硫磺回收装置工艺管道施工方案.doc 26页

'目录1.0工程简介22.0编制依据23.0施工部署24.0施工工艺及技术要求35.0施工质量管理226.0安全文明施工257.0施工手段用料、机具28附表1JHA风险分析291.0工程简介扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造项目14万吨/年硫磺回收装置由中石化南京工程有限公司EPC总承包，北京华夏监理有限公司进行工程监理。1.1工程特点1.1.1 按工艺介质分有酸性水、酸性气、蒸汽、燃料气、液硫等等，其中有毒有害、易燃易爆介质主要有硫化氢、氨、燃料气等。1.1.2按设计压力说，本装置主要工艺系统设计压力不高，最高的设计压力为8.1Mpa，最高设计温度620℃，均在蒸汽系统中。1.1.3按管道材质分，主要材质有20#钢、20#anti-HIC、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2、L245、20R、20G、20R+00Cr17Ni14Mo2复合钢等材质，焊接质量控制重点应为复合钢的焊接和15CrMoG管道的焊接；本装置需热处理的管道有2TB12R、2TB13R、2TB20R、5TB13R管道等级的管道焊缝都需要进行焊后热处理，应控制好热处理工作。1.1.4按流体状态分：气体管道多，液/固相介质（硫磺）夹套管道多，管道坡度要求高，管道伴热系统性能要求高。1.1.5本工程是在原有运行的装置旁边进行施工，施工期间，装置防火、防爆要求高。1.2主要工程量由于目前蓝图未到，只到了部分附塔管线白图供施工使用，所以此部分内容根据蓝图确定。序号名称材质单位数量合计1管子2阀门管材总计：2.0编制依据2.1现行国家及石化行业施工规范、标准。石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工及验收规范SH3501-2011工业金属管道工程施工规范GB50235-2010现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH3520-2004石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-2001阀门检验与管理规程SH3518-2000石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-200714万吨/年硫磺回收装置的管理程序文件2.214万吨/年硫磺回收装置施工组织设计。2.3业主及南京工程公司EPC质量总目标：工程质量全部合格，焊接一次合格率97%以上。具体要求是：不因任何工程质量问题影响开车，不留任何隐患，保证投料试车一次成功且达到长周期运行的要求。3.0施工部署3.1部署原则3.1.1合理安排施工顺序，遵循先土建后安装，先地下后地上，先设备后管线，先重点后一般，先难后易的原则，优先安排工作量大、工序多、周期长的施工项目，确保各专业施工合理交叉。3.1.2做到充分准备，科学合理安排，周密布置，确保施工的连续性，突出重点，保证工程的总体进度。3.1.3建立健全施工组织机构、质量管理体系、安全管理体系，项目经理、施工经理、质量经理、安全经理、技术负责人、施工员、质量检查员都执有法定的执业资格证书，并配备具有中专以上学历、有从业经验2年以上的焊接技术人员作为焊接检查员。3.1.4进入装置安装前应结合装置施工特点进行安全、技术交底。3.1.5按区域进行分区作业，熟悉现场挂牌位置及施工作业要求。 3.1.6按监理及业主要求做好现场施工机具及材料的摆放，加强现场文明施工。3.1.7安装过程中施工工序及过程质量控制与预制作业相同，将预制流程中的班组职责结合成为岗组全面负责制。3.2施工工期及范围工期计划为120天，工作内容包括管道预制安装、试压、管道吹扫、防腐、保温、单机试运3.3施工进度计划:工作内容10月11月12月1月上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬材料检验与炉批号移埴管道防腐管道预制支架制作工艺管线安装阀门试压阀门安装、保温、防腐管道试压管道吹扫3.4劳动力安排月分布图10月11月12月1月管工30404030焊工20303030起重工5888油工20202020电工4444打砂工6666总计85108108984.0施工工艺及技术要求4.1施工工艺流程施工准备→原材料检验、试验（标识）→材料除锈刷底漆、标识移植→出库→管子内部清理→管子调直→下料、切割、坡口加工→组对→焊接→标识→无损检验→安装仪表管嘴→焊缝外观检查（无损检验）→管段内部清理、检查→封口→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→安装组对（支吊架的安装）→焊接→无损检验→支吊架的检查→试压→补漆（面漆）、保温→清洗、吹扫（蒸汽打靶）→气密→交工→保运（热紧）4.2施工准备4.2.1管线施工前要做好图纸的会审工作，做好班组施工前的技术交底；施工前弄清工艺管线现场情况，确定预制管段和管线的碰头位置。预制深度计划为60%。4.2.2开工前做好单线图的二次设计工作，合理安排安装焊道（按照FREP001-IPMT-CON-PR-0005要求编制），并将管支架的位置、编号标注于单线图上；工艺管线预制分段应考虑到尽量减少安装口的数量，同时应考虑到吊装、安装的方便，考虑防腐保护措施，兼顾安装焊口的施焊条件。4.2.3开工前做好焊接统计、材料统计、并且建立相应的台账，做好焊道无损检测台账，并按照业主要求做好焊接无损检测总委托。4.2.4 本装置的压力管道安装按照业主要求须向中石化质量监督站现场监督组进行报装。在开工前应该按照管道特性表，详细分析每种介质的施工质量控制重点，有针对性地编制施工方案和检验试验计划。开工前做好单位、分部、分项工程的划分工作。4.2.5所有在本装置进行压力管道焊接作业的焊工在开工前通过业主的统一考试，取得施焊资格证书，并且编制合格焊工登记表。注意合金钢管道、不锈钢管道施焊资格的控制。4.2.6开工前做好所有施工设备的检查，保证其处于完好状态；并且对所用的测量器具按照规定及国家相关计量标准进行计量。压力管道焊接用焊机全部使用硅整流或逆变直流焊机，并且其电压电流表显示准确，调节装置灵敏；焊条房和二级库符合中石化南京工程公司的统一标准。4.2.7管道安装必须分区进行，管廊区、框架区，换热器、塔区等作业区域专门配备施工班组；对于夹套管、复合钢管的施工安排专职的施工班组施工。施工布置考虑焊机集中布置，搭设焊机棚，考虑试压集中供水和合理排水，采取可靠的防雨措施，做好雨季施工部署和安排。4.2.8施工时如发现现场与图纸设计不符，应及时与设计联系，不擅自修改。4.2.9按照管道材质、壁厚选用合格的焊接工艺评定并编制焊接工艺卡，报监理、业主审批。4.2.10工程开工前，按规定日期提前向监理单位提交单位工程开工申请报告，经监理单位对我方施工技术准备情况进行检查并签字认可后，才开工。4.2.11按照EPC承包商要求建立日/周/月报制度，每日按时提供焊接日报，并且每天对每名焊工的焊接一次合格率进行统计和上报。4.2.12在工程施工过程中，对监理单位、质检站发现并提出的监理工程师通知单，质量整改单，不合格品报告等按照规定程序编制方案，及时整改关闭。4.3材料检验4.3.1材料证明文件审查4.3.1.1压力管道、有毒可燃介质管道制造单位应具有质量技术监督行政部门颁发的压力管道元件制造单位安全注册证书，并且应是业主供货单位长名单中的企业单位。4.3.1.2有毒可燃介质管道工程使用的管道组成件应符合设计文件规定及本规范的有关要求。4.3.1.3管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用，若因其他问题资料无法立即到场的，必须办理紧急放行程序，业主、监理认可后方可使用。4.3.1.4产品在使用前应对质量证明书认真审查，并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对证明书中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。各类管道组成件质量证明文件的检查内容和要求：组成件名称检查内容要求管子1、产品标准号；2、钢的牌号；3、炉罐号批号交货状态重量和件数；4、品种名称规格及质量等级；5、产品标准中规定的各项检验结果；6、技术监督部门的印记。若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用阀门 按照设计文件（阀门规格书）核对公称压力、材质、批号、数量、出厂检验状态。质量证明文件和阀门标识、铭牌相符合其他（法兰、管件、螺栓、垫片）1、化学成分及力学性能；2、合金钢锻件的金相分析结果；3、热处理结果及焊缝无损检测报告；4、批号、数量；5、自板材制成之日起，耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半，石棉橡胶板储存期限不得超过两年。管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。4.3.2外观检查：管道组成件在使用前应进行外观检查其表面应符合下列要求组成件名称检查内容管子1、输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标记；2、钢管内外表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；3、锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；4、螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准；5、有产品标识。阀门1、阀门外观、装动装置、运输状态的检查与实验应符合SH3518-2000规定；2、对于Cr-Mo合金钢和标准抗拉强度下限值≥540Mpa的对焊焊接阀门的焊接坡口进行100%磁粉检测或渗透检测。其他（法兰、管件、螺栓、垫片）1、管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符；2、管件的外表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷；3、螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；4、密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、噢图不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷；5、法兰密封面不得有径向划痕、焊接坡口不得有重皮等缺陷。4.3.3 合金钢管道组成件主体的关键合金成分应按照SH3501规定比例采用光谱或其他方法进行半定量分析复查并作好标记（按照FREP001-PMC-CON-PR-0011要求执行），同一批管道组成件分析完成后，应该对抽检部分作好检验状态标识，并且对该批产品全部作好检验合格或不合格标识，并且应合其他批次产品明显区分。管道组成件光谱分析比例名称检验部位光谱检验比例合金钢阀门阀体100%合金钢管道组成件（螺栓、法兰、管配件）母材每批5%4.3.4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。4.3.5管道组成件应分区存放不锈钢与非合金钢低合金钢管道组成件不得接触。4.3.6管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%且不得小于设计文件规定的最小壁厚。4.3.7阀门检验4.3.7.1阀门安装前应按设计文件中的阀门规格书对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检每批至少抽查一件。安全阀委托有资质的检验单位进行调试定压；调节阀委托电仪公司试压站进行调试试压。4.3.7.2阀门试验详见《阀门试验方案》4.3.7.3经过检验，试验合格允许进入现场安装的阀门，必须按照本项目的《标识管理规定》执行标识。不做标识的阀门不许进入施工现场。4.3.7.4试验合格的阀门应作出标识并填写阀门试验记录必须按SH3503-2007J401《阀门试验记录》填写记录。4.3.7.5定压完的安全阀应填写安全阀调整试验记录SH3503-2007-J120，并且在安装前保证铅封完好。4.4材料管理4.4.1材料管理程序管子、管件原材料检验、试验合格（标识）→防腐委托（喷砂防腐业务管理办法（暂行））→防腐单位标识移植→喷砂防腐→标识移植→管子内部清理→检查合格→根据施工单位限额出库→施工单位入库保存→根据班组限额出库→班组施工安装阀门阀门外观检验合格→阀门试压→检查合格（标识）→根据施工单位限额出库→施工单位入库保存→根据班组限额出库→班组施工安装4.4.2施工单位施工员在开工前，根据计划按区向EPC承包商提交材料领用限额（硫磺项目供应管理流程），并且委托防腐单位进行防腐，防腐检查合格后，施工单位材料部门根据限额领料，并且按EPC仓储管理规定储藏，施工班组凭班组限额向施工材料部门领用材料。4.4.3材料不论在供应库还是施工现场，应妥善保管、封口，防止锈蚀、损伤密封面和杂质进入管配件和阀门内部、阀门、法兰密封面涂抹黄油防止锈蚀。4.4.4合金钢、不锈钢管材及管件碳钢类与碳钢管材及管件分开摆放。4.4.5材料按规格、材质分类做好标识、随用随取（见后标识管理章节）。4.4.6 焊材存放环境的相对温度距地面、墙距离必须满足要求。焊材库需专人看管、烘烤、发放。焊工凭焊材领用卡从焊条烘烤员处领取焊条。（参阅焊条管理发放制度）4.4.7本装置螺栓、螺母使用前应作好相应的色标，然后涂抹黄油防止锈蚀。4.4.8试压需拆卸的阀门、设备、调节阀、仪表件处安装时不得使用正式垫片；试压垫片应根据管道压力试验的要求及设计规范，由施工单位自行购买。中、高压垫片、垫环统一按照压力等级在垫片边缘作色标加以区分，以便检查。需拆卸的调节阀、孔板、压力表等仪表件安装后应及时作硬防护；在管道系统试压前及时卸下，交电仪保管，交工前统一安装。4.4.9单孔板、单盲板入库时，单孔板把柄上统一钻孔，单盲板把柄上不得有孔，安装时加以区分。4.4.10焊条、焊丝的采购符合焊接工艺指导书要求，并且符合相关工艺标准，焊条应区分材质、规格、批号分开摆放，焊条烘干时，根据烘干曲线分炉烘烤，并且在烘干箱内挂牌区分材质，焊条恒温箱内挂牌区分材质。焊丝的端部涂色标以区分材质。4.4.11使用的氩气纯度为99.99%。4.5管道施工措施4.5.1施工程序、工艺流程图计算机信息录入材料申请焊接外观自检检按设计热处理不合格固定口组对焊接试压、气密材料检验验现场实测下料组对日报日检管线标识无损检测管支架预制成品出厂检验管线安装清洗、吹扫中交管支架安装预制阶段安装阶段 4.5.2管道防腐1、管道防腐类型和除锈等级，对照管道油漆一览表和00000-SP-STPD-0205及其修改单上的油漆代码进行施工。2、管道原材料进入防腐场后,先核对规格、型号、材质和炉号,然后运至被隔离的喷丸除锈区域。除锈前，应做好管材标识的移植和标记如下规定：（1）DN100及以上的管材管件：将管道表面的管道管径、材质、壁厚（壁厚等级）、生产标准、炉批号等标识，全部用油漆笔写到一侧的管内壁，要求书写清晰；（2）DN100以下的管材管件：建立台帐，使用油漆笔在一侧的管内壁标注顺序编号，在台帐上记录每一个序号对应的管材管件的管道管径、材质、壁厚（壁厚等级）、生产标准、炉批号等标识，要求本装置的每一根管子对应一个唯一的顺序编号。3、喷砂前管子、管件都必须使用管帽封口，法兰必须将密封面保护好，然后再进行喷砂。4、首先要除掉金属表面的油污、泥土等杂质,再对钢管进行试喷,试喷处与标准图片比较合格后,再进行施工。5、钢材喷丸完后,要求金属表面露出光泽,表面粗糙度应达到设计要求。6、按规范要求选用合适的无油、油脂、干燥的喷丸剂,重复利用的喷丸剂也必须洁净、无杂质。压缩空气必须洁净、无油和干燥。且应通过冷却。7、涂刷除锈作业时应该注意环境温度,当温度低于5℃或阴雨天且在无遮盖区域防腐时停止作业。涂装表面温度至少应比露点温度高3℃，但不高于50℃。8、钢材表面除锈后,应用压缩风吹扫表面的浮灰,经过检查合格后作好隐蔽记录,然后进行刷漆。9、在管道刷漆前,在管口两端,使用彩条布或胶带覆盖20mm,做为预制端。10、防腐用漆按设计要求（11016-310-Y-00-012-101设备和管道涂漆设计规定）进行选用。11、涂刷方法按照厂家操作说明，先进行试涂，并且检验合格后方可进行批量加工，试件作为样板，保护存放。12、除锈完的管子应在4小时内刷完底漆。如果当日内不能刷完漆的管子,第二天应重新除锈。13、涂层不允许大面积透底、流坠和皱皮,不允许有漏涂和返锈现象,颜色一致,刷纹通顺,亮度均匀。漆膜厚度用漆膜测厚仪检测,厚度应符合设计要求，附着力符合规范要求。14、底漆涂刷合格后按照原来移植的标识和台帐记录将管道标识使用油漆笔移植到管外壁至少离开管端500mm范围。然后按照后附标识管理规定制作色标。 防腐单位在管道出场前应吹扫干净管内沙石等杂物，并且进行封口。管道安装单位领料时应检查管内清洁情况。15、吊装、运输过程中，应注意，使用吊装带吊装，管底铺垫木方，管子之间使用木方或麻绳隔开。底漆未实干的情况下，不得法现场使用。16、防腐完的管道预制和安装时都得采取上铺下垫，管件间隔离的措施加以保护防腐底层。并且施工过程中严禁在管道上随意火烤，敲打等。17、直至所有的压力试验完毕后,方可进行管道底漆补口及补伤。18、补口补伤工作时注意不应覆盖原有的管道标识。19、在现场补伤、补口处的防腐之前,应先采用机械方法将钢材基体表面清理干净。20、中间漆、面漆涂刷时应注意：按照设计要求的油漆系统选用合适的中间漆、面漆；中间漆涂刷前，底漆应修补完成，并经监理确认，办好隐蔽记录；前一道漆膜实干后，方可进行后一道漆涂刷；在管道端口处应当分层露（间隔20mm）出每一道油漆，便于检查。21、表面色及标志应符合11016-310-Y-00-012-101(设备和管道涂漆设计规定)。4.5.3管道预制要求4.5.3.1管道预制下料前应对照单线图进行现场实测，以现场实测尺寸下料，并且在单管图上标出现场组焊位置和调节余量。4.5.3.2管材在使用前先清理内部杂物，清理过的管口应及时用塑料布封住管口。管道预制过程中的每一道工序，检查、移植管子的标识。4.5.3.3预制好的管线应按要求做好管道标识并及时封闭管口,标识如下图所示：管线号311-BF301-80-150C2R焊口号8#焊工编号SNEI-001焊接日期2012．10．114.5.3.4对于钢板卷制管道，焊接组对前要注意错开纵缝，纵缝之间距应该大于100mm，并且纵缝应该尽量避免布置在管底两边45°范围内。4.5.3.5按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口,坡口端面要与管子轴线垂直,坡口要用磨光机打磨出金属光泽。坡口加工完毕后,如果短时间内不能施焊,则应使用胶带保护,若未有保护措施,则在焊接时必须采用磨光机进行打磨。4.5.3.6管子上开孔焊接管嘴时,对于碳钢可用火焰切割开孔,对于不锈钢应采用机械钻孔。管道上所有的开孔,都应该尽量安排在预制阶段进行,开孔后,管内部要进行清洁,不得存在焊瘤、氧化铁、药皮等杂质,焊道的打底采用氩弧焊接。焊道内部余高控制在1mm以内，开口形式如下图：1~2mm2~3mm450 4.5.3.7组对承插焊道时注意，管端和承插管件内承台之间要保证有1~2mm的间隙。4.5.4半成品的存放、保护及运输4.5.4.1在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。4.5.4.2预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预制人、安装位置。该标识可直接在管段上进行标识，也可采用挂牌的方式进行标识。4.5.4.3预制完的管段的所有的开口处均应该进行封堵，防止脏、杂物等进入管内。如下图。4.5.4.4预制完的管段应在指定的地点按区集中堆放，堆放时应考虑到以后安装的顺序，以便安装时取用方便。堆放分层,层间用方木垫好。4.5.4.5预制完的管段除焊道外，应及时进行防腐，但应注意保留焊道标识，焊道部位待管线试压合格后再补防腐，最后刷面漆。4.5.4.6不锈钢管道应使用专门的预制及堆放场地，预制场地的地面用胶皮铺设，不得与碳钢接触。堆放场地下面应用木方铺垫。4.5.4.7所有的无脱脂要求的法兰面应涂油脂进行防护，所有的螺栓紧固后在螺母丝扣处涂油脂防护，以免锈蚀。4.5.4.8管道的堆放场地应下垫、上盖，场地的周围必须保持排水畅通，以免雨水侵蚀管道。4.5.4.9本装置中镀锌钢管的安装采用螺纹连接，不得使用焊接。镀锌钢管套丝后注意对丝扣涂抹防锈剂并使用胶带保护，丝扣长度应保证在旋紧后，能露出2-3扣，注意牙口的形式和管件配套，板牙应及时检查，加工后的坡口因无缺口。4.6管道安装4.6.1管道安装具备的条件 4.6.1.1与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。4.6.1.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允许配管的通知。4.6.1.3核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。4.6.1.4管材、管件、阀门等已经检验合格。4.6.1.5预制管段应完成的有关工序，如无损检测等已经完毕，并符合要求。4.6.1.6预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。4.6.2管道的安装要求4.6.2.1管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。安装时还须注意：要考虑高点放空和低点排凝，若图纸中没有的需要向设计提出增加。4.6.2.2管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。预制管段安装前应逐根进行清洗、吹扫，并且经监理、业主见证、签字认可后方可安装；DN600以下的管道采用高压水枪冲洗，DN600及以上管道进行人工清扫，仪表风管道采用干净无油压缩空气吹扫。4.6.2.3安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。4.6.2.4法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接阀门在安装时应处于开启状态。连接法兰的螺栓须在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距见下表：（单位：mm）管道级别平行偏差间距DN≤300DN＞300SHB、SHC、SHD≤0.6≤1.0垫片厚+2.04.6.2.5与转动设备连接的管道，宜从设备开始安装，应先安装管道的支吊架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。4.6.2.6与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防脏物进入设备。加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。4.6.2.7与机器设备连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，所有的螺栓试验能否从螺栓孔中顺利通过。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距见下表：机器旋转速度r/min平行偏差mm径向偏差mm间距mm＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000-6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0机器试车前，对管道与机器的联接法兰进行应力检查。首先在联轴器上架设百分表，松开法兰螺栓读数，拧紧法兰读数，其读数差应符合下面规定：转速≤6000r/min时，位移＜0.05mm转速＞6000r/min时，位移＜0.02mm 4.6.2.8紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，并且每天检查，防止螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。4.6.2.9当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。4.6.2.10不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。不锈钢管道的支吊架与管道之间应用石棉板非金属隔开。4.6.2.11螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带，如要进行密封焊，则不需要加密封材料，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰采用螺纹连接时，螺纹长度为：当螺纹旋进后，管端离法兰垫片距离为1.5-3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。4.6.2.12流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，在设计要求的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件，并且在此范围内的管道焊缝安装前应该打磨平齐，并经过监理、业主确认，方可隐蔽。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。4.6.2.13管道安装按预制管段编号进行。预制段安装后必须与单线图上标注一致，不得错用、混用。4.6.2.14管段安装前，打开临时封闭，检查管内清洁情况，如发现异物应再次吹扫。4.6.2.15管支架安装应先于管道安装或与管道安装同步进行。4.6.2.16法兰在紧固之前，必须清理法兰、密封面、螺栓、螺母等。加入垫片需放正。螺栓紧固后与螺母平齐，法兰安装必须对中，其半径偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。4.6.2.17法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，以防止脏物进入，并注意阀门安装的方向与图纸要求是否一致。安装前检查密封副连接处应干净，无铁屑、砂石等杂物。4.6.2.18螺栓紧固必须交错进行，同一对法兰所用螺栓应型号相同。紧固后应涂抹二硫化钼润滑脂进行保护。法兰连接后无法进行检验，必须保证紧固质量。有力矩要求的法兰必须使用力矩扳手进行紧固。并且注意单头螺栓的螺母统一朝向一面，双头螺栓的两侧露出的螺纹应该等长。4.6.2.19管道安装尺寸偏差不应超过下表要求。(i为钢制管道的有效长度)项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±20水平管道弯曲度DN≤1002i%，最大50DN＞1003i%，最大80立管铅垂度5i%，最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝热层间距204.6.2.20静电接地的安装有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。按图纸要求试压前焊接好接线耳，并使用导线跨接。 用作静电接地的材料或零件，安装前不刷油，导电接触面除锈，以保证导电性能。不锈钢管道的跨接耳必须使用和主管同材质的不锈钢板或进行过渡。管道的静电接地安装完毕后，进行电阻值检测，合格后填写管道静电接地测试记录。4.6.2.21过滤器的安装，泵、风机进口过滤器安装后应及时拆下，装入临时粗目滤网，滤网规格符合规范要求。4.6.3支吊架安装要求4.6.3.1管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。4.6.3.2管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。4.6.3.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。4.6.3.4弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求，其弹簧是否按设计要求预压到位，弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格，正式投用前逐件拆除。4.6.3.5支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。4.6.3.6管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。4.6.3.7无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。4.6.3.8不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的石棉板。4.6.3.9支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。4.6.4补偿安装4.6.4.1“Π”型补偿器安装安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%且不大于10mm；“Π”型补偿器水平安装时，平行壁与管道坡度相同，垂直壁呈水平安装。4.6.4.2波形补偿器安装安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受理应均匀；安装时内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；安装时与管道同轴；预拉、预压合格后将定位螺栓固定，待管道符合运行前，再拆除临时约束装置。4.6.4.3管道补偿器安装调试合格后，做好管道补偿器安装记录。4.6.4.4管道安全附件安装前，检查铅封和砝码的位置，安装完成后，填写安全附件安装检查记录SH3503-2007J1214.6.5酸性气、过程气管道安装要求酸性气、过程气管道的坡度严格按照设计规定执行；管道的热处理按照管道焊接方面的要求执行；管道含有H2S、SO2等有毒有害气体，对管道的密封性能要求高，因此安装前每一个密封面都要仔细检查，不得有影响密封性能的划痕。法兰密封面间的平行偏差及间距要重点检查。4.6.6贫液、富液管道安装。管道含有H2S、SO2等有毒有害气体，氨水，氨液等液体，对管道的密封性能要求高。 这部分管道都有热处理的要求按照管道焊接方面的要求执行。复合钢管的焊接安装在本系统中，安排专业班组负责施工，施工工艺要求按照SH/T3527执行。4.6.7液硫夹套管的预制和安装4.6.7.1预制：1、夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50～100mm。2、夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管上有环焊缝时，该焊缝应经100％射线检测合格，并经试压合格后，方可封入夹套进行隐蔽作业。3、套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。4、主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。无损检测和试压工作完成，经业主、监理确认合格后方可进行套管隐蔽施工。5、夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。6、当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。7、夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。8、夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。4.6.7.2安装：1、夹套管安装前应在有关配管的设备及支吊架已就位、固定、找正后进行，且夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。2、夹套管安装前，应按图纸认真核实实物、施工记录及技术要求等，确保正确无误，再对内管进行清理检查，经质检部门确认合格后，方可安装就位和封闭连接。3、夹套管安装时，不应使重量作用于转动设备上，不得强制对口或改变垫片厚度补偿安装误差。安装工作如间断进行，须及时封闭敞开的管道和阀门端口。4、设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值，调整安装坡度的垫板不允许加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面，同时应保证套管内介质流向与坡向一致。5、蒸汽由套管上部引入，冷凝水由套管下部排出。供汽管、排凝管分别设置切断阀。6、夹套管安装的坐标、标高、水平度、垂直度偏差不应超过下列规定：坐标偏差：±10mm，标高偏差±5mm管道安装的水平偏差≤1/1000，最大不超过20mm管道安装的垂直偏差≤1/1000，最大不超过15mm。7、夹套管安装除应符合安装的有关规定外，还应符合下列规定：当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。8、液硫池附件等成品夹套管到货后安装前应进行材料复验，合金钢材料还需进行光谱分析；在安装后，管道系统试压时，其设备夹套部分应与系统一起试压。4.6.8伴热管道的安装要求4.6.8.1伴热管不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。4.6.8.2伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。4.6.8.3伴热线的进汽及疏水点应集中布置。4.6.8 .4水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用铜丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计要求。4.6.8.5对不允许与主管直接接触的伴热管（如不锈钢），在伴热管与主管间应加有石棉板等隔离垫。4.6.8.6伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。4.7管道试压、清洗、气密：4.7.1试压前，应具备以下条件：1、管道安装检查合格，管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。对法兰、阀门、垫片、螺栓等进行检查确认，以保证打压一次成功。2、热处理，焊接无损检验，都已完成，检验合格。3、所有的敞口已封堵，临时上（排）水线已接好，压力表、试压泵均已安装完毕。4.7.2水压试验具体另见试压方案。4.7.3管道清洗具体另见清洗方案。4.7.4管道气密具体另见气密方案。4.8管道焊接工艺要求4.8.1焊接技术条件1、焊工参加工程管道施工的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》(TSGZ6002-2010)考取“焊工合格证”，其合格项目应在有效期内并与现场所施焊的项目相对应。2、焊接材料管道焊接时所选用的焊接材料应符合国家有关规定，并有产品合格证或经复验，出厂时间不得超过一年。施工现场应设置焊条二级库，并应有专人管理，严格执行公司有关的焊条、焊丝验收、储存、烘干、发放及回收制度。焊条使用前应按规定进行烘干，应用时应放入保温筒内。焊工领用的焊条，应在4小时以内使用，超过4小时的，应立即退回焊条房，重新烘烤，烘烤次数不得超过2次。3、焊接设备管道焊接时所用的焊机、仪表及规范调节装置应性能良发好。使其保持良好的焊接性能。4、焊接工艺指导书现场焊接技术人员应根据已经评定合格的焊接工艺评定文件编制焊接工艺卡，经有关人员审批后用于指导焊接施工。定位焊的焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。本工程的焊接工艺选用按如下执行：DN50mm且壁厚＞5mm及以上管道采用氩电联焊DN50mm及以下管道且壁厚≤5mm采用全氩焊接DN500mm的管道可以采用双面焊，焊缝内侧根部进行清根封底。5、施焊环境施焊环境应保证清洁干净，做到文明施工。当施焊现场出现下列任一情况，无有效保护措施，禁止施焊。手弧焊时，风速≥8m/s。氩弧焊时，风速≥2m/s。相对湿度大于90%或下雨。4.8.2焊前准备1、焊口与支吊架边缘距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距支吊架边缘距离不小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。2、直管段上两对接焊口中心面间的距离100mm，不小于管外径。 3、焊接接头及其边缘上尽量不开孔，不能避免时，开孔周围1倍孔径范围内焊接接头，进行100%射线检测。4、补强圈、支架弧板覆盖的焊接接头，进行100%射线检测，合格后进行覆盖。5、钢板卷制管焊接时相邻两纵缝间距大于壁厚的3倍，且不小于100mm，预制时注意将纵缝尽量布置在管两侧中心45度范围内，以避开开孔位置及支架弧板。6、坡口及组对（1）焊接接头的坡口型式、尺寸及组对要求，应做到有利于保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。（2）碳钢及合金钢焊件可采用机械或氧-乙炔焰切割下料，不锈钢采用机械或等离子下料。采用气割或等离子弧下料时，必须清除坡口表面的凹凸不平及氧化皮。（3）等厚管件对口时，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求（4）不等厚管件组对口，应符合SH3501-2011中7.2.5条的规定。（5）除设计上有特殊要求时，焊口严禁强力组对。（7）施焊前，应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。7、定位焊：焊缝长度为10-15mm，厚度为2-4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊不得产生裂纹及其他缺陷。8、在不锈钢钢管上焊接组对卡具时卡具的材质应与管材相同否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。9、焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。4.8.3焊接工艺不得在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-29的管道不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷；在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满多层焊的层间接头应相互错开；除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断应采取防裂措施再焊时必须进行检查确认无裂纹后方可继续施焊；管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工卡具应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后方可拆除；焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。4.8.3.1碳钢管焊接工艺（1）管道均采用氩电联焊工艺，DN50mm及以下管道采用全氩弧焊焊接。（2）承插焊缝至少焊接两遍（3）多层焊时各层、道之间的接头相互错开。（4）贫液、富液、酸性气管道焊后热处理4.8.3.2热处理施工措施详见热处理施工方案。4.8.3.3不锈钢复合钢管焊接工艺20R+00Cr17Ni14Mo21、焊接前应有合格的焊接工艺评定，焊工应通过IPMT焊工考试并且合格项目应包含碳钢和不锈钢两种材质。复层、基层和过渡层使用的焊材按照焊接工艺评定进行选用。2、坡口加工形式≤DN600 ＞DN600坡口的加工采用机械加工方法，切割面应光滑；切割完毕后焊接前，检查坡口两侧有没有裂纹、分层（过渡层）等影响焊接的缺陷。2、组对与定位焊接坡口两侧20mm范围内清理表面的油污、飞溅等杂物；组对应以复层为基准，对口错边量不大于复层厚度的50%且不大于2mm；定位焊应焊接在基层上，焊接材料采用基层焊接材料，且其尺寸应符合下表组对卡具设在基层一侧，卡具拆除时，应在距卡具焊缝3mm处割除，然后使用磨光机打磨至母材厚度。3、焊接工艺先焊基层，后焊过渡层和复层，焊接基层时不得将基层填充金属堆积到过渡层，每一道焊缝复层焊接前，质量检查员应对此进行检查。若无法进行双面焊接，则应先使用复层焊材焊接复层，然后用过渡层焊材焊接剩余部分。射线检测在基层和复层焊道焊接完成后进行。过渡层焊接采用低电流，小线能量，多道焊接。过渡层焊缝金属在基层处的厚度b控制在1.5-2.5mm ，在复层处的厚度a控制在0.5-1.5mm范围内，如下图：焊复层前，将过渡层焊缝表面和坡口两侧清理干净。4、角焊缝焊接工艺当管道上采用复合钢、碳钢接管，接管端部应和主管过渡层平齐，焊接过渡层和复层时应将管端部堆焊成型（方法：量好基层厚度后，从接管端部量出基层厚度位置，用油漆笔标记，插入主管时该标记和主管外壁平齐）；采用不锈钢接管时，应和管内壁平齐；如下图所示：基层类材质相焊的部位，应选用基层焊接材料；复层类材质相焊的部位，应选用复层焊接材料；基层类材料和复层类材料相焊的部位，应选用过渡层焊材；当接管角焊缝无法进行双面焊时，应先将复合管、碳钢管端部使用复层焊材堆焊成型，组对后用复层焊接材料焊接复层，再用过渡层焊材焊接剩余部分。5、分层的修复复合钢局部基层和复层分层时，应先磨去复层，磨到深入基层1-2mm后，先用过渡层焊材然后用基层焊材分层堆焊。焊后打磨平齐，并且进行渗透检测。6、焊接完成后复层一侧焊缝表面应进行酸洗钝化处理。7、焊接完成复层后，应进行光谱分析。8、焊缝返修焊缝缺陷距复层焊道表面小于8mm时，从复层一面进行返修，否则，或无法进行双面焊时，从基层一侧磨除缺陷，返修时注意打磨不伤及过渡层。4.8.3.4不锈钢薄壁管的焊接焊接工艺特点：不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和溶池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。焊接施工工艺： 1、坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。焊接接头坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉防止飞溅。切割或打磨需使用专用砂轮片。2、焊接方法，宜采用全氩弧焊为好。3、定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。4、焊接时应采用更小的规范，控制焊接热量的输入。5、在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。6、奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。7、不锈钢管道焊接完成后，每道焊缝应进行100%的光谱分析。4.8.3.5焊接质量检验焊前检验一般可分为焊前检查、焊接过程检查和焊后检查。焊接质量检查由焊接质检员进行，并做好相应的记录。每名焊工焊接的首道焊口应进行无损检测合格后方可继续施焊。1、焊前检查焊前检查的主要内容包括：母材、焊材的质量合格证书；焊条烘干机的使用与管理；焊接设备的性能；焊工资格；焊接工艺卡；焊接坡口及组对质量。2、焊接过程检查主要是检查焊工焊接工艺纪律的执行情况，包括焊接规范、预热、焊接顺序。3、焊后检查的主要内容是：焊缝外观检查和无损探伤。焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜；角焊缝的焊脚高度应符合设计规范，外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。4、无损探伤：焊缝无损探伤除应符合设计文件要求外，剧毒、易燃、易爆介质管道还应符合SH3501-2011的有关规定要求，其余介质管道焊缝无损探伤应符合GB50236-2011的有关规定要求。5、无损检测的评定等级应符合JB4730的规定。4.8.3.6施工记录管道施工过程中应根据班组焊接日报，建立焊接记录；每天将施工和检查信息（焊接日期、焊工号、无损检测状况、返修情况、热处理曲线编号、硬度报告编号、光谱分析结果）记录到单管图上，并且有专职人员录入计算机；在试压前应核对无损检测比例等是否符合设计、规范要求。4.9仪表安装：4.9.1施工界面：管道和仪表的施工界面应按照单线图划分进行。4.9.2孔板流量计安装：注意导压管一次阀方向，通常液体介质为斜下45°，气体介质为斜上45°，具体应和仪表专业确认；孔板安装完成后，应及时拆卸下来，交仪表专业保管，吹扫清洗完成后统一安装，注意保护孔板孔的导角；孔板的安装流向通常应为有导角的一面背朝介质流向，具体安装时应有仪表专业配合4.9.3温度计、压力表管嘴焊接时注意管嘴长度应和设计要求一致。试压前应和仪表专业试装确定是否符合要求，试压吹扫前拆下，交仪表保存，交工前安装。并且所有的仪表件应采用硬防护，并且仪表专业有专人分区域负责检查。4.9.4流量计安装应注意流向4.9.5液位计在装置交工前安装，并且尽量不损坏原包装，防止玻璃板破碎。4.10盲板管理：装置中安装的盲板、试压盲板，都应进行挂牌（见后附标识管理），并且每个班组有专人负责登记入台帐，台帐应标明管号和位置、安装拆除状态，并在试压、吹扫、交工前进行核对。 5.0施工质量管理5.1质量保证体系施工经理：刘勇质量经理：胡正新工艺工程师：陈博安装一队安装二队防腐保温队项目经理：李明军质检工程师：张学启项目经理是工程质量的第一责任人，对工程质量终生负责。质检员和公司质量处任命的项目质量质检负责人对工程质量负直接领导责任，项目经理部是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。5.2质量职责5.2.1、项目经理（1）项目经理是该项目的第一责任人，对项目工程质量负全责；（2）贯彻执行上级有关质量管理的规定和制度，并监督检查实施情况；（3）负责组织建立项目质量保证体系；（4）将项目工程质量目标和计划落实到施工班组，明确其质量责任；（5）掌握工程质量动态，参加质量工作会议和质量检查；（6）负责项目部员工质量意识教育，组织开展QC小组活动；（7）负责组织开展“三查四定”；（8）对公司下达的质量指标完成情况负有直接责任；5.2.2、质量负责人（1）在项目经理领导和上级质量部门指导下，贯彻执行上级有关质量方面的管理制度和规定；（2）领导项目部质量管理工作，对工程质量负全责；（3）在项目经理领导下保证质保体系的正常运行，依据计划合理安排检查、试验人员；（4）组织施工员、质检员进行工程质量评定，开展质量检查和质量分析活动；（5）编制单项工程检验、试验计划，依照计划在相应的控制点进行检查确认，并做出检（试）验状态标识；（6）每周（月）定期向内、外部报送项目工程质量信息，并及时通报开展情况及处理情况，定期进行质量活动分析；（7）参加“三查四定”、中交验收和竣工验收；（8）组织接受上级各部门对工程质量的监督、检查和对存在问题整改的确认；（9）按照质量奖惩办法，对项目工程实施质量奖惩；（10）编制工程项目质量创优规划，并组织设施； （11）负责对质量事故进行调查和处理工作。5.2.3、质监（检）员（1）负责项目检验工作的协调和对外业务联系工作，确保检验工作正常进行；（2）依照检、试验计划进行检、试验工作、并对质量控制点质量状态进行标识，对检查确认的结果负责；（3）对特殊工种持证上岗进行监督；（4）参加隐蔽工程检查和主要工序间交接检验工作，对检查确认结果负责；（5）对分管的特殊过程进行全过程或连续监控；（6）参加不合格的评审和处置确认；（7）执行质量评定标准，对分项质量评定进行抽查确认，对其准确性负责；（8）掌握项目工程质量状况，提出奖惩意见；5.2.4、施工班组（1）对所施工的工程质量负有直接责任；（2）严格按图纸、技术措施和有关操作规程进行施工，保证工程施工质量；（3）对班组进行施工前的技术/质量交底,对所施工的工程质量组织自查,并做好记录;（4）搞好班组职工岗位培训,不断提高职工素质和工程质量水平;（5）针对工程关键和质量通病开展QC小组活动,解决施工中的质量问题;（6）对班组施工中出现的不合格品负责处理,直至合格为止;（7）施工时负责对成品,半成品的防护。5.3人员、机具、材料的质量要求5.3.1人员培训在正式施工之前，对参与施工的有关管理人员、技术人员和工人交代工程情况和技术要求，避免发生指导和操作的错误，以便科学地组织施工，并按合理的工序、工艺流程进行作业，主要做到以下几方面：（1）、图纸交底：使施工人员了解设计意图、管道施工的主要特点、重要部位的构造和要求等，以便掌握设计关键，做到按图施工。（2）、施工方案交底：将方案的全部内容向施工人员交代，以便掌握工程特点、施工部署、任务划分、进度要求、主要工种的相互配合、施工方法、主要机械设备及各项管理措施等。（3）、设计变更交底：将设计变更部位向施工人员交代清楚，说明变更原因，以免施工时遗漏造成差错。5.3.2施工机械及工器具本工程所用的施工机械和机具、检验和试验仪器设备等处于受控状态，均在规定的检定或检验周期内，并由具有资格的检测机构出具符合使用要求的检定合格证书，同时报监理审批。本工程开工前，对进驻施工现场的施工机械和机具将完成定期保养、阶段性修理（如电焊机、起重机械和运输机械）及技术鉴定，检验和试验仪器设备完成计量鉴定，工器具完成保修保养和计量鉴定，以完好的施工机械和设备来保证施工质量5.4质量通病及预防措施5.4.1质量通病：坡口切割后不打磨、组对无间隙；治理措施：焊口应用砂轮机打出坡口；5.4.2质量通病：预制管段不做标识，敞口处不封堵，阀门使用前破坏端口封堵物；治理措施：做好标识，敞口封堵好；5.4.3质量通病：不锈钢管线在组对、安装时不采用防护措施。治理措施：不锈钢组对件还应在坡口两侧100mm范围内涂抹白垩粉，以防止飞溅击不锈钢组对件还应在坡口两侧100mm范围内涂抹白垩粉，以防止飞溅击伤管材表面； 5.4.4质量通病：正式或临时垫片、盲板未放正或安装时漏加垫片、盲板；治理措施：盲板必须加垫片且放正；5.4.5质量通病：试压后的水随意排放；治理措施：编制好试压方案，试压后的水定点排放；5.4.6质量通病：正式管道支架未严格按照图纸施工，安装时漏加，不统一，不美观；治理措施：严格按图施工，同时技术人员检查施工班组是否按图施工；5.4.7质量通病：伴热管线施工，其位置、煨弯、焊接、管卡或帮扎点不符合要求，不美观；治理措施：按图及规范施工5.4.8质量通病：管道安装前管内不清理，不封口；治理措施：管道预制后，应检查并清理管内杂物，并把两端管口进行封堵；5.4.9质量通病：设备上随意焊接支吊架；治理措施：施工前技术交底，不允许设备上随意焊接支吊架；5.4.10质量通病：法兰、管配件乱放，法兰面受损。治理措施：法兰、管配件按照材质、规格摆放整齐且注意保护；5.4.11质量通病：使用未烘烤焊条，或不使用焊条桶盛装焊条；治理措施：治理措施：严格执行焊条烘干和发放记录；5.4.12质量通病：雨、风天气无防护措施进行焊接；治理措施：根据现场实际情况采取相应的措施；5.4.13质量通病：管线焊接不按要求采用氩弧焊打底；治理措施：管线焊接按要求采用氩弧焊打底5.4.14质量通病：焊条房，一室多用，乱堆放杂物；治理措施：安排专人专室；5.4.15质量通病：管道焊口、压力容器焊道没作标识；治理措施：根据单线图作出相应的标识；5.5检试验计划（详见检试验计划）6.0安全文明施工6.1施工安全主要控制内容用电、动火、防腐及吊装6.2安全保证措施6.2.1建立项目部安全保证体系，见图。施工经理：刘勇安全主任：马志峰安装一队安装二队防腐保温队项目经理：李明军安全员：张良 6.2.2安全技术措施6.2.2.1“三安”安全保护措施进入施工现场，必须正确佩带安全帽；身穿工作服，使用合适的安全保护用品。6.2.2.2安全用电1、支线架设（1）配电箱的电缆应有套管，电线进出不混乱。大容量配电箱上进线加滴水弯。（2）支线绝缘好，无老化、破损和漏电。（3）支线应沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。（4）过道电线采用硬质护套管埋地作标记，或架空处理。（5）室外支线应用橡皮架空，接头不受拉力并符合绝缘要求。2、现场照明（1）一般场所采用220V电压。危险、潮湿场所及手持照明灯具，应采用符合要求的12V安全电压。（2）照明导线应用绝缘子固定。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。（3）照明灯具的金属外壳必须接地或接零。单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。（4）室外照明灯具距地面不得低于3m；室内距地面不得低于2.5m。灯线不得靠近灯具表面。3、配电箱（1）配电箱内应设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分极配合。（2）配电箱应设总熔丝、分熔丝、分开关。零线接地接齐全。动力和照明分别设置。（3）配电箱的开关电器应与配电线或开关箱一一对应配合，作分路设置，以确保专路专控；总开关电器与分路开关电器的定额值、动作整定值相适应。熔丝是最大一台设备额定功率熔断值的2.5倍。（4）金属外壳电箱应作接地或接零保护。（5）配电箱与用电设备实行一机一闸一保险，并且电工每天队设备情况进行巡检。6.2.2.3.中小型机具使用措施1、电焊机（1）有可靠的防雨措施。（2）一、二次线（电源、龙头）接线处应有齐全的防护罩，二次线应使用线鼻子。（3）有良好的接地或接零保护。（4）配线不得乱搭，焊把绝缘良好。2、潜水泵（1）水下接线处有可靠的防水性；抽水过程中，人不得站于水中。（2）接线盒处应用正式插头，使用漏电开关以防止漏电。（3）电线（缆）严禁被水浸泡，不得存在破皮、老化、破损和漏电的现象。（4）使用过程中派专人监护。3、气瓶（1）各类气瓶应有明显色标和防震圈、防护帽，并不得在露天曝晒。（2）乙炔气瓶与氧气瓶距离应大于5m，且离动火点距离≥10m。（3）乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器，且压力表完好无损。（4）皮管应用夹头坚固。（5）操作人员应持有效证上岗操作。6.2.2.4防火安全 （1）工地建立防火责任制，职责明确。按规定专职防火干部和专职消防员，建立防火档案并正确填写。（2）施工场地有专人管理，落实责任。按要求设置警告标志配置相应的消防器材。6.2.2.5吊装作业防护措施（1）起重机的操作员和指挥员必须经过培训考试，取得特种作业操作证后，方可持证上岗作业。（2）起重机支腿必须垫道木，信号指挥必须旗、哨齐全。（3）操作员应严格执行指挥员的信号，如信号不清或错误时，操作员可以拒绝执行。（4）严禁使用吊篮载人作业或用非载人起重机载运人员。（5）使用的钢丝绳应有出厂合格证，无断丝、扭结、折弯、压扁、磨损、电弧击伤等损坏现象，并且钢丝绳在使用过程中要有保护措施，严禁和电焊把线〔电线〕交叉、接触和挤压，防止电弧伤及钢丝绳。（6）吊装区域（吊装半径）应拉设警戒绳并设专人监护，所有吊装工作必须使用牵引绳，以限制负荷摆动帮助就位。（7）专用工具（磨光机、切割机等）、手动起重机具（手、电动葫芦、滑轮）使用前应向EPC和监理报审其合格证，并且进行设备完好和安全检查、并定期检验，合格后，方可使用。（8）手动起重机具使用时，应确定使用责任人，责任人不得在任何情况下离开该设备，并且日常检查其完好情况。使用过程中，应有人监护起重区域。6.2.2.6其他（1）在土石方工程开挖前，根据挖掘深度及地质情况，做好边坡或边坡支护工作，并做好周围的排水。（2）脚手架搭设必须符合规范要求，所用材料必须合格。（3）夜间施工场地应根据需要设照明设施，危险地带必须有明显的标志和防护措施；如管沟边设置防护栏（4）材料到现场后应分类摆放整齐，休息室内不得摆放材料、工具；（5）施工现场道路在指定专人清扫的同时，还应定期洒水，防止尘土飞扬。6.3文明施工保证措施文明施工是确保安全施工，提高工程质量的重要手段，也是施工企业综合管理水平的一项重要标志。在本工程施工中，全面、全过程实行文明施工管理，使文明施工贯穿从施工准备开始，直至工程竣工移交的施工全过程，营造出一个高标准的文明施工氛围和安全的作业环境。6.3.1严格执行IPMT文明施工的有关规定。指定施工办主任负责现场文明施工，供应办主任负责规范材料堆放。6.3.2施工现场设置施工标牌，标明工程项目名称，建设单位，项目监理单位，施工单位，设计单位、项目经理及开竣工日期，施工许可证批准号等。6.3.3施工人员进入现场必须着装整齐，施工人员必须佩带进厂证，主要管理人员必须佩带证明身份的证件。6.3.4在施工现场明确划分文明施工管理责任区，坚持谁施工谁负责的原则。6.3.5施工现场堆放的成品、半成品、材料，严格按施工平面布置图指定的位置存放，做到分门别类，挂牌标记，整齐划一，界线分明，不得混杂，按有关规定不得超宽、超高。6.3.6在施工过程中，做到“工完、料净、场地清”，不给施工现场留下任何残迹和隐患，每天下班前清理一次。6.3.7现场办公室保持整洁干净。6.3.8 保证施工现场道路畅通，不得在安全通道上堆放任何材料、设备及其它物品，不得破坏安全通道。6.3.9施工现场的临时电源（包括总电源箱、配电箱、开关箱、插座箱、电线电缆等），电焊机一、二次线，三气瓶及气带的布置和管理应进行统一规划，不得随意摆放。6.3.10严禁在工作现场（包括仓库）进餐，以防止鼠、虫害。6.3.11加强对现场待安装的设备、材料和已安装的设备保护，防止二次污染和丢失、损坏。加强现场施工区域的安全保卫工作。6.3.12严禁向现场下水道、下水井倾倒垃圾、废油。工业垃圾应运至指定的地方堆放。6.3.13运走废料以及其它运送垃圾的车辆，应做好防护措施，不要污染道路。6.3.14宣传标语：在显目的的部位，挂设统一制作的安全、质量和文明施工的宣传标语，以树立企业形象。6.4产品保护及半成品防护措施对已经防腐好的管材在吊装运输过程中，采用软带钩挂及木方支垫。已经焊好的接口经检查没有问题的及时防腐。有甩头及没有焊好的管道要及时封堵，以防管道有杂物混入，管道回填中，在距离管顶300mm以下不得有石块，防止破坏保护层。7.0施工手段用料、机具7.1施工手段用料序号名称规格材质数量1钢板δ=8/10Q235A18m22无缝钢管φ27×420#20m3中压石棉板δ=31m24阀门Z11H-25DN254个5毛刷中号10把6砂轮片φ10020片φ15020片7钢丝轮φ10010片10木方15m311焊机电缆2000M7.2计量器具需用计划序号计量器具名称规格型号数量1直尺1米32弯尺250*500mm43盘尺0-15米24焊缝检验尺HC30A25卷尺0-3.5米56铁水平400（500）mm57涂层侧厚仪LAT-A18经纬仪J2-119水准仪DSZ-2.5110氧气表0—25MPa57.3施工机具序号机具名称规格数量（台）150T吊车1225T吊车138T吊车145吨货车2 5人货车46试压泵87电焊机608气焊109打砂机810180k温控仪111120k温控仪41210KW绳加热器5013热电偶100（只）附表1JHA风险分析'