桥梁,道路,管道施工方案.doc 38页

'第二节桥梁工程施工（一）施工顺序安排本工程工期紧，质量要求高，并考虑到桥头地基处理宜及早实施，按照先地下后地上、交叉施工的原则安排施工顺序，主要施工顺序：场地整平→平台搭设→桩基、桥台施工→板梁安装→后台回填、搭板枕梁施工→桥面系及附属工程施工。1、场地整平、钻孔桩平台搭设施工。2、首先实施两侧的桥台钻孔桩。3、待钻机平台搭设完成后，由东西两岸施工桥墩桩基。桩基施工完成后紧跟着围堰对立柱及盖梁的施工。4、桥台施工结束后，及时安排台前台后挡墙施工，为尽早架设梁板提供条件。5、对已施工好的桥幅采用吊车架梁，以便尽早施工桥面系。6、在架梁完成后再进行台背回填并实施搭板，避免挡墙发生位移。在桥面砼铺装层养护期间，实施桥梁附属设施。7、桥面混凝土铺装。8、桥面板预制在工程开工后，立即委托厂家加工，根据架梁需要运至工地。人行道板在安装前一个月预制完成。（二）钻孔灌注桩基础1、钻孔平台搭设 准备工作完成后，即实施钻孔平台的搭设工作，根据实地踏勘，桥台位置应在岸上，故桥台的钻孔平台将采用挖除表层土整平后，垫枕木和方木搭设平台。若桥台位置在水上，则水上钻孔桩和下部结构施工时，需搭设水上平台，为便于钻机的移位和水上砼的运输，水上台的钻孔平台沿桥宽方向布置。平台的搭设材料以型钢和木料为主，根据施工安排和图纸，钻机自重约8.4吨，盖梁钢筋砼自重≤3吨/m，通过计算来确定其结构形式。平台的搭设主要采用人工搭设，木桩插打采用简易打桩船，分配梁在岸上制作，现场电焊连接。安装分配梁前应根据标高，对木桩顶进行统一找平。2、护筒埋设护筒采用4mm厚钢板卷制，内径为1.00m和1.40m，分上（A）、下（B），当入土较深时，B可分成二节制作。其结构形式详见下图。护筒制作由专业厂家外加工，要求尺寸准确，不漏水，若桥台桩在水上，则护筒B的长度H根据河床标高而定，当长度较长时可分成二节制作，要求水上护筒底打入河床底粘土层内1-1.5m，护筒顶高出水面1.0-1.5m，故在施工前应对桥台处水深和淤泥层厚度作详细调查，以确定护筒加工长度，以便及时安排生产和进场。具体步骤为：测量放样→整平→挖埋置孔→安放护筒→孔周夯填粘土→灌水检查是否漏水 若桥台桩在水上，水上护筒采用导向架和打桩船进行埋设。利用钻孔平台，根据护筒直径，设置导向杆，以保证护筒插打的垂直性，见下图：要求护筒埋设好后不漏浆，且能保持1.0m以上水头，中心偏差控制在3cm以内，护筒垂直度控制在L/100。3、泥浆循环系统本工程拟采用正循环回旋钻机，故需建立泥浆循环系统。按现场情况和工程范围，设置二套循环系统，两岸各布置一个。为保证路基质量，位置在规划红线外，且紧靠河道和临时路。由于河道较宽，并配备两条泥浆船。每一套泥浆循环系统各有一个泥浆池、循环池和沉淀池，之间用明沟相通，泥浆池约15m3，循环池约20m3，且各池挖深为1.0-1.5m，地面以上部分用砖墙砌筑而成，砂浆抹面，在池边设防护栏。旱地桩利用明沟将泥浆输至循环池，使护筒内水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。循环线路为：桩孔→循环池→沉淀池→泥浆池→桩孔施工中产生多余泥浆严禁现场直接排放，废浆和沉渣采用槽车等封闭式运输工具外运，弃至指定地点，杜绝环境污染。4、钻机就位、成孔 利用钻机自身动力和滚杠，将钻机逐步移至施工孔位，复核桩位，使钻盘中心与桩中心一致，同时控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，以保证钻孔垂直，钻机底部必须稳固可靠。钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证孔深度的准确性。考虑到本工程地区粘土层较多，因此，采用原土造浆，但由于桩基须穿越淤泥质土，现场必须准备一定数量且性能合格（塑性指数大于25，含砂率小于4%）的粘土或膨润土以备不测，同时在开工前准备数量充足符合要求的泥浆，泥浆性能指标要求如下：地层情况相对密度粘度(s)失水率ml/30minPH值含砂率%粘性土1.05-1.2016-22＜258-10＜8-4砂性土及松散易坍地层1.20-1.4519-28＜158-10＜8-4钻机就位验收后，即可进行成孔。开钻时宜慢速钻进，特别注意进入护筒埋设地段需慢速钻进，保证泥浆护壁的质量，钻进速度根据地质情况而定，粘土层可加快钻进，砂土层宜慢速，同时及时调整泥浆指标，以确保护壁质量。钻进时，护筒内泥浆应保持一定的水头，岸上桩应高出地下水位1.5-2.0m，水上桩水头应保持在0.3m以上，通过护筒内泥浆泵进行调节。当钻机成孔后，先用测绳进行孔深检查，检查前，测绳必须经过钢尺校核。然后利用探孔器进行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不得小于设计桩径，有效长度为桩径的4.5倍，采用Ф14以上圆钢制作，两端锥形，中间有效长度段成圆柱形。孔深检查达到要求后，将钻头提至离孔底0.3-0.5m处用钻机进行清孔，清孔泥浆的相对密度为1.05-1.20，桩底沉渣厚度小于20厘米 。本工程将采用二次清孔法，即钻机清孔达到要求，在安放导管后浇灌砼前采用离心吸泥泵进行二次清孔，以保证孔底沉淀厚度达到设计要求。在清孔渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后的泥浆指标必须符合以下要求：相对密度----1.05-1.15，粘度----17-20s，PH值----8-10，含砂率-----＜4%。5、钢筋制作与安装根据设计图纸要求，钢筋定尺及起吊能力进行分节制作，为保证质量，加快施工，节与节之间钢筋连接采用焊接接头，同一断面内接头数量不超过50%，相邻接头错开距离应在30d以上（d为主筋直径）。箍筋采用点焊与扎丝相结合的绑接方法，钢筋笼节之间连接必须保持中心一致。钢筋笼吊环用Ф20热轧钢制作，吊挂在平台上。且一个孔至少要有三根。为使钢筋笼保护层厚度均匀一致，以防钢筋外露，在钢筋笼上套上穿心圆垫块，一个断面放3-4块，每隔2-3m放一档。钢筋笼的安装起吊设备采用钻机自身起吊。为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折，扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层Ф20水平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。6、灌注水下砼水下砼用Ф25.0cm螺口钢导管进行灌注，导管使用前应进行必要的水密和承压试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力，在安装前应对导管进行试拼，以检查其接口质量，同时对各节导管进行量测和编号。吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止井孔壁碰撞受损坍塌。利用导管进行两次清孔检验达到要求后，即可进行水下砼灌注，桩基砼采用25#水下砼，采用拌和站自拌砼，翻斗车输送。砼的组成材料应按规范要求选用，胶凝材料采用525#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用5-35mm 天然级配碎石，细骨料采用中粗砂，细度模数为2.3-2.8。含泥量控制在3%以内，砂率控制在38-40%。砼级配设计按1.15倍设计强度设计，坍落度控制在18～20厘米，初凝时间控制在6小时以上，商品砼到场后，要抽查其坍落度，并做好现场试块抽样工作。砼灌注采用垂直砍球方法，浇灌时应先用0.3m3的1：1.5水泥砂浆打底。砼灌注的关键是首批灌注量，首批砼计算根据孔径和导管埋入深度（初灌时导管必须埋入砼面≥1m）考虑。首灌时，导管下口至孔底的距离一般为20～40cm，导管顶设置储料糟和漏斗，漏斗底口不得低于护筒口。对灌注桩的砼应经常检查均匀性和坍落度等，不合格的不得使用，并及时按规定做好砼试件。灌注开始后，要连续进行并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。在灌注过程中要安排专人经常探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，并做好原始记录，导管的埋深不宜小于2m或大于6m。砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，待砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下有一定的埋深，以防止钢筋笼上浮。灌注中严禁将导管提出砼面，灌注的桩顶砼标高应高出水面1m以上。在灌注末期，漏斗底口应高出井孔水面4～6m，以保持一定的压力。灌注时间应在砼初凝前完成。灌注过程中溢上的泥浆，岸上孔采用明沟导流至泥浆池，严禁污染环境及河流。为保证砼正常生产和灌注，施工前应与电力部门联系是否停电，并配备发电机组以防不测。7、接桩施工1）水上灌注桩结束后，进行接桩，使其达到设计标高。2）将立柱与承台的接触面凿毛，测量放线，定出中心和标高。 3）采用钢护筒作为接桩模板，安装时应将模板缝隙用石膏填平。4）模板底部用1：2砂浆坞牢，以防漏浆。5）砼采用自拌砼，人工入模，分层浇筑。6）采用塑料薄膜套封闭养生。（三）盖梁式桥台1、模板制安因桥台底处在原地面上或填土上，故将直接在夯实土层上铺20cm厚大片基础和10cm厚C20砼垫层，作为桥台底模。盖梁的侧模采用竹胶板，侧模与底模接触处衬以海绵垫层，拉杆压紧，以防漏浆，侧模的围囹采用Ф43普通脚手钢管，钢管连接采用十字旋转夹具。安装后的模板要求稳定牢固，尺寸位置准确，板面平整不漏浆，确保拆模后的砼的外观质量和尺寸。2、钢筋制安钢筋制作安排在专门钢筋车间制作，钢筋连接采用双面搭接焊，因盖梁的钢筋间距一般较小，为方便施工，安装时连接采用单面搭接焊，搭接长度：双面焊≥5d，单面焊≥10d，d为钢筋直径，要求焊缝饱满，无严重缺陷，制作前应先进行焊接试验。盖梁中钢筋骨架的弯起钢筋，应严格控制起弯点和电焊质量。现场焊接时应注意防止焊渣浇伤底模，造成外观缺陷。3、砼浇捣及养护砼采用商品砼，汽车泵输送，浇筑顺序从悬臂端向中间斜向分层灌注。分层厚度30cm，插入式振捣器振捣密实，注意振捣的间距和时间。 砼浇注过程中设专人观察沉降和检查模板的变形情况，对漏浆部位及时堵漏，且对模板的变形及时调整，浇注顶层砼时应重新复核标高，以保证顶面标高准确无误。桥台分台背与台帽二次施工，连续处按施工缝要求处理。砼养生采用海绵湿养法。施工中要点：（1）插入式振捣棒移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，振捣上一层时应插入下层砼面5mm，采取快插慢拔，插点均匀有序，不得遗漏，并避免振捣棒碰撞模板、钢筋。（2）砼强度达到2.5mpa时，方可拆除侧模。（3）分层浇筑时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，顶面砼要按设计坡度和台阶抹平压光。（四）空心板梁制作安装本标段共有先张法预应力空心板梁。如在现场加工将占用较大的施工面积，影响整个工程的施工进度，而且不经济，故将板梁制作安排在专业预制厂内加工，并派专职质量员检查梁板制作质量，梁板出厂应有出厂合格证。A先张法预应力空心板梁制作先张法预应力梁板的加工采用预制厂内定点加工方案，现分述如下：1、台座（1）采用墩台式承力结构（2）台座主要技术指标倾覆稳定性大于1.5滑移稳定性大于1.3（3）横梁与定位板 横梁采用钢结构，受力后变形挠度不大于2mm。定位板采用：σ=40mm厚钢板，在钢板上按设计要求布置孔位，其孔径为钢绞线直径+2mm。（1）台面现浇混凝土台面，上铺δ=6mm钢板并用作底模。2、张拉前准备：（1）清理台面，刷隔离剂。（2）检查张拉机具设备：a、是否与锚具配套；b、压力表精度不宜低于1.5级。（3）张拉机具应专人使用和保管，并经常维修，定期校验。（4）按设计图要求作好失效管切断。（5）检查夹片是否安装合格。3、张拉工作：（1）张拉采用单张整放方式，一端张拉一端自锚。（2）锚具：张拉端采用XM型工具单孔锚，其工具夹片要求使用30次以上，且退夹片方便，安装夹片前必须检查夹片外观是否光滑，内齿是否有损伤，锚环是否变形，如发现有上述问题应停止使用，自锚端可采用XM型工作锚。（3）自锚端横梁与最近处梁端应有一定长度的缓冲以利放张。（4）预应力钢绞线采用符合ASTM416a-90标准的Фj15（7Ф5）高强度低松驰钢绞线。Rby=1860Mpa，每根预应力钢绞线张拉应力为195KN，为减少张拉损失，采用超张拉，其张拉顺序为：0→初应力（5%1δk）→105%δk→0→δk（锚固）或0→初张应力（9.8KN）→204.8KN→0→195KN（锚固） （5）张拉至10%δk时作好伸长值测量标记。（6）张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。（7）钢绞线的锚固，应在张拉应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端钢绞线的内缩量不应大于5mm。（8）张拉或放松时应填写施工记录。（9）张拉完毕后必须测量伸长值并与理论计算值比较，其误差不得大于6%。断丝不得超过1%。张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5mm。（10）伸长值理论计算按有关规定进行。（11）张拉完毕后宜静停8小时，方可进入下道工序。4、放张（1）混凝土强度必须符合设计要求，即混凝土强度达到设计强度的85%以上（砼养护不小于10天时），方可切断预应力筋。（2）千斤顶放张施加的内力不得超过张拉时的控制应力，放张时应缓慢进行。（3）放松后用钢筋切割机切割。切割时要采取措施防止砼爆裂。（4）板端钢绞线用1：2水泥砂浆封闭。5、模板（1）模板采用定型钢模板，面板采用6mm冷轧钢板，拼装后的模板应符合：1）具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠在承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证外形、尺寸准确。2）模板板面平整，接缝严密不露浆。（2）模板与钢筋的安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。 （3）安装侧模时应防止模板移位或凸出。模板之间采用螺铨连接，并衬海绵条，缝隙用石膏填平。（4）模板安装完毕后，应保持位置准确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，及时纠正。（5）模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方能浇筑混凝土。（6）芯模采用胶囊时应注意：1）使用前要检查，不得漏气，钢丝头应弯向内侧。2）每次使用后，应将其表面的水泥清洗干净，妥善保管，防止日晒，不得接触油、酸、碱等有害物资。3）从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。4）为防止胶囊上浮和偏位，应按设计要求设置定位筋。5）胶囊放气时间，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。（7）胶囊充气的压力不应超过27kpa。（8）胶囊放气抽拔时间按下表：胶囊放气抽拔时间：气温（℃）0-55-1515-2020-30＞30混凝土浇完后（小时）10-128-106-84-62-46、钢筋（1）钢筋成型前应先熟悉图纸，并进行技术交底。（2）成型好的钢筋分类堆放，作好标记，放在露天钢筋还应作好防雨措施。（3）成型钢筋的数量应控制在3片以内，以防成型过多导致钢筋生锈。（4）钢筋生锈后，用钢丝刷除绣。（5）钢筋除锈后，必须满足：洁净、无油渍、无漆皮、无鳞锈等。（6）钢筋应具有出厂质保单，不合格的钢筋和有严重缺陷的钢筋应及时清理出场或作好明显标记不得使用。 （7）钢筋调直采用冷拉方式，其I级钢筋冷拉率不宜大于2%，II级钢筋冷拉率不宜大于1%。（8）钢筋弯折：I级钢筋其圆弧弯曲直径应大于2.5D、II级钢筋其圆弧弯曲直径应大于4D。（9）钢筋切断：切断机或氧炔切割，不得使用电弧切割，以防损伤钢筋。（10）钢筋绑扎：施工前明确施工图上各个单根钢筋的形状及细部尺寸，确定各类绑扎程序。（11）钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接长度不小于30D，同一截面接头不得大于50%，结头间距不得小于30D。搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。（12）钢绞线在板中不得有接头，但两块板间可用连接器连接。（13）钢筋安装完毕后应进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。7、混凝土灌注（1）板梁采用40号砼，施工配合比严格按设计进行，采用商品砼。（2）根据生产进度可以加入早强剂，其数量按规范或配合比规定执行。（3）水泥用量不宜大于500kg。（4）坍落度控制在4～6cm。（5）空心板梁浇筑顺序：底板→芯模（安芯模）→两侧和顶面。（6）浇筑两侧混凝土时要对称平衡进行。（7）浇筑混凝土前应对模板和钢筋进行检查，模板内杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。模板内要涂刷隔离剂。浇筑混凝土前要检查混凝土均匀性和坍落度。（8）浇筑混凝土时沿梁板一端向另一端分层进行，并在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。振捣等工艺同盖梁施工。 （9）砼浇筑完成后，对顶面及时修理、抹平拉毛。标明生产日期和型号，并尽快予以洒水养护，养护期不少于10天。8、板梁的移运、堆放和运输（1）吊点的位置按设计要求规定。（2）设置扁担利用龙门吊起吊梁板，钢丝绳的角度符合规范要求。（3）砼强度达到2.5mpa以上时方可拆除侧模板，放张封头后方可移运和堆放。（4）堆放场地应平整密实不积水。按吊运及安装秩序堆放，防止越堆吊运。堆垛时，板间应有垫木，支承点与设计支承点要基本一致。堆垛层数不大于3层。（5）梁板的砼强度达到设计强度的100%时，方能运至工地进行安装。（6）采用专门运梁车运至工地，车长应满足支承间的距离要求，运输道路应平整。B板梁安装本标段桥板长度较小，自重较轻。为加快施工速度，确保安装安全和质量，拟采用25t和50t吊机直接进行安装。具体施工步骤如下：（1）对桥台进行测量放线，丈量桥跨，确定各支座位置，并在桥台上划出安装梁的边线。（2）测量各支座点标高，检查其平整度和标高 是否符合要求，否则应立即修凿平整，并以水泥砂浆抹平。同时对梁板支承面应予以同法清理整平。（3）橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，不合格者不得使用。在座板安装时，与梁底的接触必须严密，不得有空隙，每块支座的位置要准确，误差应在允许偏差5mm以内，每块支座边缘高差在 1mm以内，球冠橡胶支座上的板梁安装温度，要符合设计规定。（4）对到场的履带吊的性能作进一步检查，并进行试吊，确保安装安全。吊索和吊具应符合规范要求，一般安全系数值在5倍以上。对断丝的钢丝绳必须调换。（5）吊车停放于桥头处。吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙；在支座位置安置橡胶支座，仔细将梁安放至准确位置且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用橇棍移动。安装时，应注意梁板的编号和顺序，以防错放。（6）检查验收梁板安装质量，合格后进行绞缝施工。绞缝施工前，应在梁底将板间缝隙用1：2水泥砂浆进行勾缝，以防漏浆。必须清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净后方可浇筑铰缝内砼。将制作好的绞缝钢筋放置在板间，分层浇筑砼，用插入式振捣器振实，顶面抹平拉毛。（五）桥面铺装、搭板及其它附属设施工程内容为：桥面砼铺装层浇筑，砼铺装，人行道系，栏杆，枕梁，搭板，挡墙及台前、台后挡墙等。1、桥面砼铺装为保证铺装层钢筋在施工中不变形，将采用泵送商品砼进行施工，振实器械采用平板振捣器和插入式振捣器，为避免施工缝，采取各车道全幅一次成型。其施工步骤和要点如下：（1）测量放线，确定车道中边线和梁顶标高。（2）梁板面砼凿毛，清除杂物。（3）钢筋运至桥面进行绑扎安装，要求顺直，纵横距符合设计要求。 （4）按照标高和桥线，安放方木侧模，并用纵向钢管支架控制桥面标高和平整度，钢筋底安放砼垫块以保证钢筋位置的准确。（5）清理桥面杂物，并洒水湿润。（6）泵送砼，人工铺平，采用平板振捣器振实，厚度超过12cm时，应先用插入式振捣器振捣、整平，做面工作应连续。（7）用轮滚滚压至大致平，再用平尺刮平，木抹子拍实抹平，收浆后拉毛。（8）如因故中断应设置施工缝，宜在设计切缝位置作施工缝。（9）用湿麻袋覆盖养护，专人随时浇水。2、人行道系制安（1）人行道板为预制构件，模板采用木模，现场预制，砼采用自拌砼，施工要点与梁板类同。砼标号：安全带、缘石为30号，人行道为C30现浇人行道。（2）缘石及安全带施工时，应核对桥梁边线、高程及预埋件位置，要求线条平顺，绑扎钢筋时，应特别注意预埋件，包括泄水管安装；为保证外观，模板全部采用装配式定制钢模；外边线必须与桥板边线保持一致，要求尺寸准确，线型和顺，外观不能有明显折角和麻面气孔现象。缘石外露面用白色斩假石。（3）人行道桥面铺装钢筋为L1550冷轧带肋钢筋焊接网。（4）桥人行道铺装施工工艺同道路施工工艺。3、防水层和砼铺装层（1）本工程桥机砼采用厂拌，自卸车运输，摊铺机铺设，压路机碾压。（2）铺筑前应对桥面进行清洗干净，干燥后，铺洒HKM1500防水层，铺洒工作由防水涂料生产厂家实施，要求喷洒两次以上，不得遗漏，沥青施工时，如损坏应及时补上。4、桥头搭板及枕梁 桥头搭板采用现场现浇，砼采用自拌砼，浇筑方案同盖梁。底模采用油毡，侧模采用组合钢模，钢管围囹支撑固定。在桥头地基处理完毕，养护期一个月后，方能进行搭板施工，施工步骤如下：（1）测量放样。（2）开挖枕梁工坑，采取大开挖。（3）填筑枕梁大片和碎石基础。（4）立模浇注枕梁，模板采用组合钢模，钢管围囹支撑固定。（5）枕梁砼养护。（6）搭板底部填筑10cm厚水泥稳定层，在垫层上铺一层油毡作为搭板现浇底模。（7）制作安装钢筋，进行隐蔽检验。（8）立侧模浇筑砼，顶南木抹子整平。（9）麻袋湿养生，待砼强度达到100%设计强度时方可实施路面层。（10）搭板两端端缝处用防腐木丝板塞实。5、栏杆制安（1）栏柱、栏板、抱鼓石均采用青石，底梁外露面为青色斩假石。材质拼装图案、施工要求应符合设计要求。（2）施工步骤和要点如下：a：以车道中心线为依据，放栏杆边线，丈量各中柱位置。b：栏杆的安装应自一端向另一端顺序安装，垂直度采用水平尺或垂球线控制，高程采用标尺挂线控制。c：扶手安装高程应以设计为依据，安装后要求线条平顺。6、台后挡墙砌筑及台后回填 浆砌块石墙身砌筑：砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土水迹应清洗干净，砌筑采用座浆法，即先座浆再安放砌块，再砌体砌筑，各砌层先砌外围定位行列，然后砌筑里圈，外圈与里圈砌块应交错连成一体。石块间均应用砂浆粘结，不得直接挨靠，座浆应饱满。竖缝砂浆应先在已砌块石侧面铺放一部份，然后在相邻石块放好后仔细填满捣实，不得有空隙和立缝贯通现象。后台回填土采用级配良好，直径在0.25mm—2mm的中粗砂分层夯填（含泥量≤5%）压实度要求达到92%，为加强填料的整体性填料中加铺TGS经编土工格栅。第三节道路工程施工一、施工工艺流程：1测量放样2路基处理3宕渣垫层4半刚性稳定层5侧平石安装6沥青面层二、路基施工前的准备工作施工前的工作包括组织准备、物质准备和技术准备三方面的内容。组织准备工作包括建立健全施工组织管理机构，制定施工管理制度，明确分工，落实责任。组织准备是做好一切工作的前提。 技术准备工作包括施工前的现场核对和调查，全面熟悉设计文件，根据核实的工程数量、工地特点、工期要求及设备准备情况等编制实施性施工组织设计。物质准备工作，应做到材料、设备工具、劳动力、临时工程、生活供应等全面落实，还须服从与保证上述施工组织计划的顺利实施。三、塘渣垫层施工根据设计要求，在素土夯实的基础上铺筑>50CM塘渣。填方高度达不到要求的路段，应采取超挖在施工过程中要注保证塘渣填筑高度最小50cm厚度。意以下几点：1、本工程设计的塘渣垫层厚度为>50cm，须分层填筑，每层松铺厚度应≤30厘米。塘渣层顶面设计回填模量不小于40Mpa，路基压实度采用固体体积率及路基重型压实度进行双控，路床顶面填方深度0-80cm，固体体积率不小于80％，重型压实度93％；填方>80cm，不小于78％，重型压实度90％；挖方0-30cm，不小于80％，重型压实度93％。塘渣垫层填筑，材料选用中要求塘渣要求不易风化，最大粒径不得大于15cm。塘渣材料的粒径在矿点应进行严格控制，采用轧石机进行轧碎，不允许有粒径大于15cm的塘渣进入施工现场。派专人现场进行检查，发现不合格材料进入现场，坚决退货。2、在整个填筑过程中，严格控制填料性质，粒径大小，最佳含水量，松铺厚度，压实度。填料要及时摊铺碾压，防止雨水影响。以确保填方质量，最佳压实度的检测采用灌砂法。3、粗细颗粒做到分布均匀，当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。 4、每层塘渣必须经监理工程师检验，下层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑上层填方料。如在检验时发现塘渣没有达到规定的压实度，需分析原因，如为含水量问题，可采取翻松加水或翻松干燥来调整其含水量，再重新压实至规定的压实度。如为塘渣质量问题必须及时调整采矿地点。5、塘渣路基的压实，应采用重型压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数根据试验段现场压实试验确定。6、宕渣顶面回弹模量大于等于35Ma。五、半刚性基层根据设计要求，基层为25cm、35cm和40cm水泥含量为5％的水泥稳定碎石基层。半刚性材料拌和时应均匀，并控制加水量略大于最佳含水量，最大粒径不大于4CM，基层（5％）试压强度大于等于2.5Mpa（7d）。其施工质量的好坏直接关系到沥青路面的承载能力。1、材料准备：材料必须严格按照设计文件和施工规范要求采购与加工，施工原材料与试验原材料必须一致。在施工前，必须做混合料的配合比试验。稳定层采用的碎石应洁净、坚硬、有棱角，级配连续。2、混合料拌和：混合料拌和采用场外集中拌和，自卸汽车运输，上料采用自动计量系统。适当延长拌和时间，做到混合料配合比准确，拌和均匀，工地实际采用的水泥剂量应当比室内试验确定的水泥剂量增加1%左右，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和时的用水量，拌和时，含水量略大于最佳值。3、摊铺及整平：水泥稳定碎石层摊铺时要控制其压实标高、平整度。松铺系数的确定，可做试验段确定松铺系数，严格掌握摊铺厚度，其横坡根据设计要求从路中心1.5%坡向外侧。摊铺时，要消除粗细集料离析现象，特别是局部粗粒料集中处要及时处理，用新拌混合料填补。严禁用薄层贴补的办法进行找平。 4、碾压密实：当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用震动压路机在路基全宽内进行碾压，碾压时，应重叠1/3轮子以上。碾压遍数根据现场实地试验确定，需在规定的时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。5、养生：水泥稳定碎石层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别在施工后1周内，灰土表面要保持湿润，拟采用覆盖袋湿治养生方式，每天至少洒水2次，不得使稳定层表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。半刚性基层碾压后须洒水养护7天以上方可面层施工。水泥稳定碎石的施工程序是：1施工放样2整理路基3机械摊铺4人工整型5机械碾压6接头补茬7覆袋湿治养护六、沥青砼面层粗粒式沥青混凝土采用ATB-25I型,中粒式沥青混凝土采用AC-20C型，细粒式沥青混凝土采用AC-13C型配比。1、施工准备（1）沥青面层施工前要完成基层的检查验收工作，检查项目包括纵横断高程、横坡、路面宽度、中线偏位、平整度，作好原始记录。（2）基层存在有松散、高程偏差或偏低的情况应采取相应的铣刨、补衬等修整处理。（3）机具配置 机具配置包括全部机械和机具的配置（见附表），机具配置需要根据工程的特点、规模，工程情况及设计要求而定。碾压设备的配置要依据沥青混合料施工摊铺效率，合理安排调配碾压设备的类型，通过计算合理确定需配置的数量，从而保证碾压机具能够满足所有摊铺面碾压密实。同时要有小型的碾压机具，补充边角和机构物处的碾压，辅助设备有：沥青洒布机、装载车、油车和水罐车，其他施工检测工具有：竹筢、油刷、夯板、方孔筛、扫帚、方锹、3m直尺、温度计、盒尺等。2、测量放样沿路中线纵向每15~25m设一路面高程控制点，横向每5~10m设一点。在交叉路口处施工，应用5m×5m高程方格网控制。3、沥青混合料运输（1）根据施工现场到混合料拌和厂的运距远近来确定混合料10t吨位的自卸运输车辆的配置数量，以保证不间断施工。（2）混合料运输前，运输车辆车厢要保证清洁。装料前在厢底部喷洒适量的柴油水（柴油与水的比例通常为1：3）做隔离剂（车厢底部不得有积液），运输过程中加盖毡布保温，混合料运到现场温度不低于120℃。（3）全部运输车辆应选用性能良好的优质车，勿用带病车辆，谨防超载运输，以免在运输过程中车辆出现故障，延误时间，使得混合料降温。（4）在摊铺施工过程中，运输车应在距行走中的摊铺机10～30cm地方停机挂空挡，不得撞击摊铺机，有专人指挥，待摊铺机接触到运输车车尾时，开始起斗卸料，运料车由摊铺机推行前进。（5）开始摊铺时在现场等候的车辆不宜少于5辆，以保证连续摊铺。4、粘层油 摊铺沥青混凝土前2～３h，应均匀喷洒一薄层粘层油，采用液体慢凝1号或2号石油沥青或阳离子乳化沥青，在路面接茬或与检查井，雨水口接触处，应涂刷一薄层沥青。5、混合料的检查和卸料当沥青混合料运至工地后，试验人员应立即测量沥青混合料的温度（深10cm处），并检查颜色是否均匀，有无花白石子，颗粒离析现象。一般观察油多发亮，油少发散，过火焦红。在汽车直接向底层卸料或倾入沥青混凝土摊铺机受料斗时，均应有专人指挥。6、机械摊铺（1）摊铺方法根据路面设计宽度选用两台摊铺机呈阶梯作业。摊铺方法视具体情况而定，一般情况下，下面层施工宜采用弦线法，双侧或单侧布设基准钢丝线，控制摊铺厚度，调整高程。在基层表面平整度较好情况下，下面层摊铺可用基准平衡梁，控制摊铺厚度盒平整度，中上面层施工可用移动平衡梁，保证摊铺厚度，削减路面不平度。当混合料供应能满足不间断摊铺时，也可采用全宽度摊铺机一幅摊铺，表面层尤宜采用。①弦线法a、从施工段起点开始，当断面设计距为25m，每6.25m打设一根铁支架，分别在上下口边线外侧30cm，将铁支架大打入地下，使其牢固。b、挂线时，要把每根钢丝线与铁支架近似在一条直线上。c、用水准仪给出上下口铁支架横杆的路面设计高程（加上一个定值），观测误差值不能超过2mm，铁支架横杆的高程全部给定后，旋紧螺栓张力钢丝，钢丝线张拉后将两端牢固固定，张拉力为80～100kg。 d、将张紧的钢丝线挂在铁支架横杆端点的凹槽里，并用细铁丝将其绑扎横杆上，以防钢丝脱落。e、按摊铺机布置的位置，打设一条或两条摊铺机行走的导向线，引导摊铺机铺筑沥青混凝土层线形保持不偏移。②基准平衡梁a、打出一条或两条白灰线，作为摊铺机行走引导线，一台摊铺机摊铺需要两组平衡梁，两台摊铺机需要三组平衡梁。b、平衡梁安装必须保持与熨平板成直角。c、行走轮与混合料的接触面要涂抹隔离剂。（2）摊铺①对选定的摊铺机在作业前要全面试车检查，重点检查熨平板预热情况及电脑传感装置等，如若发现问题应及时抢修和调整，在整个施工过程中，应尽量做到全部施工设备机械性能处于良好状态，保证工程的施工质量。②摊铺机就位后，根据确定的松铺系数，给出摊铺层的松铺厚度，用多层木垫板垫起熨平板。沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，沥青混凝土混合料的松铺系数为1.15～1.35。③调整摊铺机横坡度控制仪，使其与路面设计横坡一致，依据两侧基准线，将电脑传感器上的“弓”字架放置在张紧的钢丝线上。④摊铺机熨干板预热就绪后，待运料车等足一定数量（根据摊铺速度、宽度、厚度、运距等参数，一般5～10辆）现场有专人指挥运料车喂料，开动输料器待两侧熨平板前喂足料后开始摊铺，以3～5m/min的速度匀速前进。在确定摊铺速度时应考虑与拌和能力、碾压效率相匹配。⑤ 每天施工摊铺开始运行2～3m后，检测人员要快速检测横坡、高程、厚度等参数，以便及时调整摊铺机的工作状态，以能够达到最佳的摊铺效果。⑥摊铺机的熨平手应始终注意熨平板的工作状态，若发现摊铺高程有问题时，需要重新调整摊铺厚度，但应在一定的距离范围凋整，保证满足<3‰的纵坡差，在摊铺过程中，尽量使用摊铺机的自动调平装置。⑦对于局部混合料碾压后明显离析、摊铺后有明显纵缝或是有拖痕的地方后，可由人工做局部处理或筛细料点补，情况严重时要清除更换新料，若两台摊铺机摊铺，相隔间距不要过大，应保持在30m以内，摊铺带应重叠5～10cm，保证摊铺混合料纵缝全部热接。⑧摊铺过程中尽量避免停机待料，停机时间过长，混合料冷却时应抬起熨平板，来料后重新开始施工，上下两层摊铺施工纵缝要错开15cm以上。⑨在摊铺过程中，料斗进料口应完全打开，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，速度不宜太慢，并保持有不少于送料器高度2/3的混合料，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，熨平板仰角调整正常后，不易随便改变。⑩用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。只有当出现下列情况时，可用人工做局部修整或更换混合料：a、横断面不符合要求时；b、构筑物接头部位缺料时；c、摊铺带边缘局部缺料时；d、表面明显不平整；e、局部混合料明显离析；f、摊铺机后有明显拖痕。人工修整时要有技术主管人员指导下进行，缺陷较严重时，应予以铲除更换新料，工人不宜站在热混合料面层上操作。 7、碾压碾压工作分三个阶段来完成：初压、复压和终压。（1）初压：初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、裂纹，用双钢轮振动压路机碾压，前进时不挂振，碾压速度25～35m/min，最大速度不得超过80m/min。（2）复压：复压紧接初压进行，用钢胶组合压路机，可前后挂振碾压，碾压两遍，根据摊铺层的厚度采用适当的振幅和振频，碾压速度为70m/min，最大不超过130m/min，根据碾压密实情况适当增加碾压遍数。复压要紧跟初压进行，复压应在混合料温度90℃以上完成全部碾压工作，碾压遍数为4～6。（3）终压：用双钢轮压路机静压1～2遍，碾压速度80～100m/min，终压主要是消除轮胎压路机的碾压轮迹，追加混合料的密实度，同时尽量修整路面的不平度，必要时局部碾压可加振。钢轮压路机的碾压终了温度应不低于70℃。（4）当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t；当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，并根据混合料的种类、温度和厚度选用，层厚较厚时选用较大的频率和振幅，层厚较薄时则反之。轮胎压路机的碾压终了温度应不低于80℃。（5）碾压机械的停滞、加水必须离开新碾压段，再铺筑的混合料已冷却的路面上停机加水，且选择在路边缘一侧，避免影响行车道的平整度。8、工作缝处理（1）横缝每天施工结束时，摊铺机熨平板慢慢抬起，驶离现场，用机械和人工将端部混合料铲齐后再碾压，然后用3m 直尺检查平整度，将端部平整度不好、厚度不足的部分垂直刨除预留立茬横接，以便第二天摊铺作业。继续施工时，摊铺前先用检测工具检查平整度和压实厚度不合格的部位仍继续切割清除。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上为加强新旧混合料的粘结，应在摊铺前在端部涂刷粘层沥青。摊铺机就位后，由测量人员给出虚铺高度，用木垫板垫起熨平板，开始摊铺时挂微振，速度放慢，待摊铺一切正常后，可按设定的摊铺速度摊铺。碾压横缝一般先横压、后纵压，在施工中常采用纵向碾压后再横向碾压或是斜向“八字”压法，有一定效果。（2）纵缝用两台摊铺机阶梯式摊铺，施工时纵缝全部采用热接，前面摊铺机铺筑部分应留下10～20cm暂不碾压，作为后面摊铺机摊铺高程和厚度控制的基准面，双幅摊铺后一起碾压。9、接茬接茬一般采用“直茬热接”方法，先划线刨齐，茬口基本垂直，线形成直线或折线。用镐刨茬见新，茬口附近原有的裂纹，松散坑洼等处应全部刨除清扫干净，再在新的茬面涂刷一薄层粘层油。接茬时应先沿茬口用热沥青混合料预热，压铺一长条宽厚各为15cm，5min后将其铲除，换用新的热混合料二次预热，3min后将热混合料按需厚摊平，立即用热墩锤夯打，再用热烙铁仔细熨平，并将表面浮着的沥青混合料扫净，紧跟进行碾压，使接茬处与附近路面一致、平整、没有明显的痕迹。路面边缘，雨水口及检查井周围，碾子不易压实的地方，应用小型夯实机具或人工补充夯实熨平，不露痕迹。 当半幅路宽施工时，纵向接茬，碎石垫层和沥青混凝土面层应采用台阶式错开30cm衔接方法，切忌二层在一个纵断面相接。10、低温和雨季施工（1）沥青混凝土路面施工过程中，对混合料的温度控制是非常严格的，雨季施工要作好周密的施工准备，制定详细的施工质量保证措施。（2）施工人员每天应关注第二天的天气预报，尤其是雨季。雨天禁止施工作业。施工中如突然遇雨，要立即通知拌和厂，停止供料，同时现场加紧碾压，尤其是初压，尽量减少雨水的渗入。（3）机械设备要作好检修和保养，尤其是在施工前机械操作人员对自己设备的油、水、电及易损部件的检查工作。（4）低温季节施工，混合料运输车辆要加盖棉被保温，混合料到现场温度要比正常施工高10℃。雨季施工要备有防雨苫布。远距离运输都必须有保温措施。（5）低温季节施工时，要求有充足的碾压设备，初压应有两台以上的压路机平行碾压，尽量减少混合料热量的损失。（6）摊铺机熨平板振动板挂强夯，增加摊铺密实度。（7）合理组织好施工，从混合料生产至终压结束，尽量做到不间断施工减少混合料的等待时间和待料现象。11、通车石油沥青混凝土路面碾压完毕，油温降至大气温度时，即可开放交通。 摊铺沥青时应掌握好天气，雨天应停止沥青摊铺施工。沥青路面边角修补及障碍物处修补均须采用切割机进行切割，然后再进行凿除，喷洒粘结油进行修补。沥青砼路面应严格控制沥青混合料油量和温度，摊铺时还应控制好料的温度、表面平整度、路拱和路面高程。七、侧平石施工1、侧平铺砌根据设计要求，本工程侧石均采用120*300*1000砼侧石。侧石基础C15砼现浇。（1）测量放线：根据设计核对道路中心线无误后，放出路面边线定出边桩及高程、直线部位设10M桩，曲线部位边桩应加密，保证曲线圆弧尺寸。（2）人工刨槽：按边桩的位置拉线或打灰线，以线为准。按要求宽度向外刨槽，一般为一锨宽（约30M）。（3）安装：安装前先拌制C15砼用做侧石垫层。然后按桩橛线及侧、缘石顶面标高拉线绷紧码砌侧石。每段长度应为侧、缘石的块数的整数倍，以防多处砌筑出现较大空档，曲线处应注意侧石、缘石外形圆滑，相邻侧石颖隙为0.8CM可用木板条控制侧石的缝隙，缘石不留缝，侧石与平石共同使用时，可直缝相接，也可错缝对中相接，缝宽同侧石。侧石要安正，忌前倾后仰。成活侧石、缘石顶角线圆滑平顺，无高低错牙现象，符合标高要求，平石没有阻水现象。（4）还填：侧石外侧后背可用基层剩作混合料回填夯实，应两侧同时分层还填夯实，回填过程中要不断调整侧、缘石线，使之顺直圆滑。里侧还填与道路基层相接，外侧还填高度应保证侧石稳固，可与人行道基础齐平。必要时可根据设计增加水泥混凝土后戗。（5）勾缝：将侧石缝内的杂物及土清除干净，用水湿润，然后用1：2-1：2。5的水泥砂浆灌缝填实勾平缝或凹缝，砂浆初凝后，扫除多余灰浆，达到整齐、美观，并适当泼水养护，不小于3天。 第二节混凝土管施工方法本工程的雨污水干管重力流段采用管径D500-D800钢筋混凝土管。沟槽开挖根据先深后浅、先下游而上游的施工原则进行施工。施工准备、测量放样→沟槽开挖→垫层、平基→管道铺设→砂石护管→窨井砌筑→覆土回填一、施工准备，测量放样1、施工前，做好各班组的技术工作，组织各工种负责人熟悉施工图纸，了解施工现场的实际情况，做好职工的安全、质量意识教育。2、根据设计图纸及建设单位提供的坐标网与控制点，正确进行管道的测量放样工作，沿线设置好临时水准点。二、沟槽开挖沟槽开挖根据不同的土质按规定进行放坡，深度大于2.0米采用钢板桩支护。开挖采用液压式PC300挖掘机挖土，为壁免扰动槽底原土，在挖至离槽设计标高30cm处采用人工清底至设计标高，严禁超挖，若遇淤质土及时清除并用砂石回填至设计标高。人工清底清除的松散土、淤泥、大块石等集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操作人员不准站在臂杆回转半径以内挖出的土方不堆置在沟槽边靠路中心线一侧。沟槽开挖好后根据地下渗水情况在沟槽两侧开设排水沟和集水坑，采用明沟排水。沟槽的一侧可堆放回填土所需的土方，堆土高度不宜超过1.50m ，距沟槽不得小于2.00m。有机具（如吊车）停放时，每节管道长度（两窨井之间）范围内至少留3.50m宽度的出入口，以便出入。施工机具设备停放的位置必须平稳，大、中型施工机具距离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质情况，经工地技术负责人计算确定安全距离。离沟槽边距离不得小于0.80m。三、管道基础1、管道基础按施工图纸进行施工，砂砾石垫层以及砼基础视不同的管材或管径按设计图纸采用不同的厚度。2、基础的底层土应无淤泥和碎土，如有超挖应用砂砾石填实，不得用土回填，槽底也应无积水。基础施工前必须复核高程样板的标高，在沟槽底部每隔15m左右钉一只样板，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面和基础面。3、施工基础的混凝土材料的拌和、运输和浇筑等应符合混凝土施工规范的所有要求。槽底有水时，不得浇筑混凝土。混凝土应用拍板拍平并用振动器振实。混凝土基础浇筑完成后，12小时内不得浸水，并进行养护。混凝土强度达到2.50Mpa以上后，方可拆模。四、管道铺设1、混凝土基础浇筑2天后方可开始排管。2、管材运至现场放置在所排井位段的一侧，根据现场的实际情况，对污水管选用16t的汽车吊，卸管以及排管用的吊车地撑点落在沟槽2.00m以外的实地上。装卸过程中，严禁用钢丝绳穿心吊运。起吊时轻起轻落，防止碰撞损坏管端。卸管及排管用的钢丝绳吊索应用允许力大于管重5倍的相应直径钢丝绳。3、 成品管道运至施工现场，应按照产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用并做好标志及时处理。运至沟槽边待用的管节应垂直槽边放置并垫稳。吊车卸管时应有专人指挥，操作人员集中思想，听从指挥，并应遵循起重吊装安全操作规程。4、排管时应清除基础表面污泥、杂物、积水，复核好高程样板（龙门板）的中心位置和标高。管节在沟槽内移动时，操作人员应密切配合，防止碰撞。5、排管方法：（1）承口内表和插口外表均应将油污、杂物清除干净。（2）按照管径规格选用“0”型橡胶密封圈，并套入插口槽内，四周应均匀平顺、无扭曲。（3）在井两侧位置将管节凿成两个半节管子，带承口的半节管子排在窨井的进水方向，带插口的半节管子排在窨井的出水方向。当窨井底板与管道深度一致时，需对受扰动的土基用C15混凝土和砾石砂填实。窨井底板离承口的管端或尾部距离大于250mm时，应加设管枕及垫板。（4）根据高程样板定出管道中心位置，垂直引至铁撑柱上，拉好中心线，吊上垂线。（5）管节合拢时，采用起吊设备吊排，手拉葫芦或电动卷扬机进行管节就位。管节宜用两只10t手拉葫芦，如果采用电动卷扬机时根据不同的管径选用不同吨位的卷扬机。管节合拢前，在橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂；合拢时，管节两侧的手拉葫芦同时起步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲，不脱落，管节承插过程中，应由起吊设备吊住，待管节拉紧后将管枕击实。管枕中心线离承口的端部和尾部应保持220-230mm。（6） 排管时，用水平尺校正管道坡度，每排两节管道用高程样板复核一次管底标高。每节管道应垫实稳固，排好后不得摇动。排管顺序从下游向上游，插口向下，承口向上。五、检查井施工本工程砖砌检查井分为圆井和方井，M10水泥砂浆砌筑。 检查井在砌筑前应先清扫基础表面，清除杂物，并保持基础表面无泥浆，检查管子是否稳定，方向和标高是否符合设计要求，砖块在砌筑前必须充分浇水湿润。 在砌筑基础面上，应铺筑座浆后方可砌砖墙，砌墙应做到方形井墙面平直，边角整齐，宽度一致，圆形井内径圆顺、尺寸正确，井体不走样，砌砖时每皮应错缝砌筑，内外搭接，砖缝中砂浆均应饱灌，不得有通缝，缝宽一般为10mm。在管材上半部窨井处砌拱圈，拱圈高度125mm，二次砌筑时应将顶部冲洗干净。 砖墙砌筑至一定高度时，应采用1：2水泥砂浆进行墙体抹面，粉刷前应将砖墙面洒水湿润，抹面工作应先刮糙打底后抹光，内外粉刷接缝应错开，以防渗水，墙面刮糙后，先用直尺刮平，木蟹抹平，待水泥砂浆终凝后应及时粉刷二道水泥砂浆并压实抹光，粉刷后不得有起壳，裂缝等现象出现。六、闭水试验试验可利用管节两端窨井作为闭水水头，要求水头在上游管道内顶2.0m以上，闭水试验前应先灌水24小时，使管道充分浸透。加水至标准高度，观察水位下降值，若在30min内水位下降在规范规定值以内，则闭水试验合格。七、覆土回填沟槽回填前必须将槽内杂物清理干净，胸腔两侧需要同时回填，分层夯实，严禁单侧填高。槽底至管顶以上40cm采用砂砾回填，最大粒径不得大于40mm，压实度不小于90%。管顶以上400mm范围内原土回填，密实度不低于85%，50cm以上分层夯实，每层厚度在30cm，压实度不低于90%。 沟槽回填土以及窨井周边等机械压实死角的保证措施：1、沟槽回填土压实可参考路基压实度达到设计及规范要求所采取的技术措施。2、窨井周边碾压可采取小型机具或人力夯实，小型机具采用蛙式打夯机。3、对弹簧土严重之处，弹簧土采用挖掘机，翻挖该处路床和基层，回填符合要求的土和回填良好的级配的塘渣，最后用振动压路机压实，并进行复测。第三节钢管施工方案一、施工工艺流程施工准备→测量放样→施工降水→沟槽开挖→垫层施工→管道敷设→钢管焊接→防腐→井砌筑→水压试验→沟槽回填。三、管道安装1、管道焊接：管道要由持有效操作证的焊工焊接，严禁无证上岗，为了减少沟内固定焊口的数量，可以先在沟边进行分段焊接，每段长度一般在24-36米范围内，焊缝要氩弧焊打底电弧焊盖面，沟边焊接的焊缝要经无损探伤检验合格后方可吊装入沟，2、下管：根据现场条件和机具装备情况，主要采用汽车式起重机，辅以小型机具和人工方法进行下管，吊装时起重机应与管沟保持一定距离，以防沟边受压塌方。吊装时要采取措施保证防腐层不被损坏，否则，修复后方能安装管道铺设：在利用起重机下管时，应用钢丝绳索扣系住，严禁穿心吊装。管道及管件下沟前，应清除内部的油污、飞刺。 埋地管道敷设：埋地管道管坑开挖时，必须保持地坑底部平整并无坚硬的物质。以防止因放置管的表面不平，造成管子损坏或变形。管坑的宽度以留出操作以及夯实侧垫料所需空间为宜，一般在不考虑土壤情况下，管坑至少比管子外径宽200mm。管道在放入管坑前，应先在管坑内铺一层75mm厚的下垫料，下垫料可直接利用开挖管坑时的土壤，但该土壤中的石头、坚硬物体须清除，其中直径大于75mm的土块应打碎以防止影响垫料的夯实。管子的侧垫料经夯实后不应超过150mm，并注意不要损坏露出的管子，管子两侧应均匀夯实以防止管子扭曲。管子的上垫料高度距管顶部最少要150mm，夯实时不宜过度，以防止影响管道的线性和坡度。如无特别要求管子侧垫料应与管子下垫料材质相同。3、阀件、闸门及支吊架阀门安装前应做水压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍。阀门安装应坚固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活、准确。各种阀门、闸门的性能、结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求管道支架应固定于预埋铁上，若预埋铁位置偏差较大或无预埋铁，则采用金属膨胀螺栓固定，支架布置形式及间距应严格按设计要求及国家规范要求。支架的除锈、刷油也应严格按设计要求进行。4、管道、构件防腐刷油由于埋地管较易腐蚀，故各种管道、金属构件在制作过程中以及安装完毕后，均要严格按设计要求及时进行防腐、刷油处理金属表面除锈、刷油：管道、构件的除锈应露出金属光泽；待刷油金属表面必须清洁、干燥；刷油方法可根据工作环境不同采用刷子、滚筒、机械喷涂； 刷油必须严格按设计要求分层进行，且每层涂料已经干化、才能刷下一层涂料；在油漆过程中，刷子、工具、设备及待涂表面均应保持干净、无灰尘；涂层厚度必须达到设计要求。5、水压试验：管道的水压试验是对管道的接口、管材、施工质量的全面检查：试验范围内的管道安装及防腐涂漆工程，已按设计图纸要求全部完成，安装质量符合规范要求；管道安装检查合格后，管顶以上回填土厚度不小于0.5m,管口处暂不回填，以便检查和修理；试验用的压力表已经验收，并在调检期间，其精度不低于1.5级，压力表不少于两块；水压试验程序：试验前将堵板、试压泵、压力表连接好；打开水管向管内灌水，此时应打开放气阀门，灌满后空气排净，如残存空气时使压力表针摆动、升压慢、压力不稳；水压试验时，除管道接口外，管身可虚土回填，应逐步升压，升压时观测管口是否渗漏，升到工作压力时停泵进行检查，同时后背、支撑、管端头附近不得站人；若无异常继续升至试验压力，保持恒压10分钟，检查接口，管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格；第四节PE压力管施工方法本工程管道DN200至DN800，管材采用实壁PE压力管。 沟槽开挖根据先深后浅、先下游而上游的施工原则进行施工。一、施工准备、沟槽开挖同钢筋混凝土管。二、管道基础1、基坑开挖至设计标高，复测无误后，经现场监理工程师验收合格后方可进行基底垫层的施工。管道基础采用垫层基础，其厚度应符合设计要求。一般土质较好地段，槽底只需铺一层中粗砂垫层，其厚度为0.1m，对软土地基或槽底位于地下水位以下时，采用200mm厚、颗粒尺寸为5-40mm的碎石或砾石砂铺筑，其上用50mm厚黄砂（中粗）垫层整平，基础宽度与槽底同宽。2、基础夯实紧密，表面平整。管道基础的接口部位应予留凹槽以便接口操作。接口完成后，随即用相同材料填筑密实。三、管道安装1、根据管径大小、沟槽和施工机具装备情况，确定机械将管道放入沟槽。下管时要采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得在沟壁与沟底激烈碰撞，以防管道损坏。2、待用的管材按产品标准逐支进行质量检验，不符合标准不使用，并做好记号，另行处理。3、下管前，凡规定需进行管道变形检测的断面管材，预先量出该断面管道的实际直径并做出记号。4、下管用机械吊装进行。下管吊装时，用非金属绳索扣系住，不串心吊装。5、管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管长的四分点一处，以保持管道稳定。6、在管道装卸过程中应防止管道撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护，如有擦伤应及时与厂方联系，以便妥善处理。 7、管材铺设不得发生扭曲，为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，采用稳管措施，具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，复核管道的高程和轴线位置使其符合要求。8、雨季施工时采取防止管材漂浮措施。先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安装完毕尚未回填土时一旦遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，立即返工处理。在管道铺设过程中，若发现管道损坏，应将损坏的管道整根更换，重新铺设。四、管道接口本工程实壁PE压力管接口采用焊接。电熔焊接机具与电熔管件应在正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定，根据使用的电压和电流强度及电源特性提供相应的电保护措施。1、电熔管件焊接前应包装保护好，焊接面应干燥。2、检查电熔管件与环境温度、管材、承插管件系列、SDR值是否匹配。3、对于所有类型的电熔管件，都要使用复原和对正夹具，以减少管材不圆度、偏移和连接与冷却阶段的移动。4、电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。5、端部为承口的电熔管件连接还应符合下列规定：①电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并应标出插入深度，刮其表皮。②电熔承插连接前，应校直两对应的待连接件，固定对正或定位夹具使管材端部对齐。五、管道试验①压力流管道在施工完毕后覆土前应作水压试验，试验压力为0.8MPA。② 管道施工完毕后的质量验收标准及管道严密性试验按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）。六、管道回填本工程压力管道采用砾砾回填，管顶覆土均应大于1M。①防槽内积水造成管道漂浮。②管道两侧及管顶0.2m内，回填土不得含有坚硬的物体、冻土。③回填分层夯实，每层虚铺厚度：木夯≤200㎜；蛙式夯300㎜；压路机400㎜；振动压路机500㎜。④回填时间在一昼夜中气温最低的时刻，回填从管两侧同时回填，同时夯实。⑤管道试压前管顶回填土不少于500㎜，留出管道接头处200㎜不进行回填。⑥管道试压后大面积回填，在管道内充满水的情况下进行，管道敷设后不得长时间处于空管状态。'