EJT1027.7-1996压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范奥氏体不锈钢耐蚀堆焊.pdf 5页

'EJ/T1027.7-96压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范奥氏体不锈钢耐蚀堆焊WeldingcodeformechanicalcomponentsofPWRnuclearislandsAnticorrosionoverlagingwithausteniticstainlesssteel1996-10-24发布1997-02-01实施中国核工业总公司发布附加说明：本标准由中国核工业总公司提出。本标准由全国核能标准化技术委员会归口。本标准由中国核动力研究设计院负责起草。本标准主要起草人：陈安安。1主题内容与适用范围本标准规定了压水堆核电厂核岛机械设备设计、制造、安装中不锈钢耐蚀堆焊技术要求。本标准适用于带极埋弧堆焊、带极电渣堆焊，惰性气体保护堆焊、药皮焊条电弧堆焊方法。本标准与设计图样或专用技术条件不一致时，应以图样或专用技术条件为准。2引用标准GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB/T2653焊接接头弯曲及压扁试验方法GB/T4334.5不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法GB/T7734复合钢板超声波探伤方法EJ/T1027.1压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范焊接材料的验收EJ/T1027.3压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范焊接材料的存放和使用管理EJ/T1027.10压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范焊接缺陷的补焊EJ/T1027.14压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范奥氏体不锈钢耐蚀堆焊工艺评定EJ/T1027.18压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范设备制造车间的技术要求EJ/T1027.19压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范手焊工和焊接操作工的资格评定EJ/T1039核电厂核岛机械设备无损检验规范3材料3.1母材3.1.1不锈钢耐蚀堆焊的母材必须具有符合质保要求的质量合格证书。3.1.2母材应分批号（炉号）按相应标准和材料专用技术条件（订货技术条件）的要求进1 行验收，验收合格后方可使用。3.2焊接材料3.2.1核电用不锈钢耐蚀堆焊材料必须是专用超低碳堆焊材料308L型和309L型。堆焊用焊条、焊丝、焊带、焊剂及惰性气体应符合有关专用技术条件的规定。3.2.2各种堆焊材料在使用前应按批号（炉号）和EJ/T1027.1进行验收合格，并应具有符合质保要求的质量合格书。3.2.3焊材的入库、存放和使用应按EJ/T1027.3的规定实施。4待堆焊表面的准备4.1待堆焊表面的状态4.1.1待堆焊表面应洁净、无尖角、毛刺、水、氧化物、油污、脏物等影响堆焊质量的物质。4.1.2待堆焊表面应该具有能实施无损检验的表面状态。4.2待堆焊表面的检验4.2.1待堆焊表面应按照EJ/T1039第四篇规程进行100%的磁粉探伤，如果磁粉探伤有困难，可以按EJ/T1039第三篇规定用渗透探伤代替。4.2.2待堆焊表面检验后应无任何缺陷。4.3待堆焊表面的修补对于4.2条中检验出的缺陷，可以用打磨等机械方法消除，但缺陷清除后应保证母材的设计厚度和表面质量。是否允许补焊，应按设计技术文件规定。实施补焊应遵守以下规定。a．补焊前应用机械方法消除缺陷，最后进行打磨并实施表面检验。b．补焊所采用的方法，工艺及焊接要求等应满足EJ/T1027.10规定。c．补焊完成之后应对补焊区域进行渗透探伤，检验结果应无缺陷。d．待堆焊表面补焊后应填写报告或不符合项卡片，并记下修补的位置和缺陷的尺寸。5堆焊的实施5.1实施不锈钢耐蚀堆焊的焊接车间应满足EJ/T1027.18的各项规定。5.2射线和超声检验人员应经过培训考核并取得Ⅱ级或Ⅱ级以上的资格证书。5.3手焊工和焊接操作工应按EJ/T1027.19进行资格评定，并取得有关部门颁发的资格证书。5.4堆焊实施之前应按EJ/T1027.14的规定进行工艺评定，并按照工艺评定的结果制定堆焊工艺规程。5.5焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。a．气体保护焊风速大于2m/s，其它方法风速大于10m/s；b．相对湿度大于90%；c．雨、雪环境；d．环境温度低于-10℃，工件温度低于5℃。5.6施焊过程中的焊道检验5.6.1在进行不锈钢耐蚀堆焊时，应对每一道（或层）堆焊金属在去渣后进行目视检验。5.6.2如果目测检验中发现有表面气孔、焊瘤、夹渣等缺陷，则应采用打磨等机械方法去除。打磨时应避免出现过热区。5.6.3堆焊层各焊道表面必须是连续的，厚度要均匀，并与邻近焊道表面平滑过渡。5.7堆焊过程中焊接参数的检验5.7.1堆焊时的能量参数、必须满足工艺规程的规定。2 5.7.2焊接参数测量仪器应满足计量法的有关规定，仪表校验周期按相应规定执行。6与堆焊有关的热处理规定6.1在堆焊不锈钢过渡层之前，应对母材进行预热，建议最低预热温度为100℃。6.2堆焊过程中，道间温度建议不超过150℃。6.3每个部件过渡层堆焊完成之后，应立即实施焊后热处理，热处理制度推荐为：615±15℃.2h。或立即在250～400℃下经4h后热处理。6.4耐蚀层堆焊完后不再单独进行热处理。7堆焊层的目视和尺寸检验7.1在本章规定的其它无损检验之前应对堆焊层进行目视和尺寸检验，并保证焊缝的外观和厚度符合要求。7.2目视（或用5部放大镜）检验的范围应包括所有的堆焊层表面。检验结果应保证堆焊层表面不得有裂纹、未熔合、未焊透、焊瘤、夹渣、咬边、表面气孔等缺陷。7.3如果堆焊层表面存在上述缺陷，则应将它们打磨掉，必要时应实施补焊。打磨时应防止出现过热，补焊时应遵守EJ/T1027.10的规定。7.4在满足实施无损检验要求前提下，对堆焊表面不进行加工。如果图样上有要求，则应对堆焊层表面进行加工，以便使堆焊层的尺寸公差和表面状态满足施工图的要求。8堆焊层的无损检验8.1检验方法8.1.1堆焊层焊完之后应对其表面进行渗透探伤，渗透探伤应按照EJ/T1039规定实施。8.1.2对堆焊层还应按GB/T7734规定进行超声探伤。8.2检验范围8.2.1应在堆焊层的整个表面实施渗透探伤。8.2.2堆焊区的体积检验应是100%的超声探伤，并应涉及到熔敷金属及其下面的母材金属，以判断熔敷金属与母材的结合性能。8.3检验时间8.3.1经受一次或多次中间消除应力热处理的工作，如果中间热处理的温度包含在最终热处理所规定的范围内，则可以在中间消除应力热处理以后对堆焊层进行超声探伤。8.3.2当堆焊层只经受一次最终消除应力热处理时，如果在该热处理以后要进行渗透探伤，则堆焊层的超声探伤可以在最终消除应力热处理之前实施。8.3.3对于Ⅰ级设备堆焊层焊缝，应在最终消除应力热处理以后实施超声探伤。8.4合格要求8.4.1渗透探伤只考虑缺陷显示大于1.5mm的情况。具有下列任何一种缺陷显示均为不合格：a．线性显示；b．大于4mm的圆形显示；c．3个或3个以上成直线排列的显示其边缘间距大于3mm；2d．就显示而言，在最不利的情况下选择面积为100cm，其最大尺寸不大于20cm的矩形面积上存在5个或5个以上成群显示。8.4.2超声探伤3 合格要求：a．不允许存在任何形式的裂纹、未熔合、结合不良等缺陷；b．气孔或夹渣最大尺寸应小于1.5mm。当两个缺陷之间的间距小于其中最短缺陷长度的5倍时，则应作为一个单个缺陷考虑。9堆焊层的补焊如果堆焊层在无损检验中发现有不合格的缺陷并允许进行补焊时，则应按EJ/T1027.10规定进行补焊。10堆焊层焊接见证件10.1对于每种堆焊工艺（或代表范围），每台承压设备应设置见证件。见证件的数量和要求按相应的图样或设计技术条件规定执行。10.2见证件母材应该取自为制造该设备所提供的材料或与之同一炉号的材料。10.3见证件的焊接材料应是产品焊缝所采用的同一批号材料。10.4见证件应采用与焊接产品相同的焊接参数和相同类型的焊接设备。10.5见证件应采用与焊接产品相同的焊接方法、焊接位置等。试件厚度应与产品相同，并与产品同时施焊。10.6见证件应在质检人员监督下，根据相应的产品焊缝的实施条件进行堆焊。10.7见证件应由焊接产品堆焊层的焊工，采用与产品堆焊层相同的焊接参数施焊。10.8见证件的长度应能满足全部规定的试验，复核试验、以及在评定阶段的补焊模拟试验等的数量要求。10.9见证件所经受的热处理必须与产品堆焊层完全相同，并尽量同炉处理。如果不能同炉处理，则应保证见证件与产品的热处理规范相同，即加热速度、最高加热温度、保温时间和冷却条件等必须相同。10.10见证件应进行与产品焊缝完全相同的无损检验，并采用该产品堆焊层的验收标准。10.11对于在见证件无损检验过程中发现的缺陷禁止实施补焊，而应将缺陷的大小和产生的原因填写在记录报告中。10.12见证件的破坏性检验应从无损检验合格的区域取样。10.13见证件的评定试验应按相应产品堆焊层的要求进行，并采用相同的验收标准。具体规定如下；10.13.1堆焊层弯曲试验取四个侧弯试样，其中两个平行堆焊方向，另外两个垂直于堆焊方向，试样厚度方向包括部分母材，取样和试验方法按GB/T2653规定。合格要求：弯曲直径为4t（t为试样厚度），弯曲180°，在拉伸面上不应出现大于1.5mm的开裂，熔合线处不允许出现大于3mm的开裂。10.13.2晶间腐蚀试验在最终堆焊层上取样，试样长度与堆焊方向平行，试验方法按GB/T4334.5规定。合格要求：试样弯曲后不允许有晶间腐蚀倾向。10.13.3堆焊层铁素体测定方法按EJ/T1027.1中图3确定。铁素体含量应为5%～12%。10.13.4金相检验试片应取在与堆焊方向垂直位置（包括部分母材）。检验方法按GB/T226规定。合格要求：应无宏观可见的裂纹、未焊透、未熔合，气孔和母材结合不良的缺陷。微观检验（放大200倍）应验证堆焊层无显微裂纹与影响堆焊层性能的沉淀物及堆焊层不裂纹，并附金相照片放入交工文件中。10.13.5化学分析检验4 10.13.5.1取样方法化学分析试样取样是在最后一层堆焊层毛面去掉0.5mm后，在深度为2mm的范围内进行。在第一焊道上取一次，然后在堆焊层连接区取一次。采用焊条堆焊的堆焊层应对每个连接区取1次。10.13.5.2合格要求化学分析检验应遵照产品堆焊的技术文件要求实施。10.14堆焊层见证件报告产品堆焊层见证件报告应由制造厂编写并至少包括以下内容：a．见证件所使用的堆焊材料的批号（炉号），焊工名字或代号等。b．见证件无损检验结果。c．见证件破坏性检验结果。11交工文件11.1母材及焊接材料质量证明书，验收报告11.2焊接工艺评定及相应的焊接工艺规程编号11.3焊工及焊接车间的代号11.4待堆焊表面检验报告11.5堆焊层外观及无损检验报告11.6堆焊层热处理报告11.7产品堆焊层见证件报告11.8堆焊层补焊报告5'