管棚施工交底 8页

管棚施工技术一、施工工艺流程施工工艺流程如下图所示。二、管棚及注浆参数1、钢管规格：热轧无缝钢管及光长管棚为10~40m，用每节长3.5~4.5m的热轧无缝钢管Φ108m，壁厚6mm，丝扣连接而成，同一截面内接头数量不得超过总钢管数的50%；\n2、钢管上钻注浆孔，孔径10mm，孔间距15cm，呈梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm；3、导管中增设钢筋笼，以提高导管的抗弯能力，钢筋笼由四根Φ22主筋和固定环组成；4、管距：环向间距3根/环；5、管心与衬砌设计外廓线间距为50cm；6、倾角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角5°；7、钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm；8、水泥浆液水灰比1:1（重量比）；9、注浆压力：0.5~2.0MPa。三、工艺说明管棚施工主要工序有开挖支护明洞边坡、仰坡；施工导向墙；安装钻机；钻孔，清孔，验孔；安装管棚钢管；注浆。工序技术要求高，工艺复杂，现分别叙述如下。1、明洞边坡仰坡开挖支护（1）、明挖段两侧施工支挡围堰起挡水和支挡淤泥流向隧道的作用，支挡围堰至少高出原地面高程1m以上，施作围堰时必须将上覆泥土层清除清到泥岩。（2）、在支挡围堰外按设计施作截水沟将水流引开。（3）、明挖段开挖应在洞顶截水沟施工完成后进行，应尽量避开雨季施工。\n（4）、边坡防护应与明洞开挖同步进行，及时施工明洞边坡锚杆、挂设钢筋网片、喷射混凝土及时封闭坡面。（5）、对边坡渗水要及时排、引到坡面外，加强对坡面的防护。2、施作导向墙（1）、在明挖和暗挖交界处施作导向墙，导向墙径向厚度1m，导向墙内预埋直径140mm，厚度5mm的钢管作导向管。钢管轴线与隧道轴线夹角为5°，钢管中心线距开挖轮廓线50cm。（2）、导向管固定在三榀工字钢架上，钢架与管棚孔口管焊成整体，其方向用测量严格控制，固定好后再浇筑混凝土。（3）、管棚导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用全站仪以坐标在工字钢架上定出其平面位置，用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角，用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。3、搭钻孔平台安装钻机（1）、钻机平台可用枕木或钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位相低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻孔定位。（2）、平台支撑要着实地，连接要牢固、稳定。防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。（3）、钻孔定位：钻机要求与已设定的导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口轴线想吻合。\n4、钻孔（1）、套拱中预埋的Φ140mm孔口管作为导向管进行钻孔。坡面必须按要求先喷一层素混凝土作为止浆墙，以确保坡面在进行压力注浆时不出现漏浆、坍塌，保障坡面围岩稳定。钻孔角度按照5°角钻进。（2）、钻孔前先检查钻机机械状况是否正常，钻孔时根据情况确定是否加泥浆或水泥浆钻进，当钻至砂层易塌孔时，应加泥浆护壁方向继续钻进，如不能成孔时，可加套筒或将钻头直接焊接在钢管在钢管前端钻。(3)、钻机就位后，根据事先测量放样好的点位作钻孔位置，施钻时，顶紧掌子面，提高施钻精度，钻机开始钻孔时钻速宜低，钻深至20cm以后转入正常钻速，钻进过程中不断调整钻机钻进方向。（4）、第一节钻杆钻入岩层尾部剩20~30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位，人工装入第二节钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一眼钻孔尾部，方向对准后联接成一体。每次接长，按上述方法进行。（5）、换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。（6）、为防止钻杆在推力和振动力双重作用力下钻杆上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时应把扶正器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移，确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。\n（7）、钻进过程中常用测斜仪器定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。（8）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。5、清孔验孔（1）、用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。（2）、用高压气从孔底向孔口清理钻渣。（3）、用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾度、外插角。6、安装管棚钢管（1）、钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻Φ10出浆孔，间距15cm交错钻眼成梅花型布置，管头焊成圆锥形，便于人孔。（2）、棚管顶进采用大孔引导和棚管机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导管，然后利用钻机的冲击力和推力，将安有工作管头的管棚沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。（3）、接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻管棚接头必须错开。（4）、施工中的钢管在安装前必须逐根进行编号，按编号顺序接管推进、不得混接。管棚钢管由机械顶进，钢管节段间用15cm丝扣连接，顶进时，节长采用3.5、4.5m两种管节。编号为奇数的第一节采用3.5\nm钢管，偶数的第一节钢管采用4.5m钢管，管棚顶到位后，钢管与导向管隙用速凝剂水泥或其他材料堵塞严密，以防浆液冒出，堵塞时设置浆孔和排气孔。（5）、顶管时，当第一节钢管推进孔外剩余30~40cm时，人工装上第二节钢管，钻机低速前进对准第一节钢管尾部，严格控制角度，人工持钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。（6）、顶管施工完毕后对每根管进行清孔处理，防止杂物塞在管内造成后续管棚注浆工作无法开展。（7）对每根钢管清理干净之后，装入钢筋笼。7、注浆（1）、注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆实验，确定合理的注浆参数，方可以施工。（2）、注浆过程中随时检查孔口、邻孔有无串浆现象，如发生串浆，应立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可以采用麻纱，木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。注浆过程中压力如突然升高，可能发生堵管，应停机检查。（3）、注浆材料：注浆材料根据设计要求采用1:1水泥砂浆，注浆压力不小于1.2MPa，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。(4)、注浆采用后退式注浆，利用自制的注浆套管与管棚用套丝连接，注浆套管上准备有出气管与进浆管，由阀门来控制开关。然后安装20mm塑料管作为排气管，连接注浆管等各种管路，利用锚固剂封闭掌子面与管棚间的孔隙，防止漏浆。\n（5）、关闭孔口阀门，开启注浆泵进行管路压水试验，如有泄露及时检修，试验压力等于注浆终压。（6）、注浆时，采取低压力、中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升到注浆终压是，继续压注10min，才结束注浆。（7）、注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。（8）、注浆结束标准及效果检查：第一，单孔注浆结束标准：每段注浆都正常进行，注浆终压达到设计终压，注浆量达到设计注浆量的80%，或虽未达到设计终压，但注浆量已达到设计注浆量，即可结束孔注浆。第二，全段结束标准：设计的所有浆孔均达到结束标准，无漏注现象。第三，达不到结束标准，应补充或重新注浆直到满足要求为止。三、质量控制(1)钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角。并对每个孔进行编号。 (2)钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°，钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20cm～30cm。 (3)严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。\n (4)经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。 (5)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。 (6)在遇到松散的堆积层和破碎地质时，在钻进中可以考虑增加套管护壁，确保钻机顺利钻进和钢管顺利顶进。四、安全及环保问题（1）.钻进管棚时，必须牢固立设钻机支架，防止支架倒塌；  （2）.钻孔人员高空作业时，必须系安全绳，佩戴安全帽等防护设备；  （3）.焊接钢管时，必须戴绝缘手套和防护眼罩；  （4）.非专业作业人员不得进入施工现场；（5）.水泥浆液不得乱排乱流，污染良田、水源；  （6）.控制钻机噪音，不得扰人休息；（7）.控制钻机油料添加量，以免震动时四处漫流，污染环境；(8).作业人员在使用风钻钻孔时，注意戴防护口罩；