DLT5070-2012水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则.pdf 103页

'ICS27．140K55备案号：J1390---2012P口L中华人民共和国电力行业标准DL，T5070—2012代替DL／T5070—1997水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则Technologicalguideformanufactuingassemblingandweldingofmetalspiralcaseofturbineinsite2012—01—04发布2012．03．01实施国家能源局发布 中华人民共和国电力行业标准水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则TechnologicalguideformanufactuingassemblingandweldingofmetalspiralcaseofturbineinsiteDL，T5070—2012代替DL／T5070—1997主编机构：中国电力企业联合会批准部门：国家能源局施行日期：2012年3月1日中国电力出版社2012北京 中华人民共和国电力行业标准水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则TechnologicalguideformanufactuingassemblingandweldingofmetalspiraleaseofturbineinsiteDL，T5070—2012代替DL／T5070—1997t中国电力出版社出版、发行(北京市东城区北京站西街19号100005hnp：／／www．ceppsgecCOrnon)北京博图彩色印刷有限公司日J刷^2012年3月第一版2叭2年3月北京第一次印刷850毫米×1168毫米32开奉325日J张78千字印数0001--3000册统一书号155123·839定价27．∞元敬告读者本书封面贴有防伪标签，刮开涂层可查询真伪本书如有印装质量问题，我社发行部负责退换版权专有翻印必究 前言DL，T5070—2012本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2007年行业标准修订、制定计划(电力行业部分)的通知》(发改办工业(2007)1415号)的要求，由中国水利水电第七工程局有限公司会同有关单位修订完成的。本标准在修订过程中，修订组经过广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿。本标准主要技术内容包括：水轮机金属蜗壳制作、安装、焊接、防腐蚀、包装、水压试验及保温保压浇筑混凝土、检验和验收等。本标准与原标准相比，主要修改内容如下：——增加了蜗壳现场制造和验收的内容。——增加了高强钢的规范内容。——增加了不锈钢的规范内容。——补充了蜗壳焊接的规定。——增加了表面预处理和涂装防腐的规定。——补充了蜗壳水压试验和保温保压浇筑混凝土的规定。——增加了预留焊缝的规定。——增加了进人孔颈管的规定。——增加了排水阀、取水管、测压管路安装等的规定。——增加了TOFD无损检测和相控阵超声检测的规定。——补充了蜗壳安装验收的规定。本标准是第一次修订，发布后代替DL／T5070一1997。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业水轮发电机及电气设备标准化技术委员会 DL，T5070—2012归口。本标准主编单位：中国水利水电建设股份有限公司、中国水利水电第七工程局有限公司。本标准主要起草人员：万天明、赵显忠、赵云德、曾洪富、粟皓维、罗陈。本标准主要审查人员：贺建华、刘永东、付元初、李红春、刘公直、李滨、陈维勤、高麒麟、杨振先、欧阳明之、田子勤、刘桂芹、张俊芝、陈向东、张晔、张秉诚、王生瓒、龚长清、李林、刘诚。本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心(北京市白广路二条一号，100761)。II 前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一1总则⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2基本规定⋯⋯⋯⋯·3蜗壳现场制造⋯⋯·31蜗壳瓦片制造⋯⋯3,2蜗壳单节拼装⋯⋯目次3．3蜗壳对装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4蜗壳安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯4．1蜗壳安装应具各的条件⋯⋯⋯·4．2蜗壳安装顺序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·4．3蜗壳安装方法及要求5蜗壳焊接⋯⋯⋯⋯⋯51焊工资格⋯⋯⋯⋯⋯·5．2焊接的一般规定和工艺要求”5．3蜗壳环缝焊接⋯⋯⋯⋯⋯⋯一5．4大舌板焊接⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯”5．5凑合节焊接⋯⋯⋯⋯5．6碟形边及导流环焊接6焊缝检验7缺欠处理8表面防腐81表面预处理⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8．2涂料涂装⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯8．3涂料涂层质量检测⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一9金属蜗壳水压试验及保温保压浇筑混凝土DL，T5070—2012-⋯⋯·I⋯⋯⋯·l⋯⋯⋯．’⋯⋯⋯-6·⋯·⋯一6·····t··9⋯⋯·12·······14⋯⋯一14⋯-⋯·15⋯⋯一16⋯⋯一20⋯⋯25-⋯⋯·26⋯⋯·26⋯-⋯·27⋯⋯··28⋯⋯．．3l⋯-⋯·32⋯⋯-·32⋯⋯··34⋯⋯”34⋯⋯-·37III DL，T5070—201291应具各的条件⋯⋯·⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯-⋯⋯·379．2水压试验及保温保压浇筑混凝土的基本要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯37l0验收⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯39附录A钢板性能标准和表面质量标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一4l附录B国外常用于制造蜗壳的钢板⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一54附录c钢板厚度允许偏差、厚度附加值和不平度允许值⋯一55附录D大气露点换算表-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯58本标准用词说明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯60引用标准名录⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯61附：条文说明⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．63 COntentsDL／T5070—2012⋯⋯⋯⋯⋯．⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯一⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯．．1lGeneralProvisions⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12BasicRules·········-·-··-·····-··--··-·-·-·····-·----‘·······-‘·‘··-·-·--·-。’。‘‘‘‘‘23ManufactureofSpiralCaseinSite-⋯·⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯631ManufactureofSpiralCaseSection’⋯⋯⋯⋯’⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯63．2AssemblageofSpiralCaseSection’+。‘‘‘‘。’‘’’‘。‘‘‘‘’。’‘’‘‘‘’‘’‘’’‘‘‘‘‘‘。‘’’’‘。‘‘93．3AssemblageofSpiralCase‘’‘。·····‘‘‘’’’’‘····‘‘。‘‘’’‘’‘‘1‘’‘‘’‘‘‘‘+’‘’‘’‘’’‘‘‘’124InstallmionofSpiralCage⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1441EssentialCondition⋯⋯⋯⋯·⋯⋯·⋯·⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯“144．2Sequence·····-·-·····-········---·······-······-··-·-···················-····‘‘‘‘‘··-1543MethodandDemand⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯165WeldingofSpiralCase。·。‘‘‘‘。。’。‘‘‘‘。’’’’’‘‘’+。‘’‘。‘‘‘’‘’‘’‘+’‘‘‘‘。‘’’’。‘’‘‘。‘2051QualificationofWelder·······-··-······-·-·-··········-··-····-···········‘‘‘‘’‘··205．2GeneralProvisionsandTechnologyRequironent’’‘’‘’’‘‘’。‘’‘‘‘‘‘。。‘’205．3WeldingofAnnularWeldingLine’’’’‘‘‘·-·-‘’’、’‘’’‘’’’’。‘’‘’‘’’’’’。’’’‘’’’’。’255．4WeldingofLingulatePlate‘‘‘’‘‘‘’。‘‘‘’’‘’+‘+‘’’’‘’‘’‘’’‘’‘‘’’‘’‘’‘‘‘’。265．5WeldingofCompensatingSection。‘’’’‘‘’‘’‘’’+’‘‘’‘‘’‘’‘’‘‘’‘‘‘‘’’‘’‘’265．6WeldingofAcetabuliformSideandFlow—guidingRing’‘’‘‘’‘‘’’‘‘‘’‘’‘’276ExaminationofWeldedJoint-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯287TI℃atmentofDefects⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯-·318AnticorrosionofSurface·····-··········-················-·-···········’‘‘-‘·3281SurfacePre”eatment⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯328．2Coating⋯⋯·⋯一⋯⋯·⋯⋯⋯⋯·⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·⋯⋯⋯·⋯348．3QualityInspectionofCoating。。+’‘’’’‘。。‘‘’。’’’’’‘’’‘’‘’’‘’’’’’’。‘‘‘‘’’’’‘’349HydrostaticTestandConcretePlacementinPressureandV DL，T5070—2012HeatPreservation··--·-····-·······-··········--·······-·-············-·····-········3791EssentialCondition⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·379．2HydrostaticTestandCastingBctoninPressureandHeatPreservation······--····-·······-·-·········-··························-·········‘····3710Checking&Acceptance⋯⋯⋯⋯‘⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯‘⋯’。39AppendixAPropertyStandardofSteelPlateandQualityStandardofSurface⋯·⋯⋯·⋯⋯·⋯·⋯⋯⋯⋯⋯-⋯·⋯-⋯4lAppendixBForeignSteelPlatesUsuallyBeUsedtoManufaetureSpiralCase⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯AppendixCAllowDeviationofSteelPlateThickness，WavinessandAdditional111ickness⋯⋯⋯”AppendixDConversionTableofAtmosphereDewPointExplainationofWordingin111isCode⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯··LjstofQuotedStandards⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯“Addition：ExplanationofProvisions········-······-·-·---············VI钳鲐诣∞引∞ 1总则DL，T5070—20121．0．1为了在水电站水轮机、水泵水轮机金属蜗壳制造安装和焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，坚持因地制宜，就地取材的原则，合理选择制作、安装和焊接等施工方案，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本标准。1．0．2本标准系根据水轮发电机制造安装的有关规程、规范和制造厂的要求，并结合工程实践行之有效的施工经验和工艺方法而制定的。本标准编制的依据为：1现行国家标准GB／T8564《水轮发电机组安装技术规范》中关于水轮机金属蜗壳现场制造、安装、焊接等的要求。2水轮机设备制造厂提出的现场制造、安装、焊接、水压试验及保温保压浇筑混凝土等工艺文件。3国内外有关蜗壳现场制造、安装及焊接的工艺文件和质量标准。1．0．3本标准规定了水电站水轮机、水泵水轮机金属蜗壳现场制造、安装、焊接及检验的技术要求、基本工艺方法和施工程序。1．0．4本标准适用于以低碳钢、低合金钢、高强度结构钢等为基本材料的水电站水轮机、水泵水轮机金属蜗壳。1．0．5水电站水轮机、水泵水轮机金属蜗壳的制造、安装及验收，除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 DL，T5070—20122基本规定2．0．1蜗壳现场制造、安装、焊接及验收应具备下列资料：1设计图样和技术文件。2主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明文件。3有关水工建筑物的布置图。2．0．2蜗壳现场制造、安装、焊接及验收应按设计图样和有关的技术文件进行：如有修改，应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。2．0．3蜗壳制造用钢板的性能和表面质量应符合本标准附录A和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明文件。当无出厂质量证明文件、标号不清或对材质有疑问时应予复验，复验合格方可使用。钢板性能试验取样位置及试样制备应符合现行国家标准GB／T2975《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》的规定。2．0．4采用国外钢板，其钢材牌号见本标准附录A中表A13-1、表A1．3-2以及附录B。2．0．5蜗壳制造用钢板如需超声波检查应按现行行业标准JB／T4730．3《承压设备无损检测第3部分超声检测》进行。合格标准为：低碳钢和低合金钢应符合IⅡ级，高强钢应符合II级。2．0．6应要求钢厂对高强钢和板厚大于60mm的低碳钢和低合金钢逐张进行超声波探伤。2．0．7小直径厚壁蜗壳(即径厚比值接近或超过本标准表3．1．8-2中规定值)采用的钢板，最低冲击功应不小于现行国家标准GB／T713《锅炉和压力容器用钢板》、GB／T1591《低合金高强度结构钢》和GB／T19189《压力容器用调质高强度钢板》等标准ji!I【定材2 DL，T卯70—2012质的最低冲击功值的2倍。2．0．8钢板存放应避免雨淋、锈蚀。钢板的叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。2．0．9钢板的技术要求应符合现行国家标准GB／T699《优质碳素结构钢》、GB厂r700《碳素结构钢》、GB，r709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB／T713《锅炉和压力容器用钢板》、GB／T1591《低合金高强度结构钢》、GB／T16270《高强度结构用调质钢板》、GB／T19189《压力容器用调质高强度钢板》的规定，厚度偏差见本标准附录C。2．0．10焊接材料应具有出厂质量证明文件，其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数，应达到下列相应要求：1焊条应符合现行国家标准GB，r983《不锈钢焊条》、GB／T5117《碳钢焊条》和GB／T5118《低合金钢焊条》的规定。2焊丝应符合现行国家标准GB厂r5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB／T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB／T10045《碳钢药芯焊丝》、GB厂r12470《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》、GB厂r14957《熔化焊用钢丝》、GB／T17493《低合金钢药芯焊丝》、GB／T17853《不锈钢药芯焊丝》、GB／T17854《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》和现行行业标准YB／T5092《焊接用不锈钢丝》的规定。3焊剂应符合现行国家标准GB／T5293、GB／T12470和GB／T17854的规定。2．0．11碳弧气刨用碳棒应符合现行国家标准GB12174《碳弧气刨碳棒》的规定。2．0．12焊接、切割用气体应满足下列要求：1氩气应符合现行国家标准GB／T4842《氩》中的质量要求，其纯度应大于或等于99．9％。2二氧化碳气体应符合现行国家标准GB／T6052《工业液体二氧化碳》中的质量要求，其纯度应大于或等于99．5％。j DL，T5070—20123氧气应符合现行国家标准GB／T3863《工业氧》中的质量要求，其纯度应大于或等于99．5oA。4MAG焊接即氩一二氧化碳混合气体焊接，应符合现行行业标准HG／T3728《焊接用混合气体氩一二氧化碳》中的质量要求。5乙炔气体应符合现行国家标准GB6819《溶解乙炔》中的质量要求，其纯度应大于或等于98％。6燃气丙烯应符合现行行业标准HG／T3661．1《焊接切割用燃气丙烯》中的质量要求，其纯度应大于或等于95．0％。7燃气丙烷应符合现行行业标准HG／T3661．2《焊接切割用燃气丙烷》中的质量要求，其纯度应大于或等于95．O％。2．0．13蜗壳现场制造、安装、焊接及验收所用的测量器具及要求。1精度不低于II级的钢卷尺。2DJ2级以上精度的经纬仪。3DS3级以上精度的水准仪。4精度5。C及以上的测温仪。5精度(3％日+1)um及以上的涂镀层测厚仪(H为被测涂镀层的实际厚度)。6测量精度温度O．5℃、湿度2％RH及以上的温湿度仪(％RH为相对湿度单位)。7精度2％及以上的焊接用气体流量计。2．0．14计量器具应按规定进行检定，并在有效期限内使用。2．0．15用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应醒目、牢固和便于使用。2．0．16蜗壳瓦片应成节配套运输，并绑扎牢固，防止倾倒和变形。蜗壳附件应绑扎成捆或装箱运输，并标明名称、编号。2．0．17为防止蜗壳瓦片在运输过程中倾倒、变形，可加临时支撑或框架，叠放瓦片时宜在片间填塞软垫。支撑不得直接焊于瓦片上，应使用工器具和螺栓等连接件加以固定。4 DL，T5070—20122．0．18运输成型的蜗壳C形节时，视其刚度情况，可在C形节内加设临时支撑，在节外加设鞍形支架座或加垫木条。2．0．19钢索捆扎吊运C形节或瓦片时，应在钢索与C形节或瓦片相触部位加设软垫。在吊装、运输中应避免损坏涂层。 DL，T5070—20123蜗壳现场制造3．1蜗壳瓦片制造3．1．1钢板下料应满足下列要求。1钢板下料的允许偏差应符合表3．1．1的规定。表3．1．1钢板下料的允许偏差项目允许偏差(nun)宽度和长度±3对角线偏差±5矢高(曲线部分)±22蜗壳单节纵缝不宜设置在蜗壳C形节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于10。，且相应弧线距离应大于300ram及10倍蜗壳壁厚。3相邻蜗壳单节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm。4在同一单节上，相邻纵缝间距不宜小于500mm。5环缝间距不宜小于500mm，蜗壳尾部等结构不宜小于F列各项之最大值：1)10倍蜗壳壁厚。2)300mm。3)3．54rt，r为蜗壳单节进口内半径，f为蜗壳壁厚。3．1．2低碳钢、低合金钢的钢板划线后，应用钢印、油漆和冲眼分别标识出炉批号、蜗壳分节、分块的编号、过流面、水流方向、6 DL，T5070—2012水平和垂直中心线、测压孔位置、坡口角度以及切割线等符号。所有标识应具有追溯性。3．1．3在高强度钢板上，不得用锯或凿子作标识，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，允许使用深度不大于O．5mm的冲眼标识。1在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼。2卷板后的外侧表面。3．1．4钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割机或刨边机、铣边机加工：淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工，当采用热切割方法时应用砂轮将割口表面淬硬层、过热组织等磨掉，磨削层厚不小于O．8mm。若钢板有预热切割要求，应进行预热切割。3．1．5切割质量和尺寸偏差应符合现行行业标准JB，r10045．3《热切割气割质量和尺寸偏差》、JB，r10045．4《热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差》或JB3092《火焰切割面质量技术要求》的有关规定。3．1．6切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。切割时造成的坡口沟槽深度不应大于O．5mm，当坡口沟槽深度为0．5mm～2mm时，应进行砂轮打磨，当坡口沟槽深度大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。若有可疑处应按现行行业标准JB／1"4730．4《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》有关规定进行磁粉检测(下称MT)探伤，或按JB／T4730．5《承压设备无损检测第5部分渗透检测》有关规定进行渗透检测(下称PT)探伤。3．1．7焊接坡口尺寸允许偏差应符合现行国家标准GB／T985．t《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》、GB／T985．2《埋弧焊的推荐坡口》或设计图样的规定。不对称x形坡口的大坡口和v形坡口均宜开设在平焊(即向上)位置侧。环缝采用与水平轴z为界(宜有100mm左右的变角过渡段)的翻转焊接坡口，始终使大坡口侧向r。7 DL，T5070—20123．1．8钢板卷板应满足下列要求。1卷板方向宜与钢板的压延方向一致。2卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。3卷板后，将蜗壳瓦片以自由状态立于平台上，用弧度样板检查，其间隙应符合表3．1．8—1的规定。表3．1．8_1蜗壳瓦片弧度允许偏差蜗壳单节进口内径样板弦长样板与蜗壳瓦片之间的间隙值序号D．(m)(m)(Tr吼)lD．>1020≤302640t450<风L(Rp02)≤540Dj>，48t540<忍L(RD02)≤800Dj>，57t氏(‰2)>800由试验确定注：见L(‰2)为所卷钢板本身实际的屈服强度，正常情况下，为钢板质保节上提供的屈服强度值。5卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板。6高强度调质钢和高强度控轧控冷钢，不宜进行火焰矫形。若确需采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回8 DL，T5070—2012火温度或控轧控冷终了温度。7拼焊后，不宜再用卷板机卷制或矫形。3．1．9钢板卷制过程中，若发现有裂纹、重皮、夹渣或锈蚀等缺欠，应处理合格后方准使用。3．1．10蜗壳瓦片焊接坡口的几何尺寸应进行检查：坡口应磨出金属光泽：坡口边缘不小于20mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺等应清除干净。3．1．11蜗壳瓦片坡口不能立即组装焊接的部位，应在干燥状态下涂上无机富锌漆、虫胶漆片溶液等坡口漆。3．1．12蜗壳大舌板成型宜采用压力机压制或卷板机卷板的方式进行。3．2蜗壳单节拼装3．2．1蜗壳单节拼装应在钢平台上放大样进行。瓦片拼成单节后，x形焊接坡口纵缝处用弧度样板检查其偏差应符合本标准表3．1．8-1的规定；v形焊接坡口纵缝应预留反变形，反变形值一般可按表3．2．1的规定选取。反变形情况见图3．2．1。蜗壳壁厚f>24mm时，通常情况下应采用不等边x形坡口。表3．2．1蜗壳v形坡口纵缝反变形推荐值l序号钢板厚度f(miil)反变形值J(mm)样板弦长L(m)120～2414>ll216～l812>1l310～1410>1图3．2lV形坡口预留反变形9 DL／T5070—20123．2．2蜗壳纵缝接头要求过流面齐平。当板厚不大于16mm时，其错牙值不得大于lmm；当板厚大于16mm时，其错牙值不得大于2mm。拼装间隙应小于或等于4mm。蜗壳拼装的允许偏差应符合表3．2．2和图3．2．2的规定。表3．2．2蜗壳拼装允许偏差(mm)序号项El允许偏差说明J腰K差F，--e24-0002PP为腰长设计值±0001￡，2周长LL为周长设计值最大不超过一9～9D为蜗壳直径。椭圆形断3到度D±0002D面蜗壳只榆查长轴直径是古符合要求4开【l尺寸G+2～+6G为开口尺寸xrKt5一10～10x为开口对角线(开口对角线偏差)图3．22蜗壳单节3．2．3蜗壳拼装成c形节后管口平面度应符合表3．23的规定。』0 DL，T5070—2012表3．2．3蜗壳拼装后管口平面度序号蜗壳单节进口内径n(m)管口平面度允许偏差(mm)>6≤422101200≤626<凸≤101000≤432<凸≤6Djl0≤4n≤2500≤33．2．8蜗壳单节制造完成后，按本标准第3．1．2条、第3．1．3条的规定在蜗壳内外侧标明节号、炉批号、质量、周长、水流方向、各中心线和中心点等，还应打上对装找正用的标识。3．2．9进人孔、测压管孔等宜在卷板后开孔。孔径不大于40mm的孔宜钻孔；孔径大于40mm的，切割后应打磨光滑。3．2．10吊耳的焊接应采用与主焊缝相同的焊接工艺与焊接材料。吊耳应选用与主材相同或相近的材料，否则应采用与焊接管壁同类型焊接材料堆焊(厚度不小于4mm)过渡之后，再焊接吊耳。高强钢的预热温度比蜗壳主缝焊接预热温度高20。C--30"C。吊耳焊接应由合格焊工施焊。3．3蜗壳对装3．3．1根据现场起吊运输设备、道路情况等安装条件，可预先将两个单节蜗壳在车间对装焊接成大节。3．3．2蜗壳对装宜在钢平台上进行，环缝对装应先从上下碟形边|2 DL，T5070—2012开始向腰线压缝。应特别注意单节内不同厚度瓦片的周长值和相邻管节的周长差对环缝错牙的影响。蜗壳环缝内壁错牙值不应大于板厚的10％，且不大于3mm。蜗壳环缝对装间隙为0～4mm。3．3．3蜗壳环缝对装后用样板检查与碟形边对接处的吻合尺寸，其偏差不应大于5mm。同时校核对装后蜗壳碟形边对接处的弦长和开口尺寸，以及对装后蜗壳开口处对角线差，应符合本标准表3．2．2的规定。3．3．4环缝焊接应根据焊缝长度确定焊接人数，一般每位焊工施焊长度不宜超过3m。按图3．3．4所示的焊接顺序对称分段退焊，分段长度为300mm～400mm。环缝开口处宜先留出300mm～500mm不焊或只封底、清根，以减少蜗壳与座环碟形边对装时的刚度，待蜗壳与座环碟形边对装后再补焊满。补焊前应彻底清理干净，并检查有无裂纹。图334蜗壳环缝焊接顺序示意图I、II、lII、Ⅳ一前进方向：1～7_退焊方向 DL，T5070—20124蜗壳安装4．1蜗壳安装应具备的条件4．1．1座环安装完毕，基础二期混凝土浇筑后回填灌浆养护合格，座环基础螺栓己拧紧，楔子板已点焊固定。4．1．2复测座环水平合格。4．1．3蜗壳安装的控制点线己按座环安装后的实际中心和高程测量放样，应符合表4．1．3的规定，测点布置见图4．1．3。表4．1．3蜗壳安装推荐控制测点及布置表点号名称部位说明机组中心点卫Y方向线交点座环安装后的机组中心2定位节中心点蜗壳定位节进口断面测量放点在混凝土地面f。测量放点在线架上，浚点3定位节高程点蜗壳定位节进口断面高程为座环实际安装高程蜗壳进u渐变段第一进口渐变段j、下中心点测量放点在混凝{‘地面l。节进口断面进口渐变段左右中心高蜗壳进口渐变段第一测量放点在墙面上或线5程点节进口断面架上尾节定位中心点+y开始节f．H测量放点在混凝土地面上测量放J童在线架卜，并与7尾节定位岛程点+y开始节最远点+r轴线重台库环上碟形边100ram8蜗壳分度点校核安装位置处打I：样冲记号座环每个固定导叶的用连通管或水准仪测腰线高程点进水边打上样冲高程注：2、4点连线与钢管轴线校核。4．1．4座环内应搭好平台。4．1．5施工设备、材料、工器具已各齐，风、水、电供应正常。』4 DL，T5070—2012图414蜗壳安装控制测点布置图4．2蜗壳安装顺序4．2．1根据凑合节数量确定定位节，按照对称挂装原则从定位节两侧分别进行安装。安装顺序见图4．2．1。图421蜗壳安装顺序图水流方向 DL，T5070—20124．2．2安装凑合节、导流环、加强肋、排水槽钢、进人孔、排水阀、取水管、测压管头等。4．3蜗壳安装方法及要求4．3．1定位节安装：1在定位节进口断面座环上下碟形边上各点焊一块限位挡板。2蜗壳定位节吊装就位后，调整座环的碟形边与蜗壳的对装间隙和错牙后加以固定。过流面对装应齐平，局部错牙最大值应小于蜗壳板厚的10％，且不大于4mm，间隙为0～4mm。3一般先对装上碟形边，再根据蜗壳开口情况和高程起落定位节，用与上碟形边相同的对装方法和要求固定下碟形边。4按表4．3．1的规定调整定位节几何尺寸和安装偏差。表4．3．1蜗壳安装允许偏差(nun)序号项11允许偏差说明D为蜗壳进口直径。管u中心线擎±0003D机组Y轴线距离与设计值的偏差。若1直管段中心高程-I-5钢管已安装好，则以钢管管u为基准，中心偏差不应超过蜗壳板厚的15％2定位节中心高程±53定位节管u倾斜≤54定位节管口与控制线±5各节中心高程±l5最远点高程6各节最远点半径±0004RR为虽远点半径设计值H为管u节高(断面直径，属核对7管u节高±0002Ⅳ项目)5定位节应加固可靠后再拆除吊装工具。6最后复测安装尺寸符合表4．3．1要求，并验收。4．3．2其他管节安装：1用与定位节相同的方法和要求固定好蜗壳的上、下碟形边。』6 DL，T5070—20122初调环缝对装间隙应为0～4mm，防止间隙过大压缝时拉不拢或间隙过小压缝时顶不开。3对装环缝应先由上、下碟形边开始，向腰线进行压缝；对装间隙应为0～4mm：错牙应均匀地分布在整条环缝上，局部最大错牙值不应大于板厚的10％，且不大于4mm。4调整管口的高程和最远点半径直到符合本标准表4．3．1的规定。安装永久螺旋千斤顶和拉紧器。5复测高程和最远点半径，并作好记录。4．3．3大舌板和尾节安装：1由座环特殊固定导叶向上游安装尾节大舌板，按中心线和座环固定导叶对位(应注意制造厂预装时的标识)，同时要兼顾蜗壳进口管节断面的最远点半径和座环上蜗壳分度点对位。2当蜗壳尾部管节、大舌板安装焊接完毕后，即可对蜗壳进口管节进行安装焊接。4．3．4凑合节安装：1凑合节宜采用瓦片凑合；凑合节现场安装时的余量宜采用半自动切割机切割。2凑合节应在其他环缝焊接完成后再下料，下料时将瓦片覆盖在蜗壳上，用压缝器与相邻管节压紧，应先调整凑合节瓦片大头端与蜗壳连接缝，以求环向长度较大。3切割时应小心操作，以防止装配间隙过大；进出口两侧同时按实际尺寸切割(或用碳弧气刨修正坡口)。先从碟形边向腰线方向切割压缝，切割一段压一段缝，不宜整块切完再压缝，以防止切割变形引起间隙过大。4最后一条纵缝切割时应特别注意，防止对口间隙过大。4．3．5蜗壳安装焊接结束后应按预定方案全面检测和加固，并保证足够的强度和刚度。4．3．6蜗壳与压力钢管的连接焊缝应待混凝土浇筑之后焊接。其安装、焊接形式如下：，7 DL，T5070—20121钢管与蜗壳间不带伸缩节而直接连接时。1)当设置凑合节时，凑合节的合拢环缝任一侧的拉板应断开，或采用千斤顶、楔子码等压缝方式，使其在焊接过程中能沿管轴线方向自由伸长和收缩。2)当不设置凑合节时，应在钢管和蜗壳间的合拢环缝采用带背板(只在背板边缘宽度方向任意-N采用间断角焊定位)形式预留环缝。预留环缝形式见图4．3．6—1和图4．36-2。图436—1I型预留环缝图4．3．6—2II型预留环缝B一焊缝宽度；卜背板厚度 DL，T5070—20122钢管与蜗壳连接环缝附近设有伸缩节时，合拢环缝压缝结束后，伸缩节应处于收缩极限位置。焊接时应解除伸缩节本体的轴向约束和伸缩节与蜗壳间的钢管段轴向约束，以使合拢环缝焊接自由伸缩，减小焊接应力。3蜗壳与钢管连接段安装时应平滑过渡。4．3．7附件安装：1蜗壳进人孔应按图纸放线，并考虑廊道的实际位置，应保证进人孔盖板座焊接和盖板门开关的方便，再开孔装配。2环缝检查合格后安装蜗壳排水槽钢，用棉布临时封堵排水槽，铺弹性垫层时应取出封堵物，防止堵塞排水系统。装配时应力求与水流方向坡度一致。3蜗壳排水阀安装根据设计图纸放线。放线时注意预留切割余量，并切割出坡口。排水阀装配前应把中心标识清楚，装配时与蜗壳底部孔口中心相对应，尺寸调整合格后进行加固。焊接时加强对平面度的测量，防止焊接变形对装配质量的影响。 DL，T5070—20125蜗壳焊接5．1焊工资格焊工应取得相应的焊工合格证。5．2焊接的一般规定和工艺要求5．2．1焊缝按其受力性质、工况和重要性分为三类。1一类焊缝，包括所有主要受力焊缝。1)蜗壳的纵缝。2)蜗壳凑合节安装瓦片的纵缝和蜗壳凑合节环缝。3)蜗壳与钢管连接的预留环缝。4)碟形边焊缝。5)闷头焊缝及闷头与管壁连接的组合焊缝。6)进人孔颈管的对接焊缝，进人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝。7)排水阀、取水管、测压头等与蜗壳连接的孔口相贯线焊缝。8)大舌板与座环特殊固定导叶、蜗壳、碟形边等的连接焊缝。2二类焊缝，包括次要的受力焊缝，即不属于一类焊缝的蜗壳环缝。3三类焊缝，不属于一、二类焊缝的其他焊缝。5．2．2首次使用的钢种、焊接材料和焊接方法在焊接前应按现行国家标准GB50766《水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范》中的有关规定进行焊接工艺评定。评定时可按表5．2．2初定预2D DL，T5070—2012热温度，并根据评定成果报告的要求，制订焊接工艺规程。表5．2．2焊缝预热温度Q235、Q345、Q390、Q370R、序板厚tQ295、Q345R、Q420、07MnCrMovR、不锈钢Q245R、16MnDR、15Mr斛iNbDR．07MnNiCrMOVDR、及不锈号(ram)15MnNiDR、L415、0460、L450、IA85，钢复台L245、L320、18MnMoNbR、L555(℃)钢板L290(℃)13MnNiMoR(℃)L360(℃)(℃)lf≤252253880～12080～15080--150注：1环境气温低于5℃应采用较高的预热温度。2对不需预热的焊缝，当环境相对湿度大于90％或环境气温为低碳钢和低合金钢低于一5℃、不锈钢0℃(奥氏体型不锈钢可不预热)时，预热到20℃以上时才能施焊。·当拘束度低、坡口无水渍、环境湿度小且焊接中未发现裂纹时，可不预热。5．2．3蜗壳壁上不宜焊接临时支撑或脚踏板等构件。若要焊接应采用相同或相近材质的材料或通过过渡节点板进行焊接，否则应采用与焊接蜗壳壁同类型焊接材料堆焊(厚度不小于4mm)过渡，之后才能焊接此类异质临时构件。高强钢应进行预热焊接。5．2．4焊缝预热应符合下列规定。1常用钢号的最低预热温度按工艺评定的预热温度进行。2加热装置的选择应符合下列要求：1)满足工艺要求。2)加热过程对被加热工件无有害影响。3)能够均匀加热。4)能够有效控制温度。3预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚且不小于2， DL，T5070—2012100mm，其温度在距焊缝中心各50mm处对称测量，而当板厚大于70mm时，应在距离焊缝中心各70mm处对称测量温度。每条焊缝测量点间距不大于2m，且不少于3对。5．2．5在下述环境条件下，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施。1风速。气体保护焊风速大于2m／s，其他焊接方法风速大于8m／s。2相对湿度大于90％RH时。3雨雪环境或有滴水。5．2．6低碳钢、低合金钢、高强钢等类型的异种钢焊接，应按强度低的--N钢板选择焊接材料，按强度高的一侧钢板选择焊接工艺。以上钢种和不锈钢焊接时，应采用与之相匹配的不锈钢焊接材料。5．2．7施焊前，应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、油漆、水渍清除干净。并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量。低碳钢、低合金钢的一类焊缝，高强钢的一、二类焊缝的定位焊缝在正式焊接前应清除干净，其余类别焊缝定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除干净。5．2．8焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管。1焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5。C的专设库房内，设专人保管、烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊材发放记录。烘焙温度和时间应按焊接材料说明书的规定进行。2烘焙后的焊条、焊剂应保存在100℃～150℃的恒温箱内，焊条药皮应无脱落和明显的裂纹。3现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内存放的时问不宜大于4h，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜大于2次。4焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理或全部更换。5焊丝在使用前应清除铁锈和油污。22 DL，T5070—20126久置未用的药芯、金属粉芯焊丝在引弧时应剪去200mm～300mm长的焊丝头。药芯、金属粉芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上过夜的焊丝应采用防潮保护措施。2d～3d不用的焊丝应密封包装回库储存或移存于干燥环境中。7其他要求应按现行行业标准JB／T3223《焊接材料质量管理规程》执行。5．2．9焊缝(包括定位焊缝)焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满。被焊件焊缝端头的引弧和熄弧处，应设与被焊件材质相同或相近的助焊板，否则应采用与焊接蜗壳壁同类型焊接材料堆焊(厚度不小于4mm)过渡，之后才能焊接助焊板。5．2．10定位焊缝焊接应符合下列规定。1一、二类焊缝的定位焊缝焊接工艺和对焊工要求与正式焊缝相同。2需要预热焊接的钢板定位焊时，应对定位焊缝周围宽150mm进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20。C～30℃。3定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在80mm以上，但对标准屈服强度ReL一>650N／mm2或标准抗拉强度R。≥800N／mm2的高强钢，其长度应在100mm以上且至少焊2层。通常定位焊缝间距为300mm～500mm，厚度不宜大于正式焊缝厚度的1／2，最厚不宜大于8mm。定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。4正式焊接时，定位焊缝不得保留在低碳钢和低合金钢的一类焊缝内以及高强钢的一、二类焊缝内。5．2．11蜗壳纵缝、环缝均应采用多层多道焊接，每层焊前应将上一层焊渣彻底清除干净。层间接头应错开，焊条电弧焊、半自动气保焊和自保护药芯(金属粉芯)焊丝焊接等的焊道接头应错开25mm以上；埋弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100mm以上。5．2．12工器具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接应2i DL，T5070—2012符合下列规定。1需要预热焊接的钢板，焊接工器具等构件时应按本标准第5．2．4条和本标准表5．2．2的规定执行，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～30℃。2工器具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。3工器具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应在工器具等构件上。5．2．13拆除蜗壳上的工器具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后蜗壳上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。对高强钢宜按现行行业标准JB／T4730．4和JB，r4730．5规定进行MT或PT表面无损检测。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。5．2．14施焊时同一条焊缝的多名焊工应保持速度一致。5．2．15焊接层间温度不应低于预热温度，低碳钢和低合金钢不应高于230℃，不锈钢及高强钢不应高于200℃。5．2．16冷裂纹敏感性较大的低合金钢和高强钢焊件，可按下列规定采取后热措旖。1高强钢和厚度大于38mm的低合金钢宜作后热处理。2后热温度。低合金钢为250℃～350℃，高强钢为150"(2～200℃，保温时间不少于lh：不锈钢为200。C～250。C，保温时间不少于4h。后热应在焊后立即进行。5．2．17双面焊缝单侧焊接后应进行背面清根，若用碳弧气刨清根，清根后应磨除渗碳层和刨槽表面缺欠。对需要预热焊接的焊缝，气刨清根前应预热。5．2．18不对称的x形焊接坡口或v形焊接坡口的组装间隙宜控制在0～4mm。当局部间隙大于6mm小于20mm时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定。24 DL，T5070—20121不得在间隙内留下填入的金属材料。2堆焊后应用砂轮修整。3根据堆焊长度和间隙大小，堆焊部位的焊缝应进行表面无损检测。5．2．19坡口间隙大于本标准第5．2．18条中的局部间隙规定且不方便堆焊时，可采取贴工艺背板或工艺填塞块的方式堆焊，正缝焊接成形后，再将工艺背板或工艺填塞块刨掉，连同污染层一并打磨清除干挣后才能进行背缝焊接，或经专门研究后进行堆焊修整。当焊缝较宽时，宜将焊缝表面打磨平滑规整后才能进行超声波检测焊缝。5．2．20进人孔、排水阀孔口、取水口、测压头孔口等无法内部无损检测的重要焊缝，应按一类焊缝焊接工艺施焊。焊后应按现行行业标准JB／T4730．4和JB／T4730．5规定进行MT或PT表面无损检测。若发现有裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除后再焊接。5．2．21焊接的其他技术要求应符合现行行业标准DL／T678《电站钢结构焊接通用技术条件》的规定。5．3蜗壳环缝焊接5．3．1蜗壳环缝焊接顺序，自定位节开始焊接，其焊接方向与蜗壳挂装方向一致。5．3．2根据蜗壳环缝周长确定施焊人数，焊接要求与对装环缝焊接相同，焊接方法采用多层、多道、对称、分段、退步焊。5．3．3环缝开不对称的x形坡口时宜先焊接坡口仰焊位一侧，平焊位一侧清根。5．3．4蜗壳环缝焊接过程宣连续进行，中断焊接前最小焊接厚度不得小于板厚的2／3。采用预热焊接时，若中断焊接，应采取保温措施。高强铜焊接每条焊缝应连续焊完并预热，焊接和焊后立即后热。25 DL，T5070—20125．4大舌板焊接5．4．1大舌板焊接前应仔细加固点焊的拉板，焊接坡口内不得有定位焊缝，彻底清理焊接坡口内的氧化铁等疤痕。5．4．2为防止焊接裂纹，正面焊缝焊接不小于板厚1／3后进行清根焊接背缝。应按焊接工艺措施，多层多道分段退步焊接控制热输入及层问温度。5．4．3过流面内部错牙大于3mm应采用过渡焊接后并打磨平滑过渡。5．5凑合节焊接5．5．1蜗壳凑合节的纵缝和第一条环缝焊接方法与蜗壳其他纵缝和环缝焊接要求相同。5．5．2凑合节第二条环缝为合拢环缝，属于封闭焊接，应力较大，封底焊时宜采用叠焊，对称施焊。叠焊长度为300mm～400mm(见图5．5．2)，焊缝焊接应连续完成，不得间断。2345一—]—]—I—1．-__一’k．．．．．．．．．．．．．一、-．．．．．．．．．．．．．一图5．5．2叠焊打底示意图5．5．3第二条环缝(或预留环缝)焊接时，应采取预热焊接，预热温度按焊接评定时确定的温度或按本标准表5．2．2的温度值再加20℃～30℃，且不小于100℃。焊后立即后热，后热温度按本标准第5．2．16条第2款进行，可用石棉布等保温材料使其焊接接头缓冷。而对低碳钢或标准抗拉强度的平均值不大于590N／mm2的低合金钢焊接时，也可除打底焊和盖面焊外的中间层配合风铲锤击，锤头应磨成R2．5mm～R4mm的圆形。5．5．4连接钢管段凑合节的最后一条环缝焊接时，坡口间隙应保持在0～4mm，当间隙大于4mm时应按本标准第5．2．18条和第26 DL，T5070—20125．2．19条的规定焊接。当采用V形坡口带背板焊接时，坡口间隙宜在8mm～10mm。应注意焊接收缩变形对座环中心位置的影响。5．6碟形边及导流环焊接5．6．1焊接时由多名焊工同时对称分段退焊(见图5．6．1)，保持焊接速度一致，碟形边焊接宜连续进行直至焊完，不宜间断。如无法连续施焊，焊接应完成板厚的2／3以上，中断过程中须保温。图5．61碟形边焊接顺序示意图I、1I一前进方向；1、2、3、”、8退焊方向5．6．2先焊接下碟形边，后焊接上碟形边；结合本标准第3．1．7条描述的焊接坡口形式，先焊接坡口的仰(横)焊位置侧，焊接到板厚的1／3以上后，进行坡口平(横)焊位置侧清根焊接。5．6．3碟形边焊接过程中应监测座环水平、圆度和中心。5．6．4导流环焊接在碟形边焊缝检查合格后进行。导流环与座环上、下环板的连接应平滑过渡，与碟形边焊接的角焊缝厚度应不小于导流环板厚的平方根值，导流环上按设计图样开平压孔。外观检查应符合本标准表6．0．2的规定，焊后宜作MT或PT检测。27 DL，T5070—20126焊缝检验6．0．1无损检测人员应持有相应的技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或II级以上的无损检测人员担任。6．0．2所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表6．02的规定。表6．0．2焊缝外观检查(mm)焊缝类别序号项目允许缺欠尺寸裂纹不允许深不大于oIt，长不大于o3t，表面夹渣不允许且不大于lO3咬边深不大于o5深不大干1不大于O2+002t且不大于I．4未焊满不允许每100焊缝内缺欠总长不大于25直径小f-I5的气孔每米范围表面气扎不允许内允许5个，间距小小于206焊瘤不允许7E溅不允许，≤25A^；0～25焊缝余高手工焊2550Ah=0～4自动焊0～4对接接头手工焊盖过每边坡口宽度I～25，且平缓过渡9焊缝宽度自动焊盖过每边坡口宽度2～7，且平缓过渡角焊缝焊脚KK≤12时．—K等；置>12时．K，注：1t为钢板厚度代号。2手工焊是指焊条电弧焊、二氧化碳半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等。而自动焊是指埋弧自动焊、MAG自动焊、MIG自动焊等。28 DL，T5070—20126．0．3焊接接头无损检测可选用超声检测、射线检测RT、磁粉检测MT或渗透检测PT，铁磁性材料应优选MT。超声检测包括脉冲反射法超声检测UT、相控阵超声检测PA．uT和衍射时差法超声检测TOFD。当采用其中一种无损检测方法检查有疑问时，应采用另一种无损检测方法复查。6．0．4可采用TOFD检测代替射线检测对接接头。6．0．5相控阵超声检测采用的标准与常规超声检测相同。6．0．6T字型焊接接头或空问狭窄处可采用相控阵超声检测。6．0．7焊缝无损检测的检验及评定标准应符合水轮机制造厂的规定。水轮机制造厂无规定时，焊缝内部无损检测长度占焊缝全长的百分比应不低于表6．0．7中的规定。表6．0．7无损检测长度占焊缝全长百分数UT或PA．uT检测(％)TOFD或RT检测(％)序钢种号一类焊缝二类焊缝一类焊缝_二类捍缝低碳钢和低合金钢1加502510高强钢2不锈钢1001舯4020不锈钢复合钢板注：l抽检时，应选样T形对接焊缝等易产生焊接缺欠的部位进行．每条焊缝抽检部位不少于2处，相邻抽检部位的帕1距不小于300mm。2TOFD或RT抽检长度应不小于150mm，应选择uT或PA．uT发现缺欠较多的部位或需进一步判定缺欠性质的部位。3焊接接头用ur或PA—uT检测有疑问时，可用TOFD或RT进行复验。6．0．8蜗壳焊缝的无损检测应在焊接完成24h以后进行；抗拉强度下限值R。800N／mm2的高强钢，无损检测应在焊接完成48h后进行。对怀疑有延迟裂纹倾向的部位应在72h后再进行复检。6．0．9无损检测技术要求。1RT应按现行国家标准GB／T3323《金属溶化焊焊接接头射线照相》规定进行检测，检测技术等级为B级，一类焊缝不低 DL，T5070—2012于】1级为合格，二类焊缝不低于III级为合格。2uT和PA-UT应按现行国家标准GB／T11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行检测，检测技术等级为B级，一类焊缝不低于I级为合格，二类焊缝不低于II级为合格。3TOFD应按现行行业标准DL／T330《水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测》执行，或应按现行行业标准JB／T4730．10《承压设备无损检测第10部分衍射时差法超声检测》执行，一类焊缝和二类焊缝均不低于II级为合格。4MT应按现行行业标准JB／T4730．4或PT应按现行行业标准JB／T4730．5规定进行检测，一类焊缝II级为合格，二类焊缝III级为合格。5同一焊接接头部位或同一焊接缺欠，使用两种及以上的无损检测方法进行检测时，应按各自标准分别评定合格。6．0．10焊缝局部无损检测若发现有不允许缺欠，应在缺欠的延伸方向或在可疑部位作补充无损检测，补充检测的长度不小于250mm(不足250mm时应对焊缝全部检测)。若经补充无损检测仍发现有不允许缺欠，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行全部无损检测。6．0．11焊缝缺欠返工后应按原无损检测条件进行复检，复检时应向返工段两端各延长至少50mm作扩大无损检测。6．0．12蜗壳无损检测工作结束后，应将原始记录整理成册，并按本标准要求的内容及时编写出无损检测报告。30 DL，T5070—20127缺欠处理7．0．1焊缝内部或表面发现有裂纹等危险性缺欠时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。7．0．2焊缝内部缺欠应用碳弧气刨或砂轮将缺欠清除，并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前应检查。若缺欠为裂纹，则应进行MT或PT检测，确认裂纹已经消除后方可焊补。7．0．3同一部位的返工处理焊补次数不宜大于2次，高强钢不宜大于1次。7．0．4蜗壳内、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10％且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡；凹坑深度大于板厚的10％或大于2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃～30℃。焊补后按本标准第5．2．16条的规定进行后热。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查有无裂纹。对高强钢还应用MT或PT有关规定检测。7．0．5不锈钢、高强钢钢板表面不得有电弧擦伤和硬物击痕。若有擦伤或击痕应用砂轮将其清除。 DL，T5070—20128表面防腐8．1表面预处理8．1．1蜗壳表面预处理前应将铁锈、油污、积水、遗漏的焊渣和飞溅等附着污物清除干净。8．1．2表面预处理采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁、干燥。使用金属磨料、氧化铝(刚玉)、金刚砂(石榴石)和碳化硅等磨料，金属磨料粒度范围宜为O．5mm～1．5mm，人造矿物磨料和天然矿物磨料应根据表面粗糙度等级技术要求选择，粒度范围宜为0．5mm～3．0mm。潮湿环境中不得使用钢质磨料。8．1．3喷射用的压缩空气应经过滤，除去油、水。8．1．4蜗壳内壁经喷射或抛射除锈后，表面除锈等级(亦称表面清洁度)应符合现行国家标准GB／T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa2．5级。现行国家标准GB／T8923中的各除锈等级的要求内容见表8．1．4。除锈后，表面粗糙度数值对常规防腐涂料应达到R：为40p．m～701．tm，对厚浆型重防腐涂料应达到尺，为609m～100urn。表8．1．4钢材表面除锈等级除锈方法除锈等级各除锈等级的要求内容轻度的喷射或抛射除锈Sal钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。见照片BSaI、CSal和DSal喷射或抛射除锈彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆Sa2涂层等附着物基本清除，其残留物应是牢固附着的。见照片BSa2、CSa2和DSa2 续表814DL，T5070—2012除锈方法除锈等级各除锈等级的要求内容非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层Sa25等附着物，任何残留的痕迹应仪是点状或条状的轻微色斑。见喷射或照片ASa25、BSa25、CSa25和DSa25抛射除锈使钢材表面沽净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层Sa3等附着物，表面应显示均匀的金届色泽。见照片ASa3、BSa3、CSa3和DSa3注：照片见GB／1"89238．1．5蜗壳外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的区别而不同，应达到表8．1．5所规定的除锈等级标准。当蜗壳外壁设有弹性垫层时，只按除锈等级Sal除锈，不宜涂刷涂料。表8．1．5蜗壳外壁表面防腐质量要求部位涂装配套除锈等级表面粗糙度R。(um)喷涂涂料Sa2540～70蜗壳外壁改性水泥胶浆或苛性钠水泥浆Sal8．1．6蜗壳除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前若发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。8．1．7当空气中相对湿度大于85％，环境气温低于5℃，以及钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。大气露点换算表见本标准附录D。8．1．8蜗壳防腐的其他技术要求按现行行业标准DLfr5358《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》的规定执行。 DL，T5070—20128．2涂料涂装8．2．1经除锈后的钢材表面宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应大于12h。8．2．2使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或有关规定进行。8．2．3蜗壳C形节周边200mm范围内及其安装焊接坡口上，应涂装无机富锌漆、虫胶漆片溶液等坡口漆。待安装焊接完成，并按规定进行表面预处理后，方可进行补涂底漆和面漆。8．2．4蜗壳安装全部结束后，应对焊缝部位及表面受损部位进行机械清扫，再进行补涂。8．2．5当空气中相对湿度大于85％，钢板表面温度低于大气露点以上二3℃或高于60℃，以及环境温度低于10℃时，均不得进行涂装。8．3涂料涂层质量检测8．3．1每层涂装前应对上一层涂层外观进行检测，若发现漏涂、流挂、皱皮等缺欠应及时处理。涂装后应用湿膜测厚仪测量湿膜厚度。8．3．2涂装后应进行外观检测。涂层表面应光滑、颜色均匀一致，无皱皮、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺欠。水泥浆涂层厚度应基本一致，黏着牢固，不起粉。8．3．3涂层内部质量应符合下列规定。1涂层厚度用涂镀层测厚仪检测。在0．01m2的基准面上测量3次，每次测量的位置应相距25mm～75mm，取3次测量值的算术平均值为该基准面的一个测点厚度测量值。对涂装前表面粗糙度大于R，1009m的涂层进行测量时，应取5次测量值的算术平均值为测点厚度值。34 DL，T5070—20122单节C形节内表面积大于或等于10m2时，每10m2表面应不少于3个测点；单节C形节内表面积小于10m2时，每2m2表面应不少于1个测点。在单节C形节的两端和中间的圆周上每隔1．5m测一点。涂层厚度应满足85％的测点厚度达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85％。3不含导电元素涂料的涂层用针孔检测仪，侧重于安装环缝两侧的涂层检测。应按表8．3．3．1规定的电压值检测针孔，发现针孔应用砂纸、弹性砂轮片打磨处理后补涂。表8．3．3．1涂层厚度与检测电压关系l恙loo2002503003504005006008001000f慧≥j0≥l2≥15≥17≥20≥22≥24≥29≥33≥4o≥474涂层厚度不足或有针孔，返工固化后应复查。5采用划格法进行附着力检测时。1)当涂层厚度大于1201．tm时，在涂层上用硬质刀具划2条夹角为60。的切割相交线进行抽查。切割相交线应划透涂层至基材，用胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层无剥落为合格。2)当涂层厚度小于120,um时，可用专用刀具在涂层表面以3mm～5mm等距离划出相互垂直的两簇平行线，构成若干方格。应按表8．3．3．2规定检测涂层附着力等级，0级～2级为合格涂层。表8．3．3．2涂层划格法附着力检测l级别检测结果lo切割的边缘完全是平滑的．没有卟方格脱落l-在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显不大于5％ DL，T5070—2012续表8．3．3．2级别检测结果涂层沿切割边缘或切口变叉处脱落明显大于5％，但受影响明显不大于15％涂层沿切割边缘部分和全部以大碎片脱落．或在格子的不同部位部分和全部3剥落，明显大于15％，但划格区受影响明显不大于35％涂层沿切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35％，4但划格区受影响明显不大于65％5甚至按第4类也识别不出其剥落程度6采用拉开法进行附着力定量检测时，附着力指标可按表8．3．3．3确定或由供需双方商定。拉开法可选用拉脱式涂层附着力测试仪，检测方法按仪器说明书的规定进行。表8．3．3_3涂层拉开法附着力检测(N／ram2)涂料类型附着力环氧类、聚氨酯类、氟碳涂料≥50氯化橡胶类、丙烯酸树脂、乙烯树脂类、无机富锌类、环氧沥青、醇酸树脂类≥30酚醛树脂、油性涂料≥l57采用划格法或拉开法进行涂层附着力检测时，任选一种方法均可。 DL，T5070—20129金属蜗壳水压试验及保温保压浇筑混凝土9．1应具备的条件9．1．1蜗壳包括进人门、排水阀、闷头、试压环、取水管、排水管、测压管等安装、焊接和无损检测完成。基础环、座环补气管、导水机构排水管等安装完成。附属装置、灌浆管及堵头安装完成，座环、蜗壳变位监测装置安装完成。9．1．2蜗壳支墩混凝土浇筑完成并达到设计强度要求。9．1．3蜗壳水压试验前应对连接于受试结构上的工器具、临时支撑件、支托、起重设备等可能改变结构本身拘束边界条件的设旃，进行解除拘束处理；应对结构上的焊疤、划痕等缺欠修补打磨，并进行全面检查。9．1．4蜗壳内表面、支撑处及导流环防腐工作完成。9．1．5对于设计需要进行加热保温保压浇筑混凝土的，还应布置相应的循环加热和保压装置。9．1．6外循环系统压力试验合格、加热泵及水泵调试合格、加压泵调试合格、高位膨胀定压水箱系统调试合格、电控装置调试合格、温度监测装置检查安装调试验收合格等，系统所有压力表、压力信号计、温度表、温度信号计和百分表等进行检查并统一校准和检定。9．1．7水压试验或保温保压前，水压、水温、座环及蜗壳变位监测记录表格形成。9．2水压试验及保温保压浇筑混凝土的基本要求9．2．1蜗壳水压试验及保温保压浇筑混凝土应按设计及水轮机制37 DL，T5070—2012造厂规定执行。9．2．2水压试验时水温应在5℃以上。9．2．3水压试验或保温保压的蜗壳闷头宜采用低合金钢材质的椭球形闷头、碟形闷头或锥管闷头，并应通过设计计算确定。9．2．4在向蜗壳内充水时，首先应打开蜗壳顶部设置的排(补)气阀进行蜗壳内部排气。9．2．5蜗壳试压时，按厂家规定的加压保压曲线进行。若厂家未规定，应分级加载，每级均应作检测。加载至额定工作压力，保持30rain以上，检测压力表指针保持稳定，无指针颤动现象等异常情况，才允许继续加压。加压速度以不大于0．3MPa／min为宜，当压力大于10MPa以上时，加压速度不大于O．2MPa／min为宜。升至最大试验压力，保持30rain以上，此时压力表指示的压力应无变动。然后下降至工作压力，保持30min以上。整个试验过程中应无渗水，混凝土支墩应无裂缝、无异常变位等异常情况。9．2．6水压试验及保温保压浇筑混凝土按规定的程序完成后，随即应通过增压系统的溢流控制阀将系统外压力卸至蜗壳内水的自重压力；在确认蜗壳闷头上端的排(补)气管阀门打开后，方可进行蜗壳内水的排放作业。厂家未对卸压速度作规定时，则卸压速度不宜大于0．5MPa／min。9．2．7试验系统在试验过程中出现问题需要处理时，应通过增压系统的溢流控制阀将系统压力卸至零压力后方可根据具体情况进行；问题处理时需要焊接、热切割、碳弧气刨、热矫形等作业，应将蜗壳内水排空后，方可进行。9．2．8在蜗壳混凝土浇筑时，应对蜗壳和座环进行变形位移监测。9．2．9作好座环水平度和蜗壳保压监测，并保证记录的完整性和真实性。 10验收DL，T5070—201210．0．1蜗壳工程完工后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合图样和本标准的规定。10．0．2制造验收时，制造单位应提供下列资料。1蜗壳现场制造图样。2主要材料出厂质量证明文件。3设计修改通知单。4制造时最终检查和试验的测定记录。5焊缝无损检测报告。6防腐检测资料。7重大缺欠处理记录和有关会议纪要。10．0．3安装验收时，安装单位应提供下列资料。1蜗壳工程完工图样。2主要材料出厂质量证明文件。3设计修改通知单。4安装时最终检查和试验的测定记录。5焊缝无损检测报告。6防腐检测资料。7重大缺欠处理记录和有关会议纪要。10．0．4蜗壳的制作安装为同一单位完成时，可只提供本标准10．0．3条规定的资料。10．0．5蜗壳工程结算计量，若采用计算法计量时按下列公式计算：G=tAp+g(1005)式中：G——蜗壳工程结算计量，t；39 DL，T5070—2012f——钢板实际厚度，为钢板公称厚度和本标准附录C表C．0．2中的厚度附加值相加，m；A——蜗壳展开面积，m2；P——钢板密度，低碳钢、低合金钢及高强钢取7．85，t／m3，不锈钢和耐热钢的钢板密度应符合GBfr20878《不锈钢和耐热钢牌号及化学成分》中的规定：g——焊缝计算重量，t，焊缝重量通常为母材重量的1．5％～3％。注：1公称厚度、公称长度、公称中径等通常为设计图样标定。2公式(10．0．5)不含导流环、大舌板、加强肋、排水阀、排水槽钢、取水管、测压管头等蜗壳附件重量。10．0．6制作与安装的质量合格标准应符合设计图样和本标准的规定。10．0．7参建各方应按本标准第10．04条规定提供资料后，签署验收文件完成验收。 DL，T5070—2012附录A钢板性能标准和表面质量标准A．1钢板性能A．1．1低碳钢和低合金钢的性能应符合表A．1．1-1～表A11-4的规定。A．1．2压力容器用低碳钢和低合金钢厚钢板的化学成分和力学性能应符合表A．1．2-l和表A．1．2-2的规定。A．1．3R。／>600N／ram2级高强钢钢板性能应符合下列规定。1钢板的化学成分应符合表A．1．3-1和表A．1．3．2的规定。2钢板可根据需方要求，逐张进行力学性能和冷弯性能试验，其结果应符合表A．1．3-3和表A．1．3-4的规定。3钢板的其他技术要求应符合现行国家标准GB／T709、GB厂r713、GB／T16270和GB／T19189的规定。表A．1．1。1低碳钢的化学成分化学成分(％)牌号等级SlS脱氧CMn方法不大rA014--022o30～065o050o045F、ZB012--o20030to70o045o045F、Z0235030C≤018o35～080o040o040ZD≤017o35～080O035o035TZ牌号表示方法。钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级的符号和脱氧方法的符号等四个部分按顺序组成，如Q235AF。符号。Q为钢材删服强度的“屈”字汉语拼音的首位字母tA、B、C、D分别为质量等级的符号，F为沸腾钢，Z为镇静钢，Tz为特殊镇静钢。在牌号组成表示方法中，⋯Z’与“TZ”代号予以省略。41 DL，T5070—201242。性罩盆o。卜巴∞o掣肇蝻皿靶群如姑通*酏*鞯单嫁。^末逝幂嚣《一瓤制精峰罂僻柏算≮目，^台_葺)|史辑1聿轼匠宫耳}．器鑫长罄驯．*吼椒榷晦掣．趣烈柏筹辞最§鼙，萁晤。鬟。卜g罩聪寨巾肇难恃百}．单心梁牛肇测井击聿堪牛H导林妊《。琳士理霉}*琳署单r青壮雀÷n岛，搬趔雷旧是丑耐。壮蝠厦罂群通蜷墨．妙群蟮诅舯硅晕鼎啦封。鞋辎最q．赵涮最妈导尊珂静虫?8^2昌竺目^强●V{墨删II创。∞酸甜蟠扑蟠器女8计受壮匠纛蜒恒捉秘誉ls悱恒悼__】了殳髫§s。阜i墨鬟l?V^k1划f悻】IlL婪出蜷^垂器=督v，佰鬃上暑晕岳寸嚣{曼^i^2善iJV^÷《世_，车划蛩醺蟮^氍幂回v，嶷淞心嚣昌荨掣朴R蛊幂稽掌砷_【．一．《摧 DL／T5070—2012表A．1．1_3低合金钢的化学成分化学成分(％)序号牌号SCSiTi不大f1Q2954016o80～150≤O55002tol5002to20o045o0452Q345012～02l00～l60o20～055002～015002～O20o045o0453Q390≤020l00～l60≤o55o02～020o02to20o045o0454Q420≤020100～l70≤o55o02n020O02～020o045O04550460≤020l00～l70≤055O02～O20002～O20o035o035表A．1．1．4低合金钢的力学性能180。弯冲击试验屈服强度伸长率曲试验，钢材板厚或抗拉强度＆L(‰2)序号牌号(N／mml)A(％)d为弯心v形冲击直径(mm)Rm(N／ramz)直径，口温度功(J)为试样(℃)不小r厚度不小于Q295B≤16390～57029523d-2a2034>16～25390～57027523d--3a>25～36390～57027523d-3a>36～50390～57025523d-3a>50～100390～57023523a7=3aQ345B≤16510～66034522d=2a2034C>16～25490～6403252ld=3a0342D>2S～36470～62031521d=3a_2034E>36～50470～6202952ld=3a0027>50～100470～62027520d=3a43 DL，T5070—2012续表A．1．1-4180。弯冲击试验屈服强度伸欧率曲试验；钢材板厚或抗拉强度＆L(只∞2)v形冲击序号牌号(N／mmz)A(％)d为弯心直径(mm)R。(N／ram2)直径，口温度功(J)为试样(℃)小小f厚度不小于Q390B≤16490～65039020d=2a2034C>16～25490～65037020d=3a034jD>25～36490～65037020d=3a-2034E>36～50490～65035020d=3aⅧ27>S0～100490～65033020d=3aQ420B≤16520～68042019d=2a2034C>16～25520～68040019d=3a034D>25～36520～68040019d=3a-2034E>36～50520～68038019d=3a-4027>50～100520n6803鲫】9d=3aQ460C≤16550～72046017d=2a034D>16～25550～72044017d=3a—20345E>25～36550～72044017d=3a-4027>36～50550～72042017d=3a>50～100550～72040017d=3a注；1根据需方要求．并在合同中注明，钢材应进行20"(2夏比冲击试验，冲击功应符合表中规定。2根据需方要求，并经双方协议．钢材可进行0"C、一20℃、-40"C夏比冲击试验，横向试样冲击功应符合表中规定。当进行一20"C或-40℃冲击试验时，钢中硫、磷含量均不大干0035％．井应为细晶粒钢，3夏比冲击试验，按一组3个试样算术平均值计算。允许其中1个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70％。4进行拉伸和冷弯试验时．钢板应取横向试样。5钢材一般以热轧状态交货。根据需方要求，经供需双方协议，也可按控轧控冷(TMCP)、正火、正火+回火或调质状态交货。6其他技术要求应符合现行国家标准GB／T1591的规定。44 DL，T5070—2012。议鞲叠卜∈曲。掣蜷蝻皿靶岛啦啦理*随*槲犁蛛。鬟嗣一削口醛q刺舡{由．蟮幂g口目09忡K蜊吐。*随擎恃日瞪卜捌如u．誉千}导匣如槲牧．罄拳椒群栏举掰。匠蝌睁鞋卜窖捌扣=《．耋芒惺捌耀神>，H-，声z<舞导幂眯最口5彳nNH～干}v，n昌go6on翅。龟?斌肿m《>o品?甲g警S6do电导8∞呈o6一=2?7fe?^寻壹鬟o6oV8求一甾?扑毫Sd。霉一q一o1l1?昌■86oNo8一口一o芝?7景昌叫口t昌寸6一o6o2?wv，v／o苎h竺2Nd"627v，v／wv，穹o。ogd孽心毫芏鼍弓墨嬖毫善=2磊=R=8一H2世巾求援扑掣岳鞲锕姐擘辱幂_|魁阜旺啦雄R出_【畦_【"v僻 DL，T5070—2012錾碧l童’高≈l|¨飞曾=lim怍篝i呷^鬟弋褂出垂*^悟睡牙^o矗8葛露qgll?7?e?盆宝g星寸n寸n8竺暑8心8ll要?j7?2?7?{7?昌暑{景暑景鬻n^A^蒌镒nA^一^J柏挝《篓亡<掘，K坩制辞幅《心鞋世帝箍掣朴R蛊幂相姐掌品幕强掌旺椎谁R噬一吱_【．《琳 DL，T5070—2012州47：群钽繁蒯皇鞋疑岛EE心一十≮趟蹬．并黼椒帷骣罂。雷燃岳叵如崩米．但盎牝《帷摹皿最蒜岩掌犀艇电器祖蝌忆辅：群嚣鲻氍靶晕埘日蟮举．诺雠瓷帷嗥璀。删黎墨∞oh皇8磐蛭捕哑船露如靶堪巾政蟮器。美oh窖掣艘鞲巾肇喜}*唧J。肇趔删鞲丑棼暂牛_乎域牡《．琳七捌霜}*琳g龚}薯牛n覃}．督坩是^Ⅱ塔习c艺甜林丑嘣赠壮。心骥岳群*÷悟挥懵是林．辞蟠佰是龄>gp。N．姑划口目宅苫，i毒一尾篾葛o，舞≈咎．罄盎母崩帷g蜊．餐酗忙帷曙轻窭碧l星q≈q¨j}II|I飞龟飞督盎上甘Vm；i峰髫§^美’埒出*÷睡*8星寸n毒^。o簧iI?{}?2?磊n目荨n寸目8宴暑g竺8o{垂{?1?i!f2萎温n878?^n^、。啦^指篓蓄i菩i疆岛R制出E心罨皇酲出譬驻善宅=璺蚕毛黛导锚舌羔一型竺2世妒吖叫『I．《群鼎 DL，T5070—2012。心辍嚣～璺皇∞o掣蜷酶衄孥哥啦姑逻辑吼*摹E掣斌。一x『)兽+。一，A十=差+o薯z+o若+oN童+o譬们+uio《藉靼镣蝤i叠虫。xoHo最鞋扛嘲乏姐．蟮器gpoNo巾单世赠旺掣n蓥蓍‰g筠g型8U∞li6蒜v，Wv，∞兽o?2?82g剁W?do崞8羔627f?v，导高昌。6d导毫of?2}jmv，孛导oN8％o磊∞Xd』2?}Vv，Wwv，导q宕导隶餐竺o扑龟o鲁go基wv，Wg葛gov，wv，WwW8o雩霉累复27f2?2?8鬲君寓82S』d导号导?{2?2譬冀=兰竺一o6odo∞8nH}?2Ⅵv，W型W6，曲麟鬻髂遥一凶墨o2Z童生^Z^鼍亭、，州型粼嬖紫黪l喾一。8譬世巾求氆扑尊幂嘿框旺椎仲鼎，珊，z客∞mo笔_【_c．_【．《僻 DL／T5070—201249裂q嚣量¨佥龟飞趔蒂=}jI耻蹙一翻譬毒趔j亘霜_甘*^、蹙蜊要§寸呷妊X卜一m^＼气o翻Ij蓝弓m^＼量者掣^o理f弓若瑟四ll兰剖薹鼍柏+世冀蠢琵担杈心鹾鞭ls灞矧驻世帝凝掣朴R幂曹5帽匠椎肆_酶zm蓦，No毒嘻风o《N_c．_【．《懈 DL，T5070—201250。舞聒g钆刊霍匝最粑崩*．萁幂喜域最鞋卅。^血v，^撇『)：忙划最印鲑耳】僻。崩裂嚣；|】佥飞趔藉=牛啦是V承譬音趔强盘mA＼^＼^、一i席一{舳肿它斗量倒蛩量呷T恒XN寸咕v^、m^＼m^、飞一也禽’宣?2j亘考^＼^、^＼垂毒、口*掣^’o一呈鲁言?}?葛曹卜心卜∞卜ll苎文i嚣怕+蜓葵委琵担州。昌墨虽苗心g鲻ll|||l一薹童：^兽粼型懋型巴驻v世帝N-cI_<群端 DL，T5070—2012^x一景十od≥+2b苫+o也jz+o宅u+o笔苫十。罟们+uioC鞯靶镍捋群佥。xoNo最鞋L删Hz扣．辎辱盂po呷*晕型鸹旺掣型zg皇§∞lSN斌6蛊lmll∞lld苫∞兽誉?}；；{?兽g鲁答鲁6d6宕8o导零8童?72{导旨兽高d。8o87822。帛暑do7d68是o毫o叫X6?苫一W8孛一od隶蠼n鲁8g8呐”扑g善8鼍6v，wWv，6d。8鲁gWⅥv，Ww赛o％q一导重?t?2}是v／宝8磊一d。dn8导?8亍?62o2v，呙od竺崞∞!∞o8?f2?v／窜8宝皇od。o小l∞目毫罨}8g8暮毫鞋至罨墨呈舀暮甚至差墨Z芝善=型一世小求援卦葚器嚆恒旺椎馋摹}啦求箍n-c．一．《懈 DL，T5070—2012表A．1．3-4部分焊接容器用高强钢力学性能拉伸试验冲击试验序号牌号交货状态试验v形冲击如置L(R帆2)A(％)温度(N／mmz)(N／mm2)功AKv(J)(℃)14MnMOVN≥690≥590≥15≥27214MnMoNbB≥755≥686≥14—40≥3l15MnMoVNRE≥666—40≥27一10≥47HQ60≥590≥450≥16≥2910≥395H070≥680≥590≥17控轧≥29(TMCP)1嘲火或调质一iO≥476HQ80C≥785≥685≥16—40≥297HQl00≥950≥880≥10-25≥278HQl301370l3131020≥64—25≥4l912Ni3CrMoV745～870688～799≥17-84≥161010Ni5CrMoV925～945825～840≥21-20195～240注；IHQ60、HQ70、HQSOC的热处理条件分别是：920"C淬火+680"(2叫火、920"C淬火+680"C回火、920"C淬火+660"C回火。2HQl00、HQl30的热处理条件分别是：920"(2淬火+620"C同火(回火索氏体)、920℃淬火+250‘C回火(回火扳条马氏体)。3高强度高韧性钢12Ni3CrMoV的热处理条件可任选：910．【2正火、910．12正火+660"C叫火、910℃水淬+660℃回火、910℃水淬+69。℃回火。4在弯心直径D=3a(口为钢板厚度)时，均要求冷弯180。后试样完好。52 A．2钢板表面质量DL，T5070～2012钢板表面质量应符合下列规定：1钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。钢板不得有分层。2钢板表面允许有不妨碍检测表面缺欠的薄层氧化铁皮、铁锈、由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺欠，但凹凸度不得大于钢板厚度公差的50％，且保证不大于允许的最小厚度。3钢板表面的缺欠不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得大于钢板厚度负偏差的范围，并应保证不大于钢板允许的最小厚度。4切边钢板的边缘不得有锯齿形凹凸，但允许有深度不大于2mm、长度不大于25mm的个别发纹。不切边钢板，因轧制而产生的边缘裂口及其他缺欠，其横向深度不得大于钢板宽度偏差的50％，并且不得使钢板局部宽度小于公称宽度。5钢板表面质量其他规定应符合现行国家标准GB／T14977《热轧钢板表面质量的一般要求》的规定。 DL，T5070～201254o一H翱恻器誉g蝠疆2??2苫高豺鏊熏g熹譬墓§墓口ll1||||盎8；塞号l曲茧《捌趟墨爱?}g繁熏!§，器，岛，器星鬲高罱高罱曷寸醴B苫§n=￡8=n罐l翌lo‘ll8∞茸辎创?o蝠骥昌g寸嚣蠹i謇盆寸；g，雩8懈兰‘i琶il器暑l饕魏=薯；i苔_cL∞凸g趟?o蜒黧8葚导蓍蚕|§§n昙蛊o葛ogn，篙，黧=82豁》nl；|||；l翟暑∞l蓉《固罩口*州野始丑^■Ⅲ，zv蜂幂￡假譬辜f妻巾匠靶彘匾蕾琳辎幂g候骧则器n旺粑畚皿∞嗡莲 DL／T5070—2012附录C钢板厚度允许偏差、厚度附加值和不平度允许值表C．0．1钢板厚度允许偏差(nun)下列公称宽度的厚度允许偏差公称厚度≤1500>1500～2500>2500～4000>4000～4800+o60+o80+loo>500～800+o70+090+120>500～1500+O80+loo+130+l50>15oo～25oo+1．oo+l20+l50+190>2500～4000+110+l30+170+210>4000～6000+130+lS0+190+230_o30-．o30_030>6000～100+150+I80十230+270--o30>100～150+210+250+290+330>150～200+250+290+330—+350>200～250+290+330+370+410>250～300+330+370+4lo+450>300～400+370+4lO+450+490注：表中允许偏差为现行国家标准GB／T709规定的B类钢板。若用户和钢厂丰目互协商也可按GB／T709中规定的允许偏差C类供应钢板。C类的下偏差为零，即无负偏差与B类的公差带宽度值相同。55 DL，T5070—2012表C．0．2钢板厚度附加值(nlIn)宽度厚度≤1500>1500～2500>2500～4000>4000～4800计算重量的厚度附加值300～5oo015O25>500～8ooO2O3>500～l5oo035O5>15oo～2500045O6>25oo～4000040507>40oo～6000O50608l>6000～】oo06n75l>100～1500911l3l5>150～2001l5>200～25013l719>250～300l517l9>300～4。oI7I92I23注：表中所列为B类偏差钢板的厚度附加值，为本标准表co1中允许偏差的上偏差与下偏差之和的平均值。若为c类偏差钢板，则按现行国家标准GB／T709规定的允许偏差的J．偏差与下偏差之和的平均值．即为C类偏差钢板的厚度附加值。表C．0．3钢板不平度允许偏差(Ⅱ1t11)锕樊L钢类H下列公称宽度钢板的不平度，不人f公称厚度≤3000>3000≤3000>3000测量长度20001000200010002000looo2000141524171929812142115182656 续表C03DL，T5070—2012钢类L钢类H下列公称宽度钢板的小平度，小大卜公称厚度≤3000>3000≤3000>3000测量长度20001004)2000looo2000looo2000>8～1571lll171622>15～2510lSlO1319>25～409139l7>40～4008ll8ll1557 DL，T5070—2012附录D大气露点换算表D．0．1钢管管壁温度按下列公式计算：r：4+旦f19式中：r——钢管放空时受日光照射时的管壁温度，℃t——空气温度，简称气温，℃。D．0．2相对湿度按下列公式计算：RH：丝×100％坂式中：兄H——相对湿度：^磊——空气中水的含量，％；(D01)(D．O．2)^磊——该空气可含水的最大容量，％。注：1湿度就是指空气中湿气的含量，物理定义为用来表示空气中的水汽含量多少或空气潮湿程度的物理量。2相对湿度是指实际空气的湿度与在同一温度下达到饱和状况时的湿度之比值(％)。D．0．3在不同空气温度t和相对湿度RH下的露点fd可按下列公式计算：‘：234．175。—坚!丛坠!丛竺辈!±坚些!当!!!望：o234．175×17．08085一f234．175+t)(In0．01+InRHl(D．0．3)D．0．4大气露点换算表见表D．0．4。58 表D．0．4大气露点换算表DL／T5070—2012相对大气温度(℃)湿度RH-5O51020253035(％)大气露点(℃)95“5一l3518323228033085-20267312517427032037l80-77-28l9651151652l02593lO362-36O919924729635O70-92-45469114218523333565—100—54l038O13O17422O26832060—108-6_2123671l916220625330555一115-74—32l010414819l23O28050一128-84-44柚34l86133175222271一143-96-57一l52611716020225240一159—103-73—3lO9549514018223O35一175一12l-86-47-08347．412030一199—143一102“9-29l35213718O59 DL，T5070—2012本标准用词说明1为了便于在执行本标准条文时区别对待不同的用词说明如下：1)表示很严格，非这样做不可的用词须”，反面词采用“严禁”。对要求严格程度正面词采用“必2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。2本标准中指明应按其他有关标准执行的写法为“应符合⋯⋯的规定”、“应按⋯⋯执行”或“应符合⋯⋯”。 GB／T699700709713983GB，r985．1推荐坡口GB，r985．2GB厂r159lGB厂r2975各DL／T5070—2012引用标准名录优质碳素结构钢碳素结构钢热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差锅炉和压力容器用钢板不锈钢焊条气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的埋弧焊的推荐坡口低合金高强度结构钢钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制3323金属溶化焊焊接接头射线照相3863工业氧GB／T4842氩5117碳钢焊条5118低合金钢焊条5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂6052工业液体二氧化碳GB6819溶解乙炔8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝8564水轮发电机组安装技术规范8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级9286色漆和清漆漆膜的划格试验10045碳钢药芯焊丝 DL，T5070～2012GB／T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB12174碳弧气刨碳棒GB／T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB／T14957熔化焊用钢丝GB／T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB／T16270高强度结构用调质钢板GB／T17493低合金钢药芯焊丝GB／T17853不锈钢药芯焊丝GB／T17854埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂GB／T19189压力容器用调质高强度钢板GB／T20878不锈钢和耐热钢牌号及化学成分GB50766水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范DL／T330水电水利工程金属结构及设备焊接接头衍射时差法超声检测DL／T678电站钢结构焊接通用技术条件DL／T5358水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程HG／T3661．1焊接切割用燃气丙烯HG／T3661．2焊接切割用燃气丙烷HG／T3728焊接用混合气体氩一二氧化碳JB3092火焰切割面质量技术要求JB／T3223焊接材料质量管理规程JB厂r4730．3承压设备无损检测第3部分超声检测JB厂r4730．4承压设备无损检测第4部分磁粉检测JB厂r4730．5承压设备无损检测第5部分渗透检测JB／T4730．10承压设备无损检测第lo部分衍射时差法超声检测JB，r10045．3热切割气割质量和尺寸偏差JB，r10045．4热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差YB／T5092焊接用不锈钢丝62 中华人民共和国电力行业标准水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则DL／T5070—2012代替DL／T5070—1997条文说明 DL／T5070—2012目次1总则⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．-2基本规定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯3蜗壳现场制造⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·31蜗壳瓦片制造⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯3．2蜗壳单节拼装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯”3．3蜗壳对装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯’。4蜗壳安装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯41蜗壳安装应具备的条件⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯·4．2蜗壳安装顺序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯4．3蜗壳安装方法及要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5蜗壳焊接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一5】焊工搭格⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯‘‘52焊接的一般规定和工艺要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯5．3蜗壳环缝焊接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯⋯5．4大舌板焊接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯一5．5凑合节焊接⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯5．6碟形边及导流环焊接⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯6焊缝检验⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯-⋯⋯⋯7缺欠处理⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．，8表面防腐⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯．-81表面预处理⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯’8．2涂料涂装⋯⋯-⋯-⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯’⋯8．3涂料涂层质量检测⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9金属蜗壳水压试验及保温保压浇筑混凝土91应具备的条件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯‘9．2水压试验及保温保压浇筑混凝土的基本要求10验收⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯砧砸铝锯∞他乃乃仍仍"""舳∞∞引跎盯卵卯罟昌罟8如∞∞鸲 1总则DL／T5070～20121．0．1本标准按照电力行业标准体系表属于“施工、安装、调试及验收”类专业标准。规定了蜗壳现场制造、安装、焊接及验收的总体技术要求。水电站水轮机和抽水蓄能电站水泵水轮机蜗壳结构形状是～样的。所以制造、安装和焊接过程相同。 DL，T5070—20122基本规定2．0．4我国近年来承建的很多国外水电水利工程有些要求采用国外钢材，同时，我国水电水利建设也在使用国外钢材，尤其是高强钢。为此，在附录A表A1．3．1和表A．1．3-2以及附录B表B列出了国外常用于制造蜗壳的钢号示例。2．0．6由于受到冶炼技术和轧钢机轧制能力限制的影响，高强钢尤其是厚钢板应进行逐张超声波探伤。2．0．7小直径厚壁(如蜗壳尾部C形节)的径厚比往往接近或超过表3．1．8．2中的规定值，卷板时钢板塑性应变量大，加之各个炼钢厂的冶炼技术水平和设备能力高低不齐，炼钢时清除气体元素等不到位。这样的钢板，在大的塑性应变条件下卷制成型，往往在常温条件下就出现显著的应变时效现象。卷制或滚压后的这类瓦片放置一定时间后，冲击功明显下降。据有关资料显示，低碳钢和低合金钢的应变时效敏感系数c分别应不大于50％和40％。鉴于此类问题，结合蜗壳的结构特点，本条进行了规定。2．0．8水电施工大多在深山峡谷、河谷江畔，保管不好易于受潮锈蚀，制造现场条件较为简陋，码放不好易于变形。此条对钢板的保管、存放、注意事项给予强调。2．0．10目前焊接材料国产化取得了较大的发展。除部分气体保护药芯(金属粉芯)焊丝、自保护药芯焊丝尚需从国外进口外，其余焊材都逐步形成了产品系列。随着焊材产品系列的建立，与其相应的焊材标准有的已经取消，或者将类似标准进行了合并。为此，本条对各种焊材应遵循的相关标准给予列出。2．0．12气体保护焊接在水工金属结构中应用越来越广泛，加之大多数蜗壳的焊接坡口是靠切割完成的，本条作出了焊接或切割气拍 DL，T5070—2012体的纯度应符合的标准规定，防止焊接或切割时导致不必要的质量问题发生。2．0．13为了提高水电站蜗壳等机组埋件建设的测量效率和精度，本条推荐新增了部分测量仪器，并对精度作了规定。钢卷尺本次修订由原规范的I级精度改为lI级精度，这是由于实际施工时，钢卷尺要进行计量修正，计量单位要出示计量修正值表，其使用时应配合修正表进行测量修正，能满足蜗壳等机组埋件实际测量的需要。正文中未列出全站仪、天顶仪和天底仪等的精度。全站仪可测角度和距离，天顶仪向上测垂直度、天底仪向下测垂直度等，因为这三种仪器精度都非常高，所以在蜗壳安装中主要是用来测基准控制点，天顶仪和天底仪较适合狭小的空间。67 DL，T5070—20123蜗壳现场制造3．1蜗壳瓦片制造3．1．1因为在蜗壳的这些部位要安装排水阀、排水槽钢、取水管、测压管路等附件，本条目规定是防止焊缝交叉、密集布置，从而影响蜗壳的强韧性。第5款规定环缝最小间距，以免焊缝过于密集，产生应力集中，降低蜗壳的力学性能。3．1．2蜗壳的各类标识，是为了便于安装。但标识应注意不被防腐涂料所覆盖。钢板炉批号标识(高强钢不便于作标识，可预先作好记录)是防止钢板出现质量问题时无从查询，导致不必要的时间浪费和成本提高，即炉批号具有可追溯性。3．1．3冲眼太浅防腐后不易看到，过深可能导致微裂纹等缺欠的发生。根据水工金属结构的一、二类焊缝的咬边深度不大于05mm规定，本条对冲眼深度给予不大于O．5mm的量化规定。因为焊缝咬边往往出现在焊接接头的熔合线上，熔合线处的金相组织比较粗大，化学成分不均匀，易出现夹渣、未熔合等影响材料的力学性能的因素多，很多相关规范规定焊接接头的咬边深度不大于O．5mm。根据实际使用的金属结构看，此规定值能保证质量要求，所以规定冲跟深度不大于0．5mm是可行的。卷板前冲服可打在蜗壳的内侧，卷板后才能打在蜗壳的外侧。主要由于卷板时，蜗壳外壁受拉，内壁受压，若事先在蜗壳外侧打上冲眼，就有可能在外壁拉应力作用下导致冲眼处应力集中升高从而出现裂纹的几率加大。3．1．4高强钢采用热切割方法时，受热易出现淬硬组织和过热组织等缺欠，所以应采用切屑方法或打磨方法把割口的淬硬组织和甜 DL，T5070—2012过热组织除去。3．1．5在蜗壳的实际施工中，焊接坡口大多采用热切割成形，所以对切割质量要求较高，此条对热切割的质量要求应遵循的标准给予列出，便于割口的质最控制。3．1．6蜗壳钢材切割时，对割L]表面质量的处理方法给予规定，便于实际施工条件下快捷地实施操作。3．1．7根据不同的焊接方法、工艺方法和结构形式，采用不同的焊接坡口，坡口形式的不同会影响焊接熔敷金属的填充量、结晶状态、接头收缩和残余应力的分布、焊缝脱渣等情况。把不对称的x形坡口的大坡口侧和v形坡口开设在平焊(向上)位置侧，主要是为了提高焊接效率和保证焊接质量。3．1．8为了防止在实际生产中因忽略本条规定，导致卷制后的瓦片出现“麻坑”，损伤卷板机轧辊表面，降低使用寿命。有些标准是用钢材钢号来划分冷卷要求的，但现在钢材钢号在水电水利工程的应用越来越多，无法在本标准表3．1．8．2中一列出，列得太少又不能说明问题。而卷板主要是关于力学性能的问题，为此采用屈服强度划分来决定是否冷卷是比较合理的。热卷或冷卷后作热处理(严格讲是去应力和提高塑性韧性热处理)消除冷作加工导致的钢板塑性、韧性降低或残余内应力升高较费工时，一般应设法避免。由于高强钢、不锈钢钢板金相组织较复杂，对温度较敏感，加热操作不当会导致金相组织劣化，而不锈钢复合钢板由于基层和覆层的热膨胀系数不同，加热时可能会导致基层和覆层剥离分层，所以对此类钢种宜采用冷卷方式卷板。因此在设计时就应考虑工艺条件是否便于制造。第5款主要为防止在钢板上出现任何伤痕。因伤痕会导致钢材的力学性能和耐蚀性能减低。第6款对高强钢，当火焰加热矫形温度大于其材质的回火温度或控轧控冷的终了温度时，将会升高材料组织劣化的几率，从而使其性能降低。69 DL，T5070—2012第7款因为焊接接头与母材比较往往晶粒度均匀性差、残余应力高、应力集中、强度硬度高而不均匀、塑性韧性差、厚度有余高或不匀、焊趾咬边等，拼焊后再卷板滚圆会使焊接接头及其附近有劣化力学性能的倾向，产生新的缺欠甚至出现裂纹。若有必要，可进行“对比试验”，即拼焊后无操作接头与拼焊后卷板的接头作力学性能对比。3．1．10焊接坡口上的毛刺、熔渣等不清除干净，会损伤卷板机轧辊和划伤钢板。这些杂物杂痕还会影响随后的焊缝质量。3．2蜗壳单节拼装3．2．1蜗壳瓦片开设v形焊接坡口时，纵缝预留反变形的目的是焊接正缝时，防止焊接收缩导致的变形使瓦片弧度超出标准规定值。当然，无论是什么坡口形式，在焊接中均应时刻观察焊接变形趋势，从而可通过调整坡口正、背焊缝的施焊顺序、焊接热输入大小等来调整控制变形，从而保证瓦片质量和几何尺寸不超出标准要求。3．2．2本条将1997版原标准蜗壳过流面的错牙值根据板厚和装配应力进行了调整。即当板厚增加时，若仅仅追求小的错牙值，采取强力装配，势必导致压缝时的装配应力过大，从而会使焊缝裂纹出现的可能性增大，实践证明也是很难达到齐平的。拼装间隙保证为2mm的情况在实际施工中是很难实现的。由于蜗壳瓦片展开坯料板后轮廓线不是直线而是曲线，不易实现机床切削刨边。加之其在现场制造的蜗壳瓦片通常都采取热切割方式下料和切割焊接坡口，而焊后一般都要对背缝进行清根，所以将原标准的焊接坡口间隙由“2mm～4mm”改为“0～4mm”，这样符合实际施工的要求，从而保证焊接接头质量。在表3．2．2中序号2新增规定周长允许偏差“最大不超过±9mm”，换言之，就是相邻管节的周长差不超过18mm。若无此规定，在装配蜗壳环缝时将会导致环缝错牙值增加。7门 DL／T5070—20123．2．4采用这样的施焊工艺，町以通过碳弧气刨的清根导致的热变形和焊接时的变形来修正蜗壳纵缝的角变形，使蜗壳纵缝附近的弧度变化控制向正确的趋势发展。3．2．5条文说明同32．4条。3．2．6本条因为通过节点板过渡连接法，其材质应和蜗管壁连接部位的材质相同或相近，所谓“相近”是指金相组织类型相同，而化学成分差别不大。例如Q235和Q345均为珠光体类型的钢种，两者町以直接焊接。否则，采用化学成分差别较大、硫、磷含量不同的材质做节点板将会改变蜗壳钢材的化学成分等，会影响蜗壳的力学和耐蚀性能。由于节点板过渡连接既属于工艺用件又属于结构用件，所以往往在选材时被忽略，可用的边角余料也有限。对此应引起注意。3．2．7瓦片卷制，主要是其长度两端(纵缝处)出现弧度直边，弧度直边超标很易在随后装配环缝时出现错牙和过大的装配应力。为了尽量减小直边，本条对其弧度作了限定。3．2．8蜗壳现场制造时作好各类标识，不仅便于蜗壳现场制造及安装，也利于发现质量问题后进行追溯。3．2．9卷板后制孔，是为了防止卷板时孔的几何尺寸被拉变形和出现裂纹。割孔后打磨是为了清除出现的淬硬组织、裂纹以及切7割氧化熔渣等。当开孔赢径小大时，可选用磁力钻钻孔。目前最大的磁力钻最大可钻直径为040mm，也可选用摇臂钻制孔。从实际施工条件来看，蜗壳开设的孔通常都大于g"40ram，因此制孔应根据其孔径、管径、管长(钢板宽)、壁厚、钢种、数量和设备等因素确定开孔的工序时机(卷板前或卷板后)平¨开孔方法，但应尽量在卷板后制孔。而高强钢宜用钻孔的方式丌孔，因为特别是高强钢受热后冷却时容易出现淬硬组织和裂纹，由于孔径比较小，这些缺欠通常使用角向磨光机无法打磨，而用直磨机打磨则费工费事，甚至磨头也根本无法伸入打磨。同时需指明，高强钢的缺口裂纹敏感 DL，T5070—2012性较高，若采用熔化焊焊接蜗壳的各类孔型，措施不当很容易在孔上产生裂纹等焊接缺欠，可采取预热和后热的方式进行焊接。3．2．10主要是防止蜗壳本体的化学成分发生变化，从而影响蜗壳和吊耳处的力学性能劣化。吊耳预热焊接时之所以要比焊接主缝时提高20℃～30℃，是由于吊耳焊接时周围都是大范围的冷态母材散热快，拘束度高。3．3蜗壳对装3．3．1若起吊设备的额定荷载大、运输设备允许、道路宽广等条件许可，宜将两个单节组合对装成大节，可减少在机坑内的安装工程量。这样焊接施工质量更能得以保证，并能够节省安装工期。3．3．2本条新增规定蜗壳环缝内壁错牙最大值为3mm。错牙值过大，会使焊缝的力学性能劣化，并对蜗壳内壁过流面的水力学条件产生不利影响。3．3．4规定环缝开口处宜先留出300mm～500mm不焊或只封底、清根，主要是蜗壳瓦片或蜗壳C形节在与座环刚度较大的碟形边装配时，能增加其装配时的自由度，防止装配应力过大。在最后焊的该环缝端头以及碟形边与蜗壳的连接焊缝时，采取预热焊接、焊后后热的焊接工艺，能够防止焊缝出现裂纹。72 DL，T5070—20124蜗壳安装4．1蜗壳安装应具备的条件4．1．1采用这种施工方式，主要是在安装蜗壳时防止座环变形和移位。4．1．2主要是及时发现并防止混凝土浇筑养护后座环变形和移位。4．1．3原标准将表4．1．3和图4．1,3作为附录，这次修编将其移置编排到正文中，是为了强调其重要性和便于查阅。表4．1．3注，主要是在蜗壳与钢管安装连接时，该部位连接段连接环缝要求平缓过渡，防止出现过大的折线，对受力不利。4．2蜗壳安装顺序4．2．1目前水电站的机组越来越趋向大型化，相应的蜗壳体积也趋向大尺寸，为加快施工进度，在场地允许和人员供给保证的条件下，蜗壳的作业面可以增加，为此将原标准有关固定作业面数量的规定予以删除。4．3蜗壳安装方法及要求4．3．1焊上限位挡板的安装方式，是为使蜗壳C形节更好就位。4．3．3先进行蜗壳尾部及大舌板焊接后，再安装蜗壳进口管节，这样便于施工人员安装焊接。4．3．4采用瓦片散片凑合比整节凑合的优点在于，不需要测量凑合节处繁琐的长度分布情况，也不像整体凑合节吊装就位时需要沿水流轴线旋转或修割环缝坡口等那么困难。采用全位置半自动切割机切割焊接坡口，比手工火焰切割或" DL，T5070—2012碳弧气刨切割规整，更能保证焊接施工质量。4．3．6条目中的第2)项目前很多蜗壳与钢管的连接不是采用凑合节形式，而是采用贴背板的预留焊缝接头。为了防止蜗壳焊接施工移位，待蜗壳和钢管分别安装焊接完成，浇筑混凝土之后再焊接预留焊缝。按这种方式设置，既能保证施工质量，又能节省凑合节的安装时间。4．3．7新增对蜗壳排水阀安装就位方式的规定，防止出现安装质量问题。 DL，T5070—20125蜗壳焊接5．1焊工资格由水电、水利、火电、锅炉压力容器及管道等权威部门颁发以及国际组织机构认证的焊工证均为合格证。焊工在首次接触新钢种时，例如高强钢、不锈钢钢板的焊接时，应进行专门培训。这是因为高强钢金相组织通常都含有低碳贝氏体、低碳马氏体和低碳索氏体等，各类水电水利用不锈钢有耐蚀性要求，因此有焊接热输入的限制。水电行业传统的单道多层焊接手法显然己不适用，因此要结合焊接热输入量的限制进行专门的培训与考试，合格后方可从事高强钢、不锈钢钢板的焊接工作。对于高强钢、不锈钢等钢种，碳弧气刨清根是一项十分严肃的工作，一旦碳弧气刨操作不良造成严重渗碳或凹凸不平，将会产生焊接接头出现焊缝裂纹等质量问题。所以气刨工也要通过培训考试，这一点国外也有规定，强调此工作应由熟练的焊工担任。5．2焊接的一般规定和工艺要求5．2．1按受力状态和重要性等，在一类焊缝中补充了“蜗壳与钢管连接的预留环缝”，“闷头焊缝及闷头与管壁连接的组合焊缝”，“进人孔颈管的对接焊缝，进人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝”，“排水阀、取水管、测压管头与蜗壳连接的孔口相贯线焊缝”，“大舌板与座环特殊固定导叶、蜗壳、碟形边等的连接焊缝”等。蜗壳与钢管连接的预留环缝，在焊接时拘束应力较大，施工75 DL，T5070—2012不当，易出现焊接接头裂纹。闷头焊缝虽为临时焊缝，但该处受力复杂、轴向应力大，焊接施工不当，易出质量安全事故。进人孔、排水阀、取水管、测压头等与蜗壳的相贯线连接焊缝，不便于无损检测，因此在焊接施工工艺上应严格控制。在二类焊缝中，原标准只提到“蜗壳环缝”，为防止出现歧义，本标准改为“不属于一类焊缝的蜗壳环缝”，予以明确。对标准抗拉强度下限值大于540N／mm2的钢材，推荐进行生产性焊接试板试验。这主要是验证具体的实际施焊条件变化，对焊接接头性能质量的影响。这是因为一般工艺评定都是在试验室条件下进行的，产品焊接试板生产性试验是对经评定合格工艺的实践检验。三类焊缝为各类支撑、吊耳、定位块、拉锚等附件与蜗壳的焊接，以及蜗壳对装过程焊接的压码、压缝器等工装焊缝。通常钢筋不得与蜗壳焊接，若不可避免也只能是材质为低碳钢、低合金钢的蜗壳与I、II类钢筋(要求硫、磷含量与蜗壳含量相近)的焊接，材质为中碳钢的Ⅳ类及以上类别钢筋不得与蜗壳焊接。5．2．2水电水利工程的焊接工作一般施焊环境都比较潮湿，除了表52．2中塑性好的低碳钢、低合金钢外，为防止延迟裂纹，其余钢材的最低预热温度都定在100*C。5．2．3若随意焊接不采取预热焊接，由于这类接头焊接时周围拘束度较大，很容易损伤母材和出现裂纹。若临时支撑或脚踏板所用材质和蜗壳的材质相差大，即化学成分、金相组织差异大，由于稀释作用，会导致蜗壳的力学性能和耐腐蚀性能劣化。5．2．4根据钢材的化学成分、厚度、焊接性能、焊接接头的拘束程度、焊接方法、含氢量和焊接环境等根据相应钢种的经验公式估算预热温度，综合考虑是否需要预热。预热温度可以通过现行国家标准GB4675．1《焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法》规定的斜Y型焊接裂纹试验和窗形拘束裂纹试验确定。在原标准表4．6．4改为本标准表5．2．2中改变或新增了一些常用钢牌号示例，76 DL，T5070—2012并增加了不锈钢的预热温度初定值以及表注说明。随着板厚的增加和拘束度的增大，预热温度也要相应增加。在原导则的基础上强调了预热工具，是引入了现行行业标准JB／T6046《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》中的预热工具的规定。5．2．5气体保护焊在水电水利施工中得到了普遍应用，本条新增了气体保护焊的风速不得大于2m／s，否则应做好防风措施。风速过大会将保护气体卷走，使焊接熔池失去保护作用，而出现焊接气孔等焊缝缺欠。5．2．6除不锈钢外的异种钢焊接选材应按强度低侧的母材选焊接材料，焊接工艺按强度高的一侧母材选用，这样焊接接头强度、塑性等力学性能分布才可以平缓过渡。而非不锈钢的钢板和不锈钢焊接时应采用与之匹配的不锈钢焊接材料(通常在不预热条件下选择Cr25-Nil3奥氏体型不锈钢焊接材料)，这样可以减小含碳的非不锈钢板对焊接接头的铬镍合金元素的稀释作用，从而减少焊接接头裂纹等焊接缺欠的产生几率，提高焊接接头的耐蚀性。5．2．7铁锈、熔渣、油垢、油漆、水渍等若不清除，将会导致焊缝出现气孔等焊接缺欠，并使焊缝含氢量增加，出现延迟裂纹的几率加大，焊缝力学性能劣化。低碳钢、低合金钢的一类焊缝，高强钢的一、二类焊缝的定位焊缝在正式焊接前应清除干净，其余类别焊缝的定位焊缝在正式焊接时，应检查定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣，否则应清除，否则将会在焊缝内留下焊接缺欠。待正式焊接完后再作无损检测，势必增加挖补处理的复杂程度，费工费时。5．2．8焊接材料烘焙、保温和密封的目的主要是去除焊接材料中的水分或防止吸潮，避免使焊缝产生氢气孔和产生延迟裂纹。焊剂中若混有杂物将会导致焊缝出现焊接缺欠等影响焊接性能。本条第6款，若药芯、金属粉芯内的粉末表面积较大，会很易吸潮，采用这些措施主要是防止焊缝中含氢量升高，减少延迟裂缝发生的几率。77 DL，T5070—20125．2．9规定只能在焊接坡口或焊道内引弧、熄弧。若在其外的母材上引弧、熄弧将会导致母材淬火、出现局部拘束应力、母材的金相组织遭到破坏和出现裂纹等缺欠。焊接引弧、熄弧时宜设置被焊件部位材质相同或相近的助焊板，其目的是防止出现焊接缺欠，提高焊缝的焊接质量。5．2．10在第3款中规定“对屈服强度R。L≥650N／mm2或抗拉强度R。／>800N／mm2的高强钢，其长度应在100mm以上且至少焊两层”，根据是日本钢闸门压力钢管的技术规范，实际上也是按此规范实施的。不仅定位焊缝，若表面或内部缺欠焊补，只要引弧，焊缝长度就须为100mm以上，且至少焊两层。定位焊缝的长度和间隔的选取还要考虑吊装时的安全性，必要时可为“连续定位焊缝”。在第4款中与5．2．7条中均规定，根据不同钢种对裂纹敏感性的大小和焊缝的重要程度，对定位焊缝是否清除给予规定，保证焊缝质量。5．2．11本条中新增了焊接方法，如埋弧焊、气保焊、自保护药芯(金属粉芯)焊丝焊接等焊道接头(启弧处)的错开规定要求。因为启弧时，电弧、熔池、保护气体等尚处于不稳定状态，往往焊缝熔敷金属的性能不是很好，为了保证焊接接头的性能，焊道接头应错开一定位置。不同的焊接方法趋于稳定时所耗费的时间和焊道长度是不同的，所以根据施工实践总结成果给予不同的规定值。5．2．12在第2款中规定“要求焊接临时工器具时，其与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上”，否则将会使该处不便施焊和拆除，从而导致在该处产生焊接缺欠。5．2．13本条规定“不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除”，主要是防止损伤蜗壳母材，出现缺欠。对后续工序无妨碍的临时构件可以不拆除，目的是减少母材损伤的几率。为了与现有的其他相关标准相协调，将原来常用的习用语“碳弧气刨或氧一乙炔火焰”，改为“碳弧气刨或热切割”。因为现78 DL，T5070—2012在不仅用碳弧气刨或“燃气乙炔”切割，也使用“燃气丙烷”、“燃气丙烯”以及“等离子切割焰”等方法切割钢材。尤其是在缺乏和远离供应切割燃气的地方施工，采用等离子切割是一种比较实用的切割方式。5．2．14主要是防止焊接不同步时，导致蜗壳失圆和歪扭变形。5．2．15因为低于预热温度易出现裂纹，高于本条规定的温度将在焊接应力共同作用下，应变时效现象显著，塑性和韧性下降。5．2．16随着炼钢技术和焊接材料生产技术的不断发展，材料性能的提高，焊材扩散氢含量的降低，采用后热方法来对焊接接头消氢己不是主要手段，国外一些标准甚至不强调该方法。目前后热主要用来减缓淬硬倾向大的部分高强钢、拘束度大的焊接接头的冷却速度，降低焊接热应力，防止焊接接头出现热应力裂纹。所以本次修编时将“消氢”二字去掉。5．2．17焊缝采用碳弧气刨清根后一定要磨除渗碳层。否则残留的渗碳层将会在随后的焊接中在焊缝的熔合线上形成脆硬的高碳马氏体组织，甚至导致熔合线及其附近焊缝开裂。磨除刨槽表面缺欠是为了防止在焊缝中出现夹渣、未熔合等焊接缺欠。清根前预热是防止气刨清根时出现裂纹。5．2．18不对称x形焊缝坡口和V(或Y)形焊缝坡口的对装间隙是引用现行国家标准GB／T985．1和GBFF985．2的规定。此类坡口是蜗壳焊缝的常用坡口形式，在本条列出是为了便于施工。其他类型的焊缝坡口可查阅GB／T985．1和GB／T985．2的规定，并结合实际焊接方法加以修正坡口尺寸和形状。坡口间隙随着母材板厚的增加而增大，从而便于施焊，防止焊缝缺欠的产生。美国焊接学会标准AWSD1．I《钢结构焊接规范》第3．3．4．1条规定，“焊缝组装坡口根部间隙大于允许宽度但不大于较薄板厚的2倍，且不大于3／4in(19mm)，在工件组装前可以修正达到合格尺寸”。可认为这一规定在蜗壳等机组埋件制造安装中是可以接受的，特别是大型蜗壳为此规定到“20mm间隙”，用于制造与安装是合适79 DL，T5070—2012的。5．2．19本条中贴工艺背板或填塞工艺填塞块是为在坡口间隙过大时便于堆焊焊接，焊接完后应刨掉工艺背板或对工艺填塞块清根打磨。5．2．20此类焊缝属于封闭焊缝，焊接收缩应力大，无法进行焊缝内部无损检测，焊接缺欠不易发现，根据其重要性按一类焊缝进行工艺保证。5．3蜗壳环缝焊接5．3．3本条规定“先焊接坡口仰焊位一侧，平焊位一侧清根”，这样便于对焊缝气刨清根打磨。5．4大舌板焊接5．4．1本条规定“焊接坡口内不得有定位焊缝”，因为定位焊缝易出现焊接裂纹、夹渣、气孔等焊接缺欠，所以在正式焊接前应清除焊接坡口内定位焊缝。5．5凑合节焊接5．5．2因为凑合节第二条环缝为合拢焊缝，属于封闭焊接，应力较大。为改善焊接残余应力的分布，所以此次修编新增了叠焊长度为300mm～400mm的规定。焊缝焊接应连续完成，不得间断，主要是为防止焊缝裂纹的出现。5．5．3蜗壳凑合节合拢焊缝(即第二条焊缝)在施焊时应采取预热焊接，焊后立即后热的焊接工艺来防止焊缝在高应力作用下出现裂纹，但高强钢不应使用锤击法来松弛焊缝的收缩应力。因为高强钢的屈强比高、塑性低、裂纹敏感性大，而采用锤击法的原理是通过焊缝和熔合线区域的塑性变形来降低焊接时导致的收缩应力，实际上消耗了材料的塑性来降低应力，所以高强钢采用锤击法不可取。而低碳钢和低合金钢塑性、韧性好，可采用锤击法80 DL，T5070—2012来松弛焊缝收缩应力。但是不得锤击焊缝根部和盖面焊。因为根部锤击在高应力状态下易开裂，盖面焊锤击时当出现微裂纹时，没有重熔来消除微裂纹，并且会使该处的屯极电位降低，从而使耐蚀性下降。5．5．4本条规定不带焊缝背板的焊接坡口其坡口间隙为O～4mm，这主要是在便于焊接且背缝能够清根时采用。当采用带背板的v形坡口时，其坡口间隙为8rmn～10rrlIn，这主要是当采用直径为3．2mm和4．0n[11-n的焊条焊接时便于焊接坡口根部运条，防止出现焊接坡口根部缺欠。5．6碟形边及导流环焊接5．6．2本条规定采取平(横)焊位置侧清根方式，主要是便于碳弧气刨和砂轮打磨等清根操作。5．6．4本条规定导流环焊接在碟形边焊缝焊接检查合格后进行，这是由其结构所决定的。该处空间狭窄、拘束度大，不利于操作和焊接，而碟形边的焊缝从受力角度来看比较重要。否则如果碟形边焊缝出现质量问题，则不便于甚至无法处理。磁粉(分干磁粉、磁粉悬浮液、磁粉膏及磁粉膏兑水或干磁粉兑水)无损检测，不仅能检查表面缺欠，而且能检查近表面缺欠。该检测方法对表面粗糙度要求不高，但受位置和空间限制，且仅适用于铁磁性材料。渗透无损检测只能检查表面露头缺欠，对表面粗糙度要求较高，但受位置和空间的影响较小。 DL，T5070—20126焊缝检验6．0．2将原标准表46．12根据工程经验与成果进行了修改，修改为本标准中表6．0．2。6．0．3因为超声波无损检测对面缺欠(如裂纹、未熔合、未焊透等)敏感，而射线无损检测对体缺欠(如气孔、点状夹渣等)敏感。6．0．4TOFD是衍射波时差法超声检测技术的英文缩写。TOFD是在1977年由Silk根据超声波衍射现象提出的，意大利AEAsonovatiion公司在TOFD应用方面，到现在已经有20多年历史。此技术首先应用于核工业设备在役检验，现在在核电、建筑、化工、石化、水电、长输管道等工业的厚壁容器和管道方面多有应用。TOFD技术的成本是脉冲回声uT技术的1／10。TOFD技术的特点及原理如下。TOIFD技术作为一种较新的超声波检测技术，不同于以往的超声脉冲回声法和声波穿透法等技术，它利用在固体中声速最快的纵波在缺欠端角和端点产生的衍射来进行检测。在焊缝两侧，将一对频率、尺寸和角度相同的纵波斜探头置于相向对称放置，一个作为发射探头，另一个作为接受探头。发射探头发射的纵波从侧面入射被检焊缝断面。部分波束沿近表面传播被接受探头接受，部分波束经底面反射后被接受探头接受，通过各个声波信号之间到达的时间差并形成特殊的TOFD图像，显示缺欠位置、高度、形状等信息。特点是成像直观，检测速度快，能全程记录检测过程并可实现数据回放。在无缺欠部位，接收探头会接收到沿试件表面传播的侧向波和底面反射波。而有缺欠存在时，在上述两波之间，接收探头会接收到缺欠上端部和下端部的衍射波。TOFD技术作为超声检测是可行的，其可靠性和精度要高于82 DL，T5070—2012常规超声脉冲回声检测uT技术。相比常规的脉冲回声技术，现时的TOFD技术有几个最明显的不同：一是具有较高的定量精度，绝对误差小于±lmm，而裂纹监测的误差小于±0．3mm：二是对缺欠的方向和角度不敏感；二兰是对缺欠的定量不是基于信号的波幅，而是基于缺欠尖端衍射信号的声程和时间。TOFD可以应用于壁厚为350mm以上厚壁容器的检验。TOFD技术缺欠检出能力强、缺欠定位精度高、节省施工工期、安全、检测数据可用数字形式永久保存，具有如下优点：1与常规的脉冲回声检测uT技术相比，TOFD在缺欠检测方面与缺欠的方向无关。检测数据可以进行自动数字记录并作永久保存，可以为企业以后的检测提供准确的资料。2同射线检测相比，TOFD可以检测出与检测表面不相垂直的缺欠和裂纹。3可以精确地确定缺欠的高度。4同射线相比，在安全上无辐射和无环境污染，不需要一个安全、独立的操作空间，不需要现场周围其他单位停工和人员撤离，因此可以在不中断施工条件的情况下进行检测，可有效保证工程进度，节约施工工期。5可以在线得到检测结果，并且可将结果用数字信号形式永久保存在光盘中，以便于以后在役检验进行对比分析。6可以在线应用相关的工程评定标准对缺欠进行评定，仅将按标准评定的缺欠进行挖补修复，避免了无用的破坏焊缝整体性的修补现象。7因为检测速度快，对于板厚超过25mm的钢板，检测成本比RT少得多。8可以在200X2以上的表面进行检测(已经有在400U检测的实例)。9TOFD检测系统易于搬运，可以在任何方便的地方进行检测。10由于可以在不中断施工条件和运行的状况下进行检测，83 DL，T5070—2012由此可以节约大量的时间和修复成本。ll检测率高于常规的脉冲回声超声波uT和射线RT。TOFD检测的缺点如下：l焊缝的两边应有能够安放用于TOFD检测的发射和接收探头(扫描架)的位置。2在检测表面下存在一个检测不到的盲区，根据各公司的技术条件，此盲区为2mm～10mm不等。(表面露头缺欠TOFD探伤是可以检测到的，近表面未露头缺欠可以用磁粉探伤弥补)。3检测人员应经过专门的训练，并积累相应的经验。与传统的常规检测相比，TOFD具有以下优势：1检测速度快，检测周期短，现场检测时只需沿焊缝进行一次简单的线性扫查，无需来回移动即可完成全焊缝的检测。2能正确对缺欠定性，精确任何朝向的缺欠定量。3缺欠定位准确，检测灵敏度高。4检测结果直观，在扫查的同时可对焊缝进行分析、评判；可实现实时显示，实现检测结果的永久性保存。5可检测射线无法穿透的壁厚。对管道纵环焊缝、球罐、储罐等对接焊缝的检测，效率高、效果好。6作业强度小，对环境无污染。6．0．7焊缝无损检测应满足水轮机制造厂的设计要求，在水轮机制造厂无规定或现场条件限制时，本条根据现行国家标准GB／T8564作出了最小无损检测比例的要求。另外，根据实际工程经验成果，对表6．0．7的表注作了一些调整。6．0．8本条主要是针对有延迟裂纹倾向的钢材而言的。因为导致延迟裂纹的三要素包括淬硬组织、拘束应力和扩散氢，而氢在钢的组织中向其缺欠扩散聚集是需要一定时间的，从而会导致裂纹的产生。所阻对钢材的无损检测有最短时间限定。6．0．11因为在焊补缺欠时，处理部位周围对其拘束较大，属于封闭焊缝，焊接不当往往会在四周延伸方向产生新的裂纹等焊接缺欠。84 DL，T5070—20127缺欠处理7．0．3对于低碳钢和低合金钢，返工次数限制为2次，2次以j二的返工要制定可靠的措施，甚至要求用熟练的、技能较高的焊工来进行。对于高强调质钢和高强TMCP钢，因为涉及焊缝过热区组织的反复加热，会造成晶粒组织粗大或产生不良组织如粗大的岛状马氏体，降低焊接接头韧性和强度，并产生较大的残余应力。至于影响有多大，是否会出现过热区的反复过热而使组织劣化和热疲劳，虽然国内尚无成熟的工程和试验结果，但是日本专家对压力容器制造有此要求。《日本焊接技术》第6节第5回也提到“同一部位焊缝返工原则上仅限1次，若大于1次，应找出原因后采取适当措施”。所以对高强钢也提出了1次返工的限制。返工焊补通常是在拘束度较大的条件下进行焊接的，所以易于产生焊接裂纹。此外，多次返工会增大焊接残余应力，使该处遭受热疲劳，从而导致该处的力学性能、耐蚀性能等下降。而做冲击试验时，在取试样时试样应力已经被释放，所以做冲击试验反应不出焊接残余应力的影响，金相检测也无法检测出残余应力。据调查，在我国以往所发生的压力容器重大质量事故中，究其原因，有相当一部分与多次返工焊补及焊补残余应力有关。提出本条规定，是为了引起广大焊接人员的关注。7．0．5不锈钢不应有电弧或硬物击伤。前者会导致不锈钢金相组织改变，后者会引起冷加工硬化，两者都会使击伤处的腐蚀电位降低。因为擦伤或击伤点相对于周围母材阴极大表面产生的腐蚀电流全部汇集到面积很小的该处阳极点上腐蚀，这样使该处腐蚀大大加速。本条规定高强钢不得有电弧擦伤和硬物击痕，因为高8， DL／T5070～2012强钢的屈服强度较大、塑性较低、合金元素多，所以电弧擦伤易产生残余拘束应力和微裂纹等击伤缺欠。硬物击痕会导致冷加工硬化效应，使该处塑性降低甚至产生裂纹。一旦出现这两类击痕，需要将其打磨清除。 8表面防腐8．1表面预处理DL，T5070—20128．1．1焊渣、飞溅的存在是个别的，应在上一道工序中处理，本条主要规定清理遗漏的焊渣和飞溅。8．1．2表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材质和喷射速度等因素，其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。为使最大粗糙度不大于120tun，喷砂用金属磨料的平均粒度应为0．5mm～1．5mm(即17目～51目)，人造矿物磨料和天然矿物磨料的平均粒度应为0．5mm～30mm(即8目～51目)。在环境气候湿度大的地区，应慎用金属磨料，因为环境中的水分会使金属磨料锈蚀而板结，使金属磨料除锈功能失效。8．1．3若压缩空气里含有油分和水分，将会吸附在钢板表面，使钢板返锈并使涂层的附着强度下降，甚至使涂层起泡。压缩空气可以通过油水分离器除去油和水进行处理。8．1．4为了区别于机械加工常用的轮廓算术平均偏差月。，本条采用R：。R：为微观不平度+点高度，即量取在取样(R：>10．Oum～50．O岫时L=2．5mm，R：>50pm～320Bm时L=8mm)长度内5个最大的轮廓峰高平均值和5个最大的轮廓谷深平均值之和。这样更便于解释涂料和母材的结合率。随着对蜗壳防腐要求的不断提高，在许多电站对蜗壳出现了采用厚浆型重防腐涂料。这样结合表面粗糙度定义月：，对一般性防腐(例如一些蜗壳外露附件的防护)采用尺：为40¨m～70肛m。对要求重要、防腐寿命要求高的表面和蜗壳内表面，宜作厚浆型重防腐涂料防腐或金属热喷涂，表面粗糙度要求应达到R：为609m～100¨m。不同涂料给予区别对87 DL／T5070—2012待进行表面粗糙度处理。喷砂除锈钢材表面要形成一定的粗糙度，这样可以提高漆膜的附着力。一般最大粗糙度不应大于1201Ⅱn。如果表面粗糙度太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还可能在漆膜下截留气泡，或产生未被漆膜覆盖的波峰。表面清洁度可以用其标准照片进行目视评定，表面粗糙度可以用触针式轮廓仪或标准比较样板目视评定。8．1．5蜗壳外表面采用涂刷苛性钠水泥浆(3％～5％苛性钠)，但苛性钠水泥浆保持时间不长。近年来涌现出了不少种类的改性水泥胶浆，其性能比传统的苛性钠水泥浆结合性能更高，保持时间也更长。然而考虑到水电施工的具体特性，这两种类型的涂料将会并用一定时期，今后可根据设计规定和合同要求进行选用。8．1．7表面预处理对环境要求提出了限制条件，否则会影响到涂层的附着力等，使涂装质量下降。在本标准附录D中列出了表D0．4大气露点换算表，这样便于实际操作施工。8．2涂料涂装8．2．1由于水电施工大多靠近河畔或位于深山峡谷之中，对已完成表面预处理的钢材，存放时间过长会使受潮程度增大。根据实际施工总结和相应的水电、水利规范的协调要求，提出在晴好天气钢板表面除锈后，存放时间最长不能超过12h，其他天气状况存放时间不能超过4h的限制要求。8．2．3安装焊缝不立即施焊时应按照本条规定在其附近表面立即涂装一道车间底漆(如无机富锌漆、虫胶漆片溶液等)不影响焊接质量的涂料，以防在储存、装配、焊接、涂装过程中钢板生锈，并为后续安装补涂保护好钢板表面。预留200mm是防止焊接时受热烧坏漆膜。8．3涂料涂层质量检测8．3．3在本条第1款中，过去检测涂层厚度常用磁性测厚仪。因88 DL，T50"／0—2012目前出现了众多其他类型的测厚仪，都能够检测涂层，但在检测被涂材料为铁磁性材料时仍可用磁性测厚仪，所以提出涂镀层测厚仪或漆膜测厚仪较适应现在的测量方法。在第3款中，不含导电元素涂料是指不含铁、锌、铝等金属导电元素，以及游离碳元素、碳纤维的涂料。本款提出不含导电元素涂料的涂层采用针孔检测仪时，侧重在安装环缝两侧检测。因为从以往的施工经验来看，蜗壳运行一段时间后，往往在安装环缝及其临近表面先发生锈蚀。在第5款第1)、2)项中，由于重防腐技术在蜗壳中的推广应用，规定了涂层厚度的界限为1209m，而以此为界按不同的涂层厚度差异分别采用不同的划格方式进行检测，更能准确检测涂层的附着力情况。 DL，T5070～20129金属蜗壳水压试验及保温保压浇筑混凝土9．1应具备的条件9．1．3若不解除这些设施对蜗壳的拘束，在水压试验或保温保压浇筑混凝土时，就无法使其管壁自由伸缩，还会改变应变、应力分布的均匀性，并将导致这些区域的局部应力增加和局部变形，甚至使这些部位产生裂纹以及蜗壳外壁和混凝土间隙尺寸不均匀，影响之后蜗壳的受力。9．2水压试验及保温保压浇筑混凝土的基本要求9．2．2水压试验时水温应在5℃以上，否则会使钢材的塑韧性下降，可能产生裂纹，对一些低温敏感性较高的钢种甚至会引起开裂破坏事故。在未作防腐处理的蜗壳以及采用不锈钢材料制造的附件等做水压试验时，水中氯离子含量不得大于25mg／L。这主要因为氯离子C1一与铬cr容易发生反应，导致某些不锈钢产生贫铬区而出现晶界腐蚀和点蚀，尤其是采用自来水打压时，更应对此问题引起注意。9．2．3当蜗壳管口直径大、压力载荷大、闷头所在位置处没有外包混凝土时，宜采用椭球形闷头或碟形闷头。因为椭球形闷头或碟形闷头是一种较能适应各种直径及较大工作压力的闷头，这类闷头与平板闷头、圆锥形闷头比较，用料节省、便于安装焊接、受力状况较好，并且在加工方面，更为方便和经济。过去由于制造椭圆形闷头(分瓣)采用的是模压或锻打的办法，受设备的限制，制造较困难。近年来采用旋压法、爆破法成形，使得加工椭圆形闷头从某些意义上说比加工平板闷头、圆锥形闷头更为方便9D DL，T5070—2017和经济。采用椭球形闷头或碟形闷头，相对于其他结构形式的闷头也更节省材料。当制作大型椭球形闷头和碟形闷头受设备条件限制时，可采用锥管闷头。锥管闷头大头端应设置加劲环，以抵抗锥形管体产生的分压拉应力，防I上蜗壳压瘪。小头端部可为平盖闷头，也可为椭球形闷头。之所以选用低合金钢制造该类型闷头，是由于这类闷头通常要加热模压、热锻打或爆炸法等成形。若采用调质态高强钢或TMCP高强钢，在加热成形后，调质钢的金相组织就不再是调质态，而TMCP钢的晶粒也会粗化，因此加热成形后闷头的力学性能会劣化，其强度降低、塑韧性下降，需要重新进行热处理。爆破法的机理是牺牲塑性储备来实现成形，而高强钢屈强比较高、塑性储备低，所以对高强钢不应采用爆破方法来制造椭球形闷头和碟形闷头。闷头的耐水压能力足由材料的板厚和强度所决定的。因此采用低合金钢制作这类闷头时，相对高强钢，通过设计计算可适当加厚闷头厚度。9．2．4充水速度不宜过快，以免使闷头因压力过犬而失稳破坏，或进水管出口流速过高而使蜗壳内防腐涂层遭受破坏。同时，充水结束后，打压之前应对蜗壳重要部位进行一次有无渗漏水检查。向蜗壳内充水时，若不将排(补)气阀打开排气，或蜗壳内空气尚未排尽，将会在随后的加压中导致水压表指针颤动、读数不准。此外，压缩空气属于爆炸性流体，存在一定的安全隐患。9．2．5如果加压速度过快，蜗壳的某些变形会在某一定压力过程中产生突变，引起蜗壳的冲击或振动，使压力不能平稳；但加压速度太慢，会因蜗壳的某些细小渗漏使压力加不上去。水压试验的目的不仪足检查焊缝、进人孔、各类阀门及其附件是否渗漏水，也包括验证设计、勘测、施工等是否符合安全质量要求。水压试验过程中应做好安全防范工作，避免发生突发事故，造成人员伤1】_=和财产的重大损失。9， DL，T5070—20129．2．6排水时，若不通过打开排(补)气阀向蜗壳内补气，将会使蜗壳内产生真空，从而可能使蜗壳负压失稳变形，甚至发生真空汽化爆炸。9．2．7蜗壳内水排空、水汽干燥后才能进行焊接、热切割等作业，以免焊接时产生焊缝气孔、裂纹等焊接缺欠。92 10验收DL，T5070—201210．0．4由于蜗壳在现场制造、安装时根据不同工程，有时由同一家单位完成，但有时制造为一家、安装却为另一家，所以本条对制造单位和安装单位各自应提交的验收资料给予界定。10．0．5蜗壳完工验收时，通常用计算法对蜗壳工程计量。由于不同电站的计量方式差异较大，为更好地反映蜗壳的实际重量，在计算厚度时除考虑钢板公称厚度外，还应考虑钢板厚度偏差，即钢板厚度附加值对重量的影响。此外还应考虑钢板公称宽度和实际宽度的差异，因为钢板实际宽度往往都是正偏差，但若对钢板实际宽度偏差进行逐张测量和计算，则计量会很繁琐，所以在实际施工中往往计算焊缝填充量来代替钢板偏差产生的重量增加。焊缝重量还包括焊缝坡口间隙、焊缝余高及焊接坡口两侧的过渡焊宽度。计算焊缝填充量时通常按焊接坡口几何尺寸来计算，也可通过焊缝重量占蜗壳母材重量的百分比来计算。通常焊缝重量所占蜗壳母材重量为1．5％～3％，这样计算是符合蜗壳实际工程量的。 155123839上架建议：规程规范／水利水电__亡程／水力发电统。书号：155123·839定价：27．∞元'