DB11T133-2001金属加工设备修理通用技术条件.pdf 30页

'ICS25.010一~、、~、J04备案号:11677一2001...北京市地方标准DB11/T133一2001金属加工设备修理通用技术条件GeneralSpecificationsforRepairingMetalProcessingEquipment2001一06一01发布2001一12一01实施北京市质量技术监督局发布 DB11/T133一2001目次前言1范围···，···························，··················，························································⋯⋯12规范性引用文件··········、··················································································⋯⋯13一般要求···················、·······················，···································，··············，·········一14机械零件·····································································································⋯⋯25机械装配···············································、·····················································⋯⋯36液压、气动系统·、·················································，·································，······⋯⋯，87润滑系统··········································，···········，···········································⋯⋯108冷却系统·····································································································⋯⋯109电气系统··································。···································································⋯⋯1010安全防护装置·····························........................................................................巧11涂漆···········································································································⋯⋯1612外观··················。············。············································································⋯⋯1713空运转与功能试验，············、······························································、·········⋯⋯1714负荷试验···，·······························································································、⋯2115最小设定单位试验(用于加工中心)·········。························································⋯⋯2316原点返回试验(用于加工中心)··、·················································、····⋯⋯，..··..⋯⋯2517精度检验····························································································、·······⋯⋯2618保修期····，··········································································.···.········..··...··..·⋯⋯27 DB11/T133一2001前言本技术条件，以<金属切削机床通用技术条件》(GB9061-1988)、《锻压机械通用技术条件》(JB/Tt829一1997)为基础，结合金属加工设备修理工作的特点，参照其它设备和系统的修理要求、标准与规定制定的。本技术条件的实施将有利于规范设备维修市场，提高设备修理与改造质量。本技术条件由北京市经委设备管理办公室提出并归口。本技术条件由北京机械工程学会设备维修分会负责起草。本技术条件起草人:祝允武、王秩信、王永洲、王耀文。 DB11/"133一2001金属加工设备修理通用技术条件范围本技术条件适用于各种普通金属切削机床、数控机床、加工中心、机械压力机、液压机、锻压机、剪切机等设备的大修理。大修理工作内容是全面恢复设备工作能力(功能和精度)，满足加工产品的质量要求，并保持有一定的精度裕量。非大修理(如:项修、小修)设备亦可参照本技术条件制订相应的技术要求。本技术条件是上述各种设备的修理、检验和验收的共同技术依据。修理合同规定的内容有特殊要求者除外。2规范性引用文件下列文件中的条款通过GB/T:的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分。然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。BG2894安全标志GB4053固定式钢梯防护栏安全技术条件GB/T5226.1工业机械电气设备GB7932气动系统通用技术条件GB9061金属切削机床通用技术条件GB10931数控机床位置精度的评定方法GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件JB/"1829锻压机械通用技术条件JB/"6105数控机床液压泵站技术条件JB/T8771加工中心检验条件JB/TS801加工中心技术条件JB/1"9874金属切削机床装配通用技术条件JB/T16769金属切削机床噪声声压级测量方法JB/TQ20501液压元件内部清洁度检测方法ZBJ50002机床数控系统通用技术条件ZBJ50016金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求3.1设备大修理时，应针对所修机型编制修理质量要求，作为设备修后验收的细则。3.2设备大修理时，应对待修设备进行全部解体检查，按照零部件修换要求进行修换。3.3机床重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施。对机床主轴、轴承、主轴套筒、丝杠、凸轮、蜗轮副和高速、重载齿轮等主要零件也应采取措施，以提高其使用寿命。标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB11/T133一20014机械零件4.，更换和修理的零件，其加工质量应符合原设计图样或测绘图及有关技术文件的规定。零件的锐边尖角，除有特殊规定不许倒角外，一般均应倒角去毛刺。4.2零件的加工表面，尤其是工作配合面，如齿轮的齿面等，不允许有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷。轴类零件在搬运和存放时，要防止弯曲变形。4.3易锈零件修理加工后，加工表面应涂防锈油。箱体(含油箱)不加工的内表面和锻铸件的不加工表面，装配前应按规定颜色涂漆。4.4零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。4.5旧件修理时，允许采用修理尺寸，但应保证维持原设计的强度、刚度和配合关系。4.6主轴及传动轴，有裂纹者必须更换，弯曲变形而不能修理者应更换。4.7主轴、顶尖套或其它零件的锥孔表面，轻微划伤者，可按原锥度修磨。用锥度量规检验时，允许量规截止线(锥度大端名义尺寸)进人锥孔，但不得超过以下规定:对于1:20和7:24锥度应保证锥柄工具仍可正常使用;对于莫氏锥孔不得超过表1的规定值。锥孔用量规检验时，接触应均匀，接触区应靠近大端，接触面积不得小于表2的规定值。表1，规插入莫式锥孔后截止线位置限值莫氏锥度号允差二表2主轴锥孔接触面积机床类别接触面积高精度机床85加工中心、精密机床80普通机床754.8滑动轴承外圆与箱体孔之间出现间隙以至松动，或内孔表面严重磨损，应更换。外圆柱面与箱体孔配合正常，而内孔磨损可以修复。但对于主轴滑动轴承应保证主轴的轴向调整量在允许范围内。4.9主轴滚动轴承精度超过公差，应当更换。一般传动轴的滚动轴承有下列情况之一者应更换:1)保持架变形损坏;2)内外圈滚道磨损，出现疲劳点蚀现象;3)滚动体磨损，出现点蚀或其它缺陷。4.10齿轮有下列情形之一者应更换:1)齿部有塑性变形或裂纹;2)齿面有点蚀或剥落现象;3)齿面有严重擦伤;4)齿面接触偏斜，引起局部磨损;5)齿面均匀磨损，弦齿厚的减薄量超过下列数值(按图样规定的最小弦齿厚计算)时:a)主传动齿轮，6%;b)进给传动齿轮，8%;c)辅助传动齿轮，10%04.11传递动力的蜗杆副:1)蜗轮齿有下列情况之一时应更换: DB11/T133一2001的齿部塑性变形、b)齿面有严重擦伤，c)齿厚磨损量超过原齿厚的10%;2)齿厚磨损未超过规定值，齿面粗糙度>Ra1.6Km或有轻微擦伤，可以用蜗杆配研刮削修复齿面;3)蜗杆的齿面有严重擦伤，或粘着蜗轮齿部材料，应更换。4.12分度蜗杆副:1)蜗杆齿部产生塑性变形或严重擦伤应更换;2)蜗轮齿面磨损，精度降低，允许用修复法恢复精度，并配制新蜗杆;3)蜗杆齿面有划痕或粘着蜗轮齿部材料，应更换。4.13精密丝杠:1)螺纹表面粗糙度>Ra0.81im，或有擦伤，允许修复;2)弯曲变形超过设计规定值，不允许校直，应更换。4.14一般传动丝杠:1)螺纹厚度减薄量超过原厚度15%时，应更换;2)弯曲变形<0.15/1000mm，允许用校正法修复;3)螺纹表面粗糙度>Ra1.61un允许修复，修后螺纹厚度减薄量应不超过原厚度的15%.4.15离合器4.15.1爪形离合器:1)齿爪有塑性变形或有裂纹，应更换;2)齿爪磨损呈圆角形且R>1/4齿高，或齿爪磨损量超过原厚度的5%时，应更换;3)齿爪啮合面出现压痕，允许修复，修后爪厚减薄量不应超过原爪厚的5%04.15.2片式离合器:1)摩擦片有下列情形之一时，应更换:a)摩擦表面的平面度误差>0.1mm,b)表面出现不均匀光亮斑点;2)表面有轻微擦伤，允许磨削修复，修后减薄量不超过原厚度的巧%。4.15.3锥形离合器有下列情形之一时，应修复或更换:1)锥体部分接触率<70%;2)锥体的径向跳动>0.05mma4.16零件修理加工后，应交检验部门检验，并出具合格证明。5机械装配5.1装配准备5.1.1装配时使用的零部件，包括外购件和标准件，对其重要的配合尺寸和表面粗糙度应复验。重要轴颈的热处理硬度要达到规定要求。高速旋转零件应作静(动)平衡，必要时应加复验，确认无误后方可进行装配。5.1.2装配前对所有零件应清洗干净，油孔必须畅通，加工表面应涂油防锈。5.1.3装配前应检查、清除零件上的飞边、毛刺、锈斑，油沟的边缘应修成光滑的圆角。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杆等第一圈螺纹端部的厚度应〕lmm,25o(10>100滑动面结合面机高精度机床201616121212床精密机床16121210108类别普通机床1088665.2.4两配合导轨面均用机械加工修理时，用涂色法检验其接触点应均匀，接触指标不少于表4的规定值。表4金切机床导轨面接触指标静)F.滑(滚)动特别重耍的移置导轨导轨固定结合面结合面用途全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上机高精度机床80(7)70(15)70(15)50(20)70(15)45(25)床加工中心75(7)6005)65(10)45(20)65(15)40(25)类精密机床别普通机床70(7)50(20)60(15)40(25)60(20)35(30)注:1.只有在宽度上的接触指标达到规定要求时，才能作长度上的评定2.结合面接触的均匀性是指对长度及宽度上空白区域的限制，其每段空白区域在长度和宽度上的百分数不得超过表中括号内的数值5.2.5两配合导轨面，一个用刮研法修理，另一个用机械加工修理时，以配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数，不得小于表3规定值的75%.5.2.6软带导轨与相配导轨的接触应均匀，接触指标不得低于表4的规定值。5.2.7所有滑动、移置导轨(含压板及镶条)表面的配合均应严密，除用涂色法检验外，还应用表5规定的塞尺检验，塞尺插人深度不得超过表5中的规定值。 DB11/T133一2001表S塞尺插入深度机床重量机床类别塞尺厚度10高精度机床5卜-10o20t150.02加工中心250.04精密机床0.0325普通机床0.045.2.8导轨镶条修理后，其接触点数不得少于表3规定值，并按表5用塞尺检查两端的接合间隙不得插人。修后的镶条应留有调整余量。5.2.9滚动导轨与所有滚动体均应接触良好，运动应轻便灵活，无阻滞现象。5.2.10采用静压装置的金切机床，静压导轨油腔封油边的接触点数不得少于表3的规定值。5.2.11锻压设备导轨工作表面，采用刮研方法修复时，刮研点应均匀。用配合件(或检具)作涂色检验，在300cmZ的面积内平均计算(不足300cmZ的按实际面积平均计算)应保证在25mmx25mm内接触点数不少于表6的规定值(移置导轨除外)。用机械加工方法修复时，接触情况应在实际工作状态下检验。接触应均匀，接触面积在长度上应多70%，在宽度上应)50%,表6锻压设备25mmx25mm刮研面积最少接触点数滑动导轨宽度mm<1203120865.2.12镶钢导轨和多段拼接的床身导轨接合后，相邻处导轨面的错位量不得大于表7的规定值。表7相邻处导轨面错位且机床重量相邻处导轨面错位量,l00.003>100.0055.2.13经机械加工重要的固定结合面，紧固后应紧密贴合，用规定厚度的塞尺(见表5)。检查时不得插人，允许局部插人，见5.2.1505.2.14对于机床特别重要的固定结合面和滑动结合面(如车床床头箱与床身的结合面，四方刀架与上刀架底板结合面，刀架中部与刀架下滑座的结合面，尾座与尾座底板的结合面等)刮研后，在紧固前用涂色法检验，接触点应均匀，接触点数不得低于表3的规定值。在紧固孔的周围必须有接触点。紧固前、后用表5规定的塞尺检查均不得插人，允许局部插人，见5.2.1505.2.15对于金切机床和加工中心的重要结合面应紧密贴合，紧固后按表5规定的塞尺厚度检查，不得插人，允许局部(1一2处)插人深度}_5mm，长度上不超过结合面的1/5，但〔loom.则按一处计。加工中心重要结合面指:(1)滑动导轨压板的固定结合面;洲立柱与床身的固定结合面;(3)前后床身的固定结合面;(4)立柱与立柱滑座的固定结合面;(5)主轴箱与主轴箱滑座的固定结合面。5.2.16对于加工中心的特别重要结合面应紧固贴合，除用涂色检验外，紧固前、后用0.03二塞尺检验均不得插人(对于垂直的固定结合面可在紧固后检验)。允许局部(1一2处)插人深度.<5mm，长度上不超过结合面的1/5，但gloom.fill]按一处计。加工中心特别重要结合面指:(1)滚珠丝杠托架的结合面;(2)滚珠丝杠螺母座的固定结合面;(3)端齿盘的固定结合面;(4)镶钢导轨的结合面。5.2.17对于锻压设备特别重要结合面用0.05mm厚度塞尺进行检验，只允许塞尺局部插人，可插人部分累计不得超过周长的10%,深度不得超过接触面宽度的25%0标准分享网www.bzfxw.com免费下载 】侧日1，IT133一20015.3主轴、轴承(瓦)装配5.3.1主轴滑动轴承(瓦)或铜套与轴承座应紧密配合，不应有径向间隙，更不准加垫，一般不应有轴向窜动;对于可调节的轴承(瓦)应有调整余量。修理后的调整量不得少于原设计的1/205.3.2主轴滑动轴承(瓦)内径刮研点用涂色法检验，接触点应均匀，25Inmx25m面积内平均接触点数不得少于表8的规定值。用机械加工方法加工的工作面，涂色法检查的接触面积，在长度上应妻70%，宽度上应)50%。表8主轴滑动轴承每乃湘刀x25m刮研表面最少接触点衍主轴轴颈直径，机床类别‘1劝>1加高精度机床2Ol6精密机床l6l2普通机床112l0锻压设备865.3.3滑动轴承与铜套，装配时其进油口应对正加油孔。如在装配时配钻进油孔，应对准轴承上的油槽，钻孔后应去毛刺。铜套装配后应检查孔的收缩量，必要时需刮研，以保证配合间隙。5.3，4滚动轴承与轴承座的结合面应紧密贴合，不允许有间隙，更不许加垫。当轴承外圈或轴承座孔有磨损时，可用规范修理方法消除间隙，但装配后应保证其同轴度。5.3.5滚动轴承装配后，其内圈应紧靠轴肩，外圈与轴承盖等零件应接触均匀，不应有轴向窜动(特殊情况除外)。装配后轴承应转动灵活，无阻滞现象。53.6对于有预加负荷要求的滚动轴承，要按规定方法装配。5.3.7装有滚动轴承的主轴，为了提高主轴旋转精度，应进行定向装配。5.3.8数控机床主轴组件中的刀具自动夹紧装置、切屑清除装置和主轴定向装置都必须动作灵活，功能准确可靠。数控机床主轴组件内，拉力机构及其它重要机构的碟形弹簧，组装后应按有关规定进行工作压力试验。高速旋转的主轴组件，应作动平衡试验。5.4齿轮、飞轮、带轮装配5.4.1变位机构的操作应轻便灵活，定位应准确可靠。装配滑移齿轮时，应注意齿端倒角方向。金切机床啮合齿轮的轴向错位，啮合齿轮轮缘宽度B‘2011111〕时，应‘Iln;B>2伍1111时，不得超过轮缘宽度B的5%，但最大应‘smln。5.4.2常用齿轮、蜗轮的装配质量用涂色法检验，接触斑点的分布位置应在齿面的中间部位，其接触率不应低子表9的规定值。表，齿轮、蜗轮用涂色法检查最小接触面积%齿轮类别精度等级和测量方向6级7级8级9级长度上70印50叨圆柱齿轮高度上50454O30长度上70印5040回锥齿轮0一I高度上70印50如长度上70655035蜗轮高度上印印5030 DB11/T133一20015.4.3装配后的齿轮沿轴向定位应准确、可靠。5.4.4用加热法装配齿轮时，加热应均匀，温度应缤25090(渗碳齿轮除外)。5.4.5数控机床进给系统的齿轮间隙调整装置应按图样装配，使调整方便，准确可靠。5.4.6锻压设备啮合齿轮的轴向错位不应超过表10的规定值。两啮合齿轮轮缘宽度不同时，轴向错位按其中较窄的确定。表10锻压设备啮合齿轮轴向错位允许值mln齿轮轮缘宽度B轴向错位B,SOI-2.550ISO{一、55.4.7锻压设备的飞轮总装后应检查径向和端面跳动，其跳动量不得大于表11的规定值。表11锻压设备飞轮跳动公差nun飞轮外径D径向跳动端面跳动D书10000.100.20100020000.20一}0.405.4.8V型带轮装配时，主、从动两轮V型槽的中心面要对正。使用多根传动带时，应进行选装使拉力均匀。5.4.9高速旋转的传动带轮，应作平横试验。径向、端面的跳动量不得大于表12的规定值。表12传动带轮跳动公差Inln传动带轮直径D径向跳动端面跳动D_1200.100.151204000.200.叨5.4.10锻压设备的刚性回转体，允许的残余不平衡量u，按下式计算:G6.3U，=m一石一xtu,g"mm’‘”“”‘”’‘’‘”’‘’““’‘’““‘”‘’“‘’‘”’““‘’““““’““’“”““’“’U)式中。—回转体质量,kgG6.3—回转体质量平衡等级mm/s。—回转体在最大加速度时角速度，。一’5.5丝杠副装配5.5.1丝杠装配后其轴线应与相关移动件的导轨平行。5.5.2各丝杠副组装后，应进行多次运转。其反向空程间隙不得超过下列规定:1)高精度机床为1/40转;2)g10t的精密、普通机床为1/20转;3)>lot的精密、普通机床为1/10转;4)加工中心:a)滚珠丝杠副0.03mm;b)数控回转工作台15"05.5.3具有消除间隙机构的丝杠副，应调整容易，准确可靠，修理后应留有调整余量。标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB11/T133一200155.4为了减少数控机床中的滚珠丝杠工作时热伸长影响，采用预拉伸装配时，应进行预加负荷。5.5.5滚珠丝杠副应具有防护装置，以免磨料及其它杂物侵入。56紧固件装配5.6.1定位的锥销和锥孔，用涂色检验，接触面积应〕80%，接触区域应在锥孔中部。5.6.2各部件中定位用的零件，如顶丝、卡圈、开口销等应齐全，不得缺少。固定销的大端应略突出子零件的外表面。5.6.3装配后的沉头螺钉不应突出零件表面。螺栓、螺母、垫圈的端面装配后应与紧固件平面均匀接触，不得有歪斜或间隙。螺栓应比螺母高出2一3扣。装配在同一部位的螺钉，其长度一般应一致。5.6.4用螺钉固定联接零部件时，螺钉孔应与螺纹孔同轴。由于修理调整的需要，须将螺钉孔(含沉头孔)扩大或作成长孔时，事先应征得委托方的同意。5.7其它件装配5.7.，传动轴上的零件应按图样要求装配，固定配合的零件，要紧固牢靠，防松装置要齐全，在轴上不允许有松动现象;滑(转)动配合的零件在轴上应能自由滑(转)动，不允许有阻滞或卡阻现象。各传动轴装在箱体或其它部件上，除特殊要求外，一般不得有轴向窜动。5.7.2装配时须按图样或有关技术文件进行，不得放人图样中未规定的垫片。修理时为了调整的需要必须增加垫片时，事先应征得委托方的同意。但所加垫片在同一部位不得超过一个，且不许使用局部垫片或不等厚垫片。5.7.3密封件的装配方向，应使介质工作压力将其唇部紧压在轴上。5.7.4装配重叠的密封圈时，各圈要相互压紧，开口方向应向压力大的一侧。5.7.5离合器、制动器的动作应灵敏可靠，且无明显的冲击和振动。修理后应留有调整余量。5.7.6操纵手柄、手轮的操纵力在全行程上应均匀一致，且不得超过表13的规定值。表13手轮、手柄的操纵力N机床重量﹃>I0机床类别使用程度攀一4D>2团-5!一。一脚数控机床常用一印一明一。一旧高精度机床不常用一团一80一明-姗精密机床常用一明一12D一、一姗普通机床不常用:1.每班使用次数>25次者为常用2.用于夹紧、锁紧、顶紧以及增加阻尼等特殊要求的手轮、手柄，操纵力按设计要求3.大型机床极少使用的调整或维修用的手轮、手柄，操纵力按设计要求，但最大‘200N4.变型机床的手轮、手柄，掸纵力按基本型要求5.7.7大中型机床，尤其是数控机床、加工中心，在部件组装完毕后，应按图样进行油管、气管、电线、电缆的连接及其就位固定，以及加防护罩。连接时要对号人座，要特别注意防止异物从管接头进人管路。管接头应拧紧，保证密封。电线、电缆的连接见本技术条件第8部分内容。5.7.8锻压设备操纵装置、调节装置等传动机构的空程量，不得超过该机构尺寸链中各个零件的配合间隙的总和。6液压、气动系统6.1外购液压、气动元件应具有合格证件。6.2装配前，液压元件、气动元件、管接头、油管和油箱等应彻底清洗干净，油管、管接头畅通无阻，阻尼 DB11/T133一2001孔、节流槽不能留有油泥等杂物，阻塞通路。油箱盖板应能防止进人杂质，以免污染油液。6.3液压、气动零件的配合尺寸和表面粗糙度应符合图样或有关技术文件的规定。6.4按规定选用液压油。油液应过滤注人油箱，油液经过系统中的过滤器后，其清洁度应符合规定。6.5液压系统储油箱及进油管口应有过滤装置及油面指示器，油箱内外清洁，指示器清晰、明显。6.6油泵吸油管应装有滤油器，且应与油箱底面保持一定距离。其滤油精度一般为80一160/un(伺服系统应蕊201un)。油管端面应低于系统工作时的最低液面。要用挡油板或其它措施把吸油管与回油管隔开。6.7油泵进油口与吸油管的连接，以及各管接头的连接处均应紧密，防止系统吸人空气。装配管接头时可使用密封胶、不许使用棉丝线缠绕。6.8压力表要灵敏、准确、可靠，其量程应为系统最大压力的1.5一2倍，精度〕2.5级。6.9油管应排列整齐，管道与管道之间，管道与箱壁或零部件表面之间应保持一定距离，必要时用管夹固定。油管装配后不得与任何零件相摩擦，特别是装在移动部件内部的油管。油管弯曲处应圆滑，不许有明显的凹痕和压扁现象(短长径之比)0.8)0紫铜管扩口前应软化处理。6.10密封件不应有损伤，密封件的唇部表面和轴径表面均应涂油，即应使介质工作压力将其唇部紧压在轴上。紫铜密封垫应软化处理。6.11装配阀体、油缸等液压部件的端盖时，拧紧螺钉应用力均匀，防止端盖歪斜或变形，损坏密封件。6.12阀体的密封面必须研磨，使其封闭性能良好。6.13压缩弹簧的外形不允许弯曲，两端面应磨平，并与轴心线垂直。控制压力用的弹簧应经过压力变形试验，并符合图样规定的技术要求。6.14液压元件结合面间的纸垫应平整，不得外露，并保证油路畅通。6.15使用软管时，软管应耐油，不允许有折叠、扭曲现象。多条平行排列的软管应加设保护装置。6.16液压部件装配时，用手移动或转动阀杆或活塞杆，在全程上运动灵活，无阻滞现象。6.17加工中心的重要压力油缸，组装后应按系统设计压力的150%进行>_0.5h的保压试验，不得有渗漏。6.18采用液压(或气动)装置改造设备时，所增加的液压(气动)系统，还应符合下列技术要求:1)控制系统的所有功能不得互相干扰;2)液压元件和气动元件应有工作介质流动方向的标记;3)应有防止超压的安全阀、调整压力变化的溢流阀等装置。当液压能量或气压能量集中供应多台机床时，每台机床的管路上必须另外装有溢流阀或安全阀;4)压力保险装置必须调到使用说明书上所规定的数值;5)当机床与压缩空气源相连时，机床上必须装有溢流阀和压力表并应在压力表上标明最大的允许压力。在能量网上需装有指明最大允许接通压力的标牌。在机床便用说明书中也应相应说明;6)液压系统所有可能形成气穴的地方，应装置放气装置但不允许随气溢出油液，污染周围环境;7)防止因误动作而导致系统处于危险状态的液压或气动元件，调整后应加铅封。6.19数控机床液压泵站按下列项目进行试验6.19.，负荷试验首先在卸荷状态下运转，调整压力0.1一0.2MPa，无异常响声进行空运转试验;再逐步升高压力，无异常时在额定负载下试验，试验时间)0.5h。各液压元件及其顺序动作应准确、可靠。6.19.2耐压试验耐压试验压力为额定压力的1.5倍(额定压力>16M1、者，取1.2倍)，试验压力均匀递增，达到试验压力后，保压30min，不得有外漏及其其它异常现象。6.19.3清洁度试验按JB/JQ20501的规定进行，清洁度等级‘19/16。对电液伺服阀系统应(16/13，电液比例阀系9 DB11/T133-2001统簇18/15.6.19.4噪声试验按GB/T16769规定进行，声压级‘78dB(A)o6.19.5温升试验在负荷试验过程中，不断测量油温变化直到热平衡为止，油温-}60`C,温升‘259C.7润滑系统7.1润滑系统应按设备说明书规定选用润滑油，油料应符合相关的质量标准要求，注人油箱前必须经仔细过滤，过滤精度不低于2.5Funo7.2润滑系统应完整无缺，亦无渗漏现象，油管、油孔、油道、储油池应彻底清洗干净，保证畅通。7.3除中央集中润滑系统外所有润滑部位必须保持完整和齐全。均应有相应的注油器(油杯、油盅、油嘴)或注油孔，注油器或油孔应有盖或堵头，防止切屑和尘土落人。7.4利用毛细作用的润滑油管，应在油管中装置清洁合适的毛线绳，油管高出储油的水平面。7.5表示油位、油流的标志要清晰，窗口透明，能清楚地观察到油面或润滑油滴人情况。7.6定时淀量自动润滑系统，要确认每个定量阀工作正常，供油时不得有断流现象，出油量应符合有关规定值。8冷却系统8.1冷却液箱应仔细清洗干净，并涂防锈油漆。8.2冷却管道的接头和节门应配合紧密，不得有渗漏现象。8.3冷却系统应能保证冷却充分、可靠。冷却液的喷嘴应能进行调节，使冷却液能够通畅地喷到切屑形成处。8.4应采取措施，防止冷却液混人液压系统和润滑系统。8.5落地式机床用冷却液应有回收装置，防止冷却液漫流而污染环境。9电气系统9.1总体要求电气系统应安全、可靠，整体布局美观，符合GB/T5226.1，电气系统的零部件应完整无缺，坚固可靠，电气装置的性能、参数、元器件的安装应符合电气原理图、使用说明书及有关规范的要求。9.2控制电路和控制功能9.2.1控制电路控制电路电源应由变压器供电。各电源应有独立的绕组。对少于3台小容量电机起重器和不超过两只控制器件(如互锁装置、急停按钮)的机械设备，不强制使用变压器。当使用变压器供电时，控制电路的额定电压应<250V.9.2.2控制功能a)启动功能是通过启动电路来接通电源。当使用多个控制站操纵启动时，应满足如下要求:1)每个控制站应有独立的手动操作的启动控制器件;2)应满足机械运行的全部必要条件;3)在允许启动前，所有启动控制器件应处于释放(断开)位置;4)所有启动控制器件应能联合引发。10 DB11/T133一2001b)断电停止功能是通过停止电路，安全可靠的切断设备电源，使其停止运转。对于紧急停止，除能够立即停止设备的所有运动外，还应满足:1)否定所有其它功能和所有工作方式中的操作;2)复位不应引起重新启动，不应引发任何危险情况;3)提供必要的联锁装置(例如与数控装置、可编程控制器的协调);4)不唯一依赖电子电路和软件实现急停功能。9.3操作板位置安装9.3.1电器外装或局部露出外壳的部分应当达到如下要求:1)操作、维修时易于接近;2)安装位置应不影响设备运转;3)操作部件一般不低于站台0.6m以上，并且有明显标识，易于操作。9.3.2按钮按钮操作件的颜色应符合表14中的要求。表14按钮操作件的颜色要求及其含义颜色含义说明红紧急危险或紧急情况时操作黄异常异常情况时操作绿安全安全情况或为正常情况作准备时操作蓝强制性的要求强制动作的情况下操作自赋予特定含义除急停外的一般功能启动灰未赋予特定含义除急停外的一般功能启动黑未赋子特定含义除急停外的一般功能启动1.光标按钮操作件颜色应符合表14、表15的要求。当难以选定适当颜色时，应使用白色。“启动/接通”操作件颜色应选用为白或灰、黑色，优先选用白色，允许用绿色，不允许用红色。急停操作件应使用红色。停止/断开操作件建议用黑、灰、白色。优先选用黑色。允许用红色，不允许用绿色。启动/接通与停止1断开交替操作的按钮操作件优选用颜色为白、灰或黑色，不允许用红、黄或绿色。绿色专供用来表示安全或正常状态，黄色专供用来表示警告或异常状态功能。蓝色专供用来表示强制性功能。复位按钮应为蓝、白、灰或黑色，如果它们还用作停止1断开按钮，最好使用白、灰或黑色，优先选用黑色，但不允许使用绿色。2.除了颜色识别外，还应作出按钮的符号标记，标记可作在其附近。最好直接标在操作件之上。9.3.3指示灯和显示器在维修更换时，其颜色应符合表15中的要求。表15指示灯颜色要求及其含义颜色含义说明红紧急危险情况黄异常异常情况、紧急临界情况绿正常正常情况蓝强制性指示操作者需要动作白无确定性质其它情况，可用于红、黄、绿、蓝色应用有疑问时 DB11/T133一20019.4控制接口9.4.1为便于维修、测试，数字输人/输出接口的每一个信号至少应有一个合适的端接装置(如插销连接器、螺钉接线端子座)，同时具有足够数量的公用和屏蔽端接装置，建议用单独的公用连接配置每个信号终端。9.4.2每个输人器件的一端应并联到输人电源的一极，其另一端连接到适当的输人端子上。输人电源的另一极应连接到保护接地电路的电源公共端子上，输人电路应通过使用变压器、光藕合器或其他高阻抗器件以及隔离导线，使其与数控或可编程序控制器的内部电路隔开。9.4.3每个输出负载的一边应连接到输出电源的公用端，输出电源同样也应有保护接地的连接点。每个输出模块或电路应只连到一个输出器件上。模拟信号接收方不应对榆人端子和机架间的共模信号敏感。9.5控制装置9.5.1所有控制装置的安装位置应易于操作和维修。9.5.1.1控制装置的所有元件的设置和排列应能保证观察者清楚识别，需要检验或更换元件时，不必拆卸机械的其他设备或部件。9.5.1.2控制器件通过插接方式连接时，它们的插接应通过型号(形状)、标记或标志(或组合使用)区分清楚。9.5.2控制柜、板和控制电器9.5.2.1控制柜应有完整的控制线路图。9.5.2.2控制板应有足够的刚性，表面应平整，无裂纹和凹凸现象。9.5.2.3所有用于保护电器的部件，如控制柜、电器盒、接线盒等，以及控制柜上为了通风散热的百页窗，必须能够防止水、油、铁屑等有害物质的进人。控制柜的门必须有扣紧机构。门与门框周边的结合面应用耐油密封垫密封。9.5.2.4刀开关、自动开关的操作手柄应有明显正确的操作标识，指示手柄的“分”、“合”位置，操作机构的定位装置必须安全可靠。所有使用螺钉、螺栓的连接处，均不得有松动或自动松脱现象。9.5.2.5电器的触头表面应光滑。动作时触头应能同时闭合或断开。电磁铁工作时应能活动自如，与线圈内部无摩擦、无卡死现象，连杆动作灵活。9.5.2.6熔断器、热继电器、过电流继电器、行程开关等保护装置必须完整、灵活和准确，不许任意代用或拆除。9.5.2.7外面没有保护的控制板板面上的元件，不应有裸线外露。9.5.3通道、接线盒与分线盒9.5.3.1可能与导线绝缘接触的锐棱、焊渣、毛刺、粗糙表面均应清除掉或采取相应措施，避免破坏导线的绝缘。9.5.3.2在同一条线路通道上，不允许金属管材与非金属管材或附件混合使用。9.5.3.3考虑通道的直线性和长度及导线柔性等因素确定导线槽满率，保证通道的尺寸和布置能使导线和电缆容易装人。9.5.3.4金属穿线管及管接头应采用镀锌钢或适合使用条件的耐腐蚀材料制成。不得使用不同金属，避免它们在接触中会产生的电位差腐蚀作用。9.6导线9.6.1一般要求维修更换或改造设备电气线路时应优先使用铜质绝缘导线，由于条件限制不能满足此要求时，应在修理合同中注明。9.6.2为确保导线话当的机械强度，导线的最小截面积应符合表16的规定值 DB11/T133一2001表16铜导线最小截面积电缆种类单芯单芯双芯无三芯或三芯以上位置用途双芯绞线硬线屏蔽线屏蔽线屏蔽或无屏蔽线铜导线每芯的最小截面积-l"正常配线11,50.750.750.75频繁运动机械部件连接II11外壳外部小电流(<2A)电路中的连线11.50.30.50.3数据通信配线0.08正常配线0.750.750.750.750.75外壳内部小电流(<2A)电路中的连线0.20.20.20.20.2数据通信配线0.089.7配线9.7.1一般要求所有电气线路应排列整齐、颜色分明、固定可靠、绝缘良好(绝缘电阻>1MdZ)，保护线路的塑料、金属软管等完好可靠。9.7.1.1所有连线，尤其是保护接地的电路应连接牢固，没有意外松脱的危险。当用螺钉(螺栓)连接时，必须具有防松措施。9.7.1.2连接方法应与被连接导线的截面积及导线的性质相适应。9.7.1.3一个端子只应接一根导线。只有专门设计的端子，才允许一个端子连接两根或多根导线。但对于保护接地电路，一个端子只应连接一根保护接地导线。9.7.1.4各接线的端子座，应清楚的做出与电路图上相一致的标记。9.7.1.5屏蔽导线的端接应防止绞合线磨损并应容易拆卸，金属屏蔽网可靠接地。97.2导线和电缆敷设9.7.2.1导线和电缆的敷设应使两端子之间无接头或拼接点。9.7.2.2如果导线端部会受到不适当的张力，则应采取固定措施。9.7.2.3如果电路间不发生相互信号干扰情况，不同电路的导线可以并排放置，可以穿在同一通道中，也可以处于同一多芯电缆中，如果这些电路的工作电压不同，应按最高电压选用绝缘。不经过电源分断开关的电路应与其他配线分开，或用颜色来区分，以便电源分断开关在“通”或“断”的情况下均能辨认出它们是带电的。9.7.3导线的标识9.7.3.1导线在每个端部都要做出与电路图上对应的标记。当用颜色代码作导线标记时，可以采用以下颜色:黑、棕、红、黄、绿、蓝(包括浅蓝)、紫、灰、白、粉红、青绿。由于安全原因，黄/绿双色标记仅用于保护地线。任何与此相近，容易发生混淆的颜色都应避免使用。9.7.3.2其他导线的标识可以使用颜色、数字、字母或其他的组合来标识(采用数字时，应使用阿拉伯数字。采用字母时，应使用拉丁字母的大写或小写)。绝缘单芯导线应使用下列颜色代码:幻黑色:用于交流和直流动力电路;2)红色:用于交流控制电路;3)蓝色:用于直流控制电路;13 DB11/T133一20014)橙色:用于由外部电源供电的联锁控制电路。9.7.3.3允许以下情况例外:1)外购独立器件的内部配线;2)采用没有黄/绿双色组合的多芯电缆。9.7.4电柜内配线9.7.4.1配电盘上的配线应固定，以保持它们处于应有的位置。9.7.4.2安装在电柜内的配电盘，应能从电柜正面修改配线。如果控制器件是背后接线，则应提供检修门或能使其旋出的配电盘。9.7.4.3安装在门上或其他活动部件上的器件的接线应使用软导线，导线的另一端应固定在固定部件上。9.7.4.4不敷人通道的导线和电缆应将其固定。9.7.4.5引出电柜外部的控制配线，应采用接线座或连接插销插座组合。9.7.5电柜外配线9.7.5.，电柜外部的导线应封闭在适当的通道中。只有带适当保护套的电缆，才可使用不封闭的通道安装。9.7.5.2如果至悬挂按钮站的连接必须使用柔性连接时，则应采用软导线管或软多芯电缆。但悬挂按钮站的重量不得借助软穿线管或多芯电缆来支承，必须有附加装置。9.7.5.3机械的移动部件的连线1)移动电缆的支承应保证在连接点上没有机械应力，也没有急弯。弯曲回环应有足够的长度，以便使电缆的弯曲半径至少为电缆外径的10倍;2)如果移动电缆靠近运动部件，则应采取措施使它们之间距离>25mm，确保所有正常情况下，均能防止对软管和电缆的损伤。如果达不到要求，则应在两者之间安设隔板;3)电缆护套应能耐受由于移动而产生的可预料到的正常磨损，并能经受住油、水、冷却液、粉尘的影响。9.7.6备用线设备上不便拆线或穿线有困难的管道，或长度超过1.5m的管道，管内应加装备用线。采用地下电缆走线时也必须配有备用线。同一管道中颜色和截面积相同的电线，其备用线的数量应不少于表17的规定值。表17备用线数，同一管中同颜色同截面积电线的根数3一1011-20}21-3030以上备用线根数每递增卜10根增加1一2根9.7.7接地线9.7.7.1设备控制柜和设备外壳不能保证可靠电接触的，以及其他装有电器元件的金属部件，应用镀锌接地螺钉，并用镀锌垫圈及弹簧垫圈通过专门的接地线接地。9.7.7.2接地的金属主体的任何部分与主接地点之间的电阻应<0.1D09.7.7.3接地线应是多股绞合软铜线，一般用黄绿双色绝缘线。当特殊需要时，可以用裸线，但应加以保护，以防损坏。机床和控制柜内部地线最小截面积应符合表18的规定值。 DBit/T133一2001表18铜质接地线的截面积m介产保护有关电路的熔断器或保护有关电路的熔断器或断路器的标称电流值铜地线的截面积断路器的标称电流值铜地线的截面积A人巧I}316一、3516、加1.5501一8005021~302.5印1~10(旧7031~4041001一12509541~印61251~160012060-100101印1~2义幻}，。101一200162501一3000240201~315{二9.7.7.4机床外壳的接地线可与电柜中的保护线连成一体，但不可与工作零线连接。在有漏电保护器的线路里，保护线不能接人漏电保护器。9.7,7.5设备电气部分安装后，应用500V兆欧表测量对地的绝缘电阻，阻值应>0.5Mno9.7.7.6悬挂按钮站必须有专门接地线，不得借用金属软管作地线。9.8电机9.8.，一般要求电机铭牌应清晰可见。必须用兆欧表测量其绝缘电阻绝缘电阻值应>1MS1。盘动电机的转轴，检查电机转子转动应灵活。对于滑动轴承，转子的轴向窜动量应.<3mm。同时还应检查如下内容:1)电机耐压应符合有关技术标准;2)电机空载电流不应偏大;3)电机三相电流应基本平衡。异步电机在额定电压下的三相空载电流，任何一相与三相平均值的偏差应<10%。定子三相电流中的最大值与最小值之差和三相电流平均值之比应<1%;4)电机启动性能应良好;5)电机应无异常的振动和噪声。9.8.2电机的保护9.8.2.1电机应装设过流和短路保护装置，并应根据设备需要装设断相和漏电保护装置。9.8.2.2申机失压后.不府自行启动的应装零压保护奖置_10安全防护装置10.1设备修理中不得随意改动设备原有的安全防护装置。需修理、改造加装时，应保证设置合理，性能可靠。并符合GB15760-1995《金属切削机床安全防护技术条件》的各项要求。10.2露在外面的齿轮、传动带轮、飞轮等，均应有合适的防护罩，砂轮防护罩则应用韧性钢材制造。10.3所有防护罩均应用螺钉可靠地固定，且便于拆卸。防护罩不得与设备运转部分有任何的摩擦和接触。设备运转时，防护罩不得有振动。10.4防护罩、盖、栏、网应满足以下通用要求:1)材料有足够的强度和刚度，无明显的锈蚀或变形。防护罩的厚度和防护网的距离应符合表19的规定值; DB11/Tl33一2001表19设备防护革厚度及防护网与运转体间的距离防护罩防护网漏孔部分最大的运动部件到防护装t材料厚度内切圆直径D的内表面最大距离钢材0.8-2D_,815铝材2-383m的直梯，其超出部分应装符合标准的护笼;5)防护罩、盖、栏，应按GB2894安全色的标准进行涂漆防护。10.5脚踏开关的动作应灵敏可靠，其踏面应用防滑的花纹钢板等制作，与防护罩均应接地保护。10.6脚踏开关的自由行程)15mm时，应装有确保复位的弹簧。10.7各种限位、联锁等保护装置，应操作灵敏、准确、安全可靠。10.8机床各部超负荷安全装置应配齐，动作应保持灵敏可靠，并按有关规定加以调整。安全装置用的弹簧、保险销等的材料和尺寸不得任意更改。10.9锻压设备在单次行程工作范围内，不得发生连续行程现象。10.10锻压设备刚性离合器，其曲柄上死点停止角度应‘士5-，气动离合器的曲柄上死点停止角应在+5"~一100之间。10.11大型机械式压力机的滑块应能在全行程内任一位置制动，制动角<300010.12锻压设备离合器安装紧固，动作灵敏可靠，确保滑块无连冲。制动器工作可靠，与离合器相互协调且联锁。10.13紧急停止按钮灵敏、醒目，应安装在规定位置，并应能自锁。10.14大型冲压机前、后面均应装有急停按钮，一般设置在控制点、给料点附近，人手可迅速触及，且不会产生误动作之处。10.15剪板机剪板长度>2500mm时，两侧均应设置急停按钮。10.16重大的零部件应有便于吊运的装置，如吊运用孔和吊环等。10.17经常产生粉尘的机床应有吸尘装置，其粉尘浓度应叹lomg/m3。机床粉尘浓度的测量方法按有关规定执行。11涂漆11.1床身及其它机体的铸、锻件、焊接件的非加工表面在清理干净后，应涂底漆、抹腻子、打磨平滑和喷耐油油漆。11.2所用涂料应具有良好的防护性能(耐湿热、耐机油、耐切削液)和适当的外观装饰性能。底漆和面漆都要适应机床的最高工作温度，油漆和腻子应有足够的机械强度、附着力和抗油耐蚀作用。11.3腻子的厚度应符合表20的规定值。表20腻子厚度mm材料一般情况局部加厚处铸铁件1.53铸钢件25焊接件12.5 DB11/T133一200111.4面漆一般涂2一3层，各层颜色允许稍有差异，以便识别，最后一层面漆在机床试车合格后喷上。11.5设备各部分涂漆的颜色由企业自定，但对安全性有影响的部位应遵守下列规定:1)设备明显不安全部位(如大型设备容易与吊车相撞的部位)外表面:应采用橙黄色与黑色相间的条纹;2)设备上快速移动部件的外表:浅黄色(次警戒色);3)安全标志:红色(警戒色);4)暴露在外面且无防护装置的快速回转零件(如飞轮、齿轮等)的轮辐:红色。11.6经常拆卸的零件，其接合处在抹腻子、涂漆后应切开，切开后不应损坏边缘涂漆质量。11.7涂漆后的机床外表面应清洁、平整、光滑，色调光泽均匀一致，不应有流痕、气泡、脱皮、斑点、皱纹和粘污等现象，机床外露的加工零件上如粘染了油漆，应洗净。11.6储油箱内应涂浅色油漆。各人工注油点应涂有红色油漆标记。12外观12.1设备外观表面应按涂漆质量要求，全部涂漆复新。12.2外露的焊缝应修整平直、均匀。12.3所有的润滑点均应有明显的标志。12.4镀铬的操作手轮及手柄和外露零件的加工表面应光亮，不允许有锈蚀、损伤痕迹。12.5设备主运动标牌、进给量标牌，润滑图表(标牌)及各种有关指示标牌应清晰、耐久，并装在适当明显可见位置。12.6设备上所有用薄板制造的盖子、罩子、油盒等，应保持外观平整、美观。设备的门、盖与设备的结合面应贴合，错位量、贴合缝隙值应不大于表21的规定值。表21零部件结合面的错位1t及不匀称值mm结合面边缘及门、Bg500引幻3150盖边长B尺寸错位量1.5234错位不匀称量1l1.52贴合缝隙值11.52缝隙不均匀值11.52注:当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值12.7设备外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、销子端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。13空运转与功能试验13.1试验准备13.1.1在试验前，应按说明书或其它技术文件规定，调整设备安装水平，尽量使其处于自然状态。对于普通金切设备的安装水平，在纵、横向上均应‘0.04rnm/1000mm;对于锻压设备60.2nnn/1000mma13.1.2对设备进行全面擦拭和润滑。13.1.3用手移动设备上各运动部件，观察各坐标轴全程内设备的水平不应有变化。13.1.4清洗液压和润滑油箱、冷却箱经过滤后加人规定牌号的液压油、润滑油和冷却液，其清洁度应符合有关标准的规定。13.1.5用手转动主运动的带轮，应轻便、灵活。17 DB11/T133一200113.1.6分别将主轴置于空挡和最高速度挡的位置，用手应能灵活转动主轴。13.1.7检查电气系统接地情况，接上电源检查电动机旋转方向应正确。13.1.8手动陆续启动各部件，检查安全装置应起作用。13.1.9开动液压系统和润滑、冷却装置，各接头不许有渗漏现象，无噪声，各液压元件工作正常，润滑装置分配到各润滑点的功能可靠，冷却液供应正常。13.1.10用一根或两根V型带传动，对主运动进行启动、停止(包括点动、反向、制动)试验。主运动开始运转后，各润滑点供油应正常。13.1.11液压传动的设备应作液压系统稳定性试验，步序如下:1)开动油泵，调整液压系统压力，打开放气阀，排除油缸内的空气，然后关闭;2)在额定工作压力下使系统连续运转至油液达到稳定温度(指温度上升幅度‘29C/h)后，检查油温和温升，其油温和温升均应不大于表22的规定值;表22液压系统油温、温升℃】机床类别!温度1温升{525数控机床、高精度机床一一印30精密、普通机床3)打开工作台控制阀，使其从低速逐渐变为高速。驱动件运动应平稳，低速时无爬行振动现象。换向时不应有冲击，工作速度、换向精度和重复精度达到说明书规定(没有规定时，由托修方与承修方协商，在修理合同中加以规定);4)在各种速度下进行设备功能与性能运转试验时，主运动和进给运动的变速机构的动作应轻便灵活、定位可靠。手动、机动操纵机构、夹紧装置、安全装置的动作应灵敏可靠。运动应平稳，无异常的振动和噪声。13.1.12对数控机床，检查各联轴节(器)、各运动轴回参考原点的减速撞块、检测元件(编码器、光栅尺、同步尺、磁尺等)的紧固件(螺栓、销钉)不应有松动的现象。检查滚珠丝杠的预紧力应合格。13.1.13对数控机床，手动进给移动各坐标轴，通过CRT或DPI(数字显示器)的显示值，检查机床部件的运动方向应正确，各轴的移动距离应与指令值相符;手动低速移动，各轴运动部件在超程时，数控系统应发出报警;多次进行返回基准点的位置应该一致。13.1.14数控机床通电试验前的检查1)电气柜和数控柜中的继电器、接触器、熔断器各种插座不能松动，有锁紧机构的应锁紧;2)强、弱电部分接线端子，电机插座要拧紧;3)手动推动电磁铁、电磁阀几次，要动作灵活，固定可靠。13.2空运转试验13.2.1普通金切机床及加工中心对主运动机构从最低速度起依次运转，各级速度的运转时间应)2nin。用交换齿轮变速、传动带轮变速、无级变速的机床可作低、中、高三种速度的空运转试验。最高速度的运转时间〕1h，使主轴(或滑枕)轴承达到稳定温度(温度上升速度<50C/h为稳定温度。在靠近主轴定心轴颈处测量)。主轴的稳定温度和温升不得超过表23的规定值。试验时，各级速度运转应平稳，工作机构正常、可靠。裹23轴承的温度和温升℃类型和位置温度温升加工中心主轴轴承、主轴滑动轴承印30主轴滚动轴承7040其它机构轴承5020 DB11/T133一200113.2.2金切机床进给机构应作低、中、高三种速度试验。各种速度运转时间应)21nin。有快速移动装置的机床还应作快速试验。检查主运动及进给运动的启动、停车(含制动、反转和点动)和变速的动作应灵活可靠;检查重复定位、分度及转位动作的准确性，自动循环动作的可靠性，快速移动机构的可靠性，有刻度装置的手轮反向空程量及手轮、手柄的操纵力。13.2.3采用静压装置的机床，应在静压建立后才能启动。空载时导轨上运动部件四角的浮升量应均匀，其误差不得超过规定值。当压力变化超过规定值或电源中断时应保证机床安全13.2.4数控机床通电后，首先检查有无故障报警。测试各端子的电压，并调整到给定值，用状态选择开关放在适当位置(如MDI,JOG,ZRN等)核对各项参数和有关的操作各项动作应正确13.2.5对加工中心的直线坐标、回转坐标上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运转应平稳、可靠、高速无振动、低速无明显爬行现象。13.2.6在空运转条件下，加工中心有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的一2%一十6%;无级变速传动，不得超过*10%013.2.7按GB/TI6769的规定，测量机床的噪声，其噪声值不应超过表24的规定值表Z4机床噪声值1u(n){机床种类}声压级{普通机床、精密机床加工中心高精度机床13.2.8加工中心主传动系统的空运转功率(不含主电动机空载功率)不应超过设计的规定13.2.9锻压设备在空运转条件下的工作机构的启动、停止、单次、自动连续、寸动、快速等，动作应灵活、可靠。空运转时间应)4h，其中连续的运转时间)2h，单次行程(按表25所示工作规范)的运转时间)1.5h,离合器和制动器每分钟接合次数与工作机构每分钟行程次数的百分比应不低于表25的规定值。表25离合器、制动器每分钟接合次数与工作机构每分钟行程次数的百分比%工作机构每分钟行程次数X204060离合器和制动器侮分钟接合次数一——一—一—一—x100%706050工作机构睡分钟行程次数注,1.当-I-作机构每分钟行程次数>60时，每分钟接合次数均按30次进行试验2.当工作机构每分钟行程次数介干表中两挡之间时，可用插人法决定百分比对于无单次行程的设备，作连续行程空运转试验，时间)4h0对于可调速的设备，由低速起逐级加大速度运转，每级运转时间)2min,然后以最高速度进行空运转试验。对无级变速的设备，以低、中、最高速三挡各运转2min后，用最高速度进行空运转试验。对依次变换送料机构的送给量，以最小、中等、最大送给量各运转2min后，用最大送给量进行空运转试验13.2.10锻压设备的滑动轴承和滚动轴承温升应提400C,最高温度应簇70`C,滑块导轨的温升应簇WC,最高温度应鉴500C。运转须按13.2.9的规定进行，并达到稳定温度时进行测量。19 DB11/T133一20013.2.11锻压设备的摩擦离合器、制动器和电磁控制气阀，在单次行程运转试验时，动作应平稳而协调。试验中摩擦片(块)不许有烧损现象，温升应(7090，最高温度应(10090当采用耐高温摩擦材料时，摩擦片(块)的发热不得影响其周围零件的正常工作。13.2.12锻压设备安全保护装置和超负荷保险装置应准确可靠，在单次行程工作规范时，不得发生连续行程现象。13.2.13锻压设备按单次行程工作规范进行空运转时，其噪声值应不超过表26的规定值。表26锻压设备噪声值dB(A)设备类别声压级闭式单点、双点压力机，热模锻压力机,如板机，金属挤压压力机，联合冲剪机，空气锤100开式压力机、摩擦压力机95自动冷徽机105液压机10013.2.14锻压设备工作时，液压系统油箱内进油口的油温g609013.2.15锻压设备的工作机构、操作机构应相互协调。对所有工作规范，动作平稳、安全、可靠，符合规定的技术质量要求。当工作机构停止运转时，应可靠地停留在所需要的位置。操纵手柄、手轮的操纵力<_40N，杠杆式脚踏装置的操纵力眨60N脚踏开关的操纵力簇40N，调整用的手柄、手轮的操纵力疾90N.13.3功能试验(用于加工中心)13.3.1手动功能试验(用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验)13.3.1.，对主轴连续进行}5次锁刀、松刀和清除铁屑(吹气)以及主轴准停的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。13.3.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的启动、停止(包括制动)和定向操作试验，动作应灵活、可靠。13.3.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。13.3.1.4对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次正向、负向的启动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。13.3.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行)10种变速操作试验，动作应灵活、可靠。13.3.1.6对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确。13.3.1.7对托板连续进行3次交换试验，动作应灵活、可靠。13.3.1.8对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具;换刀动作应灵活、可靠、准确;机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。13.3.1.9对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、纸带阅读机、数据输出输人设备和风扇等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。133.1.10对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能应可靠、动作应灵活、准确。133.1.11对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠;各系统不得渗漏。13.3.1.12对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。13.3.2数控功能试验(用数控程序操作机床各部件进行试验)20 DB们/T133一200113.3.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转启动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。13.3.2.2无级变速的主轴至少应在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。13.3.2.3对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的启动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。13.3.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。13.3.2.5对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次分度、定位试验，动作应灵活、运转应平稳、可靠、准确。13.3.2.6对各种托板进行5次交换试验，动作应灵活、可靠。13.3.2.7对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行)3次的自动换刀试验，动作应灵活、可靠。13.3.2.8对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑系统的启动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。13.4自动、半自动机床和数控机床、加工中心连续空运转试验13.4.1连续空运转试验应在完成空运转和功能试验之后，精度检验之前进行。13.4.2连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应按表27的规定值。表27连续空运转时间h金切机床自动控制方式机床种类数控机床加工中心机械控制一连续运转时间48164813.4.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行。13.4.4加工中心的连续空运转程序中应包括下列内容:1)主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、停止、反转和定位。其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%;2)进给速度应把各坐标上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接近全程范围内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%;3)刀库中各刀位上的刀具应进行)2次自动交换;4)各种托板应进行〕5次自动交换;5)各联动坐标的联动运行;6)各循环程序间的暂停时间应毛0.5inin;7)分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位应〕2个循环。14负荷试验14.1设备修理后的负荷试验应结合工作精度试验进行。设备负荷试验前后，均应检验几何精度，所测得的精度值应前后相符，并达到所规定的要求。负荷试验的内容可依据设备使用说明书的规定和实际需要，在修前由双方协商确定设备负荷试验的项目及达到的要求，并写人修理合同中。21 DB11/T133一200114.2金切机床负荷试验的项目有:1)机床主传动系统最大扭矩试验;2)机床最大切削抗力试验;3)机床主传动系统达到最大功率试验;4)机床承载工件最大重量运转试验;5)抗振切削试验;6)对于重型机床，制造厂有加载规定者，按规定执行。14.3加工中心的负荷试验14.3.，机床承载工件最大重量的运转试验14.3.1.，用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于工作台上，使其载荷均匀。14.3.1.2分别以最低、最高进给速度和快速运转。用最低进给速度运转时，一般应在接近行程的两端和中间往复进行，每次移动距离应)20mm;用最高进给速度和快速运转时，均应在接近全行程上进行，分别往复1次和5次。14.3.1.3试验时机床运转应平稳、可靠，无明显爬行现象。14.3.2机床主传动系统最大扭矩试验14.3.2.，在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或镬削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。14.3.2.2切削试件材料二HT20()或45钢;切削刀具:端铣刀或硬质合金撞刀。14.3.2.3试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。14.3.3机床最大切削抗力试验14.3.3.1在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或铿削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力。14.3.3.2切削试件材料:HT";切削刀具:端铣刀或硬质合金铣刀或高速钢麻花钻头。14.3.3.3试验时机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置正常、可靠。14.3.4机床主传动系统达到最大功率试验14.3.4.1在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。14.3.4.2切削试件材料;45钢;切削刀具:端铣刀。14.3.4.3试验时机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠，无明显的颤振现象，并记录金属切除率(cm/min),14.4锻压设备依据设备的性能、结构、主要用途按下列要求进行负荷试验、超负荷试验或工作试验:1)按照设备的性能，试验并达到其最大作用力、打击能量、最大加工尺寸、生产率和其它指标;2)专用锻压设备应做工作试验，检验其所加工典型零件质量，应符合设计工艺文件的规定，并进行加工零件质量的稳定性试验;3)对工艺要求高的设备，应在满负荷情况下测定其刚度，并应符合设备说明书的有关规定;4)进行)3次满负荷试验;5)按公称能力的120%进行〕3次超负荷试验;6)设备的所有机构、工作系统，均应动作协调、工作正常、操作灵敏可靠;不应有异常响声和振动，主轴轴承温度和液压油温度不超过规定值(见】3.2.10和13.2.14),摩擦离合器在最大负荷下不得打滑且无过热现象;7)修理后的蒸汽(空气)锻锤应进行打击能量测定。不同规格的锻锤使用不同尺寸的铅柱试块。一次锻击铅柱高度尺寸应不大于表28的规定值。 DB11/T133一2001表28蒸汽(空气}锻锤打击能f测定铅块尺寸锻锤落下部分重Uk-N0.250.400.650.751.502.504.006.507.5010.0锻击前铅肖径253035375067808390100柱尺寸高度37.54552.555.575100一。、125135巧0一次锻击后铅柱高度212629.532435961.26567.572打击能量kN"m0.3150.530.901.02.55.69.513.71927.15最小设定单位试验(用于加工中心)机床最小设定单位试验有直线坐标最小设定单位试验和回转坐标最小设定单位试验两种，应分别进行。试验某一坐标最小设定单位时，其它运动部件，原则上置于行程的中间位置。试验时可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行15.1直线坐标的最小设定单位试验15.1.1试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负)向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动(要注意实际移动方向)，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，停止后，向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置均不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负(或正)向移动测量各指令的停止位置见图1a在行程的中间及靠近两端的3个位置分别进行试验。各直线坐标均应进行试验。这个级小设定单位指令下部件的停止位置不作侧量侧t范围图115.1.2误差计算误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差，分别按式(1)和式(2)进行计算，以3个位置上最大误差值作为该项的误差23 DB11/T133一2001(1)最小设定单位误差S。二{L一ml-.......................................(2)式中又—最小设定单位误差，mmL;—一个最小设定单位指令的实际位移，ntmm—一个最小设定单位指令的理论位移，mm，实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值(2)最小设定单位相对误差{叠乙。一20m{-S。二00%.................................(3)20m式中Sb—最小设定单位相对误差，%E2UL-20个最小设定单位指令的实际位移的总和，mm15，.3允差S,:依据机床制造厂企业标准的规定值。凡:,25%015.1.4检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。15.2回转坐标最小设定单位试验15.2.，试验方法先以快速使回转坐标上的运动部件向正(或负)向转动一定角度，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同一方向转动(要注意实际转动的方向)，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，停止后，向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令停止的位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负(或正)向转动，测量各个指令的停止位置，见图2.至少应在回转范围内的任意3个位置上进行试验。各回转坐标均应进行试验。15.2.2误差计算误差分为最小设定单位角位移误差和最小设定单位角位移相对误差，分别按式(3)和式(4)进行计算，误差以3个位置上最大误差值作为该项的误差。(1)最小设定单位角位移误差。。二10一m={二(a)式中。。—最小设定单位角位移误差，(”)B;"—一个最小设定单位指令的实际角位移，(”)MO—一个最小设定单位指令的理论角位移，(’)斧实际角位移的方向如与给出的方向相反，其角位移应为负值(2)最小设定单位角位移相对误差{m“。一，Omo}-W,,X100%(s)20m=式中w,—最小设定单位角位移相对误差，%叠a;-20个最刁、设定单位指令的实际角位移总和，(。 DB11/T133一2001这个最小设定单位指令部件的停止位置不作侧盘侧t范围图215.2.3允差。。:依据机床的具体情况按机床制造厂企业标准的规定值。w,:‘25%.15.2.4检验工具自准直仪和多面体。，6原点返回试验(用于加工中心)原点返回试验有直线坐标原点返回试验和回转坐标原点返回试验两种时，应分别进行试验;试验某一坐标时，其他运动部件原则上应置于行程的中间位置;试验时，可在使用螺距补偿和间隙补偿的条件下进行。16.1直线坐标原点返回试验16.1.1试验方法直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P。的试验。测量每次实际位置P;。与原点理论位置P。的偏差X+o(i二1,2·一，5)、见图30在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各直线坐标均应进行试验。16.1.2误差计算图3误差以3个位置的最大误差值作为该项的误差。R。二4S,······························】···············································⋯⋯(6)式中R,—原点返回误差，二So—原点返回时的标准偏差，rnmSo_}n1-E(X。一)Yo)2 DB11/T133一2001Xu二告客x;o16.1.3允差依据机床制造厂企业标准的规定值。16.1.4检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。16.2回转坐标原点返回试验16.2.1检验方法回转坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的转动方向，以快速转动方式进行5次返回原点几的试验。测量每次实际位置P。与原点理论位置场的偏差B;(i二1,2........5)，见图40在回转范围的任意3个位置进行试验。各回转坐标均应进行试验。16.2.2误差计算误差以3个位置上的最大误差值作为该项的误差。凡=4几····················，······························⋯⋯(7)式中R,—原点返回误差，(”)Sm—原点返回时的标准偏差，(”)S，二丫"V离n-1}_}(8i0一。。。二告E0io16.2.3允差依据机床制造厂企业标准的规定值。16.2.4检验工具自准直仪和多面体。图417精度检验17.1几何精度检验17.1.1在几何精度检验时，应先调整机床安装水平，使其处于自然水平状态。机床的几何精度应按有关的国家(行业)标准检验。几何精度应在空运转与功能试验之后和工作精度检验之后各进行一次检验。在最后一次的几何精度检验过程中，不得对影响精度的机构和零件进行调整。否则，应复验有关的工作精度项目。最后的几何精度检验结果作为机床验收的根据，并记人机床修理记录中，作为技术档案。17.1.2在精度检验过程中，凡与主轴轴承(或滑枕、工作台)温度有关的项目应在主轴轴承(滑枕、工作台)温度达到稳定后方可进行检验。17.1.3对数控机床的几何精度检验要按有关标准规定，在机床稍有预热状态下进行。17.2定位精度检验(用于加工中心)定位精度和重复定位精度检验应在负荷试验后，工作精度检验前进行。17.2.1加工中心的线性和回转轴线定位精度和重复定位精度按JB/T8771.4进行;托板定位精度和重复定位精度应按JBM771,5进行。17.2.2加工中心合格证明书应附定位精度检验有关数据和图表。17.3工作精度试验17.3.，通用机床的工作精度检验，可按国家机床标准或机床说明书规定的标准进行，也可以按企业选定的典型零件进行。专用机床则按产品工艺规定进行。26 DR11/T133一200117.3.2工作精度检验时，不得对影响机床几何精度的机构或零件进行调整，否则，在工作精度检验后，应对调整的有关几何精度项目进行复验。17.3.3加工中心的精加工试件精度按JB/T8771.7进行;其切削规范按设计文件规定;试件精度应一次交验合格。17.3.4加工中心精加工试件的铣削平面粗糙度Ra-,3.2um,撞削孔表面粗糙度Ra-1.6m.18保修期为了保证修理质量，维护用户的利益，设备修理实行保修期。保修期一般规定为六个月(自办理最终验收合格、交接手续之日起)。在保修期内，除运输、搬迁、安装、保养和使用不当所造成的损坏外，承修单位应负责因修理不良而发生损坏或不能正常使用的返修工作，返修不另收费。'