸭颈龙头，墙面给水管口中在盆沿以上280mm。5肘式双把混合龙头，墙面冷、热水给水管口中在盆沿以上275mm，冷、热水管中心距76mm。6脚踏开关安装于地面上，有给水管在地面下向上供水，外螺纹管口高出地面的30mm安装，距墙300mm，距盆中心线150mm。7给水管在地面上沿墙留管口，管口距盆中心线150mm，脚踏开关中距墙300mm安装。脚踏开关的出水管由盆中心线墙面内暗装，至盆沿以上50mm出墙安装鹅颈喷头。8化验龙头有双联、三联，墙面给水管口在盆沿以上50mm，低龙头安装高度在盆沿以上200mm。3.9.4洗涤盆排水附件安装，应符合如下要求：1排水栓规格根据盆的规格有DN40或DN50。2下接“P“形存水弯的出水口高度为400mm。3若按“S“形存水弯，地面预留管口距墙尺寸为1/2盆宽减去存水弯开档尺寸。4排水立支管宜用镀锌焊接钢管。3.10化验盆安装3.10.1化验盆规格600mm×440mm.化验盆靠实验台安装,用铁支架支托,化验盆托架在现场加工，要求尺寸精确，光洁度好，盆角弧度吻合。安装时盆沿用水平尺找平，底面四角不平时，在胶垫处粘接胶板找平。\n3.10.2化验给水附件有双联的三联化验龙头，给水管口盆后20mm处台面下预留内螺纹管接头，管子出台面根部应用装饰罩罩住。3.10.3化验盆排水口中心距台边缘垂线195mm，化学废水须集中处理时，可不安装存水弯，排水管材由设计确定，排水管若用铸铁承插排水管时，内壁应刷热沥青两道。3.11淋浴器安装3.11.1淋浴器有镀铬成品件和钢管件组装两类，安装应符合如下要求：1钢管件必须用镀锌焊接钢管和管件。2淋浴器成品件分单管型和双管型，有带座阀门和带座三通，用木螺钉将法兰底座固定于墙面。3钢管件在墙面2100mm高处栽管卡固定淋浴供水管（幼儿用淋浴器管卡高度1250mm）。3.11.2淋浴器给水横管安装，应符合如下要求：1单管为1000mm（幼儿350mm）。2双管的冷水管为900mm，热水管为1000mm。3给水管中心距墙应为40mm（管径大于DN40另定）。4两组淋浴器之间应设有固定管卡。3.11.3冷水支立管绕热水横管时可用元宝形弯管，也可用钢管件组合元宝形绕弯管(三个45°弯头或两个45°和一个90°弯头)。3.11.4淋浴器成品件开关有镀铬带座截止阀和混合阀带软管莲蓬头两种，安装应符合如下要求：1带座截止阀的冷热水阀门中心距95mm。2混合阀冷、热水管口中心距有95mm和155mm两种。软管莲蓬头的调节架与浴盆活动淋浴器滑动杆安装高度同。3.11.5钢管组合淋浴器有手动截止阀和脚踏开关两类，安装应符合如下要求：1双管型冷热水阀门中心距150mm。\n2脚踏开关安装高度，单管型为900mm，双管型为1300mm。3脚踏开关中心离墙尺寸为150mm，调温节水阀为110mm。4脚踏开关的踏板距地15~20mm。3.11.6淋浴器采用脚踏开关的给水横管支架应用栽墙角钢支架。3.11.7莲蓬头安装尺寸，应符合如下规定：1成品件莲蓬头中心距墙为430mm。2钢管组合件莲蓬中心距墙410mm。3脚踏开关的莲蓬头中心距墙尺寸，单管型570mm，双管型515mm，调温节水型490mm。4淋浴的安装高度应为2100mm（幼儿1250）。3.12便槽自动冲洗水箱安装3.12.1小便槽自动冲洗水箱1~5号，大便槽自动冲洗水箱有1~7号。水箱材质有薄钢板和钙塑板两种，非镀锌薄钢板加工的水箱须清除铁锈，内外涂防锈漆两道，外涂色漆两道。水箱规格见表4。便槽自动冲洗水箱规格表4规格号小便槽自动冲洗水箱大便槽自动冲洗水槽便槽长度(m)水箱规格(mm)A×B×H进水孔径(mm)冲洗孔径(mm)蹲位(个)水箱规格(mm)A×B×H进水孔径(mm)冲洗孔径(mm)11.00200×150×28022292415×265×404224921.10-2.00260×150×28022293415×315×404224932.10-3.50320×180×28022354475×365×404224943.60-5.00370×200×28022355515×375×454226155.10-6.00420×220×28022446515×375×454226167615×365×454226178615×415×45422613.12.2水箱的角钢支架制作和安装，应符合如下要求：1小便槽支架用L30×30×4角钢制作。2大便槽水箱支架用L50×50×5角钢作横梁，用L36×36×4角钢作斜撑。3支架栽入墙体不小于120mm。待混凝土硬固后方可安装水箱。\n3.12.3箱内皮膜式自动虹吸器安装，应垂直于箱底，箱底连接处严密无渗漏。箱侧给水角阀安装于水箱右侧，距箱中心线400mm。3.12.4小便槽冲洗管安装，应符合如下要求：1小便槽冲洗立管管径与皮膜式自动虹吸器规格同。2槽长3.5m以内，冲洗立管与多孔冲洗管中间用三通连接。槽长大于3.5m，为使布水均匀，冲洗立管分叉，以塔式管形式与多孔管连接。3多孔冲洗管两端应用螺纹管帽封堵。4多孔冲洗管管卡间距与钢管安装同。5多孔冲洗管和塔式管安装应水平，距墙尺寸均匀一致，平直端正，冲洗立管、塔式立管和多孔冲洗管管径见表5规定。小便槽冲洗管管径DN（mm）表5箱号小便槽长度(m)自动虹吸器冲洗立管塔式管多孔管11.002020-1521.1~2.02020-1532.1~3.52525-1543.6~5.02525202055.1~6.0323225203.12.5大便槽冲洗立管1~3号水箱为DN40，4~7号水箱为DN50，冲洗立管为镀锌焊接钢管，立管底部按45°弯头，向便槽冲水，管底距便槽底50mm。冲洗立管中间应设管卡固定。3.12.6大便槽排水口，应符合如下要求：1大便槽排水口为敞口，排水管口平槽底，下接存水弯。2大便槽排水管口中心应处于便槽中线，距墙410mm。3排水管管径，当DN40冲洗管时，设DN100排水管，当DN50冲洗管时，设DN150排水管。3.12.7小便槽排水口应安装圆罩式排水栓，安装应符合如下要求：1排水管管口平槽底，采用铸铁排水管承口。2圆罩式排水栓插入承口油麻水泥捻口。\n3排水口下接存水弯。4小便槽罩式排水栓有DN50和DN75，宜用DN75为好。3.13地漏安装3.13.1地漏有单通道和多通道两类，结构上分有水封和无水土封，连接方式有内螺纹外螺纹之别，连接管又分立管和水平管上安装两种，材质有铸铁和塑料的。安装地漏的排水管时，应明确地漏型式、材质和结构特点。3.13.2地漏安装，应符合如下要求：1在该室地面最低处，箅子顶面应低于地面5mm。2为正确控制高程，应在室内地面面砖施工时配合安装地漏。3地漏安装后应封堵，防止建筑垃圾进入排水管。4地漏箅子应拆下保管，待交工验收时装上，防止丢失。3.13.3水龙头安装高度应符合如下规定：1单池冷水龙头应设于池中心线墙面，冷热水嘴中心距为150mm。2长槽水龙头以700mm间距人员位置排列，儿童（幼儿园、托儿所）改为500mm间距。冷热水龙头中心距应为150mm。3水龙头安装高度：盥洗槽、洗碗槽、洗涤池等，应在槽沿以上200mm；洗菜淘米池、拖布池应在盆沿以上300mm。3.13.4池、槽排水栓安装位置，应符合如下要求：1单池装于中心位置。2长槽3m以内设一个排水栓，大于3m的设两个，按长度均布。3排水栓规格由设计决定。4排水栓距墙尺寸，根据池、槽标准图集的详图上尺寸安装。5架空水池、槽、排水栓下接存水弯，地面预留的排水管可高出地面100mm。6落地的水池或低架的水池，存水弯庆安装在楼板或地面下，管口平或低于地面。\n7淘米洗菜池安装排水栓，不连接存水弯，由明渠集水排出。4质量标准4.1保证项目4.1.1卫生器具安装1排水栓和地漏的安装应平正、牢固，低于排水表面，周边无渗漏。地漏水封高度不得小于50mm。2卫生器具交工前应做满水和通水试验。4.1.2卫生器具给水配件安装卫生器具给水配件应完好无损伤，接口严密，启闭部分灵活。4.1.3卫生器具排水管道安装1与排水横管连接的各卫生器具的受水口和立管均应采取妥善可靠的固定措施；管道与楼板的接合部位应采取牢固可靠的防渗、防漏措施。2连接卫生器具的排水管道接口应紧密不漏，其固定支架、管卡等支撑位置应正确、牢固，与管道的接触应平整。4.2基本项目4.2.1一般规定1本章行之有效用于室内污水盆、洗涤盆、洗脸（手）盆、盥洗槽、浴盆、沐浴器、大便器、小便器、小便槽、大便冲洗槽、妇女卫生盆、化验盆、排水栓、地漏、加热器、煮沸消毒器和饮水器等卫生器具安装。2卫生器具的安装应预埋螺栓或膨胀螺栓安装固定。3卫生器具的安装高度如设计无要求时，应符合表1的规定。卫生器具的安装高度表1项次卫生器具名称卫生器具安装高度（mm）备注\n居住和公共建筑幼儿园1污水盆（池）架空式落地式8005008005002洗涤盆（池）800800自地面至器具上边缘3洗脸盆、洗手盆(有塞,无塞)8005004盥洗槽8005005浴盆≯5206蹲式大便器高水箱低水箱18009001800900自台阶面至高水箱底自台阶面至低水箱底7坐式大便器高水箱18001800自地面至高水箱底自地面至低水箱底低水箱外露排水管式虹吸喷射式5104703708小便器挂式600450自地面至下边缘9小便槽200150自地面至台阶面10大便槽冲洗水箱≮2000自台阶面至水箱底11妇女卫生盆360自地面至器具上边缘12化验盆800自地面至器具上边缘4卫生器具给水配件的安装高度，如设计无要求时，应符合表2的规定。卫生器具给水配件的安装高度表2项次给水配件名称配件中心距地面高度冷热水龙头距离\n（mm）（mm）1架空式污水盆(池)水龙头1000--2落地式污水盆(池)水龙头8003洗涤盆(池)水龙头10001504住宅集中给水龙头1000--5洗手盆水龙头1000--6洗脸盆水龙头(上配水)1000150水龙头(下配水)800150角阀(下配水)450--7盥洗槽水龙头1000150冷热水管上下并行,其中热水龙头11001508浴盆水龙头(上配水)6701509沐浴器截止阀115095混合阀1150沐浴喷头下沿2100--10蹲式大便器(台阶面算起)高水箱角阀及截止阀2040低水箱角阀250--手动式自闭冲洗阀600--脚踏式自闭冲洗阀150--拉管式冲洗阀(从地面算起)1600--带防污助冲器阀门(从地面算起)900--11坐式大便器高水箱角阀及截止阀2040--低水箱角阀150--12大便槽冲洗水箱截止阀(从台阶面算起)≮2400--13立式小便器角闪1130--14挂式小便器角阀及截止阀1050--15小便槽多孔冲洗管1100--16实验室化验水龙头1000--17妇女卫生盆混合阀360--注：装设在幼儿园内的洗手盆、洗脸盆和盥洗槽水嘴中心离地面安装高度应为700mm，其他卫生器具给水配件的安装高度，应按卫生器具实际尺寸相应减少。4.2.2卫生器具安装1卫生器具安装的允许偏差应符合表3的规定.卫生器具安装的允许偏差和检验方法表3项次项目允许偏差(mm)检验方法\n1坐标单独器具10拉线、吊线和尺量检查成排器具52标高单独器具±5成排器具±103器具水平度2用水平尺和尺量检查4器具垂直度3吊线和尺量检查2有饰面的浴盆，应留有通向浴盆排水口的检修门。3小便槽冲洗管，应采用镀锌钢管或硬质塑料管。冲洗孔应斜向下方安装，冲洗水流同墙面成45°角。镀锌钢管钻孔后应进行二次镀锌。4卫生器具的支、托架必须防腐良好，安装平整、牢固，与器具接触紧密、平稳。4.2.3卫生器具给水配件安装。1卫生器具给水配件安装标高的允许偏差应符合表4的规定。2浴盆软管沐浴器挂钩的高度，如设计无要求，应距地面1.8m。卫生器具给水配件安装标高的允许偏差和检验方法表4项次项目允许偏差（mm）检验方法1大便器高、低水箱角阀及截止阀±10尺量检查2水嘴±103沐浴器喷头下沿±154浴盆软管沐浴器挂钩±204.2.4卫生器具，排水管道安装。1卫生器具排水管道安装的允许偏差应符合表5的规定。卫生器具排水管道安装的允许偏差及检验方法表5项次检查项目允许偏差（mm）检验方法1横管弯曲度每1m长2\n用水平尺量检查横管长度≤10m，全长＜8横管长度＞10m，全长102卫生器具的排水管口及横支管的纵横坐标单独器具10用尺量检查成排器具53卫生器具的接口标高单独器具±10用水平尺和尺量检查成排器具±52连接卫生器具的排水管管径和最小坡度，如设计无要求时，应符合表6的规定。连接卫生器具的排水管管径和最小坡度表6项次卫生器具名称排水管管径（mm）管道的最小坡度（‰）1污水盆（池）50252单、双格洗涤盆（池）50253洗手盆、洗脸盆32~50204浴盆50205沐浴器50206大便器高、低水箱10012自闭式冲洗阀10012拉管式冲洗阀100127小便器手动、自闭式冲洗阀40~5020自动冲洗水箱40~50208化验盆（无塞）40~50259净身器40~502010饮水器20~5010~2011家用洗衣机50（软管为30）5成品保护5.1洁具在搬运和安装时要防止磕碰。稳装后洁具排水口应用防护用品堵好，镀铬零件用纸包好，以免堵塞或损坏。5.2在釉面砖、水磨石墙面剔孔洞时，宜用手电钻或先用小錾子轻剔掉釉面，待剔至砖底灰层处方可用力，但不得过猛，以免将面层剔碎或震成空鼓现象。5.3洁具稳装后，为防止配件丢失或损坏，如拉链、堵链等材料、配件应在竣工前统一安装。\n5.4安装完的洁具应加以保护，防止洁具瓷面受损和整个洁具损坏。5.5通水试验前应检查地漏是否畅通,分户阀门是否关好,然后按层段分房间逐一进行通水试验,以免漏水使装修工程受损。5.6在冬季室内不通暖时，各种洁具必须将水放净。存水弯应无积水，以免将洁具和存水弯冻裂。6应注意的质量问题6.1蹲便器不平，左右倾斜。原因：稳装时，正面和两侧垫砖不牢，焦渣填充后，没有检查，抹灰后不好修理，造成高水箱与便器不对中。6.2高、低水箱拉、扳把不灵活。原因：高、低水箱内部配件安装时，三个主要部件在水箱内位置不合理。高水箱进水、拉把应放在水箱同侧。以免使用时互相干扰。6.3零件镀铬表层被破坏。原因：安装时使用管钳。应采用平面扳手或自制扳手。6.4坐便器与背水箱中心没对正，弯管歪扭。原因：划线不对中，便器稳装不正或先稳背箱，后稳便器。6.5坐便器周围离开地面。原因：下水管口预留过高，稳装前没修理。6.6立式小便器距墙缝隙太大。原因：甩口尺寸不准确。6.7洁具溢水失灵。原因：下水口无溢水眼。6.8通水之前，将器具内污物清理干净，不得借通水之便将污物冲入下水管内，以免管道堵塞。6.9严禁使用未经过滤的白灰粉代替白灰膏稳装卫生设备，避免造成卫生设备胀裂。10-6室内采暖系统安装工艺标准（1006-2002）1范围\n本章适用于工作压力不大于0.7Mpa的蒸汽采暖管道和温度不高于130℃的热水采暖管道系统的施工。2施工准备2.1材料要求：2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管。管材不得弯曲、锈蚀，无飞剌、重皮及凹凸不平现象。2.1.2管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。2.1.3阀门：铸造规矩、无乱剌、无裂纹、开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。有出厂合格证，安装前应按有关规定进行强度、严密性试验。2.1.4其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、垫、电气焊条等。选用时应符合设计要求。2.2主要机具：2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。2.2.2工具：压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活扳子等。2.2.3其它：钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔、小线等。2.3作业条件2.3.1干管安装：位于地沟内的干管，应把地沟内杂物清理干净，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。位于楼板下及顶层的干管，应在结构封顶后或结构进入安装层的一层以上后安装。2.3.2立管安装必须在确定准确的地面标高后进行。2.3.3支管安装必须在墙面抹灰后进行。3操作工艺3.1工艺流程：安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→→支管安装→试压冲洗→防腐→保温→调试3.2安装准备：3.2.1认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。\n3.2.2按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向，卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等。3.3一般要求3.3.1本工程常用的管材，设计无规定时，可按表1选用。采暖和供冷管材选用表表1系统种类15工作条件PN(Mpa),T(℃)70801001251502002505040322520公称直径(mm)供冷管PN≤0.8无缝钢管镀锌钢管无缝或螺纹焊接钢管热水管PN≤0.6,T≤100PN≤0.8,T＞100蒸汽管PN≤0.7PN＞0.63.3.2采暖管道，选用焊接钢管时，管径小于或等于DN32的宜螺纹连接。管径大于DN32的宜焊接或法兰连接。选用镀锌钢管时，应用螺纹连接。3.3.3采暖和供冷管道，应有坡度，设计无规定时，应符合下列规定：1各种管道一般坡度为0.003,但不得小于0.002。2汽水反向流动的蒸汽管道，坡度不得小于0.005。3.3.4采暖干管的坡向，应符合下列要求：1在热水采暖自然循环系统中，供水干管坡向可水气反向流动。2在机械循环的热水采暖系统中，供水干管坡向宜水气同向流动。3在蒸汽采暖系统中，蒸汽供汽管宜水汽同向流动。4热水和蒸汽回水管必须顺水流下坡，水气（汽）呈反向流动。\n5高压蒸汽上回式回水管，满流主管可向上回水。3.3.5采暖管道，穿过墙壁和楼板，应设置铁皮套管或钢管制成的套管。3.3.6室外架空布置的采暖和供冷管道穿过外墙进入室内时，应设置防水套管。3.3.7采暖和供冷管道穿过伸缩缝和沉降缝处，可采用不锈钢软管连接或采取其他措施。建筑墙壁应留有大于管径300mm的墙洞，并有防水措施。3.3.8室内采暖管道，作地沟布置时，与土建的交叉配合。管道架空布置时，在土建主体结构和墙壁砌体完成后，即可安装干管，明装支立管待土建墙面粉刷后安装，暗装支立管在土建墙面粉刷前安装。冷、热管道上下平行敷设时，冷管道应在下部。3.3.9采暖和冷冻水系统管道的水压试验，设计无规定压力时，应符合下列规定：1工作压力不大于0.07Mpa低压蒸汽采暖系统，应以系统顶点工作压力的两倍作水压试验，同时在系统低点不得小于0.25Mpa。2工作压力超过0.07Mpa的高压蒸汽采暖系统和温度不超过100℃的热水采暖系统,应以系统顶点工作压力加0.1Mpa作水压试验，同时在系统顶点的试验压力不得小于0.3Mpa。3在温度为110~150℃的高温水采暖系统，工作压力小于0.43Mpa时，试验压力等于工作压力的两倍。工作压力为0.43~~0.71Mpa时,试验压力等于工作压力的1.3倍，外加0.3Mpa。4如系统低点压力大于换热设备所能承受的最大试验压力，则应分层做水压试验。3.4热水采暖管道安装3.4.1热水采暖分热水温度不超过100℃的低温水系统和热水温度在110~150℃\n的高温水系统两类。在低温水采暖系统中分自然循环和机械循环两种，在高温水采暖系统中都采用机械循环。上述各种系统，除集气罐、膨胀水箱的安装要求有所不同外，管道安装要求相同。3.4.2热水采暖系统，干管布置方式有上分式、下分式。干管布置在地沟、顶棚内和非采暖房间内的，必须采取保温措施。3.4.3保温管在滑动支架处，宜焊上滑托，以利管道热胀移动时，不损坏保温层。3.4.4不保温管道支架安装，不保温管道吊架安装，应与保温管道吊架的反向倾斜安装要求相同。3.4.5干管连接，应符合如下要求：1干管宜焊接和法兰连接。2在高温水采暖系统中管径大于DN32的阀门和可拆卸件，应使用法兰连接。3管径小于或等于DN50的宜采用气焊或氩弧焊，管径大于DN50的应采用电焊。3.4.6架空布置的采暖干管，一般沿墙敷设。若墙面有突出的立柱，管道可移至柱外直线敷设，墙面支架的横梁加长，避免绕柱。3.4.7地面上沿墙敷设的采暖管道，遇到墙面有突出立柱的，管道应制成方型弯管绕柱敷设，方型弯管相当于方型补偿器，但弯管可采用冲压弯头或焊接弯头组成，也可采用曲率半径为2~2.5倍外管径的弯管组成。3.4.7采暖系统的排气，应符合如下要求：1在自然循环热水采暖系统中，上分式供水干管的坡峰处连接膨胀水箱，使聚焦到系统最高点的空气从膨胀水箱排放。2在机械循环的热水采暖系统中，上分式供水干管的坡顶设置集气罐定期排气。下分式各立管顶端可接空气管至集气罐，作定期排气，或在顶层散热器上安装排气阀。3在机械循环的高温水采暖系统中，应选用过热水集气罐。3.4.8膨胀管的连接，应符合如下要求：1\n在自然循环的热水采暖系统中，膨胀水箱的膨胀管连接在主立管顶点，也是横干管的坡峰处，且不用接循环管。2在机械循环的热水采暖系统中，膨胀水箱的膨胀管连接在循环水泵吸水口前回水管的设计定压点上，起控制系统静水压力的作用。3在高温水采暖系统中，由供热站设置闭式气压膨胀水箱，室内无膨胀管。3.4.9在回水干管上连接膨胀水箱的循环管时，循环管的连接点应距膨胀管的连接点1.5~3m，且在膨胀管连接点的上游。3.4.10地面上沿墙布置的水平管，在过门地沟处，最低处应安装放水丝堵，地沟上返高处应安装排气阀。3.4.11在干管上变径时，应采用偏心异径管，供气管、汽水同向流的，底平、汽水反向流的顶平。供水管：水气同向流的，顶平、水气反向流的底平回不管、水气总是反向流的，应管顶平。3.4.12采暖支立管有双管式和单管式。双管式两支立管的中心距离应为80mm，允许偏差5mm。供回水管排列位置，应面向操作人，右供左回排列。3.4.13支立管宜螺纹连接。在供水支立管始端和回水支立管末端，应有调节控制阀门和可拆卸件。3.4.14支立管支架采用双合管卡，双立管采用单杆双管管卡。支立管管卡安装高度为1.5~1.8m处，同一房间内应高度一致。3.4.15立、支、干管的连接，应按现行《暖通空调设计选用手册》（96T922）施工。1多层立管上下两端的热胀弯曲应符合如下要求：a顶端与干管连接处，若支立管高为四层以下的，应以两个45°弯后与干管连接。若支立管高为五层及五层以上时，应以两个45°弯加90°立角弯后与干管连接。b支立管底部应安装丝扣三通，加放水丝堵。在支立管高为四层以下时，在三通中口与干管连接管段上，应安装90°\n弯和立管的调节控制阀。若支立管高为五层及五层以上时，在三通中口与干管连接管段上，应立角安装两个90°弯和立管的调节控制阀，以利横支管镶接操作。2支立管与横支管交叉处，宜支立管做成抱弯，以利横支管镶接操作。3墙面在上下层有移位和缩进处，支立管宜在楼板下采用两个45°弯移位和缩进安装。3.4.16采暖立、支管嵌墙暗装时，应在土建砌砖时预留墙槽。嵌墙暗装的立支管应做绝热层。土建墙面的粉刷和装饰，应待管道水压试验合格，管道绝热层施工完成后进行施工。3.4.17散热器供回水横支管坡度，应符合如下要求：1散热器供回水横支管通常是上供下回，供水横支管坡向散热器，散热器内空气可流向立管，回水横支管坡向立管，利于循环和泄空。2在倒流式采暖系统中，散热器供回横支管是下供上回，供水横支管坡向立管，回水支管坡向散热器。3横支管全长小于或等于500mm时，坡度值为5mm，等于500mm时，坡度值为10mm。一根立管接左右两根横支管，其中一根横支管长超过500mm时，两根横支管的坡度值均为10mm。4下分式采暖系统的供水支立管顶端，若设计无排气管的，顶层散热供水横支管应坡向立管，由散热器的跑风门排气。3.4.18散热器支管长度大于1.5m时，应在中间安装管卡。供回横支管安装阀门，由设计决定。3.4.19散热器横支管有热胀弯曲，应用乙字弯与散热器连接，横支管与散热器的连接应有可拆卸件。3.4.20水平串联式热水采暖系统安装，应符合如下要求：1两组散热器串联的支管，应有热胀弯曲和可拆卸件。2串联管长度每隔6m，应加方型补偿器，方型补偿器可垂直平行于墙面安装，顶部加手动排气阀。方型补偿器在隔墙位置上，可水平安装，不宜安装排气阀。\n3散热器中间串联支管应水平敷设不得有坡度，始端供水支管应有水气同向的坡度，末端回水支管应有顺水流下的坡度，坡度值为10mm。4一串散热器的始端供水支管上应有调节控制阀和可拆卸件。末端回水支管上应有调节控制阀，放水丝堵和可拆卸件。3.4.21集气罐分手动和自动排气两类，手动排气的集气罐又分温水和过热水两种，并各有立式和卧式两型，安装时应符合如下要求：1手动排气集气罐容积为膨胀水箱容积的1%，罐体直径为干管管径的1.5~2倍.2集气罐安装必须端正，角钢支架牢固，并有抱箍固定罐体。3温水采暖系统的热水干管在手动排气集气罐下半部两侧连接。罐顶设DN15空气排放管，接至附近洗涤盆上，并安装排气阀门。罐底设DN20放水丝堵。4过热水集气罐，应高于过热水干管的位置安装，在集气罐底与干管连接DN15进水管，管中间安装旋塞，集气罐顶的放气管下返安装，在进水旋塞同一高度处也安装旋塞，两旋塞的管中心距为200mm，两旋塞阀芯杆水平对向安装，用一联动手柄，操作手柄时，进水阀开启的同时，放气阀关闭，或放气阀开启时，进水阀关闭，该手柄可用绳索和滑轮机构操作。5自动排气罐，安装时不得倾斜，罐底用DN20＃水管，并安装阀门。6集气罐安装在非采暖房间，必须保温。3.4.22膨胀水箱安装：1膨胀水箱安装在系统最高点并高出集气罐顶300mm以上，安装时应平正，离地250mm以上。2膨胀水箱的连接管有进水管、溢管、排污管、膨胀管、循环管、检查管，安装应符合如下要求：a进水管应有水位控制装置。\nb溢水管不得安装阀类。c排污管接至屋面或天沟排水。d膨胀管和循环管按设计要求与采暖系统连接，但不得案装阀类。e检查管接至值班室洗涤盆上，应装放水阀门。3膨胀水箱安装在非采暖房间，应做保温。3.4.23调压板，请按现行《暖通空调设计选用手册》（N108）制作。安装时调压板和法兰应揩净，在法兰内凹槽内放平整。3.4.24混水器的蒸汽喷射器安装,参照现行《暖通空调设计选用手册》（N110）混水器制造尺寸和（CN202）蒸汽喷射器制造尺寸及安装系统图安装。工厂产品有说明书的按说明书安装，器具应水平安装，连接管应用支架固定。3.5蒸汽采暖管道安装3.5.1蒸汽采暖分低压蒸汽采暖系统和高压蒸汽采暖系统，低压蒸汽系统的蒸汽工作压力不大于0.07Mpa，高压蒸汽系统的蒸汽工作压力大于0.07Mpa，但不大于0.4Mpa。3.5.2蒸汽采暖系统有上供下回式，下供下回式、上供上回式等多种布置方式，蒸汽上供式水平管坡向宜水汽同向流动。下供式水平管坡向宜水汽反向流动，在水平管进口集水处设疏水装置，疏水器后的凝结水管与回水管连接。3.5.3回水管为自流管，水平管顺水流下坡，水汽反向流动。回水管末端应有空气管，并安装有排气阀门，在系统开始允许时可排出水平管内空气，在系统停运时可放进空气排尽存水。3.5.4蒸汽供回水管布置在地沟、顶棚内和非采暖房间内的，必须采取保温措施。3.5.5管道支架见本标准3.4的有关规定。3.5.6蒸汽供回水干管宜焊接和法兰连接，管径不大于DN50的宜用气焊或氩弧焊，管径大于DN50的应用电焊。3.5.7\n架空布置的管道，宜直线布置，避免绕柱弯管。地面上沿墙布置的管，应沿墙敷设。弯管可用冲压弯头或焊接弯头。3.5.8地面上沿墙布置的水平管，在过门地沟处，应绕门框一周，做成框式过门管，框式过门管的顶部高处设伞柄形排气管，加装排气阀，底部低处在地沟内设放水管和放水阀。3.5.9蒸汽采暖立管的排列、连接和支架与热水采暖立管同，见本标准3.4的有关规定。3.5.10蒸汽采暖立、支、干管的连接，见本标准3.4的有关规定。3.5.11蒸汽采暖在上分式单管系统的立管底部，下分式单这系统的水平供汽管末端和高压蒸汽采暖系统的回水立管底部，均应安装疏水器。3.5.12蒸汽采暖立、支管嵌墙暗装的，见本标准3.4的有关规定。3.5.13蒸汽采暖的散热器供回水横支管，坡度应符合如下规定：1散热器供回横支管，上供下回，供汽支管坡向散热器，回水横支管坡向立管。2在下分式单管蒸汽采暖系统中，散热器供汽回水为同一根支管，与散热器下口连接，横支管应坡向立管。3散热器支管坡度，见本标准3.4的有关要求。3.5.14低压蒸汽采暖双立管系统的散热器回水支管上，均应安装汽包回水合，供汽支管上宜装汽包汽门。3.5.15高压蒸汽采暖系统的散热器供回横支管上调节阀门由设计决定。3.5.16散热器支管的管卡和热胀弯曲，连接可拆卸件等均见本标准3.4的有关要求。3.5.17蒸汽采暖系统的疏水器、调压阀和安全阀等安装见本标准10-1中3.8的有关要求。3.6散热器安装3.6.1散热器分铸铁制和钢制两类。铸铁散热器有长翼型、圆翼型、二柱型、四柱型、五柱型。钢制散热器有扁管型、板式、钢管串片式等。安装前必须取得样品资料，以制定安装方法和尺寸。\n3.6.2散热器必须有产品合格证，并在组装前应进行外观检查，不合格产品不得使用。3.6.3铸铁散热器外观质量，应符合如下要求：1无砂眼、裂缝。2长翼型散热器允许顶部掉翼一个，长度不大于50mm。侧面掉翼两个，累计长度不大于200mm。3圆翼型散热器允许掉翼两个，累计长度不大于翼片周长的二分之一。4柱型和长翼型散热器上下接口面应在一一面，翘扭偏差可在平面台上用塞尺检验，间隙大于0.3mm不宜使用。5柱型散热器接口处厚度，应上下口一致，用外卡和钢板尺测定，或用游标卡尺测定，厚度偏差应不大于0.3mm。6用螺纹塞规检验散热器接口。内螺纹应合格。3.6.4钢制散热器外观质量要求，应符合如下要求：1表面光洁，油漆包泽均匀。2无碰撞凹穴，表面平整度好。3规格尺寸正确。4串片式的翼片整齐平正，其松动片不超过这根散热器总片数的3%。5接口外螺纹用螺纹环检验合格。3.6.5铸铁散热器组对前的清理，应符合如下要求：1应用钢丝刷除锈和清除污物，将散热器内存砂倒净，然后涂刷防锈漆一道。2钢管散热器未刷油漆的须除锈、除污后刷防锈漆。3钢制散热器为工厂成品，已涂刷油漆的，用纱头拭净。4铸铁散热器组对前，接口螺纹和丝对外螺纹，均须用钢丝刷清理干净。5散热器接口外密封平面用断锯片和砂布刮削打光，露出金属光泽。\n3.6.6铸铁暖气片组对用的密封垫片，应符合如下要求：1低温热水采暖系统可用浸过清油的牛皮纸、耐热胶板或石棉胶板。2过热水和蒸汽采暖系统应用浸过清油的石棉橡胶板或石棉板。3垫片厚度均不大于1mm。4垫片外径不得大于密封面，且不宜用两层垫片。3.6.7散热器组对，应在组对架上进行作业，应保持外观清洁和不损伤表面涂料。组对时，第一片平放在组架上，应正丝扣朝上，拧上丝对1~2扣，最后用两把短钥匙插入上下丝对转动，先退一、二牙，然后顺牙均匀同步锁紧上下丝对，至垫片挤出油为止。3.6.8组对好的散热器，进、出水安装，应符合如下要求：1圆翼形散热器两端为法兰连接，中间组对法兰和出水端法兰应用管底偏心法兰，进水端法兰应用管顶偏心法兰。2钢制散热器为外螺纹钢管接头，可与支管或汽包阀门直接连接。3其他型的铸铁散热器，进、出口拧上补芯，不用的口拧上堵头。3.6.9散热器放气阀的安装，应符合如下要求：1串片式散热器，放气阀应安装在回水集气合顶面。2板式、柱式等散热器，采暖介质为热水时，放气阀应安装在上口堵头，可在堵头中心钻M8丝孔安装放气阀。采暖介质为蒸汽时，应在散热器下部1/3和1/4高处，钻M8丝孔或焊上DN8管箍，安装放气阀。3圆翼形铸铁散热器上，可不安装放气阀。3.6.10散热器组对后，应作水压试验，试验压力应符合表2规定。散热器试验压力（MPa）表2\n散热器型号各种铸铁散热器钢扁管型钢板式钢管串片工作压力小于或等于0.25大于0.25小于或等于0.25大于0.25--小于或等于0.25大于0.25试验压力0.40.60.60.80.750.40.4要求试验时间2~3min,不渗不漏为合格3.6.11铸铁散热器试压时发现组对渗漏，可放到组对架上用长柄钥匙插到渗漏的丝对，进行继续锁紧。若继续锁紧无效，可将这一片的上下丝对同步松卸开，检查丝对质量和密封面，找出原因修正后，更换丝对和垫片，用长柄钥匙重行锁紧，直到水压试验合格为止。3.6.12试压合格后的铸铁散热器线，应刷一道银粉漆后安装，散热器组抬运时应轻提轻放，放置平稳、牢靠，不易被碰倒，撞击。3.6.13散热器支托架，应根据墙面材质选用型式，支托架安装位置正确，埋设平整、牢固，各支托架受力均匀。3.6.14散热器安装时所需支托架数量，见表3规定，安装位置见图1。支托架位置的划线，应制作样板架，贴墙找准划线。散热器支、托架数量表表3散热器型号每组片数上部托钩或卡架数下部托钩或卡架数总计备注60型12~4567212221223433456M132型M150型3~89~1213~1617~2021~24112222345634678柱型3~89~1213~1617~2021~2411222345634678不带足\n圆翼型123~4------------234扁管、板式1224串片型每根长度小于1.4m长度在1.6~2.4m多根串连托钩间距不大于1m23注：①轻质墙结构，散热器底部可制金属托架支撑。②安装带足的柱型散热器，所需带足片：14片以下为2片，15~24片为3片。图1散热器支、托架安装位置图（一）（a）长翼型；（b）M132型图1散热器支、托架安装位置图（二）（c）柱型3.6.15\n散热器安装高度应一致，底部距地大于或等地150mm，当散热器下部有管道通过时，距地高度可提高，但顶部必须低于窗台50mm。3.6.16圆翼形散热器水平安装时，纵翼应竖向安装，支托架处的纵翼应用钢锯整齐锯切掉。长翼形和圆翼形散热器安装时，翼面应朝墙、朝下安装。3.6.17散热器安装时，中心与墙表面距离见表4规定。散热器中心与墙表面距离（mm）表4散热器型号60型M132型M150型小柱型圆翼型扁管板式(外沿)串片数平放竖放中心距墙表面距离1151151301153095603.6.18散热器安装的允许偏差，见表5规定。散热器安装允许偏差（mm）表5项次项目允许偏差1散热器内表面与墙表面距离6与窗口中心线20散热器中心线垂直度32铸铁散热器正面全长内的弯曲值60型2~4片45~7片6圆翼型2m以内33~4m4M132型M150型、柱型3~14片415~25片64质量标准4.1保证项目4.1.1管道安装坡度，当设计未注明时，应符合下列规定：1气、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向流动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为3‰，不得小于2‰。2气、水逆向流动的热水采暖管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于5‰。3散热器支管的坡度应为1%，坡向应利于排气和泄水。检验方法：观察，水平尺、拉线、尺量检查。4.1.2\n补偿器的型号、安装位置及预拉伸和固定支架的构造及安装位置应符合设计要求。4.1.3平衡阀及调节阀型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。安装完的应根据系统平衡要求进行调试并作出标志。4.1.4蒸汽减压阀和管道及设备上安全阀的型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。安装完毕后应根据系统工作压力进行调试，并做出标志。4.1.5方形补偿器制作时，应用整根无缝钢管煨制，如需要接口，其接口应设在垂直臂的中间位置，且接口必须焊接。4.1.6方形补偿器应水平安装，并与管道的坡度一致；如其臂长方向垂直安装必须设排气及泄水装置。4.1.7散热器组对后，以及整组出厂的散热器在安装之前应作水压试验。试验压力如设计无要求时应为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa.检查方法：试验时间为2~3min，压力不降且不渗不漏。4.1.8水泵、水箱、热交换器等辅助设备安装的质量检验与验收应按照《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》相应的4.4节和13.6节要求执行。4.1.9辐射板在安装前应作水压试验，如设计无要求时试验压力应为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。4.1.10水平安装的辐射板应有不小于5‰的坡度坡向回水管。4.1.11辐射板管道及带状辐射板之间的连接，应使用法兰连接。4.1.12地面下敷设的盘管埋地部分不应有接头。检验方法：隐蔽前现场查看。4.1.13盘管隐蔽前必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa。检验方法：稳压1h内压力降不大于0.05MPa且不渗不漏。4.1.14加热盘管弯曲部分不得出现硬折弯现象，曲率半径应符合下列规定：1塑料管：不应小于管道外径的8倍。\n2复合管：不应小于管道外径的5倍。4.1.15采暖系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。当设计未注明时，应符合下列规定：1蒸汽、热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.1MPa作水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa。2高温热水采暖系统，试验压力应为系统顶点工作压力加0.4MPa。3使用塑料管及复合管的热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.2MPa作水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.4MPa。检验方法：使用钢管及复合管的采暖系统应在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗、不漏。使用塑料管的采暖系统应在试验压力下1h内压力降不大于0.05MPa,然后降压至工作压力的1.15倍，稳压2h，压力降不大于0.03MPa，同时各连接处不渗、不漏。4.1.16系统试压合格后，应对系统进行冲洗并清扫过滤器及除污器。且水色不浑浊为合格。4.1.17系统冲洗完毕应充水、加热，进行试运行和调试。检验方法：观察、测量室温应满足设计要求。4.2基本项目4.2.1热量表、疏水器、除污器、过滤器及阀门的型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。4.2.2钢管管道焊口尺寸的允许偏差应符合本标准10-34.2.16有关规定。4.2.3采暖系统入口装置及分户热计量系统入户装置，应符合设计要求。安装位置应便于检修、维护和观察。4.2.4散热器支管长度超过1.5m时，应在支管上安装管卡。4.2.5\n上供下回式系统的热水干管变径应顶平偏心连接,蒸汽干管变径应低平偏心连接。4.2.6在管道干管上焊接垂直或水平分支管道时，干管开孔所产生的钢渣及管壁等废弃物不得残留管内，且分支管道在焊接时不得插入干管内。4.2.7膨胀水箱的膨胀管及循环管上不得安装阀门。4.2.8当采暖热媒为110~130℃的高温水时,管道可拆卸件应使用法兰,不得使用长丝和活接头。法兰垫料应使用耐热橡胶板。4.2.9焊接钢管管径大于32mm的管道转弯，在作为自然补偿时应使用煨弯。塑料管及复合管除必须使用直角弯头的场合外，应使用管道直接弯曲转弯。4.2.10管道、金属支架和设备的防腐和涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏涂缺陷。4.2.11管道和设备保温的允许偏差应符合本标准10-24.2.10规定。4.2.12采暖管道安装的允许偏差应符合表6的规定。采暖管道安装的允许偏差和检验方法表6项次项目允许偏差检验方法1横管道纵、横方向弯曲(mm)每1m管径≤100mm1用水平尺、直尺、拉线和尺量检查管径＞100mm1.5全长(25m以上)管径≤100mm≯13管径＞100mm≯252立管垂直度(mm)每1m2吊线和尺量检查全长(5m以上)≯103弯管椭圆率Dmax—DminDmax管径≤100mm10%用外卡钳和尺量检查管径＞100mm8%折皱不平度（mm）管径≤100mm4管径＞100mm5注：Dmax—Dmin分别为管子最大外径及最小外径。4.2.13散热器组对应平直紧密，组对后的平直度应符合表7规定。组对后的散热器平直度允许偏差表7项次散热器类型片数允许偏差（mm）\n1长翼型2~445~762铸铁片式钢制片式8~15416~2564.2.14组对散热器的垫生应符合下列规定：1组对散热器垫片应使用成品，组对后垫片外露不应大于1mm。2散热器垫片材质当设计无要求时，应采用耐热橡胶。4.2.15散热器支架、托架安装，位置应准确，埋设牢固。散热器支架、托架数量，应符合设计或产品说明书要求，如设计未注时，则应符合表8的规定。散热器支架、托架数量表8项次散热器型式安装方式每组片数上部托钩或卡架数下部托钩或卡架数合计1长翼型挂墙2~41235224623572462柱型柱翼型挂墙3~81239~1213413~1624617~2025721~252683柱型柱翼型带足落地3~81—18~121—113~162—217~202—221~252—24.2.16散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离，应符合设计或产品说明书要求。如设计未注明，应为30mm。4.2.17散热器安装允许偏差应符合表9的规定。散热器安装允许偏差和检验方法表9项次项目允许偏差（mm）检验方法1散热器背面与墙内表面距离3尺量2与窗中心线或设计定位尺寸20尺量3散热器垂直度3吊线和尺量\n4.2.18铸铁或钢制散热器表面的防腐及面漆应附着良好，色泽均匀，无脱落、起泡、流淌和漏涂缺陷。4.2.19分、集水器型号、规格、公称压力及安装位置、高度等应符合设计要求。4.2.20加热盘管管径、间距和长度应符合设计要求。间距偏差不大于±10mm。4.2.21防潮层、防水层、隔热层及伸缩缝应符合设计要求。4.2.22填充层强度标号应符合设计要求。5成品保护5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不是做蹬踩。5.2搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面弄脏、砸坏。5.3管道安装好后，应将阀门的手轮卸下，保管好，竣工时统一装好。5.4散热器组对、试压安装过程中要立向抬运，码放整齐。在土地上操作放置时下面要垫木板，以免歪倒或触地生锈，不刷油前应防雨、防锈。5.5散热器往楼里搬运时，应注意不要将木门口、墙角地面磕碰坏。应保护好柱型炉片的炉腿，避免碰断。翼型炉片防止翼片损坏。5.6剔散热器托钩洞时，应注意不要将外墙砖顶出墙外。在轻质墙上栽托钩及固定卡时应用电钻打洞，防止将板墙剔裂。5.7钢制串片散热器在运输和焊接过程中防止将叶片碰倒，安装后不得随意登踩，应将卷曲的叶片整修平整。5.8喷浆前应采取措施保护已安装好的散热器，防止污染，保证清洁。叶片间的杂物应清理干净，并防止掉入杂物。6应注意的质量问题6.1\n管道坡度不均匀。造成的原因是安装干管后又开口，接口以后不调直，或吊卡松紧不一致，立管卡子未拧紧，灯叉弯不平，及管道分路预制时，没有进行联接调直。6.2立管不垂直，主要因支管尺寸不准，推、拉立管造成，分层立管上下不对正，距墙不一致，主要是剔板洞时，不吊线而造成。6.3支管灯叉弯上下不一致，主要原因是煨弯的大小不同，角度不均，长短不一造成。6.4套管在过墙两侧或预制板下面外露，原因是套管过长或钢套管没焊架铁造成。6.5麻头清理不净，原因是操作人员未及时清理造成。6.6试压及通暖时，管道被堵塞。主要是安装时，预留口没装临时堵，掉进杂物造成。6.7散热器安装位置不一致。没按图纸施工或测量炉钩炉卡尺寸不准确造成。6.8散热器对口的石棉橡胶垫过厚，衬垫外径突出对口表面。使用衬垫厚度超过1.5mm或使用双垫，衬垫外径过大，应使用合格的衬垫；圆翼法兰衬垫厚度不得超过3mm。6.9散热器安装不稳固。这是由于托钩弧度与散热器不符或接触不严密，托钩、炉卡不牢，柱型散热器腿着地不实造成，应采取措施补救。6.10炉钩炉卡不牢不正。栽入孔洞太浅、洞内清洗不干净，水泥标号太低或砂浆没填实而造成不牢；栽入时没有找正或位置不准确造成炉钩、炉卡不正。6.11炉堵、炉补心上扣过少。由于丝扣过紧造成，安装前应做好丝扣的选试。6.12落地安装的柱型散热器腿片数量不对，位置不均。要求14片及以下的安装两个腿片，15~24片的应安装3个腿片，25片及以上的安装4个腿片，腿片分布均匀。6.13挂式散热器距地高度按设计要求确定,设计无要求时,一般不低于150mm,但明装散热器上表面不得高于窗台标高。6.14\n圆翼型散热器掉翼面安装时应向下或朝墙安装，以免影响美观；组对时中心及偏心法兰不要用错，保证水或凝结水能顺利流出散热器。6.15要与土建施工配合，保证立管预留口和地面标高的准确性，以避免造成散热器安装困难，避免出现锯、卧、垫炉腿现象。\n10-7室外给水管道安装工艺标准（1007-2002）1范围本标准适用于民用建筑群（住宅小区）及在厂区的室外给水管网安装工程。2施工准备2.1材料设备要求：2.1.1给水铸铁管及管件规格品种应符合设计要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、飞剌和疙瘩。承插口的内外径及管件应造型规矩，并有出厂合格证。2.1.2镀锌碳素钢管及管件管壁内外镀锌均匀，无锈蚀。内壁无飞剌，管件无偏扣、乱扣、方扣、丝扣不全、角度不准等现象。2.1.3输送生活给水的管道应采用塑料管、复合管、给水铸铁管。塑料管、复合管或给水铸铁管的管材、配件，应是同一厂家的配套产品。2.1.4阀门无裂纹，开关灵活严密，铸造规矩，手轮无损坏，并有出厂合格证。2.1.5地下闸阀、水表品种、规格应符合设计要求，并有出厂合格证。2.1.6捻口水泥一般采用不小于425#的硅酸盐水泥的膨胀水泥（采用石膏矾土膨胀水泥或硅酸盐膨胀水泥）。水泥必须有出厂合格证。2.1.7其它材料：石棉绒、油麻绳、青铅、铅油、麻线、机油、螺栓、螺母、防锈漆等。2.2主要机具：2.2.1机具：套丝机、砂轮机、砂轮锯、试压泵等。\n2.2.2工具：手锤、捻凿、钢锯、套丝扳、剁斧、大锤、电气焊工具、倒链、压力案、管钳、大绳、铁锹、铁镐等。2.2.3其它：水平尺、钢卷尺等。2.3作业条件：2.3.1管沟平直，管沟深度、宽度符合要求，阀门井、表井垫层，施工完毕。2.3.2管沟沟底夯实，沟内无障碍物。且应有防塌方措施。2.3.3管沟两侧不得堆放施工材料和其它物品。3操作工艺3.1工艺流程安装准备→清扫管膛→管材、管件、阀门等就位→→管道连接→灰口养护→水压试验→管道冲洗镀锌碳素钢管的安装工艺流程参见本标准10-1中有关要求。3.2根据施工图检查管沟坐标、深度、平直程度、沟底管基密实度是否符合要求。3.3管沟放线、开挖和回填土3.3.1管沟按设计图定位放线，应符合如下要求：1在图纸会审时，应请设计和建设单位明确管线坐标和标高的基准测点。2在施工现场，用经纬仪测定管道中心线控制桩，在管道设计标高的变坡点增设标高控制桩。3在控制桩处钉龙门板，龙门板间距不大于30m，间距过大的，可增设控制桩及龙门板。4龙门板的宽度应大于沟顶宽300mm，龙门板顶宜水平，应标志出管线中心，沟顶开挖宽度和标高，并标出挖深度。3.3.2管沟放线应符合如下规定：1应根据管径、沟深、形状和管沟边坡确定。2管沟底宽可按照表1规定施工，沟深超过2.5m时，每超过1m，底宽加0.1m。\n铸铁管管沟底宽尺寸（mm）表1管径D50~75100~200250~300350~400≥500底宽600700800900D+6003管沟深度由自然地面标高和管底设计标高计算确定。4管沟边坡可按照表2规定施工。管沟边坡比值表2土质种类沟深小于3m沟深为3~5m粘土亚粘土亚砂土砂卵石炉渣回填土1：0.251：0.331：0.501：0.751：1.001：0.331：0.501：0.751：1.005管沟开挖宽度放线时，应先在龙门板上钉三个钉，标出管中心和沟边，然后在两个龙门板间拉线洒白灰线。3.3.3管沟开挖，应符合如下要求：1应在沟的一侧堆土。2土堆应与沟边保持0.5~1m距离。3若场地限制，不能按上述要求施工，或不能按边坡要求放坡时，应采取加撑板等措施。4铺设管道的沟底，应是自然坚实土壤，开挖到临近沟底时，注意铲削找平。5若沟底有松土，应夯打结实。沟底有砾石，应挖深到200mm后回填好土夯实。6沟底有淤泥、地下水位过高或其他沉陷性情况出现时，应及时提请技术部门解决。3.3.4沟底排水，应符合如下要求：1沟底有雨后积水，应挖集水坑用泵排水。2沟底因地下水位略高，积水不断，可加宽沟底0.3~0.5m，在底边开排水沟，并隔30~40m设置一集水坑，用泵排水。3.3.5回填土，应符合如下要求：\n1应在管道水压试验和质量验收合格后进行。2回填时，管沟内积水应排尽。3回填的松土应掌握适宜湿度，在管顶以上500mm内不得有直径大于100mm的石块等硬质材料。4用机械回填时，机械不得在管沟上行走。5回填土应分层填、夯，逐层夯实，每层厚300mm。人工夯实，每层厚200mm。6管子下面及两侧的回填密实度，应大于90%。管顶以上500mm内，回填密实度，应大于80%。7回填土应高出地面200mm，并呈拱形。3.3.6管子接管口坑应根据每根管子长度定位。管子接管口工作坑可在管子铺设前测定位置开挖，也可在管子铺设后开挖，工作坑尺寸见表3。铸铁管管沟接管口工作坑尺寸（mm）表3管径DNABC75~150200~250300~5006006008002002002502503003003.4管道承口内部及插口外部飞剌、铸砂等应预先铲掉，沥青漆用喷灯或气焊烤掉，再用钢丝刷除去污物。3.5把阀门、管件稳放在规定位置，作为基准点，把铸铁管运到管沟沿线沟边，承口朝向来水方向。3.6用大绳把清扫后的铸铁管顺到沟底，清理承插口，然后对插安装管路，将承插接口顺直定位。3.7安装管件、阀门等应位置准确，阀杆要垂直向上。3.8\n室外地下消火栓底座下设有预制好的混凝土垫块或现浇混凝土垫层，下面的土层要求夯实（图1）图11—消火栓；2—弯头底座；3——法兰接管；4—圆形阀门井3.9铸铁管稳好后，在靠近管道两端处填土覆盖，两侧夯实，并应随即用稍粗于接口间隙的干净麻绳将接口塞严，以防泥土及杂物进入。3.10石棉水泥接口：3.10.1接口前应先在承插口内打上油麻，打油麻的工序如下：1打麻时将油麻拧成麻花状，其粗度比管口间隙大1.5倍，麻股由接口下方逐渐向上方，边塞边用捻凿依次打入间隙，捻凿被弹回表明麻已被打结实，打实的麻深度应是承口深度的1/3。2承插铸铁管填料深度见表4。承插铸铁管填料深度表表4管径(mm)接口间隙(mm)承口总深(mm)接口填料深度(mm)石棉水泥接口铅口麻灰麻铅75109033574050100~125109533624550150~2001010033675050250~30011105357055503.10.2石棉水泥捻口可用不小于425#\n硅酸盐水泥，3~4级石棉，重量比为水：石棉：水泥=1：3：7。加水重量和气温有关，夏季炎热时要适当增加。3.10.3捻口操作：将拌好的灰由下方至上方塞入已打好油麻的承口内，塞满后用捻凿和手锤将填料捣实，按此方法逐层进行，打实为止。当灰口凹入承口2~3mm，深浅一致，同时感到弹性，灰表面呈光亮时可认为已打好。3.10.4接口捻完后，对接口要进行不少于48h的养护。3.11铅接口：详见本标准10-2中有关要求。3.12胶圈接口：3.12.1外观检查胶圈粗细均匀，无气泡，无重皮。3.12.2根据承口深度，在插口管端划出符合承插口的对口间隙不小于3mm，最大间隙不大于表4规定的印记。将胶圈塞入承口胶圈槽内，胶圈内侧及插口抹上肥皂水，将管子找平找正，用倒链等工具将铸铁管徐徐插入承口内至印记处即可。承插接口的环形间隙详见表6。铸铁管承插口的对口最大间隙表5管径（mm）沿直线铺设（mm）沿曲线铺设（mm）75100~200300~50045657~1314~22铸铁管承插接口的环形间隙表6管径（mm）标准环形间隙（mm）允许偏差（mm）75~200250~450500101112+3-2+4-23.12.3管材与管件连接处采用石棉水泥接口。3.13镀锌碳素钢管铺设：镀锌碳素钢管埋地铺高要根据设计要求与土质情况做好防腐处理。其它施工工艺详见本标准10-2相关要求。3.14单元水表安装：\n单元水表安装于表井底中心（见图2）图23.15水压试验：对已安装好的管道应进行水压试验，试验压力值按设计要求及施工规范规定确定。3.16管道冲洗：管道安装完毕,验收前应进行冲洗，使水质达到规定洁净要求。并请有关单位验收，作好管道冲洗验收记录。4质量标准4.1保证项目4.1.1给水管道在埋地敷设时，应在当地的冰冻线以下，如必须在冰冻线以上铺设时，应做可靠的保温防潮措施。在无冰冻地区，埋地敷设时，管顶的覆土埋深不得小于500mm，穿越道路部位的埋深不得小于700mm。4.1.2给水管道不得直接穿越污水井、化粪池、公共厕所等污染源。4.1.3管道接口法兰、卡扣、卡箍等应安装在检查井或地沟内，不应埋在土壤中。4.1.4\n给水系统各种井室内的管道安装，如设计无要求，井壁距法兰或承口的距离：管径小于或等于450mm时，不得小于250mm；管径大于450mm时，不得小于350mm。4.1.5管网必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa.管材为钢管\铸铁管时,试验压力下10min内压力降不应大于0.05MPa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏；管材为塑料管时，试验压力下，稳压1h压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。4.1.6镀锌钢管、钢管的埋地防腐必须符合设计要求，如设计无规定时，可按表7的规定执行。卷材与管材间应粘贴牢固，无空鼓、滑移、接口不严等。管道防腐层种类表7防腐层层次正常防腐层加强防腐层特加强防腐层(金属表面起)1冷底子油冷底子油冷底子油2沥青涂层沥青涂层沥青涂层3外包保护层加强包扎层加强保护层（封闭层）（封闭层）4沥青涂层沥青涂层5外保护层加强包扎层6(封闭层)沥青涂层7外包保护层防腐层厚度不小于(mm)3694.1.7给水管道在竣工后，必须对管道进行冲洗，饮用水管道还要在冲洗后进行消毒，满足饮用水卫生要求。检验方法：观察冲洗水的浊度，查看有关部门提供的检验报告。4.1.8管沟的基层处理和井室的地基必须符合设计要求。4.1.9各类井室的井盖应符合设计要求，应有明显的文字标识，各种井盖不得混用。4.1.10\n设在通车路面下或小区道路下的各种井室，必须使用重型井圈和井盖，井盖上表面应与路面相平，允许偏差为±5mm。绿化带上和不通车的地方可采用轻型井圈和井盖，井盖的上表面应高出地坪50mm，并在井口周围以2%的坡度向外做水泥砂浆护坡。4.1.11重型铸铁或混凝土井圈，不得直接放在井室的砖墙上，砖墙上应做不少于80mm厚的细石混凝土垫层。4.2基本项目4.2.1管道的坐标、标高、坡度应符合设计要求，管道安装的允许偏差应符合表8的规定。室外给水管道安装的允许偏差和检验方法表8项次项目允许偏差(mm)检验方法1坐标铸铁管埋地100拉线的尺量检查敷设在沟槽内50钢管、塑料管、复合管埋地100敷设在沟槽内架空402标高铸铁管埋地±50拉线和尺量检查敷设在地沟内±30钢管、塑料管、复合管埋地±50敷设在地沟内或架空±303水平管纵横向弯曲铸铁管直段(25m以上)起点~终点40拉线和尺量检查钢管、塑料管、复合管直段(25m以上)起点~终点304.2.2管道和金属支架的涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏涂等缺陷。4.2.3管道连接应符合工艺要求，阀门、水表等安装位置应正确。塑料给水管道上的水表、阀门等设施其重量或启闭装置的扭矩不得作用于管道上，当管径≥50mm时必须设独立的支承装置。4.2.4给水管道与污水管道在不同标高平行敷设，其垂直间距在500mm以内时，给水管管径小于或等于200mm的，管壁水平间距不得小于1.5m；管径大于200mm的，不得小于3m。4.2.5\n铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不小于3mm，最大间隙不得大于表9的规定。铸铁管承插捻口的对口最大间隙表9管径（mm）沿直线铺设（mm）沿曲线铺设（mm）7545100~20057~13300~500614~224.2.6铸铁管沿直线敷设，承插捻口连接的环型间隙应符合表10的规定；沿曲线敷设，每个接口允许有2°的转角。铸铁管承插捻口的环形间隙表10管径（mm）标准环形间隙（mm）允许偏差（mm）75~20010+3-2250~45011+4-250012+4-24.2.7捻口用的油麻填料必须清洁，填塞后应捻实，其深度应战友整个环型间隙深度的1/3。4.2.8捻口用水泥强度应不低于32.5MPa，接口水泥应密实饱满，其接口水泥面凹入承口边缘的深度不得大于2mm。4.2.9采用水泥捻口的给水铸欣管，在安装地点有侵蚀性的地下水时，应在接口处涂抹沥清防腐层。4.2.10采用橡胶圈扫口的埋地给水管道，在土壤或地下水对橡胶圈有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。橡胶圈接口的管道，每个接口的最大偏转角不得超过表11的规定。橡胶接口最大允许偏转角表11公称直径(mm)100125150200250300350400允许偏转角度5°5°5°5°4°4°4°3°4.2.11\n架空或在地沟内敷设的室外给水管道其安装要求按室内给水管道的安装要求执行。塑料管道不得露天架空铺设，必须露天架空铺设时应有保温和防晒等措施。4.2.12管沟的坐标、位置、沟底标高应符合设计要求。4.2.13管沟的沟底层应是原土层，或是夯实的回填土，沟底应平整，坡度应顺畅，不得有尖硬的物体、块石等。4.2.14如沟基为岩石不易清除的块石或为砾石层时,沟底应下挖100~200mm,填铺细砂或粒径不大于5mm的细土，夯实到沟底标高后，方可进行管道敷设。4.2.15管沟回填土，管顶上部200mm以内应用砂子或无块石及冻土块的土，并不得用机械回填；管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的块石和冻土块；500mm以上部分回填土中的块石或冻土块不得集中。上部用机械回填时，机械不得在管沟上行走。4.2.16井室的砌筑应按设计或给定的标准图施工。井室的底标高在地下水位以上时，基层应为素土夯实；在地下水位以下时，基层应打100mm厚的混凝土底板。砌筑应采用水泥砂浆，内表面抹灰后应严密不透水。4.2.17管道穿过井壁处，应用水泥砂浆分二次填塞严密，抹平，不得渗漏。5成品保护5.1给水铸铁管道、管件、阀门及消火栓运、放要避免碰撞损伤。5.2消火栓井及表井要及时砌好，以保证管件安装后不受损坏。5.3埋地管要避免受外荷载破坏而产生变形，试水完毕后要及时泄水，防止受冻。5.4管道穿铁路、公路基础要加套管。5.5地下管道回填土时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应在管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。\n5.6在管道安装过程中，管道末捻口前应对接口处做临时封堵，以免污物进入管道。6应注意的质量问题6.1埋地管道断裂。原因是管基处理不好，或填土夯实方法不当。6.2阀门井深度不够，地下消火栓的顶部出水口距井盖底部距离小于400mm。原因是埋地管道坐标及标高不准。6.3管道冲洗数遍，水质仍达不到设计要求和施工规范规定。原因是管膛清扫不净。6.4水泥接口渗漏。原因是水泥标号不够或过期，接口未养护好，捻口操作不认真，未捻实。10-8室外排水管道安装工艺标准（1008-2002）\n1范围本标准适用于民用建筑群（住宅小区）及厂区的室外排水管网安装工程。2施工准备2.1材料设备要求2.1.1室外排水管道应采用混凝土管、钢筋混凝土管、排水铸铁管或塑料管。其规格及质量必须符合现行国家标准及设计要求。2.1.2排水管管壁厚薄均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞剌和疙瘩。承插口的内外径及管件造型规矩，接口平正、光洁、严密。2.1.3青麻、油麻要整齐，不允许有腐配现象，沥青漆必须有出厂合格证。2.1.4PVC排水管所用粘接剂应是同一厂家的配套产口。2.1.5PVC管材内外表层庆光滑、无气泡、裂纹，管壁厚薄均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，管件造型应光滑、无毛剌，承口应有梢度，并与插口配套。2.1.6水泥一般采用325#，必须有出厂合格证。2.1.7其它材料，汽油、机油、型钢、螺栓、螺母、卡件、肥皂、铅丝、电气焊条等。2.2重要机具：2.2.1机具：套丝机、电焊机、台钻、电锤、砂轮切割机、手电钻、冲击钻。2.2.2工具：板手、手锤、手锯、錾子、捻凿、麻钎、管钳、板手、水平尺、水平仪、线坠、钢卷尺等。2.3作业条件：2.3.1管沟平直：管沟深度、宽度符合要求。2.3.2\n管沟沟底夯实，沟内无障碍物，塑料排水管沟底铺设100~150砂垫层，垫层宽度不小于管外径的2.5倍，其坡度与管道坡度相同。2.3.3管沟两侧不得堆放施工材料和其它物品，且应有防止塌方措施。3操作工艺3.1工艺流程安装准备→清扫管理→管材、管件、就位→→管道连接→灰口养护→水压试验→管道冲洗→粘接3.2根据施工图检查管沟坐标、深度、坡度、沟底管基密实度是否符合要求。3.3管道承口内部及插口外部飞剌、铸砂等应预先铲掉，沥青漆用喷灯或气焊烤掉，再用钢丝刷除去污物。3.4管沟开挖、回填参照本标准10-7中3.3节的有关要求。3.5UPVC塑料排水管、回填土应采用细土回填至管顶以上200mm处，压实后再回填至设计标高。3.6排水管道的标高和坡度，必须严格遵照设计要求施工，标高的允许偏差见本标准表1规定。给、排水管道坐标和标高允许偏差（mm）表1项次管材项目允许偏差1铸铁管、钢管坐标给水、排水50标高给水±30排水±103.7排水管采用铸铁承插式管道或钢管时，应遵照本标准10-3中有关要求操作。3.8铸铁承插式管道，承口必须迎水流方向铺设（双承口管件除外）。管道铺设时应从下游开始。3.9排水管采用UPVC排水管时应参照本标准10-3中有关要求操作。3.10排水管的混凝土基础、检查井等土建施工项目，参照土建的有关要求操作。\n3.11加压排水管道的水压试验压力，与室外给水管道相同。自流排水管道，应做渗水量试验，如设计无规定，应符合下列规定：3.11.1金属管应无渗水量。3.11.2非金属污水管在干燥土壤或地下水位不高出管顶2m的，作渗出水量试验。当地下水位超过管顶2m的，作渗入水量试验。3.11.3雨水和假定净水管道，除湿陷性黄土及水源地区外，可不做渗水量试验。3.12自流排水管道：地下水位超过管顶2~4m时，渗入水量试验不应超过表2的规定。地下水位超过管顶的4m以上，则每增加水头1m，允许增加渗入水量10%。在干燥土壤或地下水位不高出管顶2m的，作渗出水量试验时，管道充水高度应高出上游检查井管顶4m，渗出水量不应超过表2的规定。管道1000m长在一昼夜内允许渗出（渗入）水量（m3）表2管径(mm)＜150200250300350400450500600钢筋混凝土管、混凝土管或石棉水泥管7.02024283032343640缸瓦管7.012151820212223233.13塑料排水管与检查井的连接应符合下列规定。3.13.1与检查井相接部位，其管端外侧应涂刷胶粘剂后滚粘干燥的黄砂，涂刷长度不得小于检查井壁厚度。3.13.2相接部位应采用M7.5标号水泥砂浆分二次嵌实，不得有孔隙。第一次应在井壁中段，嵌水泥砂浆，并在井壁两端各留20~30mm，待水泥砂浆初凝后，再在井壁两端用水泥砂浆进行第二次嵌实。3.13.3应用水泥砂浆在井外壁沿管壁周围抹成三角形止水圈（图1）\n图1埋地管与检查井接点1—PVC-U管；2—水泥砂浆第一次嵌缝；3—水泥砂浆第二次嵌缝3.14埋地管灌水试验的灌水高度不得低于底层地面高度。灌水15min后，若水面下降，再灌满延续5min，应以液面不下降为合格。试验结束应将存水排除，管内可能结冻处应将存水弯水封内积水沾出，并应封堵各水管管口。3.15埋地敷设的管道应经灌水试验合格且经工程中间验收后，方可回填。回填应分层，每层厚度宜0.15m。回填土应符合密实度的要求。4质量标准4.1保证项目4.1.1排水管道的坡度必须符合设计要求，严禁无坡或倒坡。检验方法：用水准仪、拉线和尺量检查。4.1.2管道埋设前必须做灌水试验和通水试验，排水应畅通，无堵塞，管接口无渗漏。4.1.3沟基的处理和井池的底板强度必须符合设计要求。4.1.4排水检查井、化粪池的底板及进、出水管的标高，必须符合设计，其允许偏差为±15mm。4.2基本项目4.2.1管道的坐标和标高应符合设计要求，安装的允许偏差应符合表3的规定。\n室外排水管道安装的允许偏差和检验方法表3项次项目允许偏差(mm)检验方法1坐标埋地100拉线尺量敷设在沟槽内502标高埋地±20用水平仪、拉线和尺量敷设在沟槽内±203水平管纵横向弯曲每5m长10拉线尺量全长（两井间）304.2.2排水铸铁管采用水泥捻口时，油麻填塞应密实，接口水泥应密实饱满，其接口面凹承入边缘且深度不得大于2mm。4.2.3排水铸铁管外壁在安装前应除锈，涂二遍石油沥青漆。4.2.4承插接口的排水管道安装时，管道和管件的承口应与水流方向相反。4.2.5混凝土管或钢筋混凝土管采用抹带接口时，应符合下列规定：1抹带前应将管口的外壁凿毛，扫净，当管径小于或等于500mm时，抹带可一次完成；当管径大于500mm时，应分二次抹成，抹带不得有裂纹。2钢丝网应在管道就位前放入下方，抹压砂浆时应将钢丝网抹压牢固，钢丝网不得外露。3抹带厚度不得小于管壁的厚度，宽度宜为80~100mm。4.2.6井、池的规格、尺寸和位置应正确，砌筑和抹灰符合要求。4.2.7井盖选用应正确，标志应明显，标高应符合设计要求。5成品保护5.1管道管件堆放、运输要避免碰撞损伤。5.2管道回填土时，应用人工先在管子周围填土夯实，并应在管道两边同时进行，防止管道中心线移位或损坏管道，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可用蛙夯夯实。5.3在管道安装过程中，管道未连接前，对接口处做临时封堵。\n5.4塑料管应水平堆放在平整的地面，不得不规则堆存，并不得曝晒，当用支垫物支垫时，支垫宽度不得小于75mm，其间距不得大于1m外悬的端部，不大于50mm，叠置高度不得超过1.5m。5.5胶粘剂等易燃品在存放和运输时，必须远离火源，存放在安全可靠、阴凉干燥，并应随用随取。6应注意的问题6.1埋地管道断裂，原因是管基处理不好，填土夯实方法不当，或有重型车辆在其上方压辗。6.2接口渗漏，原因水泥标号不够，或过期，接口未养护好，捻口操作不认真，粘接剂型号不对或过期，粘接接口未处理干净或涂刷不均匀，或未注意接口刷胶后静置至固化。10-9室外供热管道安装工艺标准（1009-2002）1范围本标准适用于厂区及民用建筑群（住宅小区）的饱和蒸汽压力不大于0.7MPa、热水温度不超过130℃\n的室外供热管网安装工程。2施工准备2.1材料要求：2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产品合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞剌、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.2管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。2.1.3各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求，丝扣无损伤，铸造无毛剌、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。2.1.5型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。2.2主要机具：2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。2.2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。2.3作业条件：2.3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。2.3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。2.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。3操作工艺3.1工艺流程：3.1.1直埋：放线定位\n↓↓↓↓砌井、铺底砂挖管沟防腐保温管道敷设　→↑→补偿器安装→水压试验→防腐保温修补→填盖细砂→→回填土夯实3.1.2管沟：放线定位→挖土方→砌管沟→卡架制安装→管道安装→→补偿器安装→水压试验→防腐保温→盖沟盖板→回填土3.1.3架设：放线定位→卡架安装→管道安装→补偿器安装→防腐保温3.2直埋管道安装：3.2.1根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。3.2.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持0.6~1m的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。3.2.3管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。3.2.4管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25~35m范围内。放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。3.2.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。3.2.6\n阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。3.2.7管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。3.2.8管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。3.2.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管道穿越马路处理深少于800mm时，应做简易管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。3.3地沟管道安装：3.3.1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。3.3.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。3.3.3管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。3.3.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表1。管道的坡度应按设计规定确定。支架最大间距表1管径(mm)1520253240507080100125150200间距不保温(m)2.52.53.03.03.53.54.54.55.05.55.56.0保温(m)2.02.02.52.53.03.54.04.04.55.05.55.53.3.5\n支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。3.3.6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。3.3.7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。3.3.8冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。3.3.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。3.4架空管道安装：3.4.1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座。3.4.2支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。3.4.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜，已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。3.4.4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接，采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150~200mm。3.4.5按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集气罐、补偿器等附属设备并与管道连接好。3.4.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。3.4.8按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。3.4.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨、防潮等保护措施。3.5室外热水及蒸汽干管入口作法见图1。\n图14质量标准4.1保证项目4.1.1平衡阀及调节阀型号、规格及公称压力应符合设计要求。安装后应根据系统要求进行调试，并作出标志。4.1.2\n直埋无补偿供热管道预热伸长及三通加固应符合设计要求。回填前应注意检查预制保温层外壳及接口的完好性。回填应按设计要求进行。4.1.3补偿器的位置必须符合设计要求，并应按设计要求或产品说明书进行预拉伸。管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求。4.1.4检查井室、用户入口处管道布置应便于操作及维修，支、吊、托架稳固，并满足设计要求。4.1.5直埋管道的保温应符合设计要求，接口在现场发泡时，接头处厚度应与管道保温层厚度一致，接头处保护层必须与管道保护层成一体，符合防潮防水要求。4.1.6供热管道的水压试验压力应为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa.在试验压力下10min内压降不大于0.05MPa，然后降至工作压力不渗漏。4.1.7管道试压合格，应进行冲洗。4.1.8管道冲洗完毕应通水、加热，进行试运行和调试。当不具备加热条件时，应延期进行。检验方法：测量各建筑物热力入口处供回水温度及压力。4.1.9供热管道作水压试验时，试验管道上的阀门应开启，试验管道与非试验管道应隔断。4.2基本项目：4.2.1管道水平敷设其坡度应符合设计要求。4.2.2除污器构造应符合设计要求，安装位置和方向应正确。管网冲洗后应清除内部污物。4.2.3室外供热管道安装的允许偏差应符合表2的规定。室外供热管道安装的允许偏差和检验方法表2项次项目允许偏差检验方法1坐标(mm)敷设在沟槽内及架空20用水准仪(水平尺)直尺拉线埋地50\n2标高(mm)敷设在沟槽内及架空±10尺量检查埋地±153水平管道纵、横方向弯曲(mm)每1m管径≤100mm1用水平尺、(水平尺)直尺、拉线和尺量检查管径＞100mm1.5全长(25m以上)管径≤100mm≯13管径＞100mm≯254弯管椭圆率Dmax—DminDmax管径≤100mm8%用外卡钳和尺量检查管径＞100mm5%管径≤100mm4折皱不平度（mm）管径125~200mm5管径250~400mm74.2.4管道焊口的允许偏差应符合本标准10-3中4.2.16的相关要求。4.2.5管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列规定：1焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。2焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。4.2.6供热管道的供水管或蒸汽管，如设计无规定时，应敷设在载热介质前进方向的右侧或上方。4.2.7地沟内的管道安装位置，其净距（保温层外表面）应符合下列规定：与沟壁100~150mm与沟底100~200mm与沟顶（不通行地沟）50~100mm（半通行和通行地沟）200~300mm4.2.8架空敷设的供热管道安装高度，如设计无规定时，应符合下列规定（以保温层外表计算）：1人行地区，不小于2.5m。2通行车辆地区，不小于4.5m。\n1跨赵铁路，距轨顶不小于6m。4.2.9防锈漆的厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂等缺陷。4.2.10管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合本标准10-2中表6要求。4.2.11供热管网的管材应按设计要求。当设计未注明时，应符合下列规定：1管径小于或等于40mm时，应使用焊接钢管。2管径为50~200mm时，应使用焊接钢管或无缝钢管。3管径大于200mm时，应使用螺旋焊接钢管。4.2.12室外供热管道连接均应采用焊接连接。5成品保护5.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。5.2盖沟盖板时，应注意保护，不得碰撞损坏。5.3各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。6应注意的质量问题6.1管道坡度不均匀或倒坡，原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不匀，安装于管后又开口，接口以后不调直造成。6.2热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置安装位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥沙堵塞所造成。6.3蒸汽系统不热。原因是蒸汽干管倒坡，无法排除干管中的沿途凝结水，疏水器失灵，或干管及凝结水管的返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。6.4管道焊接弯头处的外径不一致。原因是压制弯头与管道的外径不一致，采用压制弯头，必须使其外径与管道相同。6.5地沟内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图约纸。\n6.6试压或调试时，管道被堵塞，主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。10-10建筑中水系统及游泳池系统管道安装工艺标准（1010-2002）1范围1.1中水系统中给水管道安装施工准备、操作工艺参照本标准10-2中的有关要求执行。\n1.2中水系统中排水管道安装施工准备、操作工艺参照本标准1-3中的有关要求执行。1.3游泳池水加热系统安装施工准备、操作工艺参照本标准10-4中的有关要求执行。2质量标准2.1保证项目2.1.1给水排水及游泳池水加热系统的安装参照本标准10-2、10-3、10-4中相应的保证项目执行。2.1.2中水高位水箱应与生活高位水箱分设在不同的房间内，如条件不允许只能设在同一房间时，与生活高位水箱的净距离应大于2m。2.1.3中水给水管道不得装设取水水嘴。便器冲洗宜采用密闭型设备和器具。绿化、浇洒、汽车冲洗宜采用壁式或地下式的给水栓。2.1.4中水供水管道严禁与生活饮用水给水管道连接，并应采取下列措施：1中水管道外壁应涂浅绿色标志。2中水池（箱）、阀门、水表及给水栓均应有“中水”标志。2.1.5中水管道不宜暗装于墙体和楼板内。如必须暗装于墙槽内时，必须在管道上有明显且不会脱落的标志。2.1.6游泳池的给水口、回水口、泄水口应采用耐腐蚀的铜、不锈钢、塑料等材料制造。溢流槽、格栅应为耐腐蚀材料制造。并为组装型。安装时其外表面应与池壁或池底面相平。2.1.7游泳池的毛发聚集器应采用铜或不锈钢等耐腐蚀材料制造，过滤筒（网）的孔径应不大于3mm，其面积应为连接管截面积的1.5~2倍。2.1.8游泳池池面，应采取有效措施防止冲洗排水流入池内。、2.2基本项目2.2.1\n中水给水、排水、游泳池水加热系统的安装参照本标准10-2、10-3、10-4中相应的基本项目执行。2.2.2中水给水管道管材及配件应采用耐腐蚀的给水管管材及附件。2.2.3中水管道与生活饮用水管道、排水管道平行埋设时，其水平净距离不得小于0.5m；交叉埋设时，中水管道应位于生活饮用水管道下面，排水管道的上面，其净距离不应小于0.15m。2.2.4游泳池循环水系统加药（混凝剂）的药品溶解池、溶液池及定量投加设备应采用耐腐蚀材料制作。输送溶液的管道应采用塑料管、胶管或铜管。2.2.5游泳池的浸脚、浸腰消毒池的给水管、投药管、溢流管、循环管和泄空管应采用耐腐蚀材料制成。3成品保护成品保护参照本标准10-2、10-3、10-4中的相关部分执行。4应注意的质量问题应注意的质量问题参照本标准10-2、10-3、10-4中的相关部分执行。10-11管道及设备防腐工艺标准（1011-2002）1范围本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。2施工准备2.1材料要求：2.1.1防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证。\n2.1.2稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。2.1.3其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等。2.2主要机具：2.2.1机具：喷枪、空压机、金钢砂轮、除锈机等。2.2.2工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。2.3作业条件：2.3.1有码放管材、设备、容器及进行防腐操作的场地。2.3.2施工环境温度在5℃以上，且通风良好，无煤烟、灰尘及水汽等。气温在5℃以下施工要采取冬施措施。3操作工艺3.1工艺流程：管道、设备及容器清理、除锈→管道、设备及容器防腐刷油3.2管道、设备及容器清理、除锈：3.2.1人工除锈：用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。3.3管道、设备及容器防腐刷油：3.3.1管道、设备及容器防腐刷油，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：1明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。2暗装管道、设备及容器必须先刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。且防锈漆稠度要适宜。3埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可按表1的规定进行。\n当冬季施工时，宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青。其重量比：沥青：汽油=1：2。管道防腐层种类表1防腐层层次(从金属表面起)正常防腐剂加强防腐层特加强防腐层1冷底子油冷底子油冷底子油2沥青涂层沥青涂层历青涂层3外包保护层加强包扎层(封闭层)加强保护层(封闭层)4沥表涂层沥青涂层5外包保护层加强包扎层(封闭层)6沥青涂层7外包保护层防腐层厚度不小于(mm)369厚度允许偏差(mm)—0.3—0.5—0.5注：1用玻璃丝布做加强包扎层，须涂一道冷底子油封闭层；2做防腐内包扎层，接头搭接长度为30~50mm，外包保护层，搭接和度为10~20mm；3未连接的接口或施工中断处，应作成每层收缩为80~100mm的阶梯式接茬；4涂刷防腐冷底子油应均匀一致，厚度一般为0.1~0.15mm；5冷底子油的重量配合比：沥青：汽油=1：2.25。3.3.2防腐涂漆的方法有两种：1手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。2机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250~350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移运应均匀，速度宜保持在10~18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2~0.4MPa。3.3.3埋地管道的防腐：埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。\n1冷底子油的成分见表2冷底子油的成分表2使用条件沥表：汽油(重量比)沥青:汽油(体积比)气温在+5℃以上气温在+5℃以下1：2.25~2.51：21：31：2.5调制冷底子油的沥青，是牌号为30号甲建筑石油沥青。熬制前，将沥青打成1.5kg以下的小块，放入干净的沥青锅中，逐步升温和搅拌，并使温度保持在180~200℃范围内（最高不超过220℃），一般应在这种温度下熬制1.5~2.5小时，直到不产生汽泡，即表示脱水完毕。按配合比将冷却至100~120℃的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中，并不断搅拌至完全均匀混合为止。2沥青玛帝脂的配合比：沥青：高岭土=3：1沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30号甲与10号建筑石油沥青的混合物。将温度在180~200℃的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120~140℃的高岭土中，不断搅拌，使其混合均匀。然后测定沥青玛王帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标，达到表3中的规定时为合格。沥青玛帝指技术指标表3施工气温（℃）输送介质温度（℃）软化点（环球法）（℃）延伸度（+25℃）（cm）针入度(0.1mm)-25~+5-25~+25+25~+56+56~+70+56~+75+80~+90+85~+903~42~32~3—25~3520~25+5~+30-25~+25+25~+56+56~+70+70~+80+80~+90+90~+952.5~3.52~31.5~2.515~2510~2010~20\n+30以上-25~+25+25~+56+56~+70+80~+90+90~+95+90~+952~31.5~2.51.5~2.5—10~2010~20涂抹沥青玛王帝脂时,其温度应保持在160~180℃，施工气温高于30℃时，温度可降低到150℃。热沥青玛帝王帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上，涂层要均匀。最内层沥青玛王帝脂如用人工或半机械化涂抹时，应分成二层，每层各厚1.5~2mm.。3防水卷材一般采用矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布，呈螺旋形缠包在热沥青玛王帝脂层上，每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边，前后两卷材的搭接长度为80~100mm，并用热沥青玛王帝指将接头粘合。4缠包牛皮纸时，每圈之间应有15~20mm搭边，前后两卷的搭接长度不得小于100mm，接头用热沥青玛王帝脂或冷底子油粘合。牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带代替。5制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。6已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。7防腐层上的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。4质量标准4.1基本项目4.1.1埋地管道的防腐层应符合以下规定：\n材质和结构符合设计要求和施工规范规定。卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。4.1.2管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及污染现象。5成品保护5.1已做好防腐层的管道及设备之间要隔开,不得粘连,以免破坏防腐层。5.2刷油前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业。5.3涂漆的管道、设备及容器，漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度剧烈变化。6应注意的质量问题6.1管材表面脱皮、返锈。主要原因是管材除锈不净。6.2管材、设备及容器表面油漆不均匀，有流坠或有漏涂现象，主要是刷子沾油漆太多和刷油不认真。10-12管道及设备保温工艺标准（1012-2002）1范围本工艺标准适用于供采暖、生活用热水或蒸汽管道及设备的保温和给水排水管道的防结露保温。\n2施工准备2.1主要材料2.1.1保温材料的性能、规格应符合设计要求，并具有合格证。一般常用的材料有：1预制瓦块：有泡沫混凝土、珍珠岩、蛭石、石棉瓦块等。2管壳制品：有岩棉、矿渣棉、玻璃棉、硬聚氨脂泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫塑料管壳等。3卷材：有聚苯乙烯泡沫塑料、岩棉等。4其它材料：有铅丝网、石棉灰，或用以上预制板块砌筑或粘接等。2.1.2保护壳材料有麻刀、白灰或石棉、水泥、麻刀；玻璃丝布、塑料布、浸沥青油的麻袋布、油毡、工业棉布、铝箔纸、铁皮等。2.2主要机具：2.2.1机具：砂轮锯、电焊机。2.2.2工具：钢剪、布剪、手锤、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、平抹子、圆弧抹子。2.2.3其它：钢卷尺、钢针、靠尺、楔形塞尺等。2.3作业条件：2.3.1管道及设备的保温应在防腐及水压试验后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。2.3.2建筑物的吊顶及管井内需要做保温的管道，必须在防腐试压合格，保温完成隐检合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒工序施工。2.3.3保温前必须将地沟管井内的杂物清理干净，施工过程遗留的杂物，应随时清理，确保地沟畅。2.3.4湿作业的灰泥保护壳，冬施时要有防冻措施。3操作工艺3.1工艺流程：\n3.1.1预制瓦块：散瓦→断镀锌钢丝→和灰→抹填充料→合瓦→→钢丝绑扎→填缝→抹保护壳3.1.2管壳制品：散管壳→合管壳→缠裹壳→缠裹保护壳3.1.3缠裹保温：裁料→缠裹保温材料→包扎保护层3.1.4设备及箱罐钢丝网石棉灰保温。→焊钩钉→刷油→绑扎钢丝网→抹石棉灰→抹保护层3.2各种预制瓦块运至施工地点，在沿管线散瓦时必须确保瓦块的规格尺寸与管道的管径相配套。3.3安装保温瓦块时，应将瓦块内测抹5~10mm的石棉灰泥，作为填充料。瓦块的纵缝搭接应错开，横缝应朝上下。3.4预制瓦块根据直径大小选用18号~20号镀锌钢丝进行绑扎，固定，绑扎接头不宜过长，并将接头插入瓦块内。3.5预制瓦块绑扎完后，应用石棉灰泥将缝隙处填充，勾缝抹平。3.6外抹石棉水泥保护壳（其配比石棉灰：水泥=3：7）按设计规定厚度抹平压光，设计无规定时，其厚度为10~15mm。3.7立管保温时，其层高小于或等于5m，每层应设一个支撑托盘，层高大于5m，每层应不少于2个，支撑托盘应焊在管壁上，其位置应在立管卡子上部200mm处，托盘直径不大于保温层的厚度。3.8管道附件的保温除寒冷地区室外架空管道及室内防结露保温的法兰、阀门等附件按设计要求保温外，一般法兰、阀门、套管伸缩器等不应保温，并在其两侧应留70~80mm的间隙，在保温端部抹60°~70°的斜坡，设备容器上的人孔、手孔及可拆卸部件的保温层端部应做成45°斜坡。3.9保温管道的支架处应留膨胀伸缩缝，并用石棉绳或玻璃棉堵塞。\n3.10用预制瓦块做管道保温层，在直线管段上每隔5~7m应留一条间隙为5mm的膨胀缝，在弯管处管径小于或等于300mm应留一条间隙为20~30mm膨胀缝，膨胀缝用石棉绳或玻璃棉堵塞，其作法如图1所示。图13.11用管壳制品作保温层，其操作方法一般由两人配合，一人将管壳缝剖开对包在管上，两手用力挤住，另外一人缠裹保护壳，缠裹时用力要均匀，压荐要平整，粗细要一致。3.12块状保温材料采用缠裹式保温（如聚乙烯泡沫塑料），按照管径留出搭荐余量，将料裁好，为确保其平整美观，一般应将搭茬留在管子内侧，其它要求同本标准第3.11。3.13管道保温用铁皮做保护层，其纵缝搭口应朝下，铁皮的搭接长度，环形为30mm。弯管处铁皮保护层的结构如图2所示。3.14设备及箱罐保温一般表面比较大，目前采用较多的有砌筑泡沫混凝土块，或珍珠岩块，外抹麻刀、白灰、水泥保护壳。采用铅丝网石棉灰保温作1—0.5mm铁皮保护层；2—保温层；3—半圆头自攻螺钉4×16图2法，是在设备的表面外部焊一些钩钉固定保温层，钩钉的间距一般为200~250mm，钩钉直径一般为6~10mm，钩钉高度与保温层厚度相同，将裁好的钢丝网用钢丝与钩钉固定，再往上抹石棉灰泥，第一次抹得不宜太厚，防止粘接不住下垂脱落，待第一遍有一定强度后，再继续分层抹，直至达到设计要求的厚度。待保温层完成，并有一定的强度，再抹保护壳，要求抹光压平。4质量标准4.1保证项目：\n保温材料的强度、容重、导热系数、规格及保温作法应符合设计要求及施工规范的规定。4.2基本项目：保温层表面平整，做法正确，搭茬合理，封口严密，无空鼓及松动。4.3允许偏差项目：保温层允许偏差表1项目名称允许偏差（mm）检验方法保温层厚度+0.1δ用钢针剌入保温层和尺量检查-0.05δ表面平整度卷材或板材5用2m靠尺和楔形塞尺检查涂抹或其它10注：δ为保温层厚度5成品保护5.1管道及设备的保温，必须在地沟及管井内已进行清理，不再有下道工序损坏保温层的前提下，方可进行保温。5.2一般管道保温应在水压试验合格，防腐已完方可施工，不能颠倒工序。5.3保温材料进入现场不得雨淋或存放在潮湿场所。5.4保温后留下的碎料，应由负责施工的班组自行清理。5.5明装管道的保温，土建若喷浆在后，应有防止污染保温层的措施。5.6如有特殊情况需拆下保温层进行管道处理或其它工种在施工中损坏保温层时，应及时按原要求进行修复。6应注意的质量问题6.1保温材料使用不当交底不清作法不明。应熟悉图纸，了解设计要求，不允许擅自变更保温作法，严格按设计要求施工。6.2\n保温层厚度不按设计要求规定施工，主要是凭经验施工，对保温的要求理解不深。6.3表面粗糙不美观。主要是操作不认真，要求不严格。6.4空鼓、松动不严密。主要原因是保温材料大小不合适，缠裹时用力不均匀，搭茬位置不合理。10-13钢管安装工艺标准(1013-2002)1范围本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250~-196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120~-158℃的黄铜管道的安装工程。2施工准备\n2.1常用材料：2.1.1管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为拉制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。2.1.2铜合金。为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰、铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。添加元素的作用简述如下：1加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”；2加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；3加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀性能，但塑性稍有降低；4加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；5加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。2.1.3铜管的应用.紫铜管与黄铜管大多数用在制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。2.1.4铜管的质量：供安装用的铜管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。铜及铜合金管道的外表面缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表1所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。用作导管时其面积则不超过管子表面积的0.5%。\n铜及铜合金管纵向划痕深度规定表1壁厚(mm)纵向划痕深度不大于(mm)壁厚(mm)纵向划痕深度不大于(mm)≤20.04＞20.05注：用于作导管的铜及铜合金管道，不论壁厚大小，纵向划痕深度不应大于0.03mm，铜管的椭圆度和壁厚的不均匀度，不应超过外圆和壁厚的允许偏差。1．《拉制铜管》（GB1527-79）2．《挤制铜管》（GB1528-79）3．《拉制铜管》（GB1529-79）4．《挤制铜管》（GB1530-79）2.1.5铜及铜合金管件。铜及铜合金管件尚无国家通用的标准管件，弯头、三通、异径管等均用管材加工制作。2.1.6常用铜及铜合金焊条.常用铜及铜合金焊条的牌号及用途见表2铜及铜合金焊条的药皮均为低氢型;焊接电源均为直流。铜及铜合金焊条的牌号及用途表2焊条牌号相当国际型号焊芯材质焊缝金属主要用途主要成分(%)抗拉强度(%)延伸率(%)T107Tcu纯铜铜＞99≥1770冷弯角≥120°焊接铜零件,也可用于堆焊耐海水腐蚀的碳钢零件T227TcuSnB锡磷青铜锡≈8磷≤0.3铜余量≥2750≥20焊接锡磷青铜、铜、黄铜、铸铁及钢零件；广泛应用于堆焊锡磷铜轴衬、船舶推进器片等T237TcuAl铝锰青铜铝≈3锰≤2铜余量≥3920≥15焊接铝青铜及其它铜合金，铜合金与钢的焊接，补焊铸铁件等2.1.7\n铜及铜合金焊丝。用于氧-乙炔焊、氩弧焊、碳弧焊铜及铜合金，其中黄铜焊丝也广泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。铜及铜合金焊丝代号：HS×××表示同一类型的不同代号表示铜及铜合金表示焊丝铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表3。铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表3焊丝牌号相当部标型号焊线名称焊丝主要成份(%)焊接接头抗拉强度焊丝熔点(℃)母材(MPa)HS201Scu-2特制紫铜焊丝锡1.1,硅0.4锰0.4,铜余量紫铜≥19601050HS202Scu-1低磷铜焊丝磷03,铜余量紫铜1470~17701060HS221SCuZn-3锡黄铜焊丝铜60,锡1硅0.3,锌余量H62≥3330890续表焊丝牌号相当部标型号焊线名称焊丝主要成份(%)焊接接头抗拉强度焊丝熔点(℃)母材(MPa)HS222ScuZn-4铁黄铜焊丝铜58,锡0.9,硅0.1,铁0.8,锌余量H62≥3330860HS224ScuZn-5硅黄铜焊丝铜62,硅0.5,锌余量H62≥3330905焊丝牌号性能及用途HS201焊接工艺性能优良,焊缝成型良好,机械性能较高,抗裂性能好,适用于亚弧焊,氧-乙炔气焊紫铜（纯铜）。HS202流动性较一般紫铜好，适用于氧-乙炔气焊、亚弧焊紫铜。HS221流动性能和机械性能均较好，适用于氧-乙炔气焊黄铜和钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌硬质合金刀具。HS222焊时烟雾较小，其它性能、用途与“HS221”同。HS224能有效地消除气孔，机械性能良好，用途与“HS221”同\n注：焊丝尺寸（mm）：圈状一直径1.2；条状一直径3、4、5、6；长度1000。2.1.8气焊用熔剂：1熔剂的作用：a和金属中的氧、硫化合，使金属还原；b补充有利元素，起到合金作用；c形成熔渣后覆盖在金属溶池表面上，防止金属继续氧化；d起保护作用，使焊缝缓慢冷却，改善接头结晶组织。2铜及铜合金的适用熔剂：aCJ301铜气焊熔剂。性能：溶点约650℃，呈酸性反应，能有效地熔融氧化铜和氧化亚铜；焊接时生成液态熔渣覆盖于焊缝表面，防止金属氧化。用途：气焊铜及铜合金件的助熔剂。b熔剂成人分见表4。C自制氧焊熔剂见表5。2.1.9阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的结构长度见GB12221-86。铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性能、温度、压力来选用。常用铜焊及铜合金焊熔剂表表4硼酸H3BO3硼砂Na2HPO4磷酸氢钠Na2HPO4碳酸钾K2CO3氯化钠NaCl100—————100———5050———2575———355015———56—2222自制氧焊熔剂成份表表5熔剂代号熔剂成份（%）应用范围102硼酸50，硼砂50气焊铜及铜合金104硼砂35，无水氯化42±2用银钎料焊铜合金管\nCBK硼酸75，硼砂25焊接钎焊铜及铜合金管CBK-3硼酸50，无水氟化钾50用银钎焊青铜及铍青铜205氧化钠20，氟化钠12~16，氯化钡20，氯化钾余量焊接锡青铜2.2常用机具：2.2.1机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机。2.2.工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧化瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。2.2.3量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、游标卡尺、线坠、改锥、榔头。2.3作业条件：2.3.1与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。2.3.2与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。2.3.3所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、设计交低。2.3.4施工方案已经编制完成，施工人员已签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必要的技术培训已完成。2.3.5管子、阀门、管道附件已按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完成。2.3.6施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。2.3.7采用胀口翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验，如仍有裂纹，则该批管子需要逐根退火、试验，不合格者不得使用。2.3.8材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。3操作工艺\n3.1工艺流程：铜管调直→切割→弯管→螺纹连接→法兰连接→焊接→钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙安装→补偿安装→阀门安装→高压管道安装→脱脂→试压→管道油清洗3.2铜管调直：3.2.1铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。3.2.2调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。3.3切割：3.3.1铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧、乙炔焰切割。3.3.2铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。3.4弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。3.4.1热煨弯：1先将管内充入无杂质的干细沙，并木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。2用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。\n3当加热至400~500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。4热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%~20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%~15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120~150℃温度下经3~4小时烘干。3.4.2冷煨弯：冷煨弯一般用于紫铜管。操作工序的前两道同3.4.1中的1和2。随后，当加热至540℃时，立即取出管子，并对基加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。3.5螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。3.6法兰连接：3.6.1铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采用凹凸面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。3.6.2与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。3.6.3当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。3.6.4法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。3.6.5活套法兰：\n1管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图1），另一种是管端焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。图1铜管翻边图2翻边模具(a)内模;(b)外模2铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图2。为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻边前，先量出管端翻边宽度见表6，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用手锤敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。铜管翻边宽度（mm）表6152025324-0506580100125150200250公称直径DN翻边宽度1113161820243铜管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径≤50mm，≯1mm；公称直径＞50mm，≯2mm。3.6.6铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。3.7\n焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等），易生成扎孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质的焊缝。当设计无明确规定时，紫铜管道的焊接宜采用手工钨极氩弧焊；铜合管道宜采用氧-乙炔焊接。3.7.1为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：1管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2~2.5D），D为管径）。但承口的扩张长长度不应小于管径，并应迎介质流向安装如图3。图3铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接2同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。3.7.2坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表7的规定。\n铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm）表7焊接工艺序号坡口名称坡口形式尺寸备注壁厚s间隙c钝边p坡口角度d紫铜钨极氩弧焊1I型＜20——2V型3~40—65°±5°3V型5~801~265°±5°黄铜氧—乙炔焊1I型≤3——单面焊3~63~5——双面焊不能两侧同时焊2V型8-123-6065°±5°3V型763-6-365°±5°3.7.3\n组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。3.7.4坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应同样方法自理。铜及铜合金酸洗操作条件表8配方溶剂组成温度（℃）时间（min）I硫酸10%水90%15~303~5II磷酸4%硅配钠0.5%水99.5%15~3010~15注：表内配方1不适用于处理青铜及铝青铜。经表8中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。钝化液的组成及操作条件见表9。钝化液的组成及操作条件表9钝化液组成操作温度（℃）时间（min）硫酸30ml铬酸钠90g氯化钠1g水1L15~302~3注：经钝化处理的工作，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。3.7.5焊接：1气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊丝精理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。2手工电弧焊：a铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大电流焊接。b\n铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。c根据管材成分和壁厚等因系，要正确选用焊条种类，直径和焊接电流强度。参见表10。焊接电流参考表表10对焊接头焊接搭接接头焊接管壁厚度（mm）焊条直径（mm）电流强度（A）管壁厚度（mm）焊条直径（mm）电流强度（A）2.534563.23.2~444~55~6130~140140~200180~220200~250220~2802.534563.23.23.244110~120110~140120~250160~180180~200d焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。e铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。f焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。3钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6~8倍。管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度等（1.2~1.5）D（mm）。钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%~15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。4钨极氩弧焊（详见3.8）。3.8钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获是高质量的焊接接头。3.8.1\n使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。3.8.2点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20~30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。3.8.3紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。3.8.4操作时，电弧长度保持在3~5mm、8~14mm。为保证焊缝熔合质量，常采用预热，大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150~300℃；壁厚大于3mm，预热温度为350~500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。3.8.5紫铜钨极氩弧焊参数如表11。3.8.6焊接时应注意防止“夹钨”现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。3.9预热和热处理。除以上各条中提及的要求外：紫铜钨极手工氩弧焊参数表11板厚（mm）钨极直径（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）氩气流量（L/min）喷嘴口径（mm）＜1.52.0~3.54.5~5.06.0~10＞102.52.5~3.0455~6233~44~55~6140~180160~280250~350300~400350~5006~86~108~1210~1412~1688~1010~1210~1212~143.9.1黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5~15mm时，为400~500℃；壁厚大于15mm时，为550℃。3.9.2黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。3.9.3黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400~450℃；软化退火处理为550~600℃，管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。3.10支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内堵塞麻丝。3.11\n补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按有关章节要求进行。3.12阀门安装：3.12.1安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。3.12.2安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门试验规定如下：1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。2高、中压阀门和输送有毒（有毒、剧毒物质的规定见国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》）及甲、乙类火灾物质（见《建筑设计防火规范》）的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。3阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。4阀门的强度试验应按下列规定进行：a公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍；b公称压力大于或等于32Mpa的阀门其试验压力按表12。大于32MPa的阀门强度试验压力表12公称压力（MPa）40506480100试验压力（MPa）567090110130c试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。5\n除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压力小于或等于2.5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表13的渗漏量。闸阀密封面允许渗漏量表13公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)公称直径(mm)渗漏量(cm3/min)≤4050~80100~1502002503000.050.100.200.300.501.503504005006007008002.003.005.0010.0015.0020.00900100012001400≥1600253050751006公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。7对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。8严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%，且不少于一个，解体检查阀门内部零件，如不合格则需要逐个检查。10解体检查的阀门质量应符合下列要求：a合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；b阀座与阀体结合牢固；c阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷；d阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；e阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；f阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。\n11阀件检查工序如下：a拆卸阀门（阀芯不从阀杆上卸下）。b清洗、检查全部零件并润滑活动部件；c组装阀门，包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵活好用；d修整在拆卸、装配时所发现的缺陷；e要求解体阀门必须达到9、10的要求。12试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录”（表14）。3.12.3水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。3.12.4阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。3.12.5阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。高压阀门试验记录表14单位工程名称：分部分项工程名称：№制造厂证明书号：年月日阀门编号名称规格型号公称压力(MPa)试验压力(MPa)备注强度严密性部门负责人:质量检查员:试验人员:3.12.6安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。3.12.7\n对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。3.12.8截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。3.12.9闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切勿栓在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。3.12.10止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点：1安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。2摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。3.12.11安装安全阀必须遵守下列规定：1杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架。2弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置。3静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置。4冲量式安全阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封。5检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正；6调校条件不同的安全阀，在管道投入试运行时，应及时进行调校。7安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定；8安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏；\n9安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。3.13高压管道安装：3.13.1管材应作标记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。3.13.2连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设计要求的连接形式进行连接，不得随意更改。3.13.3管材用前检查：1高压管道安装前应将内部清理干净，用白布检查，达到无铁锈、脏物、水份等才能使用。2螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求者除外）。3密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。3.13.4焊接：1高压铜管道的焊接必须严格按照设计和规范要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进行烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的一致。2高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。3要求采用氩弧焊打底的高压管道，打底时管内应充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。4高压管道对焊接的坡口型式、尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。\n5组对要求：a壁厚≤15mm时，错边量≤0.5mm。b壁厚＞15mm时，错边量≤1mm。c接头组对后，两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差≤1‰。6焊接前，应将坡口及其附近宽10~20mm表面的脏物、油迹、水份和铁锈等清除干净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊，焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成分和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。7焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。8施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。9每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6~10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。10高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检验。3.13.5法兰连接：1安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净。然后进行外观检查，弄清确实没有影响密封性能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合H12-67规定，法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度偏差应＜1mm；当公称直径＞50mm时，不垂直度偏差＜1.5mm。2除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。3将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地入放螺纹法兰的密封座内。\n4将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。5用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。6对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。3.13.6螺纹连接：螺纹连接一般仅用于公称直径＜20mm可拆卸连接的高压管道。1采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规范规定。管端密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部颁标准的规定。2高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应在内圆定心，管子在夹具中不要受力过大。3对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查；也可用合格的螺纹法兰进行单配检查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，表面不得有裂纹、凹陷、毛剌等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计应不大于1/3圈。螺纹的牙减少应不大于其高度的1/3。4对于加工好的管端锥角密封面，必须用样板作透光检查。车完每种规格的第一个密封面时，应采用标准透镜垫作印色检查，其接触线不得间断或偏位。管端锥角密封面上不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度应不低于标准要求Ra3.2，角误差应不大于±5°。平垫密封的管端密封面应与管子中心线垂直，粗糙度不低于规定要求。5\n所用高压内螺纹管接头必须在规格、型号、标记上与产品合格证相符。使用前应逐件进行外观检查，且不得有影响强度或密封性的缺陷。如对其质量有怀疑时，应通过磁力探伤、超声波探伤等方法来验证。3.13.7高压弯管可采用冷煨弯和热煨弯。20号铜的管子热煨弯时，其热弯温度以800~900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。不得采用煤或焦炭加热，应用木炭作燃料，以避免渗碳。加热温度可用热电偶来测量。为了检查管子在弯曲后有无损伤，在弯曲后，应再次进地无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90%。弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺纹及密封面采取保护措施。高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主管弯曲后并经二次探伤合格后进行。3.13.8高压管支架安装：1管道支、吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定。管道支、吊架的间距应符合设计要求和规范规定。支架安装应平正牢固。2支、吊架与管道相接触的部位，必须先进行防腐，然后再按设计规定或温度要求，在管道与支、吊架中间设置木垫、软金属垫或橡胶石棉垫等。3对于有热位移的高压管道，吊杆应在位移的反方向按位移值的一半偏离安装，并在管道投入热负荷运行时，再次对其进行检查和调整。3.13.9高压管道的交工验收：交工应由施工单位和建设单位共同审查交工文件资料，并进行现场检查。需要审查的交工文件资料包括：1高压管子制造厂的全部证明书；2高压管子验收检查登记表及校验报告单；3高压管子加工证明书；4高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单；5高压阀门试验证明书；\n6高压管道焊接工作记录；7高压管道试验、吹扫记录；8设计修改及材料代用文件资料。以上资料均作为交工资料，由施工单位提交建设单位。验收时应对现场进行检查，检查内容包括：施工完毕的管道系统是否与设计图纸相符；管道零件是否齐全，螺栓是否已逐个拧紧，管道对传动设备是否有附加外力。交工文件资料审查和现场检查合格，并经过单机和联动试运转后，方可投产。3.14脱脂：3.14.1忌油管子及管件（包括紧固件）等需进行脱脂处理时，应按照设计提出的脱脂剂和要求进行脱脂；当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件有脱脂剂宜采用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。3.14.2对油迹明显或锈蚀严重的管子脱脂前，应采用蒸汽吹扫或喷砂等方法除去油污或锈斑。3.14.3若采用的脱脂剂为四氯化碳或二氯乙烷时，脱脂前应对管子、管件表面进行干燥处理。3.14.4小口径管子脱脂宜采用浸泡法，即将管子放入盛有脱脂剂的槽内，浸泡10~15min，中间应翻动管子3~4次，然后取出用不含测的干燥压缩空气或氮气进行吹扫，直至检验合格为止。3.14.5大直径管子的脱脂宜采用灌注法，即将管子竖起斜放，朝下管口用堵头堵死，从朝上管口处灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住该管口，并将管子放倒，每隔3~4min滚动管子一次，但3~4次滚动后，放掉管中脱脂剂，再用不含油的干燥压缩空气进行吹扫，直至检查合格为止。3.14.6对大直径管子外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布浸蘸脱脂剂后反复擦拭来完成。然后在通风良好的地方放置24h以上。3.14.7\n检查脱脂合格的方法。检验标准应根据脱脂件在生产中的不同作用和因沾染油脂而造成的危险或危害和程度，遵循下列规定：1直接或可能与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备、管子、管件、阀门等，可采用下述任何一种方法进行检查：a用波长3200~3800λ的紫外射线检查脱脂件表面，无油萤光为合格。b用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面（管子内壁），纸上无油脂痕迹为合格。c用无油蒸汽吹扫脱脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直径1mm以下）纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格。d不能用上述方法检验的脱脂件，可自脱脂后的溶剂取样，油脂含量不得超过350mg/L为合格。2用浓硝酸情况的管道应分析其酸中所含有机物总量，以不超过0.03%为合格。3用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。用蒸汽吹除者，应及时将脱脂件干燥。用于冲洗奥氏体不锈钢的无油水，其氯离子含量不得大于25ppm。4设计有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。3.15试压：管道试压要求，按其输入介质的性质、压力、温度等参数由设计单位或建设单位确定。如无具体规定，可按产生压力的1.25倍进行试压，时间为10分钟，无渗漏为合格。3.16管道油清洗：3.16.1油清洗以油循环方式进行，循环过程中每8小时宜在40~70℃范围内反复升降温度2~3次。3.16.2油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格后的管道，应采取有效保护措施。试运转前应换具有合格证的正式用油。3.16.3油清洗合格标准当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准应按表15的规定。清清洗合格标准表15\n设备转速(r/min)滤网规格(目数)合格标准≥6000200目测滤网,每平方厘米范围内残存的污物不多于3颗粒＜60001004质量标准4.1保证项目4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体的阀门，必须符合设计要求和规范规定。4.1.3压、气压和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。４.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严惩的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。4.1.5管口翻边表面不得有皱折、裂纹和刮伤等缺陷。4.1.6脱脂忌油的管道、部件、附件、垫片和填料等，脱脂后必须符合设计要求或规范规定。4.1.7弯管表面不得有裂纹、分层、凹坑和过烧等缺陷。4.1.8焊缝探伤检查：黄铜气焊焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。工作压力在10MPa以下者，必须符合附表16第3项规定。4.1.9焊缝机械性能检验：焊接接头的机械性能必须符合附表17的规定。4.1.10管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。管道焊缝探伤检验标准表16项次质量检验标准裂纹未熔合未焊透气孔夹渣（mm）壁厚（mm）数量单个条状夹渣长条状夹渣总长条状夹渣间距\n1不允许不允许不允许2.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.00~22~33~44~6不允许不允许不允许2不允许不允许不超过δ的12%,最大不超过2mm,长度不得超过夹渣总长2.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.02~44~66~88~121/3δ,但最小可为4,最大不超过20在12δ长度内不得超过δ,或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度6L,间距小于6L时,夹渣总长不超过单个条状夹渣长度3不允许不允许不超过δ的15%,最大不超过2mm,长度不得超过夹渣总长2.0~5.05.0~10.010.0~20.020.0~50.03~66~99~1212~182/3δ,但最小可为δ,最大不超过30在6δ长度内不得超过δ,或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度3L,间距小于3L时,夹渣总长不超过单个条状夹渣长度黄铜焊接接头机械性能表（TJ307-77）表17项次项目1抗拉强度σb(MPa)黄铜气焊PN≤10Mpa200~350PN＞10Mpa330~3502冷弯角度α黄铜气焊PN≤10Mpad=2s≥120°PN＞10Mpad=2s≥180°3常温冲击值(J/cm2)黄铜气焊PN＞10Mpa大于1004抗剪强度σ(MPa)料301紫铜—紫铜钎焊大于160黄铜—黄铜钎焊大于160料302紫铜—紫铜钎焊大于180黄铜—黄铜钎焊大于180料601紫铜—紫铜钎焊大于250黄铜—黄铜钎焊大于250料603紫铜—紫铜钎焊大于2204.2基本项目：4.2.1\n支、吊、托架的安装位置正确、平正、牢固。支架同管子之间应用石棉板、软金属垫或木垫隔开，且接触紧密。活动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊装的吊杆应垂直，丝扣完整。锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。4.2.2管道坡度应符合设计要求和规范规定。4.2.3补偿器安装：II型补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。水平管道安装时，坡度应与管道一致。波形及填料式补偿器安装的方向应正确。4.2.4阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。4.2.5法兰连接：对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺母2~3，垫片安装正确。松套法兰管口翻边折弯处为圆角，表面无折皱、裂纹和刮伤。4.2.6允许偏差项目（表18）紫铜、黄铜管道安装工程的允许偏差和检验方法表18项次项目允许偏差检验方法1焊口平直度管壁厚(mm)≤10管壁厚的1/3用尺和样板尺检查＞101mm2焊缝高度+1mm用焊接检验尺检查\n加强层宽度+1mm3咬内深度＜0.5mm用尺和焊接检验尺检查长度连续长度10mm总长度(两侧)小于焊缝长度的25%4坐标及标高室外埋地25mm检查测量记录或用经纬仪、水准仪（水平尺）直尺拉线和用尺量检查地沟、架空15mm室内架空10mm地沟15mm5水平管道纵、横方向弯曲度DN≤100mm0.001最大20mm用水平尺、直尺和拉线检查DN＞100mm0.00156立管垂直度0.002最大15mm用尺和水平尺吊线检查7成排管段在同一平面上5mm用尺和拉线检查间距+5mm8交叉管外壁和保温层+10mm用尺检查9弯管椭圆率紫铜9%用尺和外卡钳检查黄铜8%10弯管弯曲角度(注3)PN≤10MPa每米±3mm用样板和尺检查最长±10mmPn＞10MPa每米±1.5mm11弯管折皱不平度PN＜10MPa2mm用尺和外卡钳检查12II型补偿器外形尺寸悬臂长度10mm用尺和拉线检查平直度每米≤3mm最长＜10mm13补偿器预拉伸长度II形10mm检查预拉伸记录填料式、波形15mm5成品保护5.1经酸洗或钝化,或者脱脂合格后的管道，安装以前仍应采取有效保护措施。5.2中断施工时，管口一定要作好临时封闭工作，密封安装时，要注意检查管内有无异物。5.3敷设在地沟内的管道，施工前要清理管沟内的渣土、污物；严禁对已安装好的管道踏蹬，并且及时盖好地沟盖板。5.4弯管工作在螺纹加工后进行，应对螺纹密封面采取保护措施。5.5安装在墙上、混凝土柱上和地沟内的支架，宜在建筑工程施工时配合预留洞或预埋铁件，不宜任意打洞，以免损坏建筑物。\n5.6管道在安装时，应防止管道表面被砂石或其它硬物划伤。5.7未交工验收前，施工单位要专门组织成品保护人员，24h有人值班，并且要随时关锁施工所在的建筑物。5.8管子、管件在施工中应注意妥善保管，不得混淆和损坏。应避免与碳素钢接触。6应注意的质量问题6.1铜管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。6.2管子内外表面应光洁、清洁，不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。6.3铜管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差。管子端部应平整无毛剌。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。6.4翻边连接的铜管，应保持同轴度，其偏差为：DN≤50mm时，不大于1mm；DN＞50mm，不大于2mm。