市政工程施工技术交底汇编 382页

市政工程施工安全技术交底汇编目录城市生活垃圾卫生填埋场施工安全技术交底…………………………………2钢筋混凝土地下构筑物施工安全技术交底……………………………………18钢筋混凝土墩台施工安全技术交底……………………………………………41钢承口顶管施工安全技术交底…………………………………………………54钢箱梁及叠合梁施工安全技术交底……………………………………………66钢箱梁制作安全技术交底………………………………………………………84钢质给水管施工安全技术交底…………………………………………………91钢质燃气管道施工安全技术交底………………………………………………117钢质热力管道施工安全技术交底………………………………………………133高密度聚乙烯(PE)排水管道施工安全技术交底………………………………148管线基坑明挖土方安全技术交底………………………………………………162聚乙烯天然气管道施工安全技术交底…………………………………………170桥梁钢筋加工及安装安全技术交底……………………………………………179桥梁混凝土施工安全技术交底…………………………………………………199桥梁基础明挖基坑安全技术交底………………………………………………211桥梁伸缩装置安装安全技术交底………………………………………………218桥梁支座安装安全技术交底……………………………………………………224桥面APP卷材防水施工安全技术交底…………………………………………235桥面混凝土铺装层施工安全技术交底…………………………………………239桥式模架施工安全技术交底……………………………………………………251铁给水管道施工安全技术交底…………………………………………………260现浇钢筋混凝土防撞护栏施工安全技术交底…………………………………282现浇钢筋混凝土拱圈施工安全技术交底………………………………………290现浇钢筋混凝土排水管沟施工安全技术交底…………………………………299预应力钢筋混凝土盖梁施工安全技术交底……………………………………313预应力钢筋混凝土排水管道施工安全技术交底………………………………335预应力钢筋混凝土箱梁施工安全技术交底……………………………………351预应力混凝土真空灌浆安全技术交底…………………………………………366预制钢筋混凝土墩柱安装安全技术交底………………………………………374预制梁、板吊车安装安全技术交底……………………………………………379382\n1.12城市生活垃圾卫生填埋场1.12.1一般规定1.12.1.1本节适用于新建、改建、扩建的城市生活垃圾卫生填埋处理工程。1.12.1.2城市生活垃圾卫生填埋处理工程项目主体是城市生活垃圾卫生填埋处理场(以下简称填埋场)，填埋场建设必须遵守国家有关的法律、法规，贯彻执行环境保护、节约土地、劳动保护、安全卫生和节能等有关规定。1.12.1.3城市生活垃圾卫生填埋处理工程项目的建设水平，应以本地区的经济发展水平和自然条件为基础，并考虑城市经济建设与科学技术的发展，按不同城市、不同建设规模，合理确定，做到技术先进、经济合理、安全可靠。1.12.1.4填埋场的建设规模，应根据垃圾产生量、场址自然条件、地形地貌特征、服务年限及技术、经济合理性等因素综合确定。填埋场建设规模分类和日处理能力分级宜符合下列规定：1.填埋场建设规模分类：Ⅰ类总容量为1200万m3以上；Ⅱ类总容量为500～1200万m3；Ⅲ类总容量为200～500万m3；Ⅳ类总容量为100～200万m3。注：以上规模分类含下限值，不含上限值。2.填埋场建设规模日处理能力分级：Ⅰ级日处理量为1200t／d以上；Ⅱ级日处理量为500～1200t／d；Ⅲ级日处理量为200～500t／d；382\nⅣ级日处理量为200t／d以下。注：以上规模分级含下限值，不含上限值。1.12.1.5新建项目应与现有的垃圾收运及处理系统相协调，改建、扩建工程应充分利用原有设施。1.12.1.6填埋物1.填埋物应是下列生活垃圾：(1)居民生活垃圾。(2)商业垃圾。(3)集市贸易市场垃圾。(4)街道清扫垃圾。(5)公共场所垃圾。(6)机关、学校、厂矿等单位的生活垃圾。2.填埋物中严禁混入危险废物和放射性废物。3.填埋物应按重量吨位进行计量、统计与校核。4.填埋物含水量、有机成分、外形尺寸应符合具体填埋工艺设计的要求。1.12.2施工准备1.12.2.1填埋场选址1.填埋场选址应先进行下列基础资料的收集：(1)城市总体规划，区域环境规划，城市环境卫生专业规划及相关规划。(2)土地利用价值及征地费用，场址周围人群居住情况与公众反映，填埋气体利用的可能性。(3)地形、地貌及相关地形图，土石料条件。382\n(4)工程地质与水文地质。(5)洪泛周期(年)、降水量、蒸发量、夏季主导风向及风速、基本风压值。(6)道路、交通运输、给排水及供电条件。(7)拟填埋处理的垃圾量和性质，服务范围和垃圾收集运输情况。(8)城市污水处理现状及规划资料。(9)城市电力和燃气现状及规划资料。2.填埋场不应设在下列地区：(1)地下水集中供水水源地及补给区。(2)洪泛区和泄洪道。(3)填埋库区与污水处理区边界距居民居住区或人畜供水点500m以内的地区。(4)填埋库区与污水处理区边界距河流和湖泊50m以内的地区。(5)填埋库区与污水处理区边界距民用机场3km以内的地区。(6)活动的坍塌地带，尚未开采的地下蕴矿区、灰岩坑及溶岩洞区。(7)珍贵动植物保护区和国家、地方自然保护区。(8)公园，风景、游览区，文物古迹区，考古学、历史学、生物学研究考察区。(9)军事要地、基地，军工基地和国家保密地区。3.填埋场选址应符合国家现行标准《生活垃圾填埋污染控制标准》(GB16889)和相关标准的规定，并应符合下列要求：(1)当地城市总体规划、区域环境规划及城市环境卫生专业规划等专业规划要求。(2)382\n与当地的大气防护、水土资源保护、大自然保护及生态平衡要求相一致。(3)库容应保证填埋场使用年限在10年以上，特殊情况下不应低于8年。(4)交通方便，运距合理。(5)人口密度、土地利用价值及征地费用均较低。(6)位于地下水贫乏地区、环境保护目标区域的地下水流向下游地区及夏季主导风向下风向。(7)选址应由建设项目所在地的建设、规划、环保、环卫、国土资源、水利、卫生监督等有关部门和专业设计单位的有关专业技术人员参加。4.填埋场选址应按下列顺序进行：(1)场址候选在全面调查与分析的基础上，初定3个或3个以上候选场址。(2)场址预选通过对候选场址进行踏勘，对场地的地形、地貌、植被、地质、水文、气象、供电、给排水、覆盖土源、交通运输及场址周围人群居住情况等进行对比分析，推荐2个或2个以上预选场址。(3)场址确定对预选场址方案进行技术、经济、社会及环境比较，推荐拟定场址。对拟定场址进行地形测量、初步勘察和初步工艺方案设计，完成选址报告或可行性研究报告，通过审查确定场址。1.12.2.2填埋场总体布置1.填埋库区的占地面积宜为总面积的70％～90％，不得小于60％。填埋场宜根据填埋场处理规模和建设条件做出分期和分区建设的安排和规划。2.382\n填埋场类型应根据场址地形分为山谷型、平原型、坡地型。总体布置应按填埋场类型，结合工艺要求、气象和地质条件等因素经过技术经济比较确定。总平面应工艺合理，按功能分区布置，便于施工和作业；竖向设计应结合原有地形，便于雨污水导排，并使土石方尽量平衡，减少外运或外购土石方。3.填埋场总图中的主体设施布置内容应包括：计量设施，基础处理与防渗系统，地表水及地下水导排系统，场区道路，垃圾坝，渗沥液导流系统，渗沥液处理系统，填埋气体导排及处理系统，封场工程及监测设施等。4.填埋场配套工程及辅助设施和设备应包括：进场道路，备料场，供配电，给排水设施，生活和管理设施，设备维修、消防和安全卫生设施，车辆冲洗、通信、监控等附属设施或设备。填埋场宜设置环境监测室、停车场，并宜设置应急设施(包括垃圾临时存放、紧急照明等设施)。5.生活和管理设施宜集中布置并处于夏季主导风向的上风向，与填埋库区之间宜设绿化隔离带。生活、管理及其他附属建(构)筑物的组成及其面积，应根据填埋场的规模、工艺等条件确定，不宜超过表1-73所列指标。6.场内道路应根据其功能要求分为永久性道路和临时性道路进行布局。永久性道路应按国家现行标准《厂矿道路设计规范》(GBJ22)露天矿山道路三级或三级以上标准设计；临时性道路及作业平台宜采用中级或低级路面，并宜有防滑、防陷设施。场内道路应满足全天候使用。382\n7.填埋场地表水导排系统应考虑填埋分区的未作业区和已封场区的汇水直接排放，截洪沟、溢洪道、排水沟、导流渠、导流坝、垃圾坝等工程应满足雨污分流要求。填埋场防洪应符合表1-74的规定，并不得低于当地的防洪标准。8.填埋场供电宜按三级负荷设计，建有独立污水处理厂时应采用二级负荷。填埋场应有供水设施。9.垃圾坝及垃圾填埋体应进行安全稳定性分析。填埋库区周围应设安全防护设施及8m宽度的防火隔离带，填埋作业区宜设防飞散设施。10.填埋场永久性道路、辅助生产及生活管理和防火隔离带外均宜设置绿化带。填埋场封场覆盖后应进行生态恢复。1.12.2.3施工组织1.填埋场施工前应根据设计文件或招标文件编制施工方案和准备施工设备及设施，并合理安排施工场地。2.建立健全质量管理体系和质量检测制度；采用有效的劳动组织，运用科学方法，合理安排施工人员，施工人员数量根据工程规模和工程量的大小确定。3.熟悉及审查设计图纸及有关资料，摸清工程情况。4.明确提出施工的范围和质量标准，制定合理的施工工期(各类填埋场施工工期可按表1-75所列指标控制)，并向施工人员交底。382\n5.施工安装使用的材料应符合国家现行相关标准及设计要求；对国外引进的专用填埋设备与材料，应按供货商提供的设备技术要求、合同规定及商检文件执行，并应符合国家现行标准的相应要求。1.12.3施工技术要求1.12.3.1填埋场地基与防渗1.填埋场必须进行防渗处理。防止对地下水和地表水的污染，同时还应防止地下水进入填埋区。2.天然粘土类衬里及改性粘土类衬里的渗透系数不应大于1.0×10-7cm／s，且场底及四壁衬里厚度不应小于2m。3.在填埋库区底部及四壁铺设高密度聚乙烯(HDPE)土工膜作为防渗衬里时，膜厚度不应小于1.5mm，并应符合填埋场防渗的材料性能和国家现行相关标准的要求。4.人工防渗系统应符合下列要求：(1)人工合成衬里的防渗系统应采用复合衬里防渗系统，位于地下水贫乏地区的防渗系统也可采用单层衬里防渗系统，在特殊地质和环境要求非常高的地区，库区底部应采用双层衬里防渗系统。(2)复合衬里应按下列结构铺设：382\n1)库区底部复合衬里结构(图1-32)。基础，地下水导流层，厚度应大于30cm；膜下防渗保护层，粘土厚度应大于100cm，渗透系数不应大于1.0×10-7cm／s；HDPE土工膜；膜上保护层；渗沥液导流层，厚度应大于或等于30cm；土工织物层。2)库区边坡复合衬里结构(图1-33)。基础，地下水导流层，厚度应大于30cm；膜下防渗保护层，粘土厚度应大于75cm，渗透系数不应大于1.0×10-7cm／s；HDPE土工膜；膜上保护层；渗沥液导流与缓冲层。382\n(3)单层衬里应按下列结构铺设：1)库区底部单层衬里结构(图1-34)。基础，地下水导流层，厚度应大于30cm；膜下保护层，粘土厚度应大于100cm，渗透系数不应大于1.0×10-5cm／s；HDPE土工膜；膜上保护层；渗沥液导流层，厚度应大于30cm；土工织物层。2)库区边坡单层衬里结构(图1-35)。基础，地下水导流层，厚度应大于382\n30cm；膜下保护层，粘土厚度应大于75cm，渗透系数不应大于1.0×10-5cm／s；HDPE土工膜；膜上保护层；渗沥液导流与缓冲层。(4)库区底部双层衬里应按下列结构铺设(图1-36)。基础，地下水导流层，厚度应大于30cm；膜下保护层，粘土厚度应大于100cm，渗透系数不应大于1.0×10-5cm／s；HDPE土工膜；膜上保护层；渗沥液导流(检测)层，厚度应大于30cm；膜下保护层；HDPE土工膜；膜上保护层；渗沥液导流层厚度应大于30cm；土工织物层。382\n(5)特殊情况下可采用钠基膨润土垫替代膜下防渗保护层。5.人工防渗材料施工应符合下列要求：(1)铺设HDPE土工膜应焊接牢固，达到强度和防渗漏要求，局部不应产生下沉拉断现象。土工膜的焊(粘)接处应通过试验检验。(2)在垂直高差较大的边坡铺设土工膜时，应设锚固平台，平台高差应结合实际地形确定，不宜大于10m。边坡坡度宜小于1∶2。(3)防渗结构材料的基础处理应符合下列规定：1)平整度应达到每平方米粘土层误差不得大于2cm。2)HDPE土工膜的膜下保护层，垂直深度2.5cm内粘土层不应含有粒径大于5mm的尖锐物料。3)位于库区底部的粘土层压实度不得小于93％；位于库区边坡的粘土层压实度不得小于90％。6.填埋库区地基应是具有承载填埋体负荷的自然土层或经过地基处理的平稳层，不应因填埋垃圾的沉降而使基层失稳。填埋库区底部应有纵、横向坡度，纵、横向坡度均宜不小于2％。1.12.3.2渗沥液收集与处理1.填埋库区防渗系统应铺设渗沥液收集系统，并宜设置疏通设施。2.渗沥液产生量和处理量应按填埋场类型、填埋库区划分和雨污水分流系统情况、填埋物性质及气象条件等因素确定。3.渗沥液收集系统及处理系统应包括导流层、盲沟、集液井(池)、调节池、泵房、污水处理设施等。4.盲沟宜采用砾石、卵石、碴石(CaCO3含量应不大于10％)、高密度聚乙烯(HDPE)管等材料铺设，结构应为石料盲沟、石料与HDPE管盲沟、石笼盲沟等。石料的渗透系数不应小于1.0×10-3cm／s，厚度不宜小于40cm。HDPE管的直径干管不应小于250mm，支管不应小于200mm382\n。HDPE管的开孔率应保证强度要求。HDPE管的布置宜呈直线，其转弯角度应小于或等于20°，其连接处不应密封。5.集液井(池)宜按库区分区情况设置，并宜设在填埋库区外部。6.调节池容积应与填埋工艺、停留时间、渗沥液产生量及配套污水处理设施规模等相匹配。7.集液井(池)、调节池及污水流经或停留的其他设施均应采取防渗措施。8.渗沥液应处理达标后排放。应优先选择排入城市污水处理厂处理方案，排放标准应达到《生活垃圾填埋污染控制标准》(GB16889)中的三级指标。不具备排入城市污水处理厂条件时应建设配套完善的污水处理设施。1.12.3.3填埋气体导排与防爆1.填埋场必须设置有效的填埋气体导排设施，填埋气体严禁自然聚集、迁移等，防止引起火灾和爆炸。填埋场不具备填埋气体利用条件时，应主动导出并采用火炬法集中燃烧处理。未达到安全稳定的旧填埋场应设置有效的填埋气体导排和处理设施。2.填埋气体导排设施应符合下列规定：(1)填埋气体导排设施宜采用竖井(管)，也可采用横管(沟)或横竖相连的导排设施。(2)竖井可采用穿孔管居中的石笼，穿孔管外宜用级配石料等粒状物填充。竖井宜按填埋作业层的升高分段设置和连接；竖井设置的水平间距不应大于50m；管口应高出场地1m以上。应考虑垃圾分解和沉降过程中堆体的变化对气体导排设施的影响，严禁设施阻塞、断裂而失去导排功能。(3)填埋深度大于20m采用主动导气时，宜设置横管。(4)有条件进行填埋气体回收利用时，宜设置填埋气体利用设施。3.填埋库区除应按生产的火灾危险性分类中戊类防火区采取防火措施外，还应在填埋场设消防贮水池，配备洒水车，储备干粉灭火剂和灭火沙土。应配置填埋气体监测及安全报警仪器。4.填埋库区防火隔离带应符合1.12.2.2条第9款的要求。5.填埋场达到稳定安全期前的填埋库区及防火隔离带范围内严禁设置封闭式建(构)筑物，严禁堆放易燃、易爆物品，严禁将火种带入填埋库区。6.填埋场上方甲烷气体含量必须小于5％；建(构)筑物内，甲烷气体含量严禁超过1.25％。1.12.3.4埋作业与管理1.填埋作业准备(1)填埋场作业人员应经过技术培训和安全教育，熟悉填埋作业要求及填埋气体安全知识。运行管理人员应熟悉填埋作业工艺、技术指标及填埋气体的安全管理。(2)填埋作业规程应制定完备，并应制定填埋气体引起火灾和爆炸等意外事件的应急预案。(3)应根据地形制定分区分单元填埋作业计划，分区应采取有利于雨污分流的措施。(4)填埋作业分区的工程设施和满足作业的其他主体工程、配套工程及辅助设施，应按设计要求完成施工。382\n(5)填埋作业应保证全天候运行，宜在填埋作业区设置雨季卸车平台，并应准备充足的垫层材料。(6)装载、挖掘、运输、摊铺、压实、覆盖等作业设备，应按填埋日处理规模和作业工艺设计要求配置。在大件垃圾较多的情况下，宜设置破碎设备。2.填埋作业(1)填埋物进入填埋场必须进行检查和计量。垃圾运输车辆离开填埋场前宜冲洗轮胎和底盘。(2)填埋应采用单元、分层作业，填埋单元作业工序应为卸车、分层摊铺、压实，达到规定高度后应进行覆盖、再压实。(3)每层垃圾摊铺厚度应根据填埋作业设备的压实性能、压实次数及垃圾的可压缩性确定，厚度不宜超过60cm，且宜从作业单元的边坡底部到顶部摊铺；垃圾压实密度应大于600kg／m3。(4)每一单元的垃圾高度宜为2m～4m，最高不得超过6m。单元作业宽度按填埋作业设备的宽度及高峰期同时进行作业的车辆数确定，最小宽度不宜小于6m。单元的坡度不宜大于1∶3。(5)每一单元作业完成后，应进行覆盖，覆盖层厚度宜根据覆盖材料确定，土覆盖层厚度宜为20cm～25cm；每一作业区完成阶段性高度后，暂时不在其上继续进行填埋时，应进行中间覆盖，覆盖层厚度宜根据覆盖材料确定，土覆盖层厚度宜大于30cm。(6)填埋场填埋作业达到设计标高后，应及时进行封场和生态环境恢复。3.填埋场管理(1)填埋场应按建设、运行、封场、跟踪监测、场地再利用等程序进行管理。(2)填埋场建设的有关文件资料，应按《中华人民共和国档案法》的规定进行整理与保管。(3)在日常运行中应记录进场垃圾运输车辆数量、垃圾量、渗沥液产生量、材料消耗等，记录积累的技术资料应完整，统一归档保管，填埋作业管理宜采用计算机网络管理。填埋场的计量应达到国家三级计量认证。(4)填埋场封场和场地再利用管理应符合1.12.3.5条的有关规定。(5)填埋场跟踪监测管理应符合1.12.5条的有关规定。1.12.3.5埋场封场1.填埋场封场设计应考虑地表水径流、排水防渗、填埋气体的收集、植被类型、填埋场的稳定性及土地利用等因素。2.填埋场最终覆盖系统应符合下列规定：(1)粘土覆盖结构(图1-37)：排气层应采用粗粒或多孔材料，厚度应大于或等于30cm；防渗粘土层的渗透系数不应大于1.0×10-7cm／s，厚度应为20cm～30cm；排水层宜采用粗粒或多孔材料，厚度应为20cm～30cm，应与填埋库区四周的排水沟相连；植被层应采用营养土，厚度应根据种植植物的根系深浅确定，厚度不应小于15cm。382\n(2)人工材料覆盖结构(图1-38)：排气层应采用粗粒或多孔材料，厚度大于30cm；膜下保护层的粘土厚度宜为20cm～30cm；HDPE土工膜，厚度不应小于1mm；膜上保护层、排水层宜采用粗粒或多孔材料，厚度宜为20cm～30cm；植被层应采用营养土，厚度应根据种植植物的根系深浅确定。3.填埋场封场顶面坡度不应小于5％。边坡大于10％时宜采用多级台阶进行封场，台阶间边坡坡度不宜大于1∶3，台阶宽度不宜小于2m。4.382\n填埋场封场后应继续进行填埋气体、渗沥液处理及环境与安全监测等运行管理，直至填埋堆体稳定。5.填埋场封场后的土地使用必须符合下列规定：(1)填埋作业达到设计封场条件要求时，确需关闭的，必须经所在地县级以上地方人民政府环境保护、环境卫生行政主管部门鉴定、核准。(2)填埋堆体达到稳定安全期后方可进行土地使用，使用前必须做出场地鉴定和使用规划。(3)未经环卫、岩土、环保专业技术鉴定之前。填埋场地严禁作为永久性建(构)筑物用地。1.12.4量标准1.12.4.1埋场工程应根据工程设计文件和设备技术文件进行施工和安装。1.12.4.2埋场工程施工变更应按设计单位的设计变更文件进行。1.12.4.3埋场各项建筑、安装工程应按国家现行相关标准及设计要求进行施工。1.12.4.4埋场工程验收应按照国家规定和相应专业现行验收标准执行，有关填埋场地基与防渗，填埋场渗沥液收集与处理，填埋场气体导排与防爆，填埋场封场应符合第1.12.3.1、1.12.3.2、1.12.3.3、1.12.3.5条的要求。1.12.5境、职业健康安全管理措施1.12.5.1埋场环境影响评价及环境污染防治应符合下列规定：1.填埋场工程建设项目在进行可行性研究的同时，必须对建设项目的环境影响做出评价。2.填埋场工程建设项目的环境污染防治设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。1.12.5.2382\n埋场应设置地下水本底监测井、污染扩散监测井、污染监测井。填埋场应进行水、气、土壤及噪声的本底监测及作业监测，封场后应进行跟踪监测直至填埋体稳定。监测井和采样点的布设、监测项目、频率及分析方法应按国家现行标准《生活垃圾填埋污染控制标准》(GB16889)和《生活垃圾填埋场环境监测技术要求》(GB／T18772)执行。1.12.5.3埋场环境污染控制指标应符合国家现行标准《生活垃圾填埋污染控制标准》(GB16889)的要求。1.12.5.4埋场使用杀虫灭鼠药剂应避免二次污染。作业场所宜洒水降尘。1.12.5.5埋场应设道路行车指示、安全标识、防火防爆及环境卫生设施设置标志。1.12.5.6埋场的劳动卫生应按照《中华人民共和国职业病防治法》、《工业企业设计卫生标准》(GBZ1)、《生产过程安全卫生要求总则》(GB12801)的有关规定执行，并应结合填埋作业特点采取有利于职业病防治和保护作业人员健康的措施。填埋作业人员应每年体检一次，并建立健康登记卡。1.12.5.7入填埋作业区的车辆、设备应保持良好的机械性能，应避免产生火花。1.12.5.8埋场应防止填埋气体在局部聚集。填埋库区底部及边坡的土层10m深范围内的裂隙、溶洞及其他腔型结构均应予以充填密实。填埋体中不均匀沉降造成的裂隙应及时予以充填密实。1.12.5.9填埋物中的可能造成腔型结构的大件垃圾应进行破碎。382\n1.11钢筋混凝土地下构筑物施工1.11.1适用范围适用于城市自来水厂工程中现浇钢筋混凝土地下构筑物施工，其他现浇混凝土地下构筑物施工可参照执行。1.11.2施工准备1.11.2.1技术准备1.完成土建与各专业设计图纸的会审交圈工作；编制施工组织设计与主要分项工序的施工方案，明确关键部位、重点工序的做法；对有关人员做好书面技术交底。2.认真核对结构坐标点和水准点，办理相关交接桩手续，并做好基准点的保护。3.完成结构定位控制线、基坑开挖线的测放与复核工作。4.根据工程具体要求，完成混凝土的配合比设计。5.编制各项施工材料计划单，落实预制构件、止水带等的订货与加工。1.11.2.2材料要求1.钢筋钢筋出厂时应有产品合格证和检验报告单，钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求。钢筋进场时，应按国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定抽取试件做力学性能试验，其质量必须符合有关标准的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检查。2.模板382\n(1)模板选型：结构模板可选用组合钢模板、木模板、全钢大模板等多种形式，施工中应结合工程特点、周转次数、经济条件及质量标准要求等通过模板设计确定。(2)支撑件：模板支撑所用方木、槽钢或钢管的材质、规格、截面尺寸偏差等应符合模板设计要求，应具有足够的承载力、刚度和稳定性。(3)穿墙螺栓：模板穿墙螺栓宜优先采用三节式可拆型止水穿墙螺栓，螺杆中部加焊止水片。(4)隔离剂：给水构筑物工程，隔离剂应无毒、无害，符合卫生环保标准；其他具有特殊要求的地下物，应满足相应的设计及使用功能需要。3.水泥水泥宜优先选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于32.5级，水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定，并应有法定检测单位出具的碱含量检测报告。4.石子石子应采用具有良好级配的机碎石，石子粒径宜为5mm～40mm，含泥量不大于1%，吸水率不大于1.5%，其质量符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53)的要求，并应有法定检测单位出具的集料活性检测报告。进场后应取样复试合格。5.砂砂应采用中、粗砂，含泥量不大于3％，泥块含量不大于1％，其质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的要求，并应有法定检测单位出具的集料活性检测报告。进场后应取样复试合格。382\n6.粉煤灰：粉煤灰的级别不应低于二级，并应有相关出厂合格证和质量证明书和提供法定检测单位的质量检测报告，经复试合格后方可投入使用，其掺量应通过试验确定。7.混凝土拌合水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。8.外加剂：外加剂应根据施工具体要求选用，其质量和技术性能应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)及有关环境保护的规定。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，进场应取样复试，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。1.11.2.3机具设备1.土方工程：挖土机、推土机、自卸汽车、翻斗车。2.钢筋工程：钢筋弯曲机、卷扬机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、粗直径钢筋连接设备(电弧焊机、直螺纹连接设备等)、钢筋钩子、撬棍、扳子、钢丝刷子。3.模板工程：圆锯机、压刨、平刨、斧子、锯、扳手、电钻。4.混凝土工程：强制式混凝土搅拌机、计量设备、混凝土输送泵、插入式振动器、平板式振动器、翻斗车、汽车吊、空气压缩机、手推车、串筒(或溜槽)、铁锹、铁板。1.11.2.4作业条件1.施工前，应探明施工区域内地下现况管线和构筑物的实际位置，及时进行现况管线和构筑物的改移与保护工作，将施工区内的所有障碍物清除、处理完毕。382\n2.完成现场“三通一平”工作，修建临时供水、供电设施及临时施工道路，现场地表土层清理平整，挖设场区临时排水沟，搭设必需的临时办公、生活用房及加工棚。3.开挖低于地下水位的基坑时，应根据当地工程地质资料、挖方尺寸等，采取相应降水措施降低地下水，保证地下水位低于开挖底面不少于0.5m。4.预先确定弃土点或堆土场地。5.做好施工机械的维修、检查与进场工作。各类施工机械应工作状态良好，能够满足施工生产的需要。1.11.3施工工艺1.11.3.1工艺流程1.整体施工工艺流程施工准备→土方开挖→混凝土垫层施工→底板结构施工→墙体结构施工→顶板结构施工→满水试验→土方回填2.主要部位施工工艺流程(1)底板结构施工工艺流程测量放线→底板钢筋绑扎→底板模板支设→底板混凝土浇筑→混凝土养护(2)墙体结构施工工艺流程测量放线→墙体钢筋绑扎→墙体模板支设→墙体混凝土浇筑→混凝土养护(3)顶板结构施工工艺流程测量放线→排架立杆搭设→梁板模板支设→梁板钢筋绑扎→梁板混凝土浇筑→混凝土养护1.11.3.2操作工艺382\n1.土方开挖：参照“管线基坑明挖土方”进行。2.混凝土垫层施工(1)模板支设：基础垫层边模可采用槽钢或方木支设，模板背后打钢筋背撑顶紧，背撑间距500mm左右。(2)混凝土浇筑：垫层混凝土采用平板振捣器振捣密实，根据标高控制线，进行表面刮杠找平，木抹子搓压拍实。待垫层混凝土强度达到1.2MPa后方可进行下道工序。3.底板结构施工(1)测量放线：在已施工完毕的垫层混凝土表面测放底板轴线及结构边线，并用水准仪抄出高程控制线，经检查无误后办理相关验收手续。(2)底板钢筋绑扎1)钢筋的接头型式与位置：钢筋接头型式必须符合设计要求；当设计无要求时，混凝土结构中凡直径大于22mm的钢筋接头宜采用焊接或机械连接；其余钢筋接头可采用绑扎搭接，其搭接长度应符合设计及规范规定。2)钢筋绑扎：底板上、下层双向受力钢筋应逐点绑扎，不得跳扣绑扎。底板上层钢筋应设钢筋马凳支撑，马凳间距应根据底板厚度和钢筋直径大小确定，钢筋保护层厚度符合设计要求。(3)底板模板支设1)模板选择：基础底板模板可采用组合钢模板或多层木模板现场拼装。对于周转次数多或有特殊要求的部位(变形缝、后浇带等)，也可采用加工专用或组合式钢模板与钢支架，以适应特殊需要。2)底板吊模安装：墙体下部施工缝宜留于距底板面不少于300mm的墙身上，该部位宜采用吊模，吊模底部应采用细石混凝土垫块与钢筋三角架支顶牢固。382\n3)变形缝橡胶止水带加固：当结构底板变形缝部位设计有橡胶止水带时，应特别注意橡胶止水带的加固与就位正确，在结构内的部分通过加设钢筋支架夹紧，结构外的部分可采用方木排架固定。具体详见图1-29。(4)底板混凝土浇筑1)一般要求：底板混凝土应连续浇筑，不得留设施工缝；施工时宜采用泵送混凝土浇筑，对于厚度超过1m的混凝土底板施工应按大体积混凝土考虑。混凝土浇筑时应逐层推进，每层浇筑厚度控制在300mm以内，边浇筑边振捣。振捣棒插入点要顺序排列，逐点移动，均匀振实，移动间距宜为300mm～400mm，并插入下层混凝土50mm左右；每一振点的延续时间宜为10～30s，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求。2)结构变形缝部位的浇筑：当地下构筑物设有结构变形缝时，应以变形缝为界跳仓施工。变形缝浇筑过程中应先将止水带下部的混凝土振实后再浇筑上部混凝土；该部位宜采用同强度等级的细石混凝土进行灌筑，并采用φ30振捣棒细致振捣，以确保混凝土密实度；振捣过程中不得触动止水带。3)吊模部位的浇筑：吊模内混凝土需待其下部混凝土浇筑完毕且初步沉实后方可进行，振捣后的混凝土初凝前应给予二次振捣，以提高混凝土密实度。4)382\n搓平抹光：混凝土浇筑完毕，及时用刮杠将混凝土表面刮平，排除表面泌水。待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子抹光，终凝后立即养护。(5)混凝土养护：防水混凝土的养护应避免混凝土早期脱水和养护过程缺水。常温下，混凝土采用覆盖浇水养护，每天浇水次数应能保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不得少于14d。大体积混凝土应同时做好测温记录工作。控制混凝土内外温差不大于25℃。4.墙体结构施工(1)测量放线：测放墙体轴线、结构边线、高程控制线及预埋管道位置线，经检查无误后办理相关验收手续。(2)墙体钢筋绑扎1)一般要求：墙体钢筋绑扎前，应将预留插筋表面灰浆清理干净，并将钢筋校正到位，如有位移时应按1∶6坡度进行纠偏。钢筋绑扎应严格执行设计与施工规范的要求。2)墙体双排钢筋的固定：墙体双排钢筋间净距通过定位架立筋控制，架立筋的间距不宜超过1000mm。钢筋垫块摆放位置要与架立筋相对应，架立筋端头不得直接接触模板面。3)钢筋保护层的控制：墙体钢筋保护层厚度符合设计要求。钢筋垫块绑扎时，每平方米不得少于一块，并呈梅花形布置；对于结构转角及腋角等边角部位应增加双倍数量的垫块。4)穿墙管道、预留洞口处的钢筋绑扎：钢筋绑扎过程中，必须优先保证预留洞口和预埋管道位置正确；当洞口直径或边长≤300mm时，钢筋应绕过洞口通过，不得截断。如遇较大洞口必须断筋处理时，应根据设计要求增设洞口加强筋，加强筋伸过洞口的长度不得低于该钢筋的锚固长度。(3)墙体模板支设382\n1)模板选择：由于地下构筑物多为清水混凝土结构，为达到这一标准，结构墙体模板宜采用大块多层胶合木模板或定型大模板。墙体模板施工前，应进行详细的模板设计与计算，确保模板及其支撑体系具有足够的刚度、强度和稳定性。2)模板安装：当采用木模板施工时，面层模板可选用双面覆膜多层板或竹胶合板，所用多层板厚度不宜小于14mm，竹胶合板厚度不宜小于12mm，且模板背面宜满铺50mm厚松木大板，以增强刚度；木模板拼缝宜采用企口连接，并在接缝处粘贴细海绵胶条填实，防止漏浆。当采用定型大模板施工时，模板板面应采用4mm～6mm的钢板制作，模板接缝部位采用专用螺栓连接，螺栓、螺母下宜加设弹簧垫圈，以利于调整拼缝宽度，保证板缝拼接严密。(4)墙体混凝土浇筑1)一般要求：墙体混凝土浇筑前，应在底部混凝土接茬处均匀浇筑一层50mm厚与墙体混凝土配比相同的减石子混凝土。墙体混凝土应分层连续浇筑，振捣密实，做到不漏振、不欠振，每层浇筑厚度不大于300mm；混凝土自由下落高度一般不超过2m，否则应用串筒、溜槽或侧壁开窗的方法浇捣，应防止混凝土浇筑过程中产生分层离析现象。2)施工缝处理①防水混凝土墙体一般只允许留设水平施工缝，其位置不应留在剪力与弯距最大处，下部施工缝宜留在高出底板面不小于300mm的部位，墙体有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm；如必须留设垂直施工缝时，应留在结构变形缝处。②墙体施工缝的基本构造形式见图1-30。382\n③在施工缝上继续浇筑混凝土前，已浇筑混凝土的强度不得小于2.5MPa；先将混凝土表面浮浆和杂物清除，用水冲洗干净，并保持润湿，再铺一层50mm厚与所浇混凝土配合比相同的减石子混凝土后及时浇筑混凝土，确保新、旧混凝土紧密结合。3)预留孔洞、穿墙管件部位混凝土施工：地下构筑物结构预留孔洞、穿墙管件部位均为渗漏水的薄弱环节，应采取相应的施工措施。在预留孔洞、预埋管件部位需改用同强度等级、小粒径混凝土浇筑并加强振捣；预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣口，以利排气、浇筑和振捣。预留洞口及管道下灰时严格按“先底部，再两侧，最后浇筑盖面混凝土”的顺序进行，其两侧下灰高度应基本保持一致并同时振捣。4)变形缝部位混凝土施工：变形缝止水带在混凝土浇筑前必须妥善地固定，变形缝两侧混凝土应间隔施工，不得同时浇筑。在一侧混凝土浇筑完毕，止水带经检查无损伤和位移现象后方可进行另一侧混凝土浇筑。混凝土浇筑时，应细致振捣，使混凝土紧密包裹止水带两翼，避免止水带周边骨料集中。(5)混凝土养护：墙体混凝土的养护同3款(5)项的规定。5.顶板结构施工(1)382\n测量放线：测放结构轴线与边线、顶板高程控制线及排架立杆布置线，经检查无误后办理相关验收手续。(2)排架立杆搭设：模板下支撑排架的立杆纵、横间距执行模板设计，立杆底部垫50mm厚通长木垫板，立杆搭设完毕后及时进行连接横杆的安装，并在支撑桁架各外立面设置十字剪刀撑，确保模板支撑体系的整体稳定。(3)梁板模板支设：顶板模板宜选用大块多层胶合木模板，顶板模板施工时采用梁侧模包底模，板模压梁侧模的方法。梁跨度≥4m时，梁底模板应起拱，起拱高度为全跨长度1‰～3‰。(4)梁板钢筋绑扎：顶板钢筋铺放前，应将模板面所有刨花、碎木及其他杂物彻底清理，并在模板表面弹好钢筋位置线，依线绑扎。当板为双层筋时，两层筋之间须加设钢筋马凳。梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。(5)梁板混凝土浇筑：梁板混凝土浇筑采用“赶浆法”施工。混凝土浇筑时呈阶梯形逐层连续推进，先用插入式振捣棒振捣，然后用平板振捣器振捣密实，平板振捣器的移动间距，应保证振捣器的平板已覆盖已振实部分的边缘。混凝土浇筑完毕先用木刮尺满刮一遍，待表干后用木抹子搓毛，铁抹子分三遍抹光压实，最后一遍抹光应在混凝土初凝前完成。(6)混凝土养护：顶板混凝土的养护同3款(5)项的规定。6.满水试验对于现浇钢筋混凝土地下水池，应在结构施工完毕及时进行满水试验，经满水试验合格后方可进行结构周边土方回填。(1)满水试验的前提条件及准备工作1)结构混凝土的抗压强度、抗渗等级均符合设计及规范要求；混凝土表面局部蜂窝、麻面、螺栓孔、预埋筋在满水前均应修补完毕。382\n2)进行结构有无开裂、变形缝嵌缝处理等项目的检查，如有开裂和不均匀沉降等情况发生，应经设计等有关单位鉴定后再做处理。3)水池的防水层、防腐层施工以及肥槽回填土施工以前。4)工艺管道穿墙管口已堵塞完毕，且不得有渗漏现象。5)水池抗浮稳定性，满足设计要求。6)试验用水应采用清水，注水前应将池内杂物清扫干净，并做好注水和排空管路系统的准备工作。7)有盖结构顶部的通气孔、人孔盖应装备完毕。必要的安全防护设施和照明标志配备齐全。8)设置水位观测标尺，标定水池最高水位，安装水位测针。9)蒸发量设备准备齐全。10)对水池有沉降观测要求时，应事先布置观测点，测量记录水池各观测点的初始高程值。11)满足设计图纸中其他特殊要求。(2)满水试验步骤及检查测定方法1)注水①池内注水分三次进行，每次注入为设计水深的1／3，注水水位上升速度不超过2m／d，相邻两次充水的间隔时间不少于24h。②每次注水后宜测读24h的水位下降值，同时应仔细检查池体外部结构混凝土和穿墙管道堵塞质量情况。③池体外壁混凝土表面和管道堵塞有渗漏时，且水位降的测读渗水量较大时，应停止注水，经过检查、分析处理后，再继续注水。④382\n当水位降(渗水量)符合标准要求，但池体外表面出现渗漏现象，也被视为结构混凝土不符合规范要求。2)水位观测①注水时的水位用水位标尺观测。②注水至设计深度进行渗水量测定时，应用水位测针测定水位降。水位测针安装形式见图1-31。③池内水位注水至设计深度24h后开始测读水位测针初读数。④测读水位的末读数与初读数的时间间隔，应不少于24h。⑤水池水位降的测读时间，可依实际情况而定。如水池外观无渗漏，且渗水量符合标准，可继续测读一天；如前次渗水量超过允许渗水量标准，可继续测读水位降，并记录其延长的测读时间，同时，找出水位降超过标准的原因。3)蒸发量的测定①有盖水池的满水试验，对蒸发量可忽略不计。②无盖水池的满水试验的蒸发量，按国家标准《给水排水构筑物施工及验收规范》规定的方法进行。③现场测定蒸发量的设备，可采用直径约500mm、高约300mm的敞口钢板水箱，内设测定水位的测针。水箱应检验，不得渗漏。④水箱固定在水池中，水箱中充水深度200mm左右。382\n⑤测定水池中水位同时，测定水箱中水位。4)水池渗水量按下式计算：q=A1A2×［(E1-E2)-(e1-e2)］(1-16)式中：q——渗水量［L／(m2·d)］；A1——水池的水面面积(m2)；A2——水池的浸湿总面积(m2)；E1——水池中水位测针的初读数(mm)；E2——测定E1后24h水池中水位测针的末读数(mm)；e1——测读E1时水箱中水位测针的读数(mm)；e2——测读E2时水箱中水位测针的读数(mm)。按上式计算结果，渗水量如超过规定标准，应检查、处理后重新进行测定。(3)满水试验标准：水池在满水试验中，应进行外观检查，不得有渗漏现象；钢筋混凝土水池渗水量不得超过2L／(m2·d)。7.土方回填(1)填土前，应将基底表面上的垃圾、树根等杂物清理干净、抽除坑穴内积水、淤泥。(2)回填土料宜优先利用基槽内挖出的土，但不得含有有机杂质，不得采用淤泥质土作为回填土。回填土料含水量应控制在最佳含水量的-1%～2%范围内。(3)土方回填应分层进行，每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和所用机具确定。每层土方回填完毕，及时进行密实度检验，合格后方可继续上层土方回填。1.11.3.3季节性施工382\n1.雨期施工(1)土方工程：土方开挖与回填应分段进行，一旦开挖完毕及时组织验槽工作，及时浇筑垫层混凝土，防止雨水冲淋基础持力层。土方回填应尽快进行，连续作业，防止雨水浸泡基坑。(2)钢筋工程：钢筋原材及已加工的半成品用方木垫起，上面应有防雨措施；如钢筋因遇雨生锈，应在浇筑混凝土前用钢丝刷或棉丝将锈迹彻底清除干净。(3)模板工程：模板堆放场地搭设防雨棚，四周做好排水，模板表面涂刷的脱模剂，应采取有效覆盖措施，防止因雨水直接冲刷而脱落流失，影响脱模效果和混凝土表面质量。已搭设完毕的模板及其支撑，应在雨后进行重新检查，防止模板及其支撑体系雨后松动、失稳。(4)混凝土工程：浇筑混凝土前，注意天气变化情况，避免混凝土浇筑中突然受雨冲淋。混凝土浇筑完毕根据当时天气情况及时进行保湿保温养护，确保混凝土不出现干缩裂缝和温度裂缝。2.冬期施工(1)钢筋工程：钢筋焊接时，环境气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施，已焊接完毕的部位应及时覆盖阻燃草帘被保温；焊后未冷却的接头严禁碰到冰雪。(2)模板工程：模板使用前应将冻块、冰碴、积雪彻底清除干净，混凝土浇筑前模板表面覆盖保温层。结构模板拆除时间以相关混凝土试块强度报告为准，且混凝土结构表面的温度与环境温度差不得超过15℃。(3)382\n混凝土工程：冬施期间，混凝土工程宜采用综合蓄热法施工，外加剂不得采用氯盐类防冻剂。混凝土搅拌时间取常温时的1.5倍；混凝土入模温度不得低于5℃。混凝土养护期内必须做好测温记录，并按要求留置足够数量的混凝土试块。1.11.4质量标准1.11.4.1土方开挖1.基本要求：基槽标高、边坡坡度、开槽断面、基底土质必须符合设计要求，且基底严禁扰动。2.实测项目见表1-67。1.11.4.2土方回填1.基本要求(1)基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。(2)回填土料，必须符合设计要求。(3)回填土必须按规定分层夯实，各层压实度符合设计要求。2.实测项目见表1-68。382\n1.11.4.3钢筋工程1.基本要求(1)钢筋质量必须符合有关标准规定。(2)钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。2.实测项目见表1-69。3.外观鉴定：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。1.11.4.4模板工程1.基本要求(1)382\n模板及其支撑架必须具有足够的刚度、强度、稳定性，能可靠承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。(2)预埋管件、预留孔洞及止水带的安装应位置正确，安装牢固，符合设计要求。(3)模板拆除1)侧模拆除侧模板应在混凝土强度等级不低于2.5MPa，且能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。2)承重模板拆除承重底模拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应达到表1-70规定数值时，方可拆除。2.实测项目见表1-71。382\n3.外观鉴定：在涂刷模板隔离剂时，不得污染钢筋和混凝土接茬处。1.11.4.5混凝土工程1.基本要求(1)混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合有关规范及标准。混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》(GB50010)等的规定。(2)防水混凝土的抗压强度和抗渗等级必须满足设计要求。(3)防水混凝土必须密实，几何尺寸正确，施工缝、变形缝、后浇带、穿墙管道、埋设件等的设置和构造均须满足设计要求，严禁有渗漏。382\n表1-71水池模板安装允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检查方法1轴线位置底板10钢尺检查池壁、柱、梁5钢尺检查2高程(垫层、底板、池壁、柱、梁)±5水准仪或拉线、钢尺检查3平面尺寸(混凝土底板和池体的长、宽或直径)L≤20m±10钢尺检查20m＜L≤50m±L/2000钢尺检查50m＜L≤250m±25钢尺检查4混凝土结构截面尺寸池壁、柱、梁、顶板±3钢尺检查洞、槽、沟净空，变形缝宽度±5钢尺检查5垂直度(池壁、柱)H≤5m55m＜H≤20mH/1000经纬仪或吊线、钢尺检查6表面平整度5用2m靠尺和楔形塞尺量检查7中心位置预埋件、预埋管3钢尺检查预留洞5钢尺检查8相邻两表面高低差2钢尺检查2.实测项目见表1-72。3.外观鉴定：混凝土表面应平整，无露筋、蜂窝等缺陷。382\n1.11.5成品保护1.11.5.1钢筋绑好后，应及时搭设行走通道，不得在钢筋上面直接踩踏行走。1.11.5.2模板拆除或物件吊运时，不得破坏施工缝接口或撞动止水带。1.11.5.3注意保护好预留洞口、预埋件及预埋管线的位置，防止振捣时挤偏或凹入混凝土中。1.11.5.4模板拆除必须在混凝土达到规定强度后进行，不得提前拆除或松动模板的连接件及螺栓。1.11.5.5已浇筑完毕的底板或顶板混凝土上表面要加以覆盖保护，混凝土必须在其强度达到2.5MPa以后方准上人施工。1.11.6应注意的质量问题1.11.6.1钢筋工程1.为防止钢筋绑丝外露及返锈现象，钢筋绑扎时绑丝头一律扣向结构里侧。2.为确保钢筋保护层厚度，现场制作的垫块必须在达到混凝土强度要求后方准投入使用。3.为确保墙体钢筋就位准确，墙体钢筋绑扎时，墙体竖筋应采用加设斜向拉筋或搭设钢管支撑架的形式予以固定牢固，架立筋按要求加工和安放，经检查无误后再将水平钢筋与竖筋按照预先划好钢筋的位置线，拉水平通线逐根绑扎成型。1.11.6.2模板工程1.为确保底板侧墙吊模位置正确，该处吊模应按照规范要求的精度制作与安装，吊模安装时应在其下部安放细石混凝土垫块与钢筋支撑架。2.382\n为避免墙面出现错台、跑浆现象，墙面木模板间接缝宜采用企口连接，面板背后满铺大板加强刚度；如采用大模板施工时，大模板钢肋间应夹细海绵胶条嵌堵密实。3.为防止穿墙螺栓处渗水及保证墙体平整度，模板穿墙螺栓拆下后，结构表面所留的锥形凹槽应采用干硬性防水膨胀砂浆分层填堵塞实，并做好养护。1.11.6.3混凝土工程1.为确保穿墙套管处混凝土的防水效果，穿墙套管必须带有止水环，止水环与套管间满焊，并应在浇筑混凝土前预埋固定牢固，止水环周围混凝土要振捣密实，防止漏振、欠振，主管与套管按设计要求用防水密封材料填实封严。2.为保证结构变形缝、止水带位置正确，其周围混凝土要细致浇筑振捣，且施工时振捣棒不得触动止水带。3.为防止后浇带混凝土出现裂缝，后浇带混凝土应在其两侧混凝土达到设计规定龄期后方可施工，后浇带浇筑混凝土前，应将基层混凝土表面清理冲刷干净，采用提高一个强度等级的补偿收缩混凝土浇筑补齐，混凝土养护时间不少于28d。1.11.7环境、职业健康安全管理措施1.11.7.1环境管理措施1.施工临时用道与大宗材料堆放场地应硬化处理。每天设专人对道路清扫、洒水。2.现场搅拌站应尽量设在远离居民区的场地，搅拌机应搭设封闭棚，搅拌机应采取降尘降噪措施，减少污染。搅拌机前设二级沉淀池，做到排水通畅。3.382\n水泥及其他飞扬的细颗粒散体材料，应存放在专用库房或棚内。装卸这些材料时应轻搬轻放，避免扬尘。有毒、易燃物品全部盛入密闭容器内，并入库存放，严禁露天堆放。4.施工运输车辆在出门前，应将车轮冲扫干净，避免带出的泥土污染周边环境。冲洗混凝土运输车辆的污水，必须通过排水沟集中至沉淀池内经沉淀合格后方可排入市政管网。1.11.7.2职业健康安全管理措施1.施工前，对参施人员逐层做好安全生产教育。所有施工人员必须严格遵守现场各项规章管理制度。特种作业人员必须经培训后持证上岗。2.用电安全现场配电系统应实行分级配电。各类电气设备在使用中应实行两级漏电保护，所有电气设备的外露导电部分，均应做保护接零。3.机械安全(1)现场各类机械设备应设专人负责保养、维修和看管，使用中严格遵守机械安全操作规程。施工机电设备应放置在防雨、防砸的地点，周围不得堆放易燃、易爆物品及其他杂物。(2)混凝土泵输送管道应有牢固支撑，尽量减少弯头，各接头连接牢固；输送前要试运行，检修时要卸压。(3)木加工机械的安全防护装置应齐全可靠，各部件连接紧固。4.安全防护(1)基坑上口、水池上口及预留洞口的临边部位均需设置防护栏杆。基坑出入口和危险地段在夜间施工时，应派专人负责指挥，并设置警示灯或反光标志。(2)在有盖水池内作业时，池内应保证良好通风。(3)382\n各工种进行上、下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，应保持必要的安全距离或搭设临时护头棚防护，护头棚顶隔离层应满铺50mm厚松木大板或钢脚手板。(4)进行高空作业时，作业人员必须系好安全带，穿防滑胶鞋，操作时安全带与固定结构可靠连接，避免人、物坠落事故的发生。(5)大模板拆除及存放时，要有防倾覆措施；顶板模板拆除时，严格按照相关安全操作规程进行，严禁抛掷。(6)进行钢材焊接或其他有毒、易燃材料施工时，作业人员必须按规定佩带保护手套及面罩，焊接人员施焊时必须戴好护目镜，并在现场配备灭火器。5.吊装作业吊车起吊重物前，应认真检查起吊物品是否捆绑牢固，索具和吊钩是否受力合理，松散材料必须采用密闭容器承装运送；吊车作业半径内不得有人逗留；5级及5级以上大风应停止吊装作业。6.满水试验水池满水试验，测取池内液面读数时，现场应至少有两人同时在场，一人负责读数，一人负责记录与看护。382\n1.5钢筋混凝土墩台施工1.5.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程中基础(承台或扩大基础)以上的现浇钢筋混凝土轻型墩台、重力式墩台的施工。1.5.2施工准备1.5.2.1技术准备1.认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板设计并经审批。2.已进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。3.组织有关方面对模板进行进场验收。4.进行混凝土各种原材料的取样试验工作，设计混凝土配合比。5.对操作人员进行培训，向有关人员进行安全、技术交底。1.5.2.2材料要求1.钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。2.电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T5117)的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。3.水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB382\n175)等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。4.砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规程》(JTJ041)的规定，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)进行复试合格。5.石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规程》(JTJ041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ058)进行复试合格。6.外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。7.掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。8.水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。1.5.2.3机具设备1.脚手架：φ48扣件式钢管脚手架或碗扣式钢管脚手架、钢管扣件、脚手板、可调底托等。382\n2.钢筋加工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。3.模板施工机具：电锯、电刨、手电钻、模板、方木或型钢、可调顶托等。4.混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、行走式起重机、混凝土振捣器等。5.其他机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。6.工具：气焊割枪、扳手、铁錾、铁锹、铁抹、木抹、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8#铁丝、钢丝刷等。1.5.2.4作业条件1.基础(承台或扩大基础)和预留插筋经验收合格。2.基础(承台或扩大基础)与墩台接缝位置按有关规定已充分凿毛。3.作业面已临时通水通电，道路畅通，场地平整，满足施工要求。4.所需机具已进场，机械设备状况良好。1.5.3施工工艺1.5.3.1工艺流程1.5.3.2操作工艺1.测量放线382\n墩柱和台身施工前应按图纸测量定线，检查基础平面位置、高程及墩台预埋钢筋位置。放线时依据基准控制桩放出墩台中心点或纵横轴线及高程控制点，并用墨线弹出墩柱、台身结构线、平面位置控制线。测放的各种桩都应标注编号，涂上各色油漆，醒目、牢固，经复核无误后进行下道工序施工。2.搭设脚手架(1)脚手架安装前应对地基进行处理，地基应平整坚实，排水顺畅。(2)脚手架应搭设在墩台四周环形闭合，以增加稳定性。(3)脚手架除应满足使用功能外，还应具有足够的强度、刚度及稳定性。3.钢筋加工及绑扎(1)墩、台身钢筋加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求，严格按设计和配料单进行，加工方法参照“桥梁钢筋加工及安装”的相关内容。(2)基础(承台或扩大基础)施工时，应根据墩柱、台身高度预留插筋。若墩、台身不高，基础施工时可将墩、台身钢筋按全高一次预埋到位；若墩、台身太高，钢筋可分段施工，预埋钢筋长度宜高出基础顶面1.5m左右，按50%截面错开配置，错开长度应符合规范规定和设计要求，一般不小于钢筋直径的35倍且不小于500mm，连接时宜采用帮条焊或直螺纹连接技术。预埋位置应准确，满足钢筋保护层要求。(3)钢筋安装前，应用钢丝刷对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，清洗干净。(4)钢筋需接长且采用焊接搭接时，可将钢筋先临时固定在脚手架上，然后再行焊接。采用直螺纹连接时，将钢筋连接后再与脚手架临时固定。在箍筋绑扎完毕即钢筋已形成整体骨架后，即可解除脚手架对钢筋的约束。(5)墩、台身钢筋的绑扎除竖向钢筋绑扎外，水平钢筋的接头也应内外、上下互相错开。(6)所有钢筋交叉点均应进行绑扎，绑丝扣应朝向混凝土内侧。(7)382\n钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。保护层垫块应有足够的强度及刚度，宜使用塑料垫块。使用混凝土预制垫块时，必须严格控制其配合比，保证垫块强度，垫块设置宜按照梅花形均匀布置，相邻垫块距离以750mm左右为宜，矩形柱的四面均应设置垫块。4.模板加工及安装(1)圆形或矩形截面墩柱宜采用定型钢模板，薄壁墩台、肋板桥台及重力式桥台视情况可使用木模、钢模和钢木混合模板。(2)采用定型钢模板时，钢模板应由专业生产厂家设计及生产，拼缝以企口为宜。(3)圆形或矩形截面墩柱模板安装前应进行试拼装，合格后安装。安装宜现场整体拼装后用汽车吊就位。每次吊装长度视模板刚度而定，一般为4m～8m。(4)采用木质模板时，应按结构尺寸和形状进行模板设计，设计时应考虑模板有足够的强度、刚度和稳定性，保证模板受力后不变形，不位移，成型墩台的尺寸准确。墩台圆弧或拐角处，应设计制作异形模板。(5)木质模板的拼装与就位1)木质模板以压缩多层板及竹编胶合板为宜，视情况可选用单面或双面覆膜模板，覆膜一侧面向混凝土一侧，次龙骨应选用方木，水平设置，主龙骨可选用方木及型钢，竖向设置，间距均应通过计算确定。内外模板的间距用拉杆控制。2)木质模板拼装应在现场进行，场地应平整。拼装前将次龙骨贴模板一侧用电刨刨平，然后用铁钉将次龙骨固定于主龙骨上，使主次龙骨形成稳固框架，然后铺设模板，模板拼缝夹弹性止浆材料。要求设拉杆时，须用电钻在模板相应位置打眼。每块拼装大小应根据模板安装就位所采用设备而定。382\n3)模板就位可采用机械或人工。就位后用拉杆、基础顶部定位橛、支撑及缆风绳将其固定，模板下口用定位楔定位时按平面位置控制线进行。模板平整度、模内断面尺寸及垂直度可通过调整缆风绳松紧度及拉杆螺栓松紧度来控制。(6)墩台模板应有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼缝应严密不漏浆，表面平整不错台。模板的变形应符合模板计算规定及验收标准对平整度控制要求。(7)薄壁墩台、肋板墩台及重力式墩台宜设拉杆。拉杆及垫板应具有足够的强度及刚度。拉杆两端应设置软木锥形垫块，以便拆模后，去除拉杆。(8)墩台模板，宜在全桥使用同一种材质、同一种类型的模板，钢模板应涂刷色泽均匀的脱模剂，确保混凝土外观色泽均匀一致。(9)混凝土浇筑时应设专人维护模板和支架，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固。预埋件、保护层等发现问题时，应及时采取措施纠正。5.混凝土浇筑(1)浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，并按规定留取试件。(2)应根据墩、台所处位置、混凝土用量、拌合设备等情况合理选用运输和浇筑方法。(3)采用预拌混凝土时，应选择合格供应商，并提供预拌混凝土出厂合格证和混凝土配合比通知单。(4)混凝土浇筑前，应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢彻底清理干净，并办理隐、预检手续。(5)大截面墩台结构，混凝土宜采用水平分层连续浇筑或倾斜分层连续浇筑，并应在下层混凝土初凝前浇完上层混凝土。水平分层连续浇筑上下层前后距离应保持1.5m以上。382\n倾斜分层坡度不宜过陡，浇筑面与水平夹角不得大于25°。(6)墩柱因截面小，浇筑时应控制浇筑速度。首层混凝土浇筑时，应铺垫50mm～100mm厚与混凝土同配比的减石子水泥砂浆一层。混凝土应在整截面内水平分层，连续浇筑，每层厚度不宜大于0.3m。如因故中断，间歇时间超过规定则应按施工缝处理。(7)柱身高度内如有系梁连接，则系梁应与墩柱同时浇筑，当浇筑至系梁上方时，浇筑速度应适当放缓，以免混凝土从系梁顶涌出。V形墩柱混凝土应对称浇筑。(8)墩柱混凝土施工缝应留在结构受剪力较小，且宜于施工部位，如基础顶面、梁的承托下面。(9)在基础上以预制混凝土管等作墩柱外模时，预制管节安装时应符合下列要求：1)基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不应小于50mm。2)上下管节安装就位后，用四根竖方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固，防止撞击错位。3)混凝土管柱外模应加斜撑以保证浇筑时的稳定性。4)管口应用水泥砂浆填严抹平。(10)钢板箍钢筋混凝土墩柱施工，应符合下列要求：1)钢板箍、法兰盘及预埋螺栓等均应由具有相应资质的厂家生产，进场前应进行检验并出具合格证。厂内制作及现场安装应满足钢结构施工的有关规定。2)在基础施工时应依据施工图纸将螺栓及法兰盘进行预埋，钢板箍安装前，应对基础、预埋件及墩柱钢筋进行全面检查，并进行彻底除锈除污处理，合格后施工。382\n3)钢板箍出厂前在其顶部对称位置焊吊耳各一个，安装时由吊车将其吊起后垂直下放到法兰盘上方对应位置，人工配合调整钢板箍位置及垂直度，合格后由专业工人用电焊将其固定，稳固后摘下吊钩。4)钢板箍与法兰盘的焊接由专业工人完成，为减小焊接变形的影响，焊接时应对称进行，以便很好的控制垂直度与轴线偏位。混凝土浇筑前按钢结构验收规范对其进行验收。5)钢板箍墩柱宜灌注补偿收缩混凝土。6)对钢板箍应进行防腐处理。(11)浇筑混凝土一般应采用振捣器振实。使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50mm～100mm的距离；插入下层混凝土50mm～100mm；必须振捣密实，直至混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、不泛浆为止。6.混凝土成型养生(1)混凝土浇筑完毕，应用塑料布将顶面覆盖，凝固后及时洒水养生。(2)模板拆除后，及时用塑料布及阻燃保水材料将其包裹或覆盖，并洒水湿润养生。养生期一般不少于7d。也可根据水泥、外加剂种类和气温情况而确定养生时间。7.模板及脚手架拆除侧模在混凝土强度能够保证结构表面及棱角不因拆模被损坏时进行，上系梁底模的拆除应在混凝土强度达到设计值的75%后进行。1.5.3.3季节性施工1.雨期施工(1)雨期施工中，脚手架地基须坚实平整、排水顺畅。382\n(2)模板涂刷脱模剂后，要采取措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。(3)及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。(4)高墩台采用钢模板时，要采取防雷击措施。2.冬期施工(1)应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各环节进行热工计算，确保混凝土入模温度不低于5℃。(2)混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂等应进行保温存放。(3)视气温情况可考虑水、集料的加热，但首先应考虑水的加热，若水加热仍不能满足施工要求时，应进行集料加热。水和集料的加热温度应通过计算确定，但不得超过有关标准的规定。投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。(4)混凝土运输时间尽可能缩短，运输混凝土的容器应采取保温措施。(5)混凝土浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢，保证混凝土成型开始养护时的温度，用蓄热法时不得低于10℃。(6)根据气温情况和技术经济比较可以选择使用蓄热法、综合蓄热法及暖棚法进行混凝土养护。(7)在确保混凝土达到临界强度且混凝土表面温度与大气温度温差小于15℃时，方可撤除保温及拆除模板。1.5.4质量标准1.5.4.1基本要求1.钢筋、电焊条的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。382\n2.受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。3.所用的水泥、砂、石、水、掺合料及外加剂的质量规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。4.混凝土应振捣密实，不得出现空洞和露筋现象。1.5.4.2实测项目见表1-19。1.5.4.3外观鉴定1.混凝土表面平整，施工缝平顺，外露面色泽一致，沉降装置必须垂直、上下贯通。2.混凝土蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深度超过10mm的必须处理。3.混凝土表面不应出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。382\n1.5.5成品保护1.5.5.1钢模板安装前均匀涂抹脱模剂，涂好后立即进行安装，防止污染，不得在模板就位后涂刷脱模剂，以免污染钢筋。1.5.5.2现浇墩台拆模(不含系梁)须在混凝土强度达到2.5MPa后进行，在拆除模板时注意轻拿轻放，不得强力拆除，以免损坏结构棱角或清水混凝土面。1.5.5.3在进行基坑回填或台背填土时，结构易损部位要用木板包裹，以免夯实机械运行过程中将其损坏。回填时，宜对称回填对称夯实，距离结构0.5m～0.8m范围内宜采用人工夯实。1.5.6应注意的质量问题1.5.6.1混凝土浇筑前要用高强度等级砂浆将底口封严，以防出现烂根现象。1.5.6.2为防止出现露筋现象，要按要求的位置或数量安装保护层垫块。当使用混凝土垫块时，要保证其具有足够的强度。在施工中宜使用塑料垫块。1.5.6.3为保证结构表面质量，要保证脱模剂涂刷均匀并避免脱模剂流失，以免混凝土硬化收缩出现粘模现象；混凝土浇筑时振捣适宜，以防产生孔洞及麻面。1.5.6.4保证混凝土供应的连续性，以确保混凝土不出现冷缝。1.5.6.5墩台混凝土浇筑脚手架，不得与模板支架联结，应自成体系，防止模板出现位移。1.5.7环境、职业健康安全管理措施1.5.7.1环境管理措施1.施工垃圾及污水的清理排放处理(1)382\n在施工现场设立垃圾分拣站，施工垃圾及时清理到分拣站后统一运往处理站处理。(2)进行现场搅拌作业的，必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排入市政污水管道。(3)其他污水也不得直接排入市政污水管道内，必须经沉淀后方可排入。2.施工噪声的控制(1)要杜绝人为敲打、叫嚷、野蛮装卸噪声等现象，最大限度减少噪声扰民。(2)电锯、电刨、搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械必须安装在工作棚内，工作棚四周必须严密围挡。(3)对所用机械设备进行检修，防止带故障作业、噪声增大。3.施工扬尘的控制(1)对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水压尘。(2)对离开工地的车辆要加强检查清洗，避免将泥土带上道路，并定时对附近的道路进行洒水压尘。(3)水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖。(4)运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖，不得沿途泄漏遗撒，卸车时采取降尘措施。(5)运输车辆不得超量运载。运载工程土方最高点不得超过槽帮上沿500mm，边缘低于车辆槽帮上沿100mm，装载建筑渣土或其他散装材料不得超过槽帮上沿。1.5.7.2职业健康安全管理措施1.施工前应搭好脚手架及作业平台，脚手架搭设必须由专业工人操作。脚手架及工作平台外侧设栏杆，栏杆不少于两道，防护栏杆须高出平台顶面382\n1.2m以上，并用防火阻燃密目网封闭。脚手架作业面上脚手板与龙骨固定牢固，并设挡脚板。2.采用吊斗浇筑混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。3.高处作业时，上下应走马道(坡道)或安全梯。梯道上防滑条宜用木条制作。4.混凝土振捣作业时，必须戴绝缘手套。5.暂停拆模时，必须将活动件支稳后方可离开现场。382\n1.7钢筋混凝土管顶管施工1.7.1适用范围适用于钢筋混凝土管顶管施工。1.7.2施工准备1.7.2.1技术准备1.测量交接桩完成，并对控制点、坐标点、水准点进行校测，拴桩、补桩等工作已完成。2.顶管施工前，已认真审核图纸，组织图纸会审。编制施工方案，报有关单位审批，并做好技术交底。3.通过沿线调查研究，结合现场地形及交通运输、水源、电源、排水条件，已制定出相应的技术措施。1.7.2.2材料要求1.钢筋混凝土成品管材：分为钢筋混凝土企口管和双插口式两种，其品种、规格、外观质量、强度等级必须符合设计要求，并具有出厂合格证及试验报告单。2.橡胶垫应符合设计要求，具有出厂合格证。3.其他材料：钢套环、密封胶、油麻、石棉、膨胀剂、水泥(少量)等，其质量应符合有关规定要求，水泥、膨胀剂应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应取样试验合格。1.7.2.3机具设备1.主要设备：顶镐、液压油泵、卷扬机、滑轮、压浆泵、电焊机、气焊设备等。2.辅助设备：吊管架、工作平台、棚架、触变泥浆设备、横铁、立铁、顶铁、导轨、测量仪器等。3.工具：铁锹、水平尺、钢尺、锤球、小线、出土小车等。1.7.2.4作业条件1.施工占地范围内拆迁到位，地下管线已查明，并采取改移或加固措施，地上、地下障碍物清理完毕。2.临时道路畅通，场地平整，水、电已安装完毕。3.施工管线低于地下水位时，施工降水应低于开挖面0.5m以下。1.7.3施工工艺1.7.3.1工艺流程1.7.3.2操作工艺382\n1.测量放线(1)应依据设计图纸进行测量放线，做好测量所需各项数据内业的收集、计算、复核工作。(2)对原交桩进行复核测量，原测桩有遗失或变位时，应补桩校正。(3)测定管道中心线时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及其他控制点测设中心桩，并应在工作坑外适当位置设置栓桩。(4)测定中心桩时，应用测距仪或钢尺测量桩的水平距离。2.工作竖井开挖(1)顶管工作竖井位置的选定，应符合下列要求：1)一般宜选在设计图中管道的检查井室位置。2)工作坑处应便于设备、材料运输及下管、出土、排水，并具备有少量堆放管材及暂存土的场地。3)单向顶进，顶管段两端条件相近时，工作坑宜选在管线下游。4)工作竖井距铁路路基、公路路基较近时，必须保证足够的安全距离或有采取加固措施的条件。5)工作竖井应选择在地下管线较少部位。(2)顶管工作竖井的开挖断面，应根据检查井尺寸、工作面宽度、现场环境、土质、挖深、地下水位及支撑材料规格、管径、管长、顶管机具设备规格、顶力、下管及出土方法等条件确定。(3)工作竖井的支撑应根据开挖断面、挖深、土质条件、地下水状况及总顶力等进行施工设计，确定支撑形式，且符合下列要求：1)工作竖井支撑宜形成封闭式框架，矩形工作竖井四角应设斜撑。2)支护应根据场地环境采用钢木支护、喷锚混凝土支护等方法。3)有地下水时，根据管道埋深、土质类型、地下水深，采用轻型井点或管井降水方法。(4)工作竖井应有足够的工作面，竖井底尺寸应按下式计算：底宽B=D1+2S+2C(1-7)底长L=L1+L2+L3+L4+L5(1-8)式中：B——工作竖井底宽(m)；L——工作竖井底长(m)；S——管两侧操作宽度(m)，一般为每侧1.2m～1.6m；C——撑板厚度(m)，一般采用0.2m；D1——管外径(m)；L1——管子顶进后，尾部压在导轨上的最小长度，顶钢筋混凝土管取0.3m～0.6m；机械挖土、挤压出土及管前使用其他工具管时，工具管长度如大于上述铺轨长度的要求，L1应取工具管长度；L2——管节长度(m)；L3——出土工作间长度，根据出土工具而定，宜为1.0m～1.8m；382\nL4——液压油缸长度(m)；L5——后背所占工作竖井长度，包括横木、立铁、横铁，取0.85m。工作竖井深度应符合下式：H1=h1+h2+h3(1-9)H2=h1+h2(无基础及垫层时)式中：H1——顶进竖井地面至竖井底的深度(m)；h1——接受竖井地面至竖井底的深度(m)；h2——管道外缘底部至导轨底面的高度(m)；h3——基础及其垫层的厚度，不应小于该处井室的基础及垫层厚度(m)。(5)顶管工作竖井及设备允许偏差见表1-53。(6)工作竖井内的布置：一般工作竖井内的布置参见图1-24。3.后背安装(1)核算后背受力宽度，应根据需要的总顶力，使土壁单位宽度内受力不大于土壤的总被动土压力。后背每米宽度上土壤的总被动土压力(kN／m2382\n)可按下式计算：P=1／2γh2tan2(45°+φ2)+2Chtan(45°+φ2)(1-10)式中：P——总被动土压力；γ——土壤的重度(kN／m3)；h——天然土壁后背的高度(m)；φ——土壤的内摩擦角(°)；C——土壤的粘聚力(kN／m2)。后背长度可采用下式核算：L=+La(1-11)式中：L——后背长度(m)；P——顶管需要的总顶力(kN)；B——后背受力宽度(m)；La——附加安全长度(m)，砂土可取2；亚砂土可取1；粘土取0。(2)采用原土作后背时，后背墙的安装应符合下列要求：1)后背土壁应铲修平整，并使壁面与管道顶进方向垂直。2)后背墙宜采用方木、型钢、钢板等组装，组装后的后背墙应有足够的强度和刚度，其埋深应低于工作坑底，不小于0.5m。3)后背土体壁面应与后背墙紧贴，孔隙应用砂石料填塞密实。4)根据后背施工设计安装后背，紧贴土体的后背材料，如型钢、预制后背、方木等应横放，在其前面放置立铁，立铁前放置横铁。(3)382\n当无原土作后背时，应采用结构简单、稳定可靠、就地取材、拆除方便的人工后背墙；利用已完成顶进的管段作后背时，顶力中心宜与已完工管道中心重合，顶力应小于已顶完管道的抗顶力，后背钢板与管口间应垫缓冲材料，保护管口不受损伤。4.设备安装(1)导轨安装应符合下列要求：1)导轨应选用钢质材料制作，宜根据管材质量选配钢轨作导轨。2)应在检验合格的基础上安装枕铁或枕木，在检验合格的枕铁或枕木上安装导轨。3)当工作竖井底有水、土质松软、管径较大时，应浇筑水泥混凝土基础，将枕铁或枕木埋设于混凝土中。宜结合管道基础设计，确定混凝土面的高程及宽度，水泥混凝土基础的宽度宜比管径大400mm，厚度可采用200mm～300mm，混凝土基础顶面应低于枕铁或枕木面10mm～20mm。4)当工作竖井底无水，土质坚实，可挖土槽埋设枕铁或枕木。枕铁或枕木长度宜采用2m～3m，宜比导轨外缘两边各长出200mm～300mm，其埋设间距可根据管重、顶力和土质选取400mm～800mm。5)枕铁宜用型钢制成，并附有固定导轨的特制螺栓，枕铁应直顺、平整；采用枕木时，截面不小于150mm×150mm。6)两根导轨应顺直，两根导轨的内距按下式计算：式中：A0——两导轨中距(mm)；A——两导轨上部的净距(mm)；a——导轨的上顶宽度(mm)；382\nD——管外径(mm)；h——导轨高度(mm)；e——管外底距枕铁(枕木)面的距离(一般为10mm～25mm)。(2)导轨及枕铁安装质量应符合下列规定：1)枕铁或枕木的安装高程宜低于管外底高程10mm～20mm，间距均匀，其铺装纵坡应与管道纵坡一致。2)两根导轨应直顺、平行、等高，导轨安装牢固，其纵坡与管道设计坡度一致。3)导轨高差允许偏差2mm，导轨内距允许偏差为±2mm；中心线允许偏差为3mm，顶面高程允许偏差为0mm～3mm。(3)工作平台安装应符合下列要求：1)应在顶管工作坑开挖与支护完成后进行。2)工作平台承重主梁应根据静载、活载及其他附加荷载计算选用，主梁两端伸出工作坑壁外不得小于1.2m。3)平台口的长度和宽度各大于管节长度及管外壁0.8m。4)根据起吊设备能力及吊重核算起重架；支搭于工作平台上的起重架宜与防雨、雪棚架结合成一体，并安装牢固。5)工作坑上的平台孔口必须安装护栏，上下人处设置牢固的爬梯。(4)顶铁安装应符合下列要求：1)应有足够的刚度，无歪斜扭曲现象，顶铁上宜有锁定装置，顶铁单块旋转时应能保持稳定。2)顶铁宜采用铸铁成型或型钢焊接成型。3)382\n顶铁放置在管道两侧，且顶铁中心线应与管道中心线平行、对称直顺；顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。4)更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁，以减少顶铁连接数量；顶铁的允许连接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用顶铁截面为200mm×300mm时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相连。5)顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫。在顶力作用下，管节承压面应力接近其设计顶镐压力强度时，应采用U形或环形顶铁等措施，减少管节承压面应力。(5)顶进设备安装1)安装前应对高压油泵、液压油缸、液压管路控制系统、顶铁和压力表标定等进行检查，设备完好，方可安装。2)应根据顶管竖井的施工设计，安装高压油泵、管路及控制系统。油泵宜设置在液压油缸附近；油管应直顺、转角少；油泵应与液压油缸相匹配，并应有备用油泵。3)液压油缸的油路应并联，每台液压油缸应有进油、退油的控制系统。4)液压油缸的着力中心宜位于管子总高的1／4左右处，且不小于组装后背高度的1／3。5)使用一台液压油缸时，其平面中心应与管道中心线一致，使用多台液压油缸时，各液压油缸中心线应与管道中心线对称。6)多台液压油缸宜配置油缸台架，且应使油缸布置对称。7)千斤顶的安装高程，一般宜使千斤顶的着力点位于管端面垂直直径的1／4左右处。(6)顶进设备试车运行应符合下列要求：382\n1)设备试车运行及顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。2)顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进。3)顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经过处理后，方可继续顶进。4)液压油缸活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。(7)顶管单元长度应根据设计要求的井室位置、地面运输与开挖工作坑的条件、顶管需要的顶力、后背与管口可能承受的顶力，以及支持性技术措施等因素综合确定。宜减少顶管工作坑设置数量。当穿越构筑物或河道时，应根据穿越长度，确定顶管单元长度。(8)顶管的顶力计算总顶力经验公式(钢筋混凝土管)：P=nGL(1-13)式中：P——计算总顶力(kN)；G——管子单位长度管体自重(kN／m)；L——顶进管总长度(m)；n——土质系数。当土质为粘土及天然含水量较小的亚粘土，管前挖土能形成土拱者，n可取1.5～2。当土质为密实的砂土及含水量较大的亚粘土，管前挖土不易形成土拱，但塌方尚不严重时，n可取3～4。382\n5.管道顶进(1)顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可顶进。1)全部设备经过检查，并经试运转确认正常；导轨的中心线、坡度、高程符合设计规定；2)已具备防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施；3)已制定开启封门的措施。(2)初始顶进5m～10m范围内，增加测量密度，机头或首节管允许偏差为：轴线位置3mm，高程0～3mm。(3)顶进应连续施工，除不可抗拒情况下，不得中途停止作业。(4)人工挖土顶管应符合下列要求：1)管前土质良好及正常顶管地段，管前开挖长度300mm～500mm，铁路道轨下管前挖土长度不宜大于100mm，并随挖随顶，在道轨以外管前挖土长度不得超过300mm，同时应遵守管理单位对挖掘、顶进的有关规定；土质不良地段，管前开挖长度不得大于300mm。2)正常顶管地段管顶部位最大超挖量宜控制在15mm以内，管底部位135°范围内不得超挖。在不允许土层下沉的顶管地段，管道周围不得超挖。(5)在顶进过程中遇到下列情况之一时，及时采取措施，方可继续顶进。1)发生塌方或遇到障碍物。2)后背倾斜或严重变形。3)顶铁发现扭曲迹象。4)管位偏差过大，且校正无效。(6)对顶施工时，在顶至两管端相距约1m时，宜从两端中心掏挖小洞，使两管能通视，校核两管中心线及高程，进行纠偏、对口。382\n(7)顶进过程中，顶铁拆装及使用应符合下列要求：1)顶铁应无歪斜扭曲现象，安装应直顺。2)每次换放顶铁时，应换可能安放的最长顶铁。(8)测量与纠偏1)工作竖井内的测量控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。2)顶进过程中加强对中心线及高程要一镐测量一次，并及时纠偏。3)顶管纠偏采用渐近方式，可采用挖土法、支顶法等纠偏方式。(9)减阻方式可采用触变泥浆减阻。6.管道接口顶管完成后，管道接口应按设计要求进行处理。1.7.3.3季节性施工1.雨期施工工作坑内设积水坑；工作坑应搭设防雨篷。2.在工作坑四周设临时围堰，采取有效排水设施，防止雨水流入工作坑内。1.7.4质量标准1.7.4.1基本要求1.接口必须密实、平顺、不脱落。2.内涨圈中心应对正管缝，填料密实。3.管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块等杂物。1.7.4.2实测项目顶管允许偏差，见表1-54382\n1.7.5成品保护1.7.5.1在现场运输、存放和施工过程中保护好管口。1.7.5.2同一顶坑向相反方向顶进时，先顶距离长管段，后顶距离短管段，用顶完管段做后背时，应在管端加护铁，保护管口。1.7.6应注意的质量问题1.7.6.1管底标高偏差较大时，应严格执行测量放样复核制度，每次测量前，要先检查测量仪器是否移动，出洞口管节经测量后要垫实。1.7.6.2为防止管端破损，应在顶进过程中认真控制好方向，纠偏不要大起大落。适当增加垫板的厚度或降低垫板硬度，尽量扩大在张角大时的受压面积。1.7.6.3为防止管接口渗漏，在吊装过程中应采用专用吊具，严禁用钢丝绳直接套入管口吊运，以防损坏管口及钢套环。1.7.6.4为防止管节飘移，在软土层中顶进混凝土管时，可将前3～5节管与工具管连成一体。1.7.6.5为防止地面沉降应严禁超挖，顶进完成后要及时进行注浆。382\n1.7.7环境、职业健康安全管理措施1.7.7.1环境管理措施1.在油压系统下应设隔油层，以免造成污染。2.采取措施使机械噪声量控制在规定范围之内，防止噪声扰民。3.渣土分类堆放，及时消纳。4.在现场出入口设立清洗设备，对运土车辆进行冲洗和覆盖，避免运土车辆污染公共道路及扬尘。1.7.7.2职业健康安全管理措施1.顶进时，顶铁上方及侧面不得站人，并应随时观察有无异常迹象，以防崩铁。2.起重设备安装后在正式作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全后方可起吊。3.竖井支护要有专项施工技术方案。竖井四周要设安全护栏和上、下工作坑安全爬梯。4.工作坑的总电源箱必须安装漏电保护装置，工作坑内一律使用36V以下的照明设备。5.起重设备专人检验、安装，持证上岗，并必须遵守有关安全操作规程。6.在出土和吊运材料时，起重设备下严禁站人。382\n1.10钢箱梁及叠合梁施工1.10.1适用范围适用于高速公路、城市桥梁工程中钢箱梁工地安装、连接及钢筋混凝土叠合梁施工，其他公路桥梁可参照执行。1.10.2施工准备1.10.2.1技术准备1.组织审查设计图纸，编制运梁方案、支架方案、吊装方案、混凝土叠合梁施工方案。2.张拉所用的机具设备及仪表应经主管部门授权的法定计量检测单位进行配套校验。3.混凝土及预应力孔道用水泥浆要依据设计强度，按照现行规范要求经试配确定。4.依据设计图及现行施工规范要求，绘制钢筋、钢绞线和模板等加工图。1.10.2.2材料要求1.钢箱梁经检验符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的有关规定和设计要求，有出厂合格证及材质和制作检验的有关质量记录。2.高强螺栓：可选用大六角形(GB／T1228～1331)和扭剪型(GB／T3632～3633)两类。制造高强度螺栓、螺母、垫圈的材料应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定和满足设计要求。应由专门的螺栓厂制造，并应有出厂质量证明书，进场后应按有关规定抽样检验。3.382\n钢筋：应有产品合格证和检验报告单。钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求，钢筋进场后按有关规定抽取试样做力学性能试验，其质量应符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检查。4.混凝土用材料(1)水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。(2)砂：砂的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的要求。进场后应按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定取样试验。(3)石子：应采用坚硬的卵石或碎石，进场后应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定，分批进行检验，其质量应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的要求。(4)外加剂：外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)的规定。5.预应力体系材料(1)382\n预应力钢绞线或钢丝：应根据设计规定的规格型号和技术措施来选用。进场时应有供货单位出具的产品合格证和出厂检验报告，同时，应按进场的批次和产品的抽样检验方案分别进行复验和外观检查，其质量必须符合国家现行标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB／T5024)和《预应力混凝土用钢丝》(GB／T5223)的规定。(2)锚具、夹具和连接器应有出厂合格证和质量证明文件，具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，并应符合国家现行标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB／T14370)的要求。进场后除应核查锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的有关规定进行验收。(3)金属螺旋管：出厂时应有产品合格证和质量证明文件，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》(JG／T3013)的有关规定。进场后除核对类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯渗漏等进行检验。6.焊条：手工焊接用焊条应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T5117)或《低合金钢焊条》(GB/T5118)的规定。选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，应有出厂产品合格证，进场后应按国家现行标准《铁路钢桥制造规范》(TB10212)的规定进行焊接工艺评定确定。7.周转材料：模板及模板支架等。1.10.2.3机具设备1.机械(1)起重运输机械：运梁炮车、架桥机、汽车吊或履带吊等。(2)木工机械：电锯、电刨等。(3)钢筋加工机械：电焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等。382\n2.设备(1)混凝土施工设备：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、振捣设备。(2)张拉及灌浆设备：千斤顶、油泵、油表，水泥浆搅拌机、压浆泵，砂轮切割机。3.工具：焊具及木工工具和力矩扳手等。1.10.2.4作业条件1.钢箱梁经工厂加工完成并通过验收。2.已选定运输路线，如在市区还须与交通管理部门联系，确定运梁路线，炮车、吊车停放位置及退场路线。3.已做好吊运区域各种障碍物的清理和场地平整夯实工作，以及施工现场的电源、照明、焊接设备、安全防护等各项工作的准备。4.墩柱、支座已施工完成，经验收合格，并在支架、墩柱或盖梁上测量放出安装位置控制线。5.施工方案已经有关主管部门审批，并对有关人员进行技术交底。6.机械操作手、电工、电焊工等有关特殊工种人员经培训持证上岗。1.10.3施工工艺1.10.3.1工艺流程1.10.3.2操作工艺382\n1.临时支架搭设(1)钢箱梁临时支架施工前必须通过荷载验算，在支架设计的安全系数范围内可采用碗扣式脚手架或型钢支架，并严格按照支架安装方案组织施工。(2)根据测量放线确定临时支架位置，支架基底要坚实，如落在土基上，则必须进行承载力检测，必要时做混凝土扩大基础或桩基。(3)支架搭设高度，应考虑地基沉降、支架变形、设计预留拱度。(4)支架搭设后，需组织有关人员验收合格，方可进行下道工序施工。2.砂箱安装(1)临时支架搭设完成后，进行砂箱安装，砂箱的数量根据设计要求确定，一般横向对称布设。(2)砂箱的主要作用是满足钢箱梁安装后受力体系的转换及方便拆除临时支架。为防止砂箱在支撑过程中沉陷，在使用前应对砂箱进行预压和密封处理。(3)砂箱底面要与临时支架焊接，以保证钢箱梁安装时砂箱受水平推力作用不致移位。(4)钢梁分段接口处，要设置分段横向、纵向定位钢板，作为钢梁放置时的现场依据。(5)为观察钢梁安装后的沉降变形，砂箱安装完成后应对基础、支架、砂箱顶面标高进行测量。3.钢箱梁运输及吊装(1)钢箱梁运输1)钢箱梁试拼装完成后经有关方面验收合格，按钢箱梁运输方案分段用拖车或炮车运输。2)运输中应固定牢固，前后限位，防止扭曲变形。382\n3)钢梁在运输过程中损坏的涂层，应在吊装前补涂。4)钢梁运至工地需临时存放时应避免浸水，须置于垫木上。(2)钢箱梁吊装1)钢箱梁吊装前，应对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许范围内方可吊装，并放出钢箱梁就位线。2)钢梁安装。应根据现场情况、钢梁重量、跨径大小选择安装方法，如单机吊、双机抬吊、架桥机等；吊点位置必须经设计计算确定。3)采取双机抬吊安装时，两台性能应相近，单机载荷不得大于额定起重量的80%，应进行试吊，保持两机同步。4)吊装时必须有专职信号员进行信号作业。起重机司机和起重工必须得到指挥人员明确的信号后方可进行起重吊装作业。5)吊装时钢梁上、下不得站人。钢箱梁四角用牵引绳控制，与吊装作业无关的人员和不直接参加吊装的人员不得进入吊装作业区域。6)钢梁起吊提升和降落速度应均匀平稳，严禁忽快忽慢和突然制动。7)吊装作业中遇有停电或其他特殊情况，应将钢梁落至地面，不得悬空。8)钢梁起吊接近就位点时，应及时调整对中后方可下落。9)钢梁吊装就位必须放置平稳牢固并支设临时固定装置，经检查确认安全后方可摘钩。10)钢梁吊装时，应有专人负责观察支架的强度、刚度和位置，检查钢梁杆件的受力变形情况，如发现问题及时处理。4.钢梁高强螺栓栓接(1)使用前，清点螺栓、螺母和垫圈数量，做外观检查，并应同批成副使用。螺栓公称直径、长度应符合设计要求。382\n(2)要确保钢梁的安装拱度及中心线位置。在支架上拼装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1／3，其中冲钉不得多于2／3。(3)安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。(4)用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一日内完成。初拧扭矩由试验确定，一般为终拧扭矩的50％，终拧扭矩用公式：TC=K·PC·D(1-1)式中：TC——终拧扭矩(N·m)；PC——施工预紧力(kN)；K——扭矩系数平均值；D——高强度螺栓公称直径(mm)。(5)螺栓安装次序：一般从节点板中央以辐射形式向四周边缘对称地进行，最后拧紧固端螺栓。特殊情况时，从板材刚度大、缝隙大的地方开始安装螺栓。用扭矩法施拧高强度螺栓可参照国家现行标准《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》(TBJ214)的规定执行。(6)采用带扭矩计的扭矩扳手旋拧高强螺栓时应防止漏拧或超拧，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±5%。(7)钢箱梁连接高强度螺栓终扭完后，应按下列规定进行质量检查：1)检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±3%，且应进行扭矩抽查。2)松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回30°，再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩，该值不小于规定值的10%时为合格。382\n3)对主桁节点及板梁主体及纵、横梁连接处，每栓群以高强螺栓连接副总数的5%抽检，但不得少于两套，其余每个节点不少于一套进行终拧扭矩检查。4)每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20%，如超过此值，则应继续抽验，直至累计总数80%的合格率为止。然后对欠拧补拧，超过者更换后重新补拧。(8)钢箱梁连接固定后就位时，应符合下列规定：1)钢箱梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。2)固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑施工安装温度、施工误差等确定。(9)钢箱梁吊装完成后，由测量人员在钢箱纵、横梁上测量其实际标高，复核预拱度，并及时将测量结果反馈给设计及有关人员，如有必要，可用千斤顶调整标高。5.安装支架及模板(1)支架1)钢箱梁就位栓接完成后，安装翼板外挑模板三角架，三角架可采用φ48的钢管焊制，见图1-5。382\n2)外挂三角架间距可控制在800mm～1000mm，用φ22的高强螺栓与钢箱梁连接(该螺栓孔在钢箱梁加工时预留，混凝土浇筑前要在钢箱梁和外挂三角架的螺栓位置预埋钢套管，以方便螺栓和三角架的拆除)，三角架下端采用可调顶撑，顶紧在钢箱梁的侧壁上，纵向采用脚手管连接，保证三角架的稳定件。(2)安装模板1)三角架顶铺设50mm的木板，然后铺模板，模板可采用定型钢模或12mm厚的覆膜多层板。模板拼接要提前做好模板设计，按设计图进行拼装。2)钢混组合箱梁现浇板内模可采用50mm厚木板，背肋用50mm×100mm方木，模板表面钉塑料布，以防漏浆，也便于拆模。6.钢筋绑扎(1)钢筋绑扎前应对模板进行验收，办理预检手续。(2)钢筋必须在加工前进行调直、除锈。(3)根据设计图及钢筋加工料表进行下料和钢筋加工制作。(4)受力钢筋的焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)第10.3.1条有关规定。(5)钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)第10.2.2条的规定。(6)模板需设人孔时，局部钢筋切断处，在浇筑该部分混凝土前，应采用焊接方式恢复切断钢筋，且接头应满足焊接规范要求。(7)钢筋连接其他要求详见国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ382\n041)的有关规定进行施工。7.金属螺旋管及预埋件埋设(1)金属螺旋管的铺设要严格按设计给定的孔道坐标位置定位(曲线段可用换算坐标定位)。固定金属螺旋管的钢筋支架应与梁体骨架钢筋焊牢，管道与定位钢筋间用铁丝绑扎，绑扎间距不应大于500mm，曲线段与锚垫板附近适当加密，确保混凝土浇筑期间不产生位移。(2)当普通钢筋与预应力钢束发生矛盾时，可适当调整普通钢筋位置。(3)管道铺设前，应清理管内杂物，接长时应用螺旋管连接接头，接头应比螺旋管的规格大一级，长度宜为被连接管道内径的5～7倍，接口应用胶带缠裹严密。(4)所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔，如需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管最小内径应为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间应采用金属或塑料扣件连接，管道长度应引出结构以外。(5)锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位孔的螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位，锚垫板上的灌浆孔要用同直径管丝封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭口与螺旋管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。8.穿预应力筋钢绞线应在放样台上下料，用砂轮锯切割并编束。穿束前要对孔道进行清理，钢绞线可多根编束人工或卷扬机穿入螺旋管内。9.检查验收382\n混凝土浇筑前应检查模板尺寸、形状、接缝及支架牢固情况，清除模板内的杂物。检查钢筋的数量、尺寸、间距、预埋件和预留孔应齐全，位置准确。金属螺旋管应固定牢靠，接缝严密，并测量其梁顶标高，经验收合格后浇筑混凝土。10.混凝土浇筑及养生(1)钢混叠合梁的混凝土宜用拌合车运输，泵车输送混凝土至浇筑面，应确保混凝土连续浇筑施工。混凝土搅拌、运输、浇筑和间歇时间不得超过混凝土初凝时间。(2)混凝土采用插入式振捣器振捣时，其移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。与侧模应保持50mm～100mm的距离，插入下层混凝土50mm～100mm。表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右。(3)混凝土浇筑纵向宜由桥面较低的一端开始，横向宜由低向高，压茬赶浆法逐渐推进浇筑，保持水平分层。(4)混凝土浇筑时按方案规定进行。振捣棒须垂直插入混凝土中，边提棒边振捣，快插慢拔，振捣至混凝土不再下沉和不再出现气泡为宜。振捣棒不得与螺旋管或芯模碰撞。(5)桥面高程的控制采用平面振捣梁的轨道顶标高控制，当混凝土达到桥面高程时，用平板振捣梁初平，滚杠提浆，人工二次抹压平整。(6)浇筑混凝土终凝后，覆盖洒水养护，养护期最少保持7d。但冬季应按冬施方案进行养护。(7)混凝土浇筑完成后应测量梁顶面高程。11.张拉(1)施加预应力的准备工作1)施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书。2)锚具安装正确，混凝土已达到设计或规范要求的强度。382\n3)施工现场已具有预应力专业施工资质的施工队伍。4)施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。5)已进行预张拉，测试摩阻完成。6)张拉控制应力：预应力钢绞线的张拉控制应力应符合设计或现行施工规范要求。在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。预应力钢绞线张拉采用应力控制方法时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。7)预应力钢绞线的理论伸长值应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)第12.8.3条的规定。(2)预应力钢绞线张拉1)张拉顺序依据同步性及对称性原则，按先中间、后左右、上下对称张拉，以防发生结构偏移或变形。2)后张法预应力钢绞线的张拉程序：对于目前现场大多使用低松弛钢绞线、夹片式锚具张拉程序为0→初应力→σcon(持荷2min锚固)，其张拉工作分以下几个阶段完成：①0阶段：钢绞线束逐根穿工作锚板及夹片，穿限位板及千斤顶和工具锚，调整千斤顶的位置，给千斤顶充油，使千斤顶与锚垫板紧贴。②初应力阶段：张拉初应力为控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时测量，钢绞线的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。达到初张拉力后，宜在全部钢绞线上划线做标记，以便观察滑丝情况。382\n③控制张拉阶段：待控制应力(σcon)达到并持荷2min后，千斤顶回油，钢绞线回缩带动夹片夹紧钢绞线，达到锚固的目的。3)拆卸千斤顶，锚具端封锚：待张拉控制阶段完成后，卸落工具锚和千斤顶，随后切除多余钢绞线至露出锚具不宜小于30mm。切完后用水泥素浆封闭锚夹具与钢绞线间的缝隙，为防止锚具端在灌浆时浆液流出。应待水泥素浆封锚，具有一定的强度后方可进行管道灌浆。4)在钢绞线张拉前、后应测量钢箱梁高程，观察其变化。12.灌浆及封锚(1)水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时应不低于30MPa。水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆的泌水率最大不得超过3％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸收；通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率宜小于10％；水泥浆的稠度宜控制在14～18s。(2)压浆前对孔道进行清洁处理。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。(3)压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。(4)压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的管道，宜尽量连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗，使孔道通畅。(5)382\n对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30～45min。(6)压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同。(7)压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组边长为70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆强度的依据。(8)封锚：孔道压浆完毕，先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网，经监理验收合格后即可进行封锚混凝土浇筑。封锚混凝土强度等级与梁体混凝土强度等级一般相同。1.10.3.3季节性施工1.雨期施工(1)雨期施工期间，应保证施工场地排水畅通，支架施工区内不得有积水，遇有暴雨时停止作业。(2)桥面钢筋、钢绞线要有防雨措施，钢筋堆放要防止雨淋生锈。(3)混凝土搅拌前应检测砂、石含水量，及时调整施工配合比，混凝土运输和浇筑过程中要有防雨措施。(4)压浆及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取加热及保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。(5)雨期施工为防止箱内底存水，在征得设计人员同意后，可在箱梁纵向坡度较低处增设临时排水孔。2.冬期施工382\n(1)冬期钢筋进行焊接时温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风措施，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。(2)预应力张拉设备以及仪表工作油液，应根据实际使用时的温度选用，并应在使用时的环境温度相适应的条件下进行配套校验。(3)张拉预应力钢筋时的温度不宜低于-15℃。(4)混凝土的配制、搅拌、运输、浇筑、养护冬期施工应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)中的有关规定要求。1.10.4质量标准1.10.4.1钢梁防护与安装1.基本要求(1)钢梁在厂内应进行试装，并按设计要求和施工技术规范进行验收。(2)防护涂装材料的品种、规格、技术性能指标必须符合设计和技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明书并经防护涂装施工单位和监理工程师复验合格后方可使用。(3)所使用的焊接材料和紧固件必须符合设计和技术规范的要求。并按设计规定的程序进行安装。(4)工地安装焊缝应事先进行焊接工艺评定试验，施焊应按监理工程师批准的焊接工艺方案进行。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗证。(5)同一部位的焊缝返修不能超过二次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验，并且合格。(6)高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数应对随梁发送的试板进行检验，检验结果须符合设计要求。382\n(7)钢梁运输、吊装过程中应采取可靠措施防止构件变形、碰撞或损坏漆面，严禁在工地安装具有变形构件的钢梁。2.实测项目见表1-27。3.外观鉴定(1)涂层表面完整光洁，均匀一致，无破损、气泡、裂纹、针孔、凹陷、麻点、流挂和皱皮等缺陷。(2)钢梁安装线形平顺，无明显折变。焊缝整齐平滑。1.10.4.2模板安装，钢筋加工及安装，预应力钢绞线加工及张拉，混凝土浇筑参照本章相关内容要求并符合国家现行技术规范、标准的规定。1.10.5成品保护1.10.5.1钢梁运输过程中，捆绑绳要打紧并垫上包角，防止绳索损坏钢梁漆面。1.10.5.2吊装箱梁时，在吊装段的四角应用绳索牵引，防止钢箱梁在吊装过程中磕碰墩柱、桥台或支架。1.10.5.3钢箱梁混凝土翼板悬挑支架安装及拆除时，要采取可靠防护措施，避免箱梁变形或漆膜脱落。382\n1.10.5.4钢筋绑扎、焊接时应注意不得损坏钢梁。1.10.5.5拆除钢箱梁支架时，应先拆除砂箱，后卸落支架，不得整体倾斜将支架吊出，以免磕碰墩柱或箱梁。1.10.5.6钢筋、钢绞线堆放时，下部应垫方木，上盖防水篷布，以防生锈或被污染。1.10.6应注意的质量问题1.10.6.1钢箱梁装车、运输、吊装过程中，应按吊装运输方案进行，采取严格的防护措施，防止碰撞、变形、损坏。1.10.6.2钢箱梁安装现场，应精心施测拼装控制线，对预拱度应严格控制，防止出现钢箱梁超差影响桥面铺装层施工。1.10.6.3为防止钢箱梁沉降过大，应对钢箱梁进行沉降观测，并将测量结果及时反馈给有关人员进行评估后，方可进行下道工序施工。1.10.7环境、职业健康安全管理措施1.10.7.1环境管理措施1.钢箱梁与钢筋混凝土叠合梁施工后，应对现场施工垃圾集中回收处理。2.在城区，夜间施工时应采取降噪措施，防止噪声扰民。1.10.7.2职业健康安全管理措施1.钢梁吊装前应向有关人员进行详细的安全交底。吊装司机、信号工等必须持证上岗。2.在墩台上进行吊装作业时，必须执行国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术操作规范》(JGJ80)有关的规定。3.起重机吊装作业前应遵守下列规定：382\n(1)必须对施工现场作业环境、架空电线、地上建筑物、地下构筑物及钢梁重量和吊装距离进行全面了解。(2)吊装作业应在平整坚实的场地上进行，起重臂杆起落及有效作业半径和高度范围内不得有障碍物。(3)起重机不得支设在地下管线和构筑物之上。(4)对松软层地基应采取加固处理，加固后的地基必须满足起重要求。(5)起重吊装作业严禁在高压线下作业，如必须在其附近作业时，必须保持与高压线的安全距离，否则应在停电后才能进行吊装作业。(6)吊装前检查起重设备和吊具是否符合安全要求，不符合要求应停止使用。(7)6级以上(含6级)大风或大雨等恶劣天气应停止起重作业。4.结构体系转换应设专人指挥，卸落砂箱时必须同时进行。如需千斤顶顶梁时应设保险支座，千斤顶放置位置应符合设计规定。5.张拉及压浆安全措施(1)张拉时，千斤顶行程不得超过额定行程。(2)张拉现场应划定作业区，非作业人员禁止入内。(3)具有自锚性的锚具，在预应力筋张拉、锚固过程中以及后期，均不得大力敲击或振动锚具，以防锚固失效飞出伤人。(4)压浆工人应戴防护眼镜，不得正对压浆孔和排气孔，以免灰浆喷出时射伤眼睛。382\n1.9钢箱梁制作1.9.1适用范围适用于高速公路与城市桥梁的钢箱梁制作加工，其他公路桥梁钢箱梁制作也可参照执行。1.9.2施工准备1.9.2.1技术准备1.详细审查设计加工图纸，进行制作方案设计。2.设计胎具施工图。3.由专门的测量人员根据胎具图的要求，进行测量放线。做好详细的胎具测量记录，经质量部门认可后方能上胎具组装施工。4.进行加工制作技术交底。1.9.2.2材料要求1.钢材：品种、规格必须符合设计要求和国家现行标准的规定，有质量证明书、试验报告单，进场后做探伤试验，合格后方可使用。2.高强螺栓：螺栓的直径、强度必须符合设计要求和国家现行标准的规定，并有出厂质量证明书，在复试合格后方可使用。3.焊条、焊丝、焊剂：所有焊接用材料必须有出厂合格证，并与母材强度相适应，其质量应符合国家现行标准。4.油漆：品种、规格应符合设计图纸要求，并有出厂合格证。5.剪力钉：应有材料合格证，其质量应符合设计和国家现行标准有关规定。1.9.2.3机具设备机械：双梁桥式起重机、刨边机、摇臂钻、龙门剪、电焊机、卷板机、钢板清理机、切割机、超声波探伤仪、X射线探伤仪、空压机等。1.9.2.4作业条件1.提供的技术文件、加工图必须齐全。2.原材料经复验合格后方可下料。3.必须具备胎具搭设及构件加工、存放的场地。4.操作人员已经过交底培训，持证上岗。1.9.3施工工艺1.9.3.1工艺流程翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样→号料→切割→矫正→零部件成型→装配→结构板材焊接→剪力钉焊接→制孔→预拼装→喷砂、涂装1.9.3.2操作工艺382\n1.翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样(1)钢箱梁制作时应按1∶1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。(2)放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。(3)根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。(4)对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。(5)在整体放样时，应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。2.号料(1)号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下料。(2)号料时必须核实来料，注意腹板接料线与顶板接料线错开200mm以上，与底板接料线错开500mm以上，横向接口应错开1000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。(3)号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。3.切割(1)机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。(2)气割钢料割缝下面应留有空隙。切口处不得出现裂纹和缺棱。切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。4.矫正(1)下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。(2)钢料应在切割后矫正。矫正以冷矫为主，热矫为辅。冷矫施力要慢，热矫温控要严。(3)热矫温度应控制在600℃～800℃(用测温笔测试)，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。(4)主要受力零件冷弯时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。热煨温度控制在900℃～1000℃之间。(5)杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。5.零部件成型(1)对需接料的零件，根据设计图焊接。接料焊缝必须达到Ⅰ级标准。(2)对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与箱梁长度方向一致。接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。(3)成型零件表面清理干净后进行工序检查，并编写零件号。(4)所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸。382\n(5)钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。(6)横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。6.装配(1)根据施工图搭设组装胎具，起拱高度应考虑在胎具的搭设中。(2)对装配件表面及沿焊缝每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。(3)在零部件上划出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上标记。(4)底板整体应对接定位、点焊牢靠，并进行局部处理、调直达到设计要求。(5)对底板尺寸进行胎上定位。(6)装配中央腹板和横隔板。(7)对两侧腹板进行组装时，应注意对准底板上的坐标等分线。(8)定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于7mm。焊缝长度50mm～100mm，间距400mm～600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。(9)安装底部纵长筋板及内部筋板。(10)钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。7.结构板材焊接(1)钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。(2)焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。(3)焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷。(4)所有对接焊缝根据设计图纸要求达到设计等级。对于Ⅰ级焊缝要求熔透，咬合部分不小于2mm，腹板与底板双侧贴角焊缝必须达到Ⅱ级焊缝要求，其余小筋板焊接达到Ⅱ级焊缝标准。(5)所有焊缝都应进行外观检查，内部检验以超声波为主。(6)钢结构制作所使用的切割、焊接设备，其使用性能必须满足要求。(7)焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。(8)焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度，对埋弧自动焊宜用1.0mm～3.0mm，埋弧半自动焊宜用0.5mm～1.5mm。(9)为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。(10)施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。382\n(11)对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应为80mm，手工焊和气体保护焊为50mm，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。(12)为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于10mm。(13)每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。(14)定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于8mm、焊缝长度为50mm～100mm，间距400mm～600mm，并应在距端部30mm以上。定位焊缝应布置在焊道内。(15)焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。(16)埋弧自动焊焊接时不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1∶5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。(17)埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,埋弧半自动焊不应小于10mm，焊接后应等稍冷却后再敲去熔渣。8.剪力钉焊接(1)采用专用螺柱焊钉焊机进行施焊，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。(2)焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，须经除锈后方可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。(3)采用直流正接。为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。(4)在施焊面放线，划出焊钉的准确位置。(5)对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。(6)电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要保持干燥。(7)焊后根部均匀，饱满，用榔头击成15°～30°，焊缝不产生裂纹。9.制孔(1)制孔必须在所有焊缝焊接完毕后，通过专检机构对桥体拱高、侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能制孔。(2)在接头连接口500mm范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间缝隙10mm，检查所有装配尺寸无误后，安装上接口连接板，分清正反进行点焊固定。根据连接板划线的螺栓孔尺寸进行配钻。(3)配钻后的孔，除保证其尺寸外，还必须在不损坏其摩擦面的前提下，将肉边、毛刺清理干净。对配钻后的零件，打上钢印编号，并做好记录。配钻的孔的直径比螺栓杆公称直径大1mm～3mm。(4)制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤，刺屑清除干净，组装中可预钻小孔，组装后进行扩孔，配钻孔径至少应比设计孔径小3mm。10.预拼装382\n(1)钢箱梁制作完成后应在工厂进行预拼装。预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。(2)预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。(3)试装时，螺栓要紧固到板层密贴。在一般情况下冲钉不得少于孔眼总数的5%，螺栓不得少于孔眼总数的25％。(4)试装平直情况和尺寸须检验合格后，再进行试孔器通过检查。(5)试装时，每一节点孔应有85%的孔，能自由通过小于螺栓公称孔径1.0mm的试孔器；100%的孔，能自由通过大于螺栓公称直径0.2mm～0.3mm的试孔器。11.喷砂、涂装(1)在钢桥组装焊接完成后喷漆前进行整体喷砂。喷砂和涂装应在制作质量检验合格后进行。(2)构件表面除锈方法与除锈等级应与设计要求相适应。(3)涂料涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。(4)涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有冰露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。1.9.3.3季节性施工1.钢箱梁的拼装、焊接大多在露天的室外作业。在雨季应注意天气情况，电焊机设置地点应防潮、防雨水、防漏电。2.施焊点不得在有水或直接雨淋的条件下施工。3.冬季的焊接施工应满足施焊的温度要求。1.9.4质量标准1.9.4.1基本要求1.钢梁采用的钢材和焊接材料的品种、规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明，并经制作厂家和监理工程师复检合格后方可使用。2.钢梁元件等的加工尺寸和钢梁预拼装精度应符合设计和有关技术规范的要求，并经监理工程师分阶段检查验收签字认可后，方可进行下一道工序。3.钢梁制作前必须进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可，并制订实施性焊接施工工艺。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗证。4.同一部位的焊缝返修不能超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验，并且合格。5.钢梁梁段必须进行试组装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。工地安装施工人员应参加试组装及验收。验收合格后填发梁段产品合格证，方可出厂安装。6.钢梁元件和钢梁的存放，应防止变形、碰撞损伤和损坏漆面，不得采用变形元件。1.9.4.2实测项目382\n见表1-26。1.9.4.3外观鉴定1.钢箱梁内外表面不得有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘应无毛刺。2.焊缝均应平滑，无裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊符合设计要求。1.9.5成品保护1.9.5.1涂装后的构件4h内不得淋雨。1.9.5.2运输时采用的吊索、倒链等的固定位置应采用木块支垫，防止涂层被破坏。1.9.5.3运输过程中应随时注意钢箱梁的位置，防止在途中被碰撞发生扭曲等变形。1.9.5.4钢箱梁在运梁车上应摆放稳定，防止倾覆。1.9.6应注意的质量问题1.9.6.1为防止焊接出现气孔、夹渣、咬肉和焊件变形等问题，焊工必须持证上岗，应注意焊条的选用；焊口清根、打磨、电流强度和预热等问题，应严格按焊接工艺进行操作。382\n1.9.6.2应注意施焊遍数和设计有关焊缝要求，确保焊缝的高度和宽度。1.9.6.3为确保钢箱梁整体质量应严格控制胎具的搭设高程，保证钢箱梁的外形和曲度。1.9.7环境、职业健康安全管理措施1.9.7.1环境管理措施1.钢材的切割、号料均在厂房内施工，应采取措施降低噪声和浮尘的污染。2.喷砂作业时，应采取围挡或封闭措施，防止噪声和粉尘污染周围环境。1.9.7.2职业健康安全管理措施1.起重工、焊工、电工、起重机司机必须经专门培训，持证上岗。2.所有焊接、喷涂、喷砂等施工作业的人员均应佩戴相应的防护用品，防止噪声、粉尘和强光对人体的伤害。3.吊装作业应指派专人统一指挥，并检查起重设备各部件的可靠性和安全性，应进行试吊。4.电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品。焊接钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。5.各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。6.设备、材料和构件要求分类码放，堆放场地必须平整坚实，码放高度要执行有关规定，并有防护措施。382\n1.3钢质给水管道施工1.3.1适用范围适用于城市给水工程中埋地钢质给水管道的施工。1.3.2施工准备1.3.2.1技术准备1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及已向有关人员进行施工技术和安全交底工作。2.收集掌握基础资料：施工前，根据施工需要进行调查研究，收集现场地形、地貌、建筑物、各种地下管线和其他设施的情况；工程用地、交通运输及排水条件；施工供水、供电条件等基础资料。对现况管线、构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核实后，已将了解和掌握的情况标注在图纸上。3.施工测量：完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密点布置。4.完成对原材料和半成品检验试验工作。1.3.2.2材料要求1.钢管：钢管必须具有制造厂的合格证明书，钢管的材料、规格、压力等级，加工质量应符合国家现行标准和设计规定。表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷。不得有超过壁厚负偏差的凹陷和机械损伤。卷焊钢管不得有扭曲和焊缝根部未焊透的现象，直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表1-16的规定。382\n2.钢管件(1)弯头、异径管、三通、法兰及紧固件等应有产品合格证明，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。(2)法兰密封面应平整光洁，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。(3)石棉橡胶、橡胶、塑料等作金属垫片时应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面不得有折损、皱纹等缺陷。(4)金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合要求；表面无裂纹、毛刺、凹槽等缺陷。3.给水阀门(1)阀门必须配有制造厂家的合格证书，其规格、型号、材质应与设计要求一致，阀杆转动灵活，无卡、涩现象。经外观检查，阀体、零件应无裂纹、重皮等缺陷。(2)对新阀门应解体检查。重新使用的旧阀门，应进行水压试验，合格后方可安装。4.382\n焊条：焊条应有出厂质量合格证，焊条的化学成分、机械强度应与母材相匹配，兼顾工作条件和工艺性；其质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T5117)、《低合金钢焊条》(GB/T5118)的规定，并应干燥。5.管道内防腐材料(1)采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不得大于2%，最大粒径不应大于1.2mm。进场后进行试验，各项指标符合国家现行标准要求。(2)水泥：采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证，并经复试合格后方可使用。(3)水：宜采用饮用水，当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的要求。6.砂垫层用砂：采用中粗砂，砂中土含量不得超过8%，且不得含草根、垃圾等有害杂物。7.管道外防腐材料(1)沥青：应采用建筑10号沥青，其质量和性能应符合《建筑石油沥青》(GB494)的规定。(2)玻璃布：应采用干燥、脱蜡、无捻、封边网状平纹、中碱的玻璃布。当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用8×8根／cm～12×12根／cm的玻璃布。当采用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为10×12根／cm～12×12根／cm的玻璃布。(3)外包保护层：应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯薄膜，其厚度为0.2mm，拉伸强度应大于或等于14.7N／mm2，断裂伸长率应大于或等于200%。(4)环氧沥青涂料：宜采用双组分，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》(SYJ28)中规定的指标。382\n1.3.2.3机具设备1.机械：起重机、挖掘机、翻斗车、运输车辆、推土机、蛙式打夯机、振动夯、压路机、切管机、发电机、试压用打压泵、电焊机、对口器具、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动除锈机、内防腐机等。2.检测工具：电火花检测仪、无损探伤仪、全站仪、水准仪等。3.工具：千斤顶、倒链、吊具、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷。1.3.2.4作业条件1.地上、地下管线和障碍物经物探和坑探调查清楚，并已拆迁或加固，施工期交通疏导方案、施工便桥经有关主管部门批准。2.现场三通一平已完成，施工管沟的地下水位降至槽底0.5m以下。3.施工组织设计已完成审批手续。1.3.3施工工艺1.3.3.1工艺流程施工准备→沟槽开挖、验槽→砂垫层铺设→下管→对口→管口焊接→焊缝检查→管件安装→试压→固定口外防腐→管道内支撑(大口径管)→土方回填、井室砌筑→管道内防腐→冲洗消毒、竣工1.3.3.2操作工艺1.施工准备(1)382\n选管：管材进场后，应检查管材的材质、焊接质量、规格和型号，检查内外防腐层是否损坏，已损伤的内外防腐层需经修补合格后方可使用。进场的钢管应逐根测量、编号、配管。选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合，以备对接。(2)管道运输吊装：管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；管口及管道的外防腐层应采取保护措施。(3)管道存放：管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地，垫草帘或岩棉被以防止防腐层磕碰损坏，严禁钢管垒压。钢管两端做好临时支撑，防止变形，见图1-8。(4)测量放线：参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。2.沟槽开挖、验槽(1)沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖施土方”施工。(2)验槽：基底标高、轴线位置、边坡、坡度、基底土质或地基处理经验槽后，沟槽开挖质量符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)的规定，并满足设计要求。槽底宽度应由设计确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。如设计未规定，管道结构每侧宽度可参照表1-16。3.砂垫层铺设382\n回填砂垫层。将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、压实度应符合设计要求，验收合格后方可下管。4.下管采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，使用尼龙吊带或专用吊具，不得损坏防腐层和钢管。钢管要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐。5.对口(1)管道对口前应先修口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表1-17的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。(2)管道对口根据管径的大小，选择合适的专用对口器具，不得强力对口。(3)钢管对口错口规定：对口时应使内壁齐平，采用300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应符合表1-18的规定。(4)对口时纵、环向焊缝位置的确定382\n1)钢管定位时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右。2)纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的环向间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的环向间距不得小于300mm。3)有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不宜小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不宜小于50mm。4)环向焊缝距支架净距不宜小于100mm。5)直管管段两相邻环向焊缝的间距不宜小于200mm。6)管道任何位置不得有十字形焊缝。(5)不同壁厚管节的对口：不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不宜小于200mm。(6)在直线管段上加设短节时，短节的长度不宜小于800mm。6.管口焊接(1)焊条：焊条使用前进行外观检查，受潮、掉皮、有显著裂纹的焊条不得使用。焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，烘干后装入保温筒进行保温储存。(2)现场施焊应由经过培训考核、取得所施焊范围操作合格证的人员施焊。试焊件经试验合格方能进行施焊。焊工在施焊完成后在其焊口附近标明焊工的代号。(3)点焊1)钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。2)钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。382\n3)点焊焊条应采用与接口相同的焊条。4)点焊长度与间距可参照表1-19的规定。(4)管道焊接1)管道接口的焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法，防止产生温度应力集中。2)焊接电流的选择①平焊电流宜采用下式进行计算I=kd(1-2)式中：I——电流(A)；d——焊条直径(mm)；k——系数，根据焊条决定，宜为35～50。②立焊和横焊电流应比平焊小5%～10%，仰焊电流应比平焊小10%～15%。3)焊接层数的确定①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20～表1-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。382\n②管径大于800mm时，采用双面焊。当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六遍。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。4)多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。382\n5)管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。6)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%，所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。7)不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。(5)钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。7.管道附件安装(1)阀门安装：闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平。大口径密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且不得采用斜口搭接或平口对接。(2)法兰1)法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。2)法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。3)法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。4)螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2～3扣。382\n5)严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。8.钢管的内外防腐(1)钢管除锈：涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工除锈时，其质量标准应达到国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》(SYJ4007)规定的St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达到Sa2.5级。(2)钢管外防腐1)管节石油沥青涂料外防腐①钢管外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)的有关规定施工。②钢管除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1mm～0.2mm，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。③沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h内实施沥青涂料涂刷，温度不得低于180℃。④沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高熬制温度不得超过250℃，熬制时间不大于5h，每锅料应抽样检查，性能符合《建筑石油沥青》(GB494)的规定。⑤涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30mm～40mm；接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开；玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白。⑥管端或施工中断处应留出长度150mm～250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm。382\n⑦沥青涂料温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎时不得有褶皱、脱壳现象，压边宽度为30mm～40mm，搭接长度为100mm～150mm。2)管节环氧煤沥青外防腐施工①管节表面喷砂除锈应符合本款(1)项的规定。②涂料配制应按产品说明书的规定操作。③底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端150mm～250mm范围内不得涂刷。④面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。3)固定口防腐：应在焊接、试压合格后进行。先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干净，再按本款(2)项要求进行防腐处理。(3)钢管内防腐1)管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1／3。2)管道土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行。3)管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。4)水泥砂浆抗压强度标准不应小于30N／mm2。5)钢管道水泥砂浆衬里，采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或用离心预制法进行施工。6)采用人工抹压法施工时，应自下而上分层抹压，且应符合表1-23的规定，其厚度为15mm。382\n7)机械喷涂时，对弯头、三通等管件和邻近闸阀附近管段，可采用人工抹压，并与机械喷涂接顺。8)水泥砂浆内防腐形成后，应立即将管道封堵，不得形成空气对流；水泥砂浆终凝后应进行潮湿养护；养护期间普通硅酸盐水泥不得少于7d，矿渣硅酸盐水泥不得少于14d，通水前应继续封堵，保持湿润。9)管道端点或施工中断时，应预留阶梯形接茬。9.水压试验(1)试验压力：管道工作压力大于或等于0.1MPa时，应按压力管道进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验，试验压力为工作压力加0.5MPa，但不得小于1MPa。(2)准备工作1)根据管径大小、试验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计，并编制水压试验方案。2)做好管段进水与排水管路设施。3)试验管段端部盖堵的上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点设进水口。4)382\n试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。压力表的精度等级不得低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于50mm。5)水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。(3)给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。(4)堵板设计：堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全要求，在构造上满足进水、放水、放气、安装仪表等需要。管径大于或等于1000mm时，试压盖堵应焊接加肋钢板，具体做法可参照图1-9和表1-24进行。(5)后背1)用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支顶在堵头上。对于大型管道可用厚钢板型钢作后背撑板。2)千斤顶的数量可根据堵头承受外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支顶。3)后背撑板必须紧贴后背座，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，或浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实等方法进行加固。382\n(6)试压1)管道注水时，应将管段内的排气阀、排气孔全部打开，直至排出的水流中不带气泡，水流连续，速度均匀时，表明气已排净。2)管道灌满水后，宜保持0.2～0.3MPa水压(但不要超过工作压力)，充分浸泡，浸泡时间对无水泥砂浆衬里的钢管不小于24h，对有水泥砂浆衬里的钢管不小于48h。3)试压时，应缓慢地加压，每次升压试验压力的20%为宜，每次升压后，检查后背、接口、支墩等的安全无问题时，再继续升压，升至试验压力70%时，稳定一段时间检查，排气彻底干净，然后升至试验压力。4)382\n管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。(7)管道严密性试验采用放水法或注水法。采用放水法时，实测渗水量按下式计算：q=1000W／(T1-T2)L(1-3)式中：q——实测渗水量(L／min·km)；T1——从试验压力降至0.1MPa所经过的时间(min)；T2——放水时，从试验压力降至0.1MPa所经过的时间(min)：W——T2时间内放出的水量(L)；L——试验管段的长度(m)。采用注水法时，实测渗水量按下式计算：q=1000W／TL(1-4)式中：q——实测渗水量(L／min·km)；T——从开始计时至保持恒压结束的时间(min)；W——恒压时间内补入管道的水量(L)；L——试验管段的长度(m)。(8)管道实测渗水量管道实测渗水量不小于设计规定，若设计无规定时，可参照不小于表1-25的规定。382\n10.沟槽回填(1)回填前应具备的条件1)管道加固①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。②在管道内竖向上、下用50mm×200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木，或100mm×100mm、100mm×120mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%DN。③回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合适再支撑方可回填。2)回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。3)水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，再回填其余部分。(2)382\n虚铺厚度：回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，铺土厚度可参照表1-13执行。(3)压实度：回填土的压实遍数应根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定，如设计无规定时，可参照表1-14执行。(4)土方回填：填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。沟槽底至管顶以上500mm的范围应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土。还土时应分层铺设夯实。(5)胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层(200mm～300mm)以上。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填。(6)夯实：回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，人工回填至管顶500mm以上后方可采用压路机碾压，碾压的重叠宽度不得小于200mm。测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度。(7)回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量。11.管道冲洗消毒(1)冲洗：冲洗水采用自来水，流速不小于1.0m／s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。冲洗时应保证排水管路畅通安全。(2)消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度应不低于20mg／L。管道灌注含氯水后，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。382\n1.3.3.3季节性施工1.雨期施工(1)管道安装后应及时回填部分填土，稳定管子。做好基槽内排水，必要时向管道内灌水防止漂管。(2)分段施工缩短开槽长度，对暂时中断安装的管道、管口应临时封堵，已安装的管道验收合格后及时回填土。(3)基坑(槽)周围应设置排水沟和挡水埝，对开挖马道应封闭，防止雨水流入基坑内。(4)沟槽开挖后若不立即铺管，应暂留沟底设计标高以上200mm的原土不挖，待到下管时再挖至设计标高。(5)安装管道时，应采取措施封闭管口，防止泥砂进入管内。(6)电焊施工时，应采取防雨设施。(7)雨天不宜进行石油煤沥青或环氧煤沥青涂料外防腐的施工。2.冬期施工(1)冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表1-26进行。(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。(3)当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90％，进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。382\n(4)焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。(5)焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。(6)当环境温度低于5℃时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取相应措施不得进行施工。1.3.4质量标准1.3.4.1基本要求1.钢给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，按1.3.3.2条9款执行。2.钢管环向焊缝质量检查(1)在做油渗试验和水压试验前，先进行焊缝的外观检查，外观检查应符合表1-27的规定。(2)管径大于或等于800mm382\n时，每道焊缝必须做油渗试验，不合格的必须铲除重焊。(3)无损检测1)无损检测的取样规定：当设计要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定执行。若设计无要求时，在工厂焊接：T型焊缝X射线探伤100%，其余为超声波探伤，长度不小于总长的20％。现场固定口焊接：T型焊缝X射线探伤100%，环型焊缝探伤比例为2.5%。穿越障碍物的管段接口，T型焊缝拍片100%，每环向焊缝拍一张片做X射线探伤检查。2)评片规定：X射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323)的规定，焊缝Ⅲ级为合格，超声波探伤按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》(GB11345)规定Ⅱ级片为合格，拍片在施工单位专业人员评定的基础上，请有关单位专职人员共同核定，如有一张不合格，除此处需返修合格外，还应在不合格处附近加拍两张，若此两张之一还不合格，需在该焊道加拍四张，其一还不合格则需全部返工。3.水泥砂浆内防腐裂缝宽度不得大于0.8mm，沿管道纵向长度小于管道的周长，且不大于2.0m。防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁量测防腐层表面和直尺间的间隙小于2mm。4.外防腐的质量标准，应符合表1-28的规定。5.管道回填土：在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。管道胸腔部位回填土的压实度不小于最佳压实度的95%，管顶以上500mm至地面，为路基时，按道路结构技术要求回填，穿越绿地其压实度为最佳压实度的85%。管沟回填土的压实度检查为50m检测二点，每侧一点，管顶以上382\n500mm为100m检测一点。6.管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。7.管道交付使用前必须进行通水试验并做好记录。1.3.4.2允许偏差项目1.管道的周长偏差及椭圆度规定见表1-29。2.钢管道安装允许偏差：管道安装初始安装段一般管口中心允许偏差为±5mm，伸缩管、闸阀、蝶阀、三通连接的管节及弯管中心允许偏差为±6mm，管道安装允许偏差见表1-30。3.钢管内防腐质量：防腐层的厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合表1-31的规定。382\n4.管道竖向变形管道的竖向变形，在回填土完成后不得超过计算直径的±2%。竖向变形=(计算直径-实测直径)／计算直径×100%≤2%竖向变形在1.5%以内为优良工程，每根管检测一点。1.3.5成品保护1.3.5.1严禁在管沟中拖拉钢管，必须移位时，应采用吊装设备进行，防止损坏钢管外防腐层。1.3.5.2覆土较浅的地方应设置标志，管道在未回填到管顶以上500mm之前，应避免大型机械碾压，造成管道变形。1.3.5.3水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，避免风吹产生裂纹，水泥砂浆终凝后进行养护，养护期间禁止人在管内行走。1.3.6应注意的质量问题1.3.6.1钢管敷设“甩龙”1.沟槽开挖后，应认真进行测量复测，严格按测量中线、标高铺设管道。2.管道铺管前设置中线桩、高程桩等措施控制轴线和标高，其间距以10m为宜。1.3.6.2焊接咬肉1.382\n应选择适当的电流，避免电流过大。保持施焊运条速度均匀，电弧不宜拉得过长或过短。2.焊条摆动到坡口边缘应缓慢，焊缝中间位置要快。焊接时焊条的角度位置要正确，并保持一定的电弧长度，焊条熔化终了的留置长度要适当。1.3.6.3焊缝夹渣1.焊前注意坡口及其边缘范围内的清理，多层焊接时，要认真清除每层焊渣，可防止焊缝夹渣。2.避免焊缝金属冷却太快，采用焊前进行预热，焊接过程加热，并在焊后采用绝热材料在焊缝处覆盖，使其缓慢冷却，以减少夹渣的存在。3.焊接操作时，要随时注意保护熔池，防止空气等杂质的侵入。1.3.6.4未焊透1.正确确定坡口加工尺寸和对口时的对口间隙。焊前认真清理坡口区域的铁锈等污物。2.焊接时注意起焊处的正确接头，起焊时用长弧在接头处按焊接方向反程3mm～5mm先预热、后焊接，使接头处得到熔化焊透，才能保证牢固的熔合。3.当焊接终点时应马上压短电弧，先填满熔池后，可稍微停留一下时间，将焊条向后拉、再回转向前灭弧，可防止起焊的接头处和焊到终点端未熔合。4.焊接途中用打磨法清理焊层之间的氧化物等。1.3.6.5焊缝出现气孔1.所采用的焊条必须符合设计要求，必须有出厂合格证。2.加强焊接材料的保管，防止变质或受潮，焊前烘干焊条，烘干后装入焊工保温筒内，随焊随取保持干燥。3.低温条件下施焊前需对焊缝边缘不少于150mm范围内进行预热，以消除焊缝处的气体。382\n4.清除坡口及焊条表面的铁锈等污垢。5.提高焊接操作地点环境温度，减少湿度。对室外现场如风速达8m／s、降雨、露、雪等应采取有效措施后，方可焊接操作。1.3.6.6钢管焊口开裂1.管道焊接时，宜选择在温差变化较小的时间进行。2.焊接材料应符合规定，焊接操作人员必须有相应的操作合格证，并严格按照焊接技术规程进行施焊。3.管道安装完毕后，应及时进行回填，并应使回填土的压实度和覆土厚度达到设计要求。4.认真做好管基处理，特别是坚硬岩石的管基，应铺设砂垫层。1.3.6.7防腐层空鼓，粘接不牢1.防腐施工前，先将管道、焊口表面清理干净，并彻底除锈，露出金属光泽。2.防腐层按设计要求进行施工，层与层间粘接要牢固，表面平整，不应有褶皱、滑溜、封口不严等现象。3.沥青油膜要均匀、完整，不要有空白、漏涂等。1.3.7环境、职业健康安全管理措施1.3.7.1环境管理措施1.在旧路破除期间，配备专用洒水车，及时洒水降尘。2.在施工过程中随时对场区和周边道路进行洒水降尘，降低粉尘污染。3.水泥等散体材料，尽可能安排在库内存放或用篷布严密遮盖，运输时要防止遗洒，减少污染。4.运土车辆应采取遮盖等措施，以免污染周围环境。5.沥青油的熬制应远离居民区和施工生活区，尽可能采用冷沥青油膏，采用沥青油外防腐施工时，应防止沥青油污染环境，沥青防腐的工具和剩余沥青油应集中处理。1.3.7.2职业健康安全管理措施1.操作人员个人防护用品符合规定。如安全帽、反光背心、护目镜等根据施工需要进行配备。2.电工、焊工必须持证上岗。电焊机及电动机具必须安装漏电保护装置。3.基槽开挖过程中严禁掏挖，根据土质情况，应按规定放边坡进行施工。4.沟槽外侧临时堆土距沟槽上口线不能小于1.0m，堆土高度一般不得大于1.5m。堆土不得覆盖消火栓、测量点位等标志。若安装轻型井点降水设备堆土距槽边不应小于1.5m。5.沟槽外围搭设不低于1.2m的护栏，交通道路上施工要设警示牌和警示灯。6.在高压线、变压器附近堆土及挖掘机吊装设备等大型施工机具应符合有关安全规定。7.易燃易爆材料、器材严格管理，氧气、乙炔使用完毕后按要求分开进行存放。8.382\n现况管线拆除、改移，现场必须有专人进行指挥，严禁非施工人员进入现场。9.电焊施工时，焊工在雨天必须穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套，以防触电。10.蛙式打夯机操作人员必须穿戴好绝缘用品，操作必须有两个人，一人扶夯一人提电线。蛙式打夯机必须按照电气规定，在电源首端装设漏电保护器，并对蛙夯外壳做好保护接地。蛙夯的电气开关与入接线处的连接，要随时进行检查，避免入接线处因振动、磨损等原因导致松动或绝缘失效。11.2台以上蛙夯同时作业时，左右间距不小于5m，前后不小于10m。相互间的胶皮电缆不得缠绕交叉。蛙夯搬运时，必须切断电源，不准带电搬运。12.吊装管道时，必须有专人指挥，严禁人员在已吊起的构件下停留或穿行。13.在高压线或裸线附近工作时，应根据具体情况停电或其他可靠防护措施后，方准进行吊装作业。14.钢管焊接应遵守下列规定：(1)使用电动工具打磨坡口时，必须了解电动工具的性能，掌握安全操作知识。(2)稳管对口点焊固定时，管道工必须戴护目镜，应背向施焊部位，并与焊工保持一定距离。15.法兰接口，在窜动管子对口时，动作应协调，手不得放在法兰接口处。16.管道试压时，当管道试验压力超过0.4MPa时，严禁修整管道缺陷和紧固螺栓，检查管道时不得用手锤敲打管壁和接口，打泵升压管堵正前方严禁有人。382\n1.8钢质燃气管道施工1.8.1适用范围适用于供气压力不大于300kPa的市政燃气输配工程室外埋地钢质燃气管道工程的施工。1.8.2施工准备1.8.2.1技术准备1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及交底工作。2.施工测量完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密点布置。3.原材料和半成品检验试验：管节、阀门的进场试验已完成。1.8.2.2材料要求1.钢管：钢管的材料、规格、压力等级应符合设计规定，应有出厂合格证，表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的凹陷和机械损伤。钢管材质指标符合《低压流体输送用焊接钢管》(GB／T3092)、《输送流体用无缝钢管》(GB／T8163)或《承压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》(SY／T5036)的规定。2.管件：弯头、三通、封头宜采用成品件，应具有制造厂的合格证明书。热弯弯管应符合《钢制弯管》(SY52537)标准、三通应符合《钢制对焊无缝管件》(GB12459)、封头应符合《钢制压力容器》(GB150)的规定。管件与管道母材材质应相同或相近。管道附件不得采用螺旋缝埋弧焊钢管制作，严禁采用铸铁制作。3.焊条、焊丝：应有出厂合格证。焊条的化学成分、机械强度应与管道母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；焊条质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB／T5117)、《低合金钢焊条》(GB／T5118)的规定，焊条应干燥。4.阀门、波形管：阀门规格型号必须符合设计要求，安装前应先进行检验，出厂产品合格证、质量检验证明书和安装说明书等有关技术资料齐全。5.螺栓、螺母：应有出厂合格证，螺栓螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。6.法兰：应有出厂合格证，法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。382\n7.防腐材料(1)钢质管道外防腐有挤压聚乙烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、聚乙烯胶带防腐层。按普通级和加强级基本结构应符合表1-55的规定。(2)防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。(3)防腐层各种原材料应包装完好，按厂家说明书的要求存放。在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构按国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》(SY／T0413)的有关规定进行检测，性能达不到规定要求的不能使用。1.8.2.3机具设备1.设备：根据埋设管线直径大小，选择满足施工要求的起重机、挖掘机、铲车、运输车辆、蛙式打夯机、切割机、发电机、空压机、电焊机、氩气瓶、焊炬、角向磨光机、烘干机、焊接保温桶、对口器、倒链、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损探伤仪、电动钢丝刷、风镐、空压机、全站仪、水准仪等。2.工具：盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷、夜间交通警示灯等。1.8.2.4作业条件1.382\n施工便桥经有关主管部门批准，地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚，地上、地下管线设施拆迁或加固措施已完成。2.现场条件：现场“三通一平”已完成，地下水位降至槽底0.5m以下。3.施工技术方案已完成审批手续。1.8.3施工工艺1.8.3.1工艺流程测量放线→土方开挖→管内外清扫及检查外防腐→排管及挖工作坑→下管→管道试焊→管道对口→管道焊接→管道附件安装→固定口绝缘防腐→强度试验及严密性试验→沟槽回填→管道通球吹扫→竣工验收1.8.3.2操作工艺1.测量放线根据设计图纸和交接桩测量资料，测设管道中线和高程控制桩，并放出基坑开挖上口线。具体操作方法参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。2.土方开挖土方开挖参照“管线基坑明挖土方”施工。3.管内外清扫及检查外防腐(1)管内外清扫：首先对管材进行检验，管材检验可采用锤敲和外观检查，对裂纹、砂眼和有异常声音的管道，不得使用。对合格的管材，先将管内杂物清除，然后用清理工具在两端来回拖动，将管内清扫干净，再用钢刷把接口的两端刷出金属本色，并擦干净。382\n(2)管道外防腐检查1)先用目测观察外防腐是否有破损，然后用火花检测仪(检漏电压为15kV)检查有无漏点，发现漏处宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。2)补伤片的性能应达到收缩套(带)的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N／cm。3)补伤处应进行外观、漏点及粘力等逐个检查。4)每根管预留端头形成的裸露表面应涂刷硅酸锌涂料或无机可焊涂料，防止锈蚀。4.排管及挖工作坑(1)排管：钢管下沟前，用彩条布将检查合格的管道两端封好。在沟边把管道按型号和规格排好。排管时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45°左右。管件连接处和阀门位置的短节管不宜小于管子的直径，且不得小于200mm。(2)挖工作坑：管子排列后，在钢管焊接固定口处，挖好工作坑，工作坑尺寸可参见表1-56和图1-25、图1-26。382\n5.下管(1)采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，吊管用软质吊带，防止损坏防腐层。吊点最大间距不得超过8m。(2)管沟尺寸应符合设计要求，沟底应平整，无碎石、砖块等硬物。沟底为硬层时，应铺垫细软土，垫层厚度应符合有关管道施工标准的规定。6.管道试焊焊接前应通过试焊确定焊接材料和设备的性能、对口间隙、焊条直径、焊接层数、焊接电流、加强面宽度及高度等参数，作为指导施工的工艺方法。7.管道对口(1)管道坡口：管道对口前采用气割与手提电动坡口机相结合打坡口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，如设计无规定，应符合表1-57的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。打坡口后及时清理表面的氧化皮等杂物。382\n(2)对口前将管口以外100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷。检查管内有无污物并及时清理干净。(3)直管段接口的折角不得大于22.5°。如超过22.5°应采用机制弯头，弯曲半径不小于3.5D(D为管子的直径)。(4)采用倒链找正、对口器进行固定对口，不得强力对口。纵向焊缝应错开，错开的间距应大于100mm，且应放在中心垂线上半圆45°左右。内壁应平齐，其错边量应小于或等于0.2倍壁厚且不大于2mm。对口间隙应符合表1-59的规定。(5)点焊：管口对好后应立即进行点焊，点焊的焊条或焊丝应与接口焊接相同，点焊的厚度应与第一层焊接厚度相近且必须焊透。钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；点焊完毕方可拆掉对口器，点焊的长度和点数见表1-58。(6)对口完成后及时进行编号，当天对好的口必须焊接完毕。8.管道焊接按照试焊确定的工艺方法进行焊接，一般采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面，DN700mm以下钢管采用单面焊、双面成型的方法。焊接层数应根据钢管壁厚和坡口形式确定，壁厚在5mm以下带坡口的接口焊接层数不得少于两层。(1)382\n焊条：氩弧焊的焊丝和手工电弧焊的焊条应与母材材质相匹配，焊条(丝)的直径应根据管道壁厚和接口形式选择。受潮生锈、掉皮的焊条(丝)不得使用。焊条在使用前应进行烘干，烘干后装入保温筒进行保温储存。(2)分层施焊：第一层用氩弧焊焊接，焊接时必须均匀焊透，并不得烧穿，其厚度不应超过焊丝的直径。以后各层用手工电弧焊进行焊接，焊接时应将上一层的药皮、焊渣及金属飞溅物清理干净，经外观检查合格后，才能进行焊接。焊接时各层引弧点和熄弧点均应错开20mm以上，并不得在焊道以外的管道上引弧。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍。(3)每道焊缝焊完后，应清除焊渣，并进行外观检查，如有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等缺陷，应将焊接缺陷铲除重新补焊。9.管道附件安装(1)各类阀门安装要点：阀门安装位置应符合设计要求。阀门在安装过程中不得使阀体承受意外应力。(2)法兰安装：遇有阀门等设备地段管道可用平焊钢法兰盘连接，法兰盘与管道装配时，管子穿入法兰，管子端面与法兰的密封面留出3mm，先焊内口，后焊外口，法兰内侧焊缝不得凸出法兰的密封面。(3)波形管安装1)严格按照设计图纸，选择合适的产品。2)严格按照产品说明书进行安装。3)波纹管安装在阀门的后面(按气流方向)。4)波纹管安装应根据补偿零点温度定位，根据设计要求进行预拉伸或压缩。5)波纹管预拉(预压)后，要用螺栓做临时定位。安装完毕后应将定位螺栓松开。10.固定口的绝缘防腐(1)表面预处理382\n1)在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物。并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40℃～60℃。表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB／T8923)中规定的Sa等级的要求，锚纹深度达到50～75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。2)表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及腐料清扫干净,并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面预处理过的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。(2)固定口外防腐1)应用无污染的热源将固定口加热至合适的涂敷温度。2)环氧粉末涂料应均匀地涂敷到钢管表面。3)胶粘剂的涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行。4)聚乙烯层涂敷时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，不得损伤聚乙烯层表面，焊缝两侧不应出现空洞。5)聚乙烯层涂敷后，应用水冷却至钢管温度不高于60℃。涂敷环氧粉末至对防腐层开始冷却的间隔时间，应确保熔结环氧涂层固化完全。6)固定口可采用辐射交联聚乙烯热收缩套(带)，也可采用环氧树脂辐射交联聚乙烯热收缩套(带)三层结构。①固定口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙。②按热收缩套(带)产品说明书的要求对固定口进行预热并进行补口施工。③热收缩套(带)与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周间搭接宽度应不小于80mm。7)管件防腐的等级及性能应不低于固定口部位防腐层的要求。8)382\n固定口质量应按国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》(SY／T0413)的有关规定逐个检验外观、漏点及粘结力等三项内容。11.强度试验及严密性试验(1)强度试验1)试验介质：管道强度试验采用空气压缩机加压方式，强度试验介质为压缩空气。2)试验准备：试压时采用量程不大于试验压力的2倍、精度不低于0.4级的弹簧压力表进行观测。试验阀门采用1.6MPa球阀。管道端头焊堵板，并应经过计算，确保试压安全。3)试验压力：强度试验压力为设计压力的1.5倍，且中低压钢管试验压力不得低于300kPa，次高压钢管试验压力不低于450kPa。4)试验过程：进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，对管线焊口、打压设备、压力表、阀门连接处用肥皂水检查一遍，发现问题及时处理。如无泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。(2)严密性试验1)试验条件：管线球阀及附件全部安装完成，保证管顶上至少覆盖土层为500mm，待管道内空气温度与周围土壤温度一致(一般约6～12h)，并在强度试验合格后，进行严密性试验。2)严密性试验压力次高压燃气管道，试验压力为300kPa(相当于3kg／cm2)，中低压燃气管道(管道输送压力P≤150kPa时，试验压力为100kPa相当于1kg／cm2)。382\n试验介质为压缩空气，压力计采用2块不低于0.4级的弹簧压力表，最后以输配公司提供的电脑自动压降记录电子表为准，记录24h，每小时记录一次压力读数及地温、大气压的变化及试验情况。压力降必须符合《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ33)标准的规定。12.沟槽回填(1)回填前应具备的条件1)回填时清除槽内积水、砖、石等杂物。2)气压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，气压试验合格后，及时回填其余部分。3)管道回填后，应全线进行地面检漏，发现漏点应进行修补。(2)土方回填：应用中、细砂或细粒土进行胸腔回填。两侧同时进行，不得直接扔在管道上。沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用小型机械还土。还土时按分层铺设夯实的要求，每一层应采用人工摊平。(3)胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层(200mm～300mm)以上。胸腔填土是防止钢管竖向变形的关键工序。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时继续回填，否则采取措施处理好后再回填。(4)敷设标志带：管顶以上500mm处铺设天然气标志带，标志带搭接长度不得小于200mm，并不得撕裂或扭曲。(5)夯实：回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，人工回填至管顶500mm以上后，可用压路机碾压，碾压的重叠宽度不得小于200mm。控制土的最佳含水量，应达到设计压实度。13.管道吹扫382\n(1)公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道，可采用气体吹扫；公称直径大于或等于100mm的钢质管道，宜采用清管球进行清扫。设专人负责通信和监视工作。(2)气体吹扫1)确认准备工作无误后方可向管内压气进行吹扫。吹扫气体流速不宜小于20m/s，吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间。2)吹扫过程中要及时检查吹扫管段两端的压差，一般压差超过0.5MPa以上时，要分析原因及时处理。3)做好详细记录，一般每3～5min记录一次压力值。4)当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。(3)清管球清扫1)管道直径必须是同一规格，不同管径的管道应断开分别进行清扫。2)对影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。3)发球前必须检查收发球筒是否与管道焊接牢固，球体处于待发状态。4)清管球清扫完成后，应按(2)项中4)的规定进行检验，如不合格可采用气体再清扫至合格。1.8.3.3季节性施工1.雨期施工(1)管道安装后在管身中部回填部分填土，做好基槽内排水，防止漂管事故。(2)合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道、管口应临时封堵，已安装的管道验收合格后及时回填土。382\n(3)做好沟槽边雨水疏导路线的设计，开挖沟槽的土应放在沟槽两侧，挡住地面雨水进入沟槽内。若沟边没有余土堆放，应设挡水土埝，土埝与沟边之间设人行通道。对于沟槽距离长的，应每隔100m～200m留一个土堤，防止雨水流入沟槽后漫流全沟。(4)沟槽开挖后若不立即铺管，应留沟底设计标高以上200mm的原土不挖，待到下管时再挖至设计标高。(5)安装管道时，地面应做好防滑处理。在运管和下管的过程中，应采取必要的措施封闭管口，防止泥砂进入管内。(6)管道安装焊接时，应准备盲板，每日在收工前和即将下雨前，在已做管线的端头焊临时盲板，防止雨水、泥砂进入管中。(7)电焊施工时，应搭设防雨棚设施。(8)打压合格后及时对焊口防腐，减少焊口裸露时间。雨天不得进行挤压聚乙烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、聚乙烯胶带防腐层施工。2.冬期施工(1)冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表1-27进行。(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口没冷却前严禁接触冰雪。(3)当工作环境的风力大于5m／s、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施进行施焊，做好防风防雪工作，避免管内空气流通。(4)焊条使用前，必须先放在烘箱内烘干后，放保温筒中，随时取用。(5)焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并使焊口缓慢降温。严禁在焊接的管道上敲打。(6)当环境温度低于5℃382\n时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，须采取措施，当温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工。(7)在雪、雾或5级以上大风中不得露天施工，如施工须搭设施工棚。1.8.4质量标准1.8.4.1基本要求1.钢质燃气管道的强度、严密性试验必须符合设计要求。当设计未注明时，按1.8.3.2条第11款执行。2.新建管道的阴极保护设计、施工应与管道的设计、施工同时进行，并同时投入使用。3.防腐层涂敷必须保证完整性、连续性及与管体的牢固粘结。4.管道交付使用前必须吹扫。1.8.4.2实测项目1.焊缝检查(1)管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。(2)外观检查应在无损探伤、强度试验及气密性试验之前进行，外观检查符合表1-27。2.无损检测(1)设计有要求进行无损探伤检验时，取样数量与要求等级按设计规定执行。设计无要求时，一般在要求所有焊缝中任意制取每个焊工当天完成全部焊缝的15%用射线照相对其进行全周长复验，并应达到国家现行标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》(GB／T12605)Ⅱ级质量标准。382\n(2)管线穿越铁路、公路、河流、重要交通干道等，所有焊缝全周长100%用射线照相，应达到Ⅱ级及Ⅱ级以上质量标准。(3)进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍需按原探伤方法进行检验。3.外防腐的质量标准(1)外观：不得出现气泡、破损、裂纹、剥离缺陷。(2)厚度：采用相关测厚仪，在测量截面圆周上按上、下、左、右四个点测量，以最薄点为准。(3)粘结力：采用剥离法，在测量截面圆周上取一点进行测量。(4)连续性：采用电火花检测仪进行检漏，检漏电压按下列公式计算：1)防腐层厚度大于0.5mm时：u=7900T／2(1-14)2)防腐层厚度小于等于0.5mm时：u=3300T／2或5V／μm(1-15)式中：T——防腐层平均厚度(mm)；u——检漏电压(V)。(5)防腐层涂覆后质量的检验应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐技术标准》(SY／T0413)、《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》(SY／T0315)、《钢质管道聚乙烯胶结带防腐技术标准》(SY／T0414)的规定。4.管道回填土：管道的回填土的密实度应符合表1-14的规定。382\n1.8.5成品保护1.8.5.1管道在运输中吊装、下管过程中须使用专用吊装带，不得使用钢丝绳捆绑管材。存放时下垫方木，两边用木楔子塞住，防止滚动。1.8.5.2阀门等设备必须带包装箱运输；存放在料厂时，包装箱下垫方木，上遮盖塑料布，周围挖排水槽，避免雨淋、水泡。严格按照说明书安装。安装后用塑料布包裹，减少灰尘、水等污染。1.8.5.3防腐管露天存放时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护，避免日光暴晒、雨淋，并不得超过规定存放时间。1.8.5.4井室内设备安装完毕后，应及时盖好井盖。1.8.5.5安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩或在施工中当固定点。1.8.6应注意的质量问题1.8.6.1防止管道堵塞1.施工过程中，对临时敞口应及时进行临时封堵工作。2.管道施工前对管腔进行清理，除去污物泥砂。1.8.6.2接口焊缝达不到质量要求1.咬肉：选择适当的电流，避免过大。保持运条速度均匀，电弧不要拉得过长或过短。焊条摆动到坡口边缘应稍缓慢，停留的时间应略长，在焊缝中间位置要快。焊接时焊条的角度位置要正确，并保持一定的电弧长度，焊条熔化终了的留置长度要适当。2.凹陷：选择适宜的电流，手工焊接收弧时，应将焊条在熔池处作短时间的停留或作环形运动及断弧灭弧，使焊条熔化金属填满熔池后按施焊方向再将焊条略向后退回收、灭弧。382\n3.夹渣：焊前注意坡口及其边缘范围内的清理，多层焊接时，要认真清除每层焊的焊渣，防止金属层间夹渣。避免焊缝金属冷却太快，采用焊前进行预热，焊接过程加热，并在焊后采用绝热材料在焊缝处覆盖，使其缓慢冷却，以减少夹渣的存在。焊接操作时，要随时注意保护熔池，防止空气等杂质的侵入。4.未焊透：正确确定坡口加工尺寸和对口时的对口间隙。焊前认真清理坡口区域的铁锈等污物。焊接时注意起焊处的正确接头，起焊时用长弧在接头处按焊接方向反程3mm～5mm，先预热、后焊接，使接头处得到熔化焊透，才能保证牢固的熔合；当焊接终点时应马上压短电弧，先填满熔池后，可稍微停留一段时间，将焊条向后拉、再回转向前灭弧。可防止起焊的接头处和焊到终点端未熔合。焊接途中用打磨法清理焊层之间的氧化物等。5.气孔：加强焊接材料的保管，防止变质或受潮，焊前烘干焊条，烘干后装入焊工保温筒内，随焊随取保持干燥。1.8.6.3钢管焊口开裂、漏气1.管道焊接时，宜选择在温差变化较小的时间进行。2.焊接材料应符合规定，焊接操作人员必须有相应的操作合格证，并严格按照焊接技术规程进行施焊。3.管道安装完毕后，应及时进行回填，并应使回填土的压实度(尤其是管道两侧)和覆土厚度达到设计要求。4.认真做好管基处理，特别是坚硬岩石的管基，应铺设砂垫层。1.8.6.4防腐层空鼓，粘接不牢防腐施工前，应对表面预处理，先将管道、焊口表面清理干净，并彻底除锈，露出金属光泽，合理选择管道预热温度，严格按有关规范和设计要求施工。382\n1.8.6.5防止漂管在雨天施工时，管道焊口检验合格后，立即进行回填土的施工，防止雨水泡槽引起漂管现象。1.8.6.6钢管的闭合口焊接施工钢管的闭合口焊接时，夏季应在夜间且管内温度20℃±3℃、冬季在中午且管内温度10℃±3℃的时候进行。1.8.7环境、职业健康安全管理措施参见“钢质给水管道施工”第1.3.7条。1.10钢质热力管道施工1.10.1适用范围适用于混凝土及砖混热力沟内供热钢质管道安装施工，其工作参数限定为：(1)工作压力P≤1.6MPa，介质温度T≤350℃的蒸汽管道；(2)工作压力P≤2.5MPa，介质温度T≤200℃的热力管道。不适用于直埋蒸汽管道工程。1.10.2施工准备1.10.2.1技术准备1.编制管道安装施工方案，确定焊接工艺，并已经审批。2.焊工应按国家现行标准规定进行培训和考试，取得合格证书。1.10.2.2材料要求1.按设计要求加工或购置供热管道管材、管道附件、阀门、标准件等。2.焊接材料应有制造厂的质量合格证及材料质量复验报告；焊接材料应按设计规定选用；设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料；母材、焊接材料的化学成分和机械性能应符合有关国家现行标准规定。382\n焊接材料的材质和焊接工艺，应符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236)的规定。3.管材及管件外观检查(1)原材表面应光滑，无氧化皮、过烧、疤痕等。(2)不得有深度大于公称壁厚的5%且不大于0.8mm的结疤、折叠、轧折、离层、发纹。(3)不得有深度大于公称壁厚的12%且不大于1.6mm的机械划痕和凹坑。(4)管材及管件尺寸允许偏差见表1-61。(5)管件防腐漆膜应均匀，无气泡、皱褶和起皮，管件的焊接坡口处不得涂防腐漆，管件内部不得涂防腐漆。(6)热力管道工程所用的管道设备、补偿器、阀门等必须有制造厂家的产品合格证书及质量检测报告。(7)固定支架、导向支架、滑动支架材料符合设计要求。1.10.2.3机具设备1.设备：吊车、运输拖车、电焊机、切割设备等。2.小型工具：倒链、运管车、手锤、电动磨光机、吊装带、电动钢丝刷、钢丝刷、换气扇等。3.测量检测设备：无损探伤设备、经纬仪、水准仪、水平尺、塞尺、焊缝尺、钢尺等。1.10.2.4作业条件1.土建结构已施工完毕并经验收合格。2.结构内的障碍物已清理完毕。3.工作面照明符合作业要求，通风条件良好。382\n1.10.3施工工艺1.10.3.1工艺流程安装准备→吊装下管→钢管对口→管道支架安装→钢管焊接→放气阀等安装→补偿器安装→管道试压→管道清洗→试运行1.10.3.2操作工艺1.安装准备(1)滑动支架(座)、固定支架卡板(环)、导向支架导向板按设计图纸加工预制完毕。(2)测设管道中心线、高程线。(3)吊环、临时支墩安装完毕，符合吊装要求。2.吊装下管(1)采用吊车下管，吊装绳索采用足够强度的吊装带，以防破坏防腐。(2)吊装下管时宜采取两点吊，吊装时缓慢下放，以避免与井室墙壁、固定支架碰撞。(3)管沟内钢管的水平运输采取运管车进行，管体过重时，底板上应铺型钢为临时导轨。3.钢管对口(1)对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：1)纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的45°左右处。2)纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。382\n3)有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝与管带纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。(2)环向焊缝距支架净距不应小于100mm。(3)直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于300mm。(4)不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管管径大于小管管径的15％时，可用渐变管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不小于200mm。(5)外径、壁厚相同的管子和管件对口，应与外壁平齐，对口错边量应小于表1-62的规定。(6)对口间隙和坡口形式应符合设计或《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235)附录B中的有关规定。4.管道支架安装(1)管道支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。(2)管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。偏移量符合设计图纸要求。(3)导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。(4)固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。卡板和支架结构接触面应洁净、平整、贴实。382\n5.钢管焊接(1)焊件组对时的定位焊应符合下列规定：1)焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。2)在焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可焊接。3)在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊。4)定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。可参照表1-63。(2)手工电弧焊焊接有坡口的钢管及管件时，焊接层数不得少于两层。管道接口应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。(3)多层焊接时，第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8～1.2倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧。(4)每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。(5)钢管公称直径大于或等于400mm的受压焊件，焊缝根部应进行封底焊接。封底焊接宜采用氩气保护焊。382\n6.放气阀、除污器、泄水阀、截止阀安装(1)放气阀、除污器、泄水阀安装应在无损探伤、强度试验前完成；截止阀门安装应在严密性试验前完成。(2)放气阀、泄水阀安装应朝向井壁，不得朝向通道。(3)除污器泄水阀门出水口要指向集水坑，不允许垂直向下安装。(4)泄水管不宜小于DN80。(5)所有阀门手轮高于地面1.6m的需加设操作平台。(6)截止阀安装后不宜频繁开启。7.补偿器安装(1)安装前，应先检查该产品质量的要求并对补偿器的外观进行检查：1)校对产品合格证，阅读《安装说明书》。2)检查产品安装长度是否符合管网设计要求。3)检查接管尺寸是否符合管网设计要求。(2)按照管道设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，确保无误。(3)需要进行预变形的补偿器，预变形量按照管道设计图纸要求执行。(4)严禁用补偿器变形的办法来调整管道的安装偏差。(5)安装操作时，严防各种不当的操作方式损伤补偿器。(6)补偿器安装完毕后，按要求拆除运输、固定装置或按《安装说明书》要求调整限位装置位置。(7)固定支架、导向支架、滑动支架等按设计图纸要求安装完毕、达到设计强度；锚固点、锚固段具有足够的摩擦阻力，安装管道补偿器完毕后，方可进行系统试压。(8)各种型号的补偿器的安装必须按照产品说明书和设计要求进行施工。382\n(9)施工单位应做好补偿器的安装记录。8.试压供热管道工程的管道和设备等均应按设计图纸要求及规范规定进行强度试验(分段试验)和严密性试验(总试压)。强度试验是对管道和焊缝进行的试验，严密性试验是对管道中设备和焊缝进行的总体试验。(1)试压前应具备的条件：1)试压范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，安装质量符合设计要求及有关规定，且有关材料、设备资料齐全。2)管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度。3)焊接质量外观检查合格，焊缝无损检验合格。4)试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满量程应达到试验压力的1.5～2倍，数量不少于2块，安装在试压泵出口和试验系统末端。5)进行压力试验前，划定工作区，并设标志，无关人员不得进入。6)检查室、地沟有可靠的排水系统，确保被试压管道及设备不被水淹。7)试压方案已征得建设(监理)单位和设计单位审核同意，试压前已对有关人员进行交底。(2)水压试验应符合下列规定：1)管道水压试验以洁净水作为试验介质。2)充水时，应排尽管道及设备中的空气。3)试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。4)当运行管道与试压管道之间的温度差大于100℃时，应采取相应措施，确保运行管道和试压管道的安全。382\n5)对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。(3)管道强度(分段试压)试验1)管道灌水时关闭泄水阀门，打开放气阀门；放气阀门溢水后关闭，此时灌水完毕。2)强度试验前应检查更换泄水阀门的盘根。3)管道强度试验质量标准：见表1-66。(4)管道、设备及附件严密性试验(总试压)1)管道严密性试验时，主干线蝶阀阀门应处于关闭状态；主干线旁通球阀阀门应处于开启状态。2)管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠。3)安全阀、爆破片及仪表元件等已拆除或加盲板隔离，加盲板处有明显的标记作记录，阀门(旁通或球阀)全开，填料密实。4)管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。5)严密性试验(总试压)标准：见表1-66。9.清洗(1)清洗管网及设备符合下列要求：1)清洗方案经相关部门审批。2)水力冲洗进水管的截面积不宜小于被冲洗管截面积的50%，排水管截面积不小于进水管截面积。3)冲洗水流方向应与设计的介质流向一致，严禁逆向冲洗。382\n4)对具备扫膛的管线，宜在设备安装前进行人工清扫，以确保冲洗质量。5)冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m／s，排水时，不得形成负压。6)蒸汽进行吹洗时，吹洗前，应缓慢升温暖管，暖管速度不宜超过300m／h，及时排水，并应检查管道热位移、所有法兰连接情况、补偿器及附属设备工作情况，恒温1h达到设计要求后进行吹洗。7)吹洗次数一般为2～3次，每次的间隔时间宜为20～30min。(2)管网清洗质量标准水冲洗合格标准：应以排水水样中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量为合格。当设计无明确规定时，入口水与排水的透明度相同即为合格。蒸汽吹洗合格标准：以出口蒸汽为纯净气体为合格。10.试运行(1)试运行应在单位工程验收合格，热源已具备供热条件后进行。(2)试运行前，应编制试运行方案。在环境温度低于5℃进行试运行时，应制定可靠的防冻措施。试运行方案应由建设单位、设计单位进行审查同意并进行交底。(3)试运行应符合下列要求：1)供热管线工程宜与热力站工程联合进行试运行。2)供热管线的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统及其他安全保障措施。3)382\n在试运行期间管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓应进行热拧紧。热拧紧时的运行压力应为0.3MPa以下，温度宜达到设计温度，螺栓应对称，均匀适度紧固。在热拧紧部位应采取保护操作人员安全的可靠措施。4)试运行期间发现的问题，属于不影响试运行安全的，可待试运行结束后处理。属于必须当即解决的，应停止试运行，进行处理。试运行的时间，应从正常试运行状态的时间起计72h。5)供热工程应在建设单位、设计单位认可的参数下试运行，试运行的时间应为连续运行72h。试运行应缓慢地升温，升温速度不应大于10℃/h。在低温试运行期间，应对管道、设备进行全面检查，支架的工作状况应做重点检查。在低温试运行正常以后，可再缓慢升温到试运行参数下运行。6)试运行期间，管道、设备的工作状态应正常，并应做好检验和考核的各项工作及试运行资料等记录。1.10.3.3季节性施工1.在0℃以下的气温中焊接应符合下列规定：1)清除管道上的冰、霜、雪等。2)当工作环境的风速大于5m／s、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护施焊措施。3)焊接时，应使焊缝可以自由伸缩，并使焊口缓慢降温，焊缝在未完全冷却前，不得在焊缝部位进行敲打。4)冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并符合表1-26的规定。2.雨期进行焊接时，应采取防雨和防潮措施，焊条应及时进行烘干，焊缝在冷却前严禁雨淋。1.10.4质量标准1.10.4.1基本要求1.钢管安装382\n(1)钢管的规格、材质应符合设计规定，并具有生产厂家的合格证明书。(2)钢管表面应无显著腐蚀，管材应无裂纹、重皮和压延不良等缺陷。2.钢管焊接(1)在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：1)对口质量检验。2)表面质量检验。3)无损探伤检验。4)强度和严密性试验。(2)对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应按《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)第4.2节要求执行。(3)焊缝表面质量检验应符合下列规定：1)检查前，应将焊缝表面清理干净。2)焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。3)不得有表面裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷。4)咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。5)表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘2mm～3mm。6)表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%。7)焊缝表面检查完毕应填写检测报告，检测报告内容应符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)附录A中表A.0.2的规定。(3)焊缝无损探伤检验应符合下列规定：1)管道的无损检验标准应符合设计或《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)表4.4.4的规定，且为质量检验的主要项目。2)焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。3)应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。4)转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工焊接资格。对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。5)钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%的无损探伤检验。6)管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤检验。7)焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。8)穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。382\n9)现场制作的各种承压管件，数量按100%进行，其合格标准不得低于管道无损检验标准。10)焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。11)当使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验时，应按各自标准检验，均合格时方可认为无损检验合格。超声波探伤部位应采用射线探伤复检，复检数量应为超声波探伤数量的20%。12)焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤，但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤，检验完毕应按《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)附录A中表A.0.3-1填写检测报告。13)焊缝无损探伤记录应由施工单位整理，纳入竣工资料中。射线探伤及超声波探伤检测报告应符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-2004)附录A中表A.0.3-2和表A.0.3-3的规定。3.设备及附件安装(1)滑动支架顶端距管道横向焊缝不小于150mm，并不得焊在管道纵向焊缝上。(2)滑动支架的预制混凝土墩安装时，必须达到设计强度，滑板面应凸出墩面4mm～6mm。墩的纵向中心与管道中心偏差不应大于5mm，墩的前后位移不得大于0.5m。小室两侧洞口处墩的位置，应净距洞口内墙面0.5m。(3)固定支架角板末端距管道横向焊缝应不少于0.5m。(4)安装法兰时，管子应插入法兰厚度的2／3，法兰内径应大于管子外径2mm～4mm，一般应内外进行焊接牢固。(5)法兰与附件组装时，垂直度最大允许偏差为2mm～3mm。(6)各种伸缩器安装均应在管道的固定支架安装后进行，并按设计要求的预拉安装长度进行安装，偏差不得大于设计规定。(7)套筒伸缩器的芯管与套管中心应重合，其坡度应与管道的坡度一致，芯管前10m以内不应有偏斜。(8)方型伸缩器安装时，外伸臂应保持水平，平行臂应与管道坡度一致，全部预拉伸长度偏差应不小于20mm。4.水压试验标准(1)分段试压(强度试验)应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行。(2)全段试压(严密性试验)应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度宜为一个完整的设计施工段。(3)当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。(4)试压前应先校对试压用的弹簧压力表，以保证试验的压力准确和安全。(5)管道清洗应符合1.10.3.2条9款(2)项的规定。1.10.4.2实测项目1.管材及管件加工应符合表1-61的规定。382\n2.钢管安装的允许偏差及检验方法见表1-64。3.焊缝质量标准见表1-65。4.水压试验的检验内容及检验方法见表1-66。1.10.5成品保护1.10.5.1储运过程中的成品保护1.吊运管材、管件时，应以吊装带吊装，防止破坏防腐。2.382\n钢管需露天码放时，应选择在地势较高地段，将管子垫起，管子码放不得超过3层。3.冬、雨期施工应对管材、管件苫盖，必要时对管口封堵，防止泥水锈蚀。4.设备进场检验合格后，应再次封闭包装箱，做到密封保管，不得露天码放。1.10.5.2施工过程中成品保护1.钢管安装时，手拉倒链应采取吊装带，以免破坏防腐。2.施焊时不得在非施焊管材上引弧。3.管道内的焊渣等杂物做到随焊随清。4.阀门吊装时严禁将吊装点置于手轮上。5.管沟内钢管水平运输时，不得将管身置于硬物上拖拉。6.补偿器安装完毕后，及时用防火布覆盖，防止焊渣破坏补偿器。1.10.6应注意的质量问题1.10.6.1为防止补偿器与管道不同轴。切管之前采取有效措施固定管道，安装时精心操作，对称施焊。1.10.6.2安装滑动支墩与滑靴时，应注意滑动方向，严格按设计图纸偏心值安装，防止出现安装位置不准。1.10.6.3焊接前应对焊条进行烘干，焊接时应根据焊接部位及时调整焊接电流，每层焊完后应及时清根打磨，防止出现焊缝夹渣、咬肉现象。1.10.7环境、职业健康安全管理措施1.10.7.1环境管理措施1.强噪声设备操作时，应搭设防噪隔音棚。2.施焊作业面应保证良好通风，地沟、隧道内应有通风设施。382\n3.废弃的焊条头、焊渣、电池等集中堆放回收，不得作为一般建筑垃圾处理。1.10.7.2职业健康安全管理措施1.钢管吊装应选择地上、地下障碍物较少的部位，远离高压线、压力管线等。2.施焊人员必须持证上岗，配备相应的安全防护用具，严禁违章操作。3.施工中所使用的机械、电器设备必须达到国家安全防护标准，自制设备必须通过安全检验及性能检验合格后方可使用。4.管沟内照明采用36V以下的安全电压供电。5.电工带电作业时，必须有人监护。6.金属平台、金属护栏、爬梯必须与保护零线连接，零线按规定做重复接地。7.试压、吹洗、试运行过程中都应划定安全区域，并设专职安全人员巡视。382\n1.6高密度聚乙烯(PE)排水管道施工1.6.1适用范围适用于新建、改建和扩建的埋地(PE)排水管道施工。1.6.2施工准备1.6.2.1技术准备1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及交底工作。2.完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密桩点布置。3.对管材检验试验工作已完成。1.6.2.2材料要求1.管材、管件及电热熔带进场应有产品合格证和出厂质量检验报告。2.管材质量应符合表1-44的要求。382\n3.电热熔带标准见表1-45。4.管材规格及几何尺寸允许偏差见表1-46。1.6.2.3机具设备1.机具：电熔焊机、便携式切割锯、平板振动夯、蛙夯、夹钳、扣带、水平垫木或沙袋、清洁布等。2.检测设备：水准仪、经纬仪、小线、直尺、卷尺等。1.6.2.4作业条件1.施工交通疏导方案经有关主管部门批准。地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚，地上、地下管线设施拆迁或加固措施已完成。2.现场“三通一”平已完成，地下水位降至槽底0.5m以下。3.施工技术方案已完成审批手续。382\n382\n1.6.3施工工艺1.6.3.1工艺流程测量放线→沟槽开挖→柔性基础→管道铺设与连接→密闭性检验→管道回填→管道变形检验1.6.3.2操作工艺1.测量放线施工测量放线参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。2.沟槽开挖(1)沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖土方”进行施工。(2)沟槽开挖后，应将沟底的岩石、砾石等坚硬物体铲除至设计标高以下150mm～200mm，然后铺上砂土整平夯实。(3)基底标高、轴线位置、基底土质应符合设计要求。管道每侧工作宽度若设计无要求时，可参照表1-47执行。3.柔性基础(1)管道基础应按照设计要求铺设。设计无规定时，对一般土质，基底可铺设一层厚度为100mm的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位以下时，铺筑厚度不小于200mm的柔性基础，分两层铺设，下层用粒径为5mm～40mm的碎石，上层铺砂，厚度不小于50mm。(2)管道基础根据设计要求确定，一般分为三种形式，如表1-48。4.管道铺设与连接(1)电源或交流发电机的准备见表1-49。382\n(2)电热熔带的连接1)检查管道和电热熔带是否有损伤。2)对齐管道和清除杂物。①通过水平杆或砂袋将要连接的管道放置在离地面200mm～300mm处(地基上挖有操作凹槽的可将管道直接放置在地基上)，并水平对齐。②用布彻底将管道的外表面和电热熔带内壁上的杂物清除干净(包括水汽)，油类污物可用甲醇擦拭。3)用夹钳和扣带紧固焊接片①用电热熔带将已水平对齐的管道的要连接部分紧紧包住，电热熔带接头应重叠100mm～200mm。包的时候有连接线的一端在内圈。PE棒也应插在此端，从两侧分别插入，紧靠此端头。D400以下插入约50mm，D450以上插入约90mm～100mm。见图1-19、图1-20。382\n②382\n外面用钢扣带套住，钢扣带不带衬板的端头应与电热熔带内圈同向并在同一位置。用夹钳上紧，使电热熔带与管壁紧紧地靠在一起。钢扣带边缘要与焊接片的边缘对齐。4)连接：将焊接器的输出线端的夹子与电热熔带的连接线头相连接。5)焊接：在焊接机上设定好时间和电压挡，根据操作规程进行焊接。焊接时间结束时，取下连接线夹子，再夹紧一次夹钳约1／4～1／2圈。6)冷却：焊接时间结束时风音器鸣响，电源自动断开，开始冷却。在接线被断开，钢扣带和夹钳夹紧的状态下，冷却时间在夏天一般为20min，冬天为10min。在冷却期间，可以进行下一个焊接。7)焊接检查：经过一定的冷却时间后，打开钢扣带，观察焊接状况。(3)管道与检查井的连接：管道与检查井的连接，一般采用中介层、混凝土圈梁加橡胶圈、特制管件，见图1-21、图1-22。1)采用中介层连接时，在管件或管材与井壁相连部位的外表面预先用粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆灌入井壁与管道的孔隙，将孔隙填满。中介层的做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10～20min，即形成表面粗糙的中介层。382\n2)采用现浇混凝土圈梁加橡胶圈连接时，圈梁的混凝土强度等级不应低于20MPa。圈梁的内径按相应管外径尺寸确定，圈梁应与井壁同厚，其中心位置必须与管道轴线对准。安装时可将自膨胀橡胶密封圈先套在管端与管子一起插入井壁。3)对于软土地基，为防止不均匀沉降，与检查井连接的管子宜采用0.5m～0.8m的短管，后面宜再接一根或多根不大于2m的短管。5.密闭性检验(1)污水管道安装完毕经检验合格后，应进行管道的密闭性检验。可采用闭水试验方法检验。(2)管道密闭性检验应在管底三角区回填密实后、沟槽回填前进行。(3)闭水试验水头应满足下列要求1)试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。2)试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。3)当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准，但不得小于0.5m。(4)试验管段灌满水后的浸泡时间不应小于24h。(5)管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24h的渗水量应满足下式计算结果：Q≤0.0046d(1-5)式中：Q——每1km管道长度24h的允许渗水量(m3／24h·km)；d——管道内径(mm)。382\n6.管道回填(1)管道隐蔽工程验收合格后，沟槽应立即回填至管顶以上1倍管径高度处。(2)沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可采取限位措施。(3)回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻土。(4)槽底管基支承角2α+20°范围内必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充。(5)从管底基础顶至管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料，可采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂、粗砂或符合要求的原状土，再往上可回填符合要求的原状土或路基土。(6)沟槽应分层对称回填、夯实，每层回填高度不应大于200mm。在管顶400mm范围内不得用夯实机夯实，在管顶400mm～700mm范围内不得使用重型机械碾压。7.管道变形检验(1)管道变形检验包括安装变形检测和施工变形检测。管道安装变形检测应在管道安装后进行。管道施工变形检测应在管道覆土达到设计要求后进行。(2)管道施工变形检测数量，应遵守下列规定：1)每施工段最初50m不少于三处，每处平行测两个断面，在测量点管轴垂直断面测垂直直径。2)相同条件下，每100m测三处，取起点、中间点、终点附近，每处平行测两个断面，在测量点垂直断面测垂直直径。382\n3)在地质条件、填土材料、压实工艺或管径等因素改变时，应重复1)的做法。(3)管道变形检测中，管道径向变形率SV。应按下式计算：SV=ΔdV／(d+2e)×100%SV＜5%(1-6)式中：ΔdV——管道径向直径变化量；e——管道纵截面形心高；d——管道处于自由状态的内径。1.6.3.3季节性施工1.雨期施工(1)基坑(槽)周围应设置排水沟和挡水埝，对开挖马道应封闭，防止雨水流入基坑内。(2)沟槽开挖后若不立即铺管，应留沟底设计标高以上200mm的原土不挖，待到下管前再挖至设计标高。(3)电焊施工时，应搭设防雨设施。(4)管道施工完毕后应及时回填，防止漂管事故发生。2.冬期施工(1)基坑开挖后及时安管、回填，否则应采取覆盖等措施防止地基受冻。(2)在焊接前先清除管道上的冰雪霜。1.6.4质量标准1.6.4.1管道安装1.基本要求382\n(1)管材不得有裂缝、破损。(2)管道铺设平顺、稳固，管底坡度不得出现反坡。(3)有防渗漏要求的排水管须做密闭性检验，管道24h渗水量应满足1.6.3.2条5款(5)计算结果。2.管道安装允许偏差见表1-50。1.6.4.2检查井1.基本要求(1)砌筑砂浆配合比准确，灰浆饱满，灰缝平整，不得有通缝、瞎缝，抹面须压光，不得有空鼓、裂缝等现象。(2)井内流槽应平顺圆滑、踏步安装牢固、位置准确。(3)井室盖板尺寸及留孔位置应正确,压墙缝应整齐；井圈、井盖安装平稳、正确。2.允许偏差见表1-51。382\n1.6.4.3管道回填1.回填土区域划分及材料要求见图1-23。2.基本要求(1)回填土质应符合本条1款中规定。(2)回填时槽内应无积水。(3)分层回填、夯(压)实。3.压实度标准见表1-52。382\n1.6.5成品保护1.6.5.1缠绕管使用中应尽量避免阳光长期照射。施工过程中没有下槽的管材应避免在阳光下直接照射，以防发生热变形。1.6.5.2管材存放、搬运和运输时，应采用皮带、吊带或吊绳进行装卸。吊装时应至少有两个节点，严禁穿管吊。1.6.5.3管材、管件存放搬运时，应小心轻放，排列整齐，不得抛摔和沿地拖拽。1.6.5.4下管过程中，严禁将管道从上往下自由滚放，应防止块石等重物撞击管身。1.6.5.5回填土中不得含有石块、砖块及其他杂硬物体，避免划伤管道。1.6.6应注意的质量问题1.6.6.1管道敷设“甩龙”1.施工测量、定线严格加以控制，沟槽开挖后，应认真进行复测，基槽合格后方可铺管。382\n2.铺管前设置中线桩、高程桩等措施控制轴线和标高，其间距以10m为宜。1.6.6.2渗漏1.管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，不得有损伤。2.电热熔带及管道连接部位必须保证清洁，保证热熔连接效果。3.焊接过程中和焊接后的完全冷却前，不得扰动管口。1.6.6.3管内积水1.严格控制管道纵断面高程，加强测量复核。2.柔性基础施工根据选用的夯(压)实机具，严格控制虚铺厚度，保证密实度均匀，标准符合规定要求，防止不均匀下沉。3.严格控制工作坑回填的密实度。1.6.6.4漂管1.管道铺设后应及时回填。2.雨季施工注意天气变化，突遇降雨时，在来不及回填的段落的检查井底部开设进水口等临时措施。1.6.6.5管道变形1.管道两侧回填，必须对称分层回填、夯实达到规定的密实度标准。2.管道施工变形检测中，当管道径向变形率局部大于或等于5%时，可挖除管区填土，校正后重新填筑；当管道径向变形率大于5%时，应更换管道。1.6.7环境、职业健康安全管理措施1.6.7.1环境管理措施1.切削后的(PE)管道及余料及时回收，不得随意乱扔。382\n2.施工道路应经常洒水，防止扬尘。1.6.7.2职业健康安全管理措施1.使用电熔焊机时，应遵守电器工具操作规程，注意防水、防潮，保持机具清洁。2.采用蛙式打夯机夯填土方时，操作人员应戴绝缘手套，必须两人进行操作。1.1管线基坑明挖土方1.1.1适用范围适用于城市新建和改建的给水、排水管道机械、人工、人机混合土方开挖施工，其他管线基坑明挖土方施工可参照执行。1.1.2施工准备1.1.2.1技术准备1.开挖前认真审核设计图纸和说明，已做好图纸会审和施工组织设计，确定开挖断面和堆土位置，并经上级批准。2.对有关人员做好书面技术交底工作，并已签认。3.对接入原有管线的平面位置和高程进行核对，并办理手续。382\n4.已做好施工管线高程、中线及永久水准点的测量复核工作。5.已测放沟槽开挖边线、堆土界限，并用白灰标识。1.1.2.2机具设备1.机械：推土机、挖土机、装载机、自卸汽车、机动翻斗车等。2.机具：手推车、铁锹(尖、平头)、大锤、铁镐、撬棍、钢卷尺、梯子、坡度尺、小线等。1.1.2.3作业条件1.土方开挖前，根据设计图纸和施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除完毕。2.各种现状管线已改移或加固，对暂未处理的地下管线及危险地段，做好明显标志。3.基坑(槽)、管沟有地下水时，已根据当地工程地质资料采取降低地下水位措施，水位降至坑(槽)底0.5m以下。4.施工区域内供水、供电、临时设施满足土方开挖要求，道路平整畅通。5.做好土方开挖机械、运输车辆及各种辅助设备的维修检查和进场工作。1.1.3施工工艺1.1.3.1工艺流程沟槽开挖→边坡修整→人工清底1.1.3.2操作工艺1.沟槽开挖(1)管道沟槽底部的开挖宽度1)382\n管道沟槽底部开挖宽度应按设计要求留置，若设计无要求时，可按下列方法确定：B=D1+2(b1+b2+b3)(1-1)式中：B——管道沟槽底部的开挖宽度(mm)；D1——管道结构的外缘宽度(mm)；b1——管道一侧的工作面宽度(mm)；b2——管道一侧的支撑厚度，可取150mm～200mm；b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。2)管道一侧预留工作宽度见表1-1。(2)沟槽边坡的确定当地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内边坡不加支撑时，在设计无规定情况下，沟槽边坡最陡坡度应符合表1-2的规定。382\n(3)机械开挖1)开挖基坑(槽)、管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，然后分段开挖，开挖边坡应符合有关规范规定，直槽开挖必须加支撑。2)采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况和施工要求等；由专人指挥，并配备一定的测量人员随时进行测量，防止超挖或欠挖。当沟槽较深时，应分层开挖，分层厚度由机械性能确定。3)挖土机不得在架空输电线路下工作。如在架空线路下一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离，不得小于表1-3的规定。4)382\n挖土机沿挖方边坡移动时，机械距边坡上缘的宽度一般不得小于基坑(槽)、管沟深度的1／2。土质较差时，挖土机必须在滑动面以外移动。5)开挖基坑(槽)、管沟的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需要的好土；多余土方应一次运走，避免二次挖运。6)基坑(槽)、管沟设有明排边沟时，开挖土方应由低处向高处开挖，并设集水井。7)检查井应同基坑(槽)、管沟同时开挖。(4)人工开挖人工开挖基坑(槽)、管沟时，其深度不宜超过2m，开挖时必须严格按放坡规定开挖，直槽开挖必须加支撑。(5)堆土1)在农田中开挖时，根据需要，应将表面耕植土与下层土分开堆放，填土时耕植土仍填于表面。2)堆土应堆在距槽边1m以外，计划在槽边运送材料的一侧，其堆土边缘至槽边的距离，应根据运输工具而定。3)沟槽两侧不能堆土时，应选择堆土场地，随挖随运，以免影响下步施工。4)在高压线下及变压器附近堆土，应符合供电部门的有关规定。5)靠近房屋、墙壁堆土高度，不得超过檐高的1／3，同时不得超过1.5m。结构强度较差的墙体，不得靠墙堆土。6)堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地下管道的井盖等。(6)沟槽支护沟槽支护应根据沟槽的土质、地下水位、开槽深度、地面荷载、周边环境等因素进行方案设计。沟槽支护型式主要有槽内支撑、土钉墙护坡、桩墙护坡。1)槽内支撑：支撑材料可以选用钢材、木材或钢材和木材混合使用。382\n①单板撑：一块立板紧贴槽帮，撑木撑在立板上，如图1-1。②横板撑：横板紧贴槽帮，用方木立靠在横板上，撑木撑在方木上，如图1-2。③立板撑：立板紧贴槽帮，顺沟方向用两根方木靠在立板上，撑木撑在方木上，如图1-3。④钢板桩支撑：钢板桩支撑可采用槽钢、工字钢或定型钢板桩。钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通过计算确定钢板桩入土深度和横撑的位置。2)槽内支撑基本要求：槽内支撑材质、大小及支撑密度应经计算确定。3)支撑的安装①槽帮应平整，撑板应均匀紧贴槽帮。②撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。③撑木支撑的高度，应考虑下步工序的方便，避免施工中拆卸。④钢板桩支撑采用槽钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的孔隙应采用木板垫实，并应将横梁和横撑与钢板桩连接牢固。⑤用钢管支撑时，两端需安装可调底托，并与挡土背板牢固联接。4)支撑拆除：支撑拆除应与基坑(槽)、管沟土方回填配合进行，按由下而上的顺序交替进行。拆除钢板桩支撑，应在回填土达到计算要求高度后，方可拔除钢板桩。钢板桩拔除后应及时回填桩孔。当采用灌砂填筑时，可冲水助沉；当控制地面沉降有要求时，宜采取边拔桩边注浆的措施。382\n(7)现况管道处理1)开挖沟槽与现况管线交叉时，应对现况管线采用悬吊措施，具体悬吊方案应经计算确定，并取得管理单位同意。2)当开挖沟槽与现况管线平行时，需经过设计和管理单位制定专门保护方案。2.边坡修整开挖各种浅坑(槽)和沟槽，如不能放坡时，应先沿白灰线切出槽边的轮廓线。开挖放坡基坑(槽)、管沟时，应分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，进行修坡。机械开挖时，随时开挖随时人工修坡。3.人工清底人工清底按照设计图纸和测量的中线、边线进行。严格按标高拉线清底找平，不得破坏原状土，确保基槽尺寸、标高符合设计要求，机械开挖配合人工进行清底。1.1.3.3季节性施工1.雨期施工(1)土方开挖一般不宜在雨期进行，必须开挖时，应尽量缩短开槽长度，逐段、逐层分期完成。(2)沟槽切断原有的排水沟或排水管，如无其他排水出路，应架设安全可靠的渡槽或渡管，保证排水。(3)雨期挖槽，应采取措施，防止雨水进入沟槽；同时还应考虑当雨水危及附近居民或房屋安全时，应及时疏通排水设施。(4)雨期挖土时，留置土方不宜靠近建筑物。2.冬期施工(1)土方开挖冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。(2)计划在冬期施工的沟槽，宜在地面冻结前，先将地面刨松一层，一般厚300mm，作为防冻层。(3)每日施工结束前，均应覆盖保温材料或松铺一层土防冻。(4)冬期挖槽，对所暴露出来的上水或其他通水管道，应视运行情况采取保温防冻措施。(5)挖至基底时要及时覆盖，以防基底受冻。1.1.4质量标准1.1.4.1基本要求管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。1.1.4.2管道明挖土方工程允许偏差项目见表1-4。382\n1.1.5成品保护1.1.5.1应定期复测和检查测量定位桩和水准点进行保护，并做好控制桩点的保护。1.1.5.2开挖沟槽如发现地下文物或古墓，应妥善保护，并应及时通知有关单位处理后方可继续施工，如发现有测量用的永久性水准点或地质、地震部门的长期观测点等，应加以保护。1.1.5.3地下水位以下挖土，应在基槽两侧挖好临时排水沟和集水井，先低后高分层施工以利排水。1.1.5.4有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。1.1.6注意的质量问题1.1.6.1方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形，并与有关单位协商采取保护措施，在施工中进行沉降或位移观测。1.1.6.2避免平面位置、高程和边坡坡度出现偏差，施工中应加强测量复核。1.1.6.3防止槽底土壤被扰动或破坏，机械开挖时，应距设计槽底高程以上预留不小于200mm土层配合人工清底。1.1.7境、职业健康安全管理措施1.1.7.1境管理措施1.现场堆放的土方应遮盖；运土车辆应封闭，进入社会道路时应冲洗。2.对施工机械应经常检查和维修保养，保证设备始终处于良好状态，避免噪声扰民和遗洒污染周围环境。3.对土方运输道路应经常洒水，防止扬尘。1.1.7.2业健康安全管理措施1.上下沟槽必须走马道、安全梯。马道、安全梯间距不宜大于50m。2.拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。3.机械开挖土方时，应按安全技术交底要求放坡、堆土，严禁掏挖，履带或轮胎应距沟槽边保持1.5m以上的距离。4.挖掘机作业前应进行检查，确认大臂和铲斗运动范围内无障碍物及其他人员，鸣笛示警后方可作业。382\n5.沟槽外围搭设不低于1.2m的护栏，设警示灯，并有专人巡视。6.人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于1m，堆土不应遮压其他设施。7.人工挖槽时，两人横向距离不应小于2m，纵向间距不应小于3m，严禁掏挖取土。1.9聚乙烯天然气管道施工1.9.1适用范围适用于聚乙烯天然气管道埋地施工。适用温度范围在-20℃～40℃之间，适用压力为不大于0.4MPa。1.9.2施工准备1.9.2.1技术准备1.认真审核施工图纸及设计文件并进行图纸会审和施工组织设计。2.向操作人员进行安全技术交底，并熟悉设备操作要求。1.9.2.2材料要求382\n1.聚乙烯燃气管道中的管材、管件应符合现行国家有关标准的规定。燃气工程中严禁采用低于PE80管材、管件。管道加设套管必须采用塑料材质的管材如PV管。2.根据不同种类燃气的工作压力选用满足天然气使用压力要求的PE管。3.施工时所用PE管管材及相应管件，均须有出厂合格证及试验证明、生产日期等相关文件。公称外径为315mm和400mm规格的管材进场时除具有一般管材的材质证明外，还应有耐快速开裂扩展试验合格证书和生产厂家提供的壁厚检验报告。4.管材、管件应设专门料场存放，并设专人看管，材料在户外堆放时，必须有遮蔽物，管材两端加盖进行封堵，堆放高度不得超过1.5m。管材从生产到使用的存放期不得超过一年。5.管材、管件应按设计图纸核对其型号、规格。6.管件进场后，暂不施工时，不得打开外包装。7.管材在码放、运输过程中，严禁拉、拖损伤管材外壁。管材外壁如划痕深度超过1／10管壁厚度严禁使用。8.PE管应用平底车辆运输，管长超出车厢较长时应设支撑。运输盘管应捆扎固定，避免相互碰撞。1.9.2.3机具设备1.机具：热熔焊机、电熔焊机、蛙式打夯机等。2.工具：龙门架、吊带、刮刀、割管器、卡尺、削边机、托架、卡具等。3.检测工具：水准仪、经纬仪、焊缝检查尺、直尺、卷尺、小线等。4.塑料焊接所用专用工具要经有关部门认证，备案统一编号后才可使用。1.9.2.4作业条件382\n1.焊机操作人员要持证上岗。2.聚乙烯燃气管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越；不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与其他管道或电缆同沟敷设，管道严禁穿越热力方沟。3.聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距与其他建筑物、构筑物的基础或相邻管道之间的水平净距应符合燃气管道施工技术行业标准。4.聚乙烯燃气管道与其他地下管道或设施的垂直距离应符合燃气管道施工技术行业标准和有关地下设施规范的技术标准。5.聚乙烯燃气管道埋设的最小管顶覆土厚度应符合燃气管道施工技术行业标准和国家标准。6.聚乙烯燃气用户引入管道所设钢塑过渡接头和调压箱接管所设钢塑过渡接头及支线钢塑过渡接头的水平位置应符合燃气管道施工技术行业标准。7.在寒冷气候(-5℃以下)和大风环境下操作要有相应防护措施。1.9.3施工工艺1.9.3.1工艺流程测量放线→沟槽开挖→基底处理→管道对口、焊接→管道敷设→吹扫、打压→回填→验收1.9.3.2操作工艺1.测量放线可参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。2.沟槽开挖主要参照“管线基坑明挖土方”进行施工，其他要求如下：382\n(1)沟底宽度1)单管沟边组装铺设：沟底宽=管子外径+0.15m×2。2)双管同沟沟边组装铺设：沟底宽=两管外径之和+两管之间净距+0.15m×2。(2)机械开挖沟槽时，槽底应预留200mm原状土，进行人工捡底，严禁超挖。3.基底处理(1)管道可以直接敷在未经扰动的原状土基础上，如地基为岩石、砾石时，须铺设0.1m～0.15m厚的细土或砂垫层；凡可能引起管道系统不均匀沉降的地段，地基应进行处理或采取其他防沉降措施。(2)沟底如有硬石、木头等尖硬物体，必须清除至设计标高以下0.15m～0.2m，然后铺砂土使沟底平整连续。(3)管道系统中阀门或其他附属设施等节点处必须设单独基础，并与之固定并采取防沉降措施。4.管道对口、焊接(1)热熔焊接1)热熔对接焊适用于管径大于110mm的管径连接。2)热熔对接焊用于同种牌号，管材与管材、管材与管件的连接。不同牌号材质的连接需试验验证方可焊接。3)管材或管件对口时其外径和壁厚必须相同，错边量不得大于1／10管壁厚度。4)热熔焊机在施焊过程中要严格遵守热熔焊机的操作规程。5)382\n使用半自动热熔焊机，吸热时间与冷却时间要按管材条码上的时间确定，不能随意变更。6)在使用焊机时要使热板保持干净，切割好的管材端面严禁用手或其他物品进行擦拭，并且管材两端0.3m之内也要清理干净，以保证焊接质量。7)热熔焊机要放置在水平地面上，焊接过程中不出现滑动，以免影响焊接质量。8)清理碎屑应在管材下方进行，不得在管材上方清理。9)焊接冷却过程中，不得选用风冷、水冷或其他方式进行强制冷却。(2)电熔焊接1)电熔焊接适用于所有尺寸规格的管材，电熔焊接管件适用同种牌号的管件，管材与管件进行电熔焊接时适用于不同牌号。2)电熔焊接机只能用220V电源，严禁接入380V三相动力电源，并且电压要稳定。3)一般当电源距焊机在50m内时需选用2.5mm2输入电缆线，当电源距电机在50m～100m时需选用4mm2输入电缆线。4)电熔焊接的管件必须在焊接准备工作完成后才能打开包装。5)在焊接过程中不能随意移动焊机或连接件。5.管道敷设(1)铺设管道遇障碍物时，管道可以有一定弯曲，允许弯曲半径应符合燃气管道施工技术行业标准和国家标准。(2)管道与其他管道最小垂直距离见表1-59。382\n(3)聚乙烯燃气管道敷设时，随管道走向必须埋设金属警示带，警示带的搭接长度不小于0.5m，距管顶0.5m。警示带要与钢管警示带有区别，严禁混用。(4)管道敷设时，可预先在地面上将管材排放好，等到每个焊口充分冷却后，再用非金属绳将管材吊装下沟，管材两端安防尘帽。(5)PE管道口使用钢塑转换接头时，可以采用电熔或热熔连接，但操作应符合相应管材的焊接规定。(6)PE球阀闸门井为砖块砌筑，同钢管闸井砌筑方法。6.吹扫与试压(1)PE管在回填前要进行强度与严密性试验，试验介质一般为空气。(2)在管道试压前进行管道吹扫，吹扫应分段进行，并应采取如下措施：1)吹扫口需用长度不小于4m的钢管，且钢管上应设置吹扫阀。2)吹扫口钢管必须做好接地装置，其接地电阻不大于10Ω。3)吹扫气流与吹扫标准应符合相应规定。(3)PE管试压应挂电子压力显示表，强度试压压力为1.5倍工作压力，时间为4h；严密性试压为1.15倍工作压力，时间为28h。在强度试压时应使用洗涤剂或肥皂水进行检漏，检漏完成后将检漏用的洗涤剂或肥皂液用清水冲掉。382\n(4)在吹扫与试压过程中，介质温度不宜超过40℃。7.回填(1)聚乙烯管敷设下沟后应立即用细土或砂覆盖管道，厚度不小于300mm，以保证聚乙烯管不受外力损伤。(2)沟槽回填，应先填实管底，再填管道两侧。然后，回填至管顶以上0.5m处。如沟内有积水，必须全部排尽后，再进行回填。(3)管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物，不得用冻土回填。(4)回填土应分层夯实，每层200mm为宜，管顶0.5m以上可用机械夯，沟槽各部位的压实度应符合图1-27的要求。1.9.3.3季节性施工1.遇雨天管段端口要加塑料进行封闭不让水流进管内。2.如遇5级以上大风施工时要有遮风设施。3.在寒冷季节(-5℃)以下时要有相应防护设施。1.9.4质量标准1.9.4.1基本要求382\n1.热熔焊接中，接口应具有沿管材整个外圆平滑对称的焊缝环，所形成的凸缘应均匀一致。一般控制如下(见图1-28)：环的宽度B：B=0.35～0.45s；环的高度H：H=0.20～0.25s；环缝高度h：h=0.10～0.25s；注：s指管壁厚度。上述数据的选取应遵循“小管径选较大值，大管径选较小值”的原则。2.聚乙烯管与地下热力管道或其他管道水平、垂直间距应符合设计和规范的要求。3.管道颜色均匀一致，无明显凹陷和明显的划痕(划伤深度不大于壁厚的10%)。4.管道露出地面部分或穿越建筑物部分应采取硬度套管保护。5.两对应连接的管材或管件应在同一轴线上。6.采用钢塑连接件在金属端进行焊接时，不得对聚乙烯管端的接口造成影响。1.9.4.2实测项目见表1-60。382\n1.9.5成品保护管道焊好后，应在端口加设临时封堵并严禁往管道上乱扔杂物。1.9.6应注意的质量问题1.9.6.1为防止热焊接压力不足造成焊环尖端没有与管壁接触，应按要求确定压力、吸热及冷却时间。1.9.6.2为防止管道焊接两焊缝环高度不一致，应严格管材进场验收，不合格管材不得使用。1.9.6.3为防止焊接时卡管不同心，造成两焊环不在同一轴线上，应加强管材截面尺寸的检验，并固定好卡具。1.9.6.4管道焊接时，应掌握电压波动情况、熔接时间、环境温度和克服不良操作，保证管道接口质量。1.9.7环境、职业健康安全管理措施1.9.7.1环境管理措施1.切削后的管道余料应集中收集，不得随意丢弃。2.施工现场堆土应遮盖或硬化处理，防止扬尘。1.9.7.2职业健康安全管理措施382\n1.不宜在潮湿环境下使用焊机，如在此环境下操作，应使用48V输入电源或进行电气隔离。2.应经常检查焊机接地漏电保护装置。电焊操作人员必须经培训，持证上岗。使用机电工具时，操作人员必须带绝缘手套，穿工作鞋。3.焊机工作时应远离易燃易爆物品。1.2桥梁钢筋加工及安装1.2.1适用范围适用于桥梁工程钢筋加工及安装。1.2.2施工准备1.2.2.1技术准备1.认真审核结构图纸和钢筋料表，绘制钢筋节点大样图。2.编制钢筋安装方案，并对操作人员进行培训，向有关人员进行安全、技术交底。1.2.2.2材料要求1.钢筋：品种、规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计要求，应有出厂合格证及检测报告，进入现场应进行复试，确认合格后方可使用。382\n钢筋在加工过程中，如有发生脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。2.电焊条：应有产品出厂合格证，品种、规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计要求，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，经烘干后使用。3.其他材料：绑扎丝、氧气、乙炔等。1.2.2.3机具设备1.主要机具设备：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、卷扬机、砂轮切割机等。2.工具：气焊割枪、钢筋扳手、锤子、钢筋钩、撬棍、钢丝刷、粉笔、手推车、尺子等。1.2.2.4作业条件1.所需材料机具及时进场，机械设备状况良好。2.钢筋加工厂场地平整、道路畅通，供电等满足施工需求。3.钢筋安装方案已审批，作业面已具备安装条件。1.2.3施工工艺1.2.3.1工艺流程1.2.3.2操作工艺1.钢筋进场检查(1)钢筋进场时，应按表1-3进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。382\n(2)核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号(炉号)相同，规格及型号是否符合设计要求。2.钢筋储存(1)钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混放，且应设立识别标志。(2)钢筋在储存过程中，应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。3.钢筋取样试验(1)按不同批号和直径，按照表1-4规定抽取试样做力学性能试验。(2)检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格,则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。4.钢筋加工382\n(1)配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。(2)钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉法或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≤2%，HRB335、HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。(3)钢筋除锈去污：钢筋加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀、泥土等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。(4)钢筋宜在加工棚内集中加工，运至现场绑扎成型。(5)钢筋下料1)下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。2)钢筋的切割宜采用钢筋切断机进行；在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断；钢筋较细时，可用铁钳人工切割；个别情况下也可用砂轮锯进行钢筋切割。(6)钢筋弯制1)钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作平台上进行。2)钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合表1-5的规定。382\n3)箍筋的末端应做弯钩，弯钩的型式应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合表1-6的规定。用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。5.钢筋接头连接(1)钢筋接头连接型式有焊接接头、绑扎接头及机械连接接头，具体接头型式、焊接方法、适用范围应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ382\n18)的规定。(2)普通混凝土中钢筋直径等于或小于25mm时，在没有焊接条件时，可以采用绑扎接头，但对轴心受拉或小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。(3)对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋接头，当直径大于32mm时，应采用焊接；冷拉钢筋的接头应在冷拉前焊接。(4)焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同，并应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的有关规定；考试要求参见《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)。(5)钢筋连接应优先选用电弧焊，包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊五种接头型式，选择接头型式应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定。(6)钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合国家现行标准《碳钢焊条》(GB／T5117)或《低合金钢焊条》(GB／T5118)的规定。若设计无规定时，可按表1-7选用。382\n(7)手工电弧焊施焊准备1)检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止引弧而烧伤钢筋。2)选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条、焊接工艺和焊接参数。3)试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。(8)手工电弧焊施焊操作1)引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。2)定位：焊接时应先焊定位点再施焊。3)运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条3个动作应协调平稳。4)收弧：收弧及拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在表面造成电弧擦伤。5)多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层；应保证焊缝的长度和高度。6)熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂纹。382\n7)平焊：平焊时应注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面，熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70°夹角。8)立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离，要防止熔池温度过高使铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条应与垂直面成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心；焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时做较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。9)横焊：焊条倾斜70°～80°角，防止铁水在自重作用下坠到下坡口上，运条到上坡口处不做运弧停顿，迅速带到下坡口根部做微小横拉稳弧动作，依次匀速进行焊接。10)仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，熔池宜薄，且应确保与母材熔合良好；第一层焊缝用短电弧做前后推拉动作，焊条与焊接方向成80°～90°角；其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。11)焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。(9)采用帮条焊或搭接焊连接钢筋时，还应符合下列要求：1)接头焊缝宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊，其帮条或搭接长度应符合表1-8的规定。注：d为主筋直径(mm)。382\n2)应保证焊接母材轴线一致：采用搭接焊时，两搭接钢筋的端部应预先折弯，见图1-1。采用帮条焊时，帮条直径宜与接头钢筋直径相同，与接头钢筋直径不同时，帮条直径可允许小一个规格；两主筋端头之间应留2mm～5mm的间隙。图1-1钢筋搭接焊接头d—钢筋直径；L—搭接长度3)帮条焊或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍，见图1-2。(10)对钢筋接头的质量必须分批抽样检查和验收，合格后方准使用。(11)各受力钢筋之间的焊接接头位置应相互错开，在构件中的位置应符合下列规定：1)在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段L内，同一根钢筋不得有两个接头；有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总面积的百分率，应符合下列规定：受压区及装配式构件的连接处不限制；受拉区不大于50%。区段划分和焊接接头设置见图1-3。382\n2)在同一根钢筋上宜少设接头，接头宜设置在受力较小的部位；接头距钢筋的弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。(12)钢筋的绑扎接头应符合下列规定：1)受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋可不做弯钩。2)直径不大于12mm的受压I级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。3)应在搭接头中心和两端至少三处用铁丝绑扎牢，钢筋不得滑移。4)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表1-9的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。382\n5)施工中钢筋受力分不清拉、压的按受拉处理。(13)各受力钢筋之间的绑扎接头应互相错开，其在构件中的位置应符合下列规定：1)从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段L范围内(见图1-4)，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占总面积的百分率满足以下要求：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。2)搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。3)绑扎接头中的钢筋横向净距s不应小于钢筋直径d且不应小于25mm。4)对焊接骨架和焊接网在构件宽度内，其接头位置应错开，在绑扎接头区段L内(见图1-4)，有绑扎接头受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总面积的50%。注：1.采用绑扎骨架的现浇柱，在柱中及柱与基础交接处，当采用搭接接头时，其接头面积允许百分率，经设计单位同意，可适当放宽。2.绑扎接头区段L的长度范围，当接头受力钢筋截面面积百分率超过规定时，应采取专门措施。382\n6.钢筋绑扎及安装(1)钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要替换时，应征得设计同意和监理工程师的签认，预制构件的吊环，必须采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作，严禁以其他钢筋代替。(2)在结构配筋情况和现场运输起重条件允许时，可先预制成钢筋骨架或钢筋网片，入模就位后再进行焊接或绑扎。钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便运输和安装，为使骨架不变形、不发生松散，必要时可在钢筋的某些交叉点处加以焊接或添加辅助钢筋(斜杆、横撑等)。(3)焊接钢筋网片宜采用电阻点焊。所有焊点应符合设计要求，当设计无要求时，可按下列规定进行点焊：1)焊接骨架的所有钢筋交叉点必须焊接。2)当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两端边缘的两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；当焊接网为两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部交点均应焊接，其余的相交点可间隔焊接。(4)钢筋骨架的焊接应在坚固的工作支架上进行，操作时应注意下列各点：1)拼装骨架应按设计图纸放大样，放样时梁板结构应考虑焊接变形和预留拱度，简支梁的预拱度可参考表1-10的数值。382\n2)拼装前应检查所有焊接接头的焊缝有无开裂，如有开裂应及时补焊。3)拼装时可在需要焊接点位置，设置楔形卡卡住，防止焊接时局部变形。待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点定位，然后再施焊。4)施焊次序应由中到边或由边到中，采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。(5)焊接骨架和焊接网片需要绑扎连接时，应符合下列规定：1)焊接骨架和网片的搭接接头，不宜位于构件的最大弯矩处。2)焊接网片在非受力方向的搭接长度，宜为100mm。3)受拉焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度应符合表1-11的规定，受压焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度，可取受拉焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度的0.7倍。(6)现场安装钢筋应符合下列要求：382\n1)钢筋的交叉点应采用铁丝绑扎牢。2)板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。3)梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；在柱中应沿柱高方向交错布置，对方柱则必须位于柱角竖向筋交接点上，但有交叉式箍筋的大截面柱，可在与任何一根中间纵向筋的交接点上。螺旋形箍筋的起点和终点均应绑扎在纵向钢筋上。有抗扭要求的螺旋箍筋，钢筋应伸入核心混凝土中。4)在墩、台及墩柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45°角，对多边形柱应为模板面的夹角的平分角；对圆柱形钢筋弯钩平面应与模板的切平面垂直；中间钢筋的弯钩平面应与模板平面垂直；当采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩平面与模板面的夹角不得小于15°。5)在绑扎骨架中非焊接的搭接接头长度范围内的箍筋间距：当钢筋受拉时应＜5d，且不应大于100mm；当钢筋受压时应＜10d(d为受力钢筋的最小直径)，且不应大于200mm。6)受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。为保证钢筋保护层厚度的准确性，应采用不同规格的垫块，并应将垫块与钢筋绑扎牢固，垫块应交错布置。1.2.3.3季节性施工1.雨期施工(1)雨期施工应采取有效防雨、防潮措施，避免钢筋锈蚀及电焊条受潮。382\n(2)雨天不得露天进行焊接作业，并避免未冷却的接头与雨水接触。2.冬期施工(1)焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风措施，以减小焊件温度差，严禁未冷却的接头与冰雪接触。(2)冷拉钢筋时的温度不宜低于-15℃，当采取可靠的安全措施时可不低于-20℃；当采用冷拉率和控制应力方法冷拉钢筋时，冷拉控制应力宜较常温时适当予以提高，提高值应经试验确定，但不得超过30MPa。1.2.4质量标准1.2.4.1基本要求1.钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。2.冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。3.受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。4.钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。5.受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。1.2.4.2实测项目见表1-12、表1-13。382\n1.2.4.3外观鉴定1.钢筋表面无铁锈及焊渣。2.多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。1.2.5成品保护1.2.5.1焊接作业时，严禁在主筋上打火引弧，以防烧伤主筋。1.2.5.2绑扎好的钢筋不得随意变更位置或进行切割，当其与预埋件或预应力孔道等发生冲突时，应按设计要求处理，设计未规定时，应适当调整钢筋位置，不得已切断时应予以恢复。1.2.5.3382\n应尽量避免踩踏钢筋，当不得不在已绑好的钢筋(如箱梁顶板及底板)上作业且骨架刚度较小时，应在作业面铺设木板；绑扎墩台等较高结构钢筋时，应搭设临时架子，不准踩踏钢筋。1.2.5.4应采取措施避免钢筋被脱模剂等污物污染。1.2.6应注意的质量问题1.2.6.1绑扎接头搭接长度不够。绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。1.2.6.2钢筋接头位置错误。翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。1.2.6.3绑扎接头与焊接接头未错开。在钢筋下料及绑扎时，要注意钢筋焊接接头与相邻钢筋及同一钢筋的绑扎接头应错开。1.2.6.4露筋。钢筋绑扎完毕后，应按750mm间距梅花形布置保护层垫块，垫块应具有足够的强度及刚度。1.2.6.5钢筋骨架变形。绑扎时应注意绑扣方法，宜采用十字扣或套扣绑扎。1.2.6.6焊接接头质量不合格。1.焊接前，对所有焊工进行培训及考试，合格后持证上岗。2.焊接前，绑条焊接头应检查绑条尺寸、主筋端头间隙、钢筋轴线偏位以及钢材表面质量等；搭接焊接头应检查搭接长度、弯折角度、钢筋轴线偏位以及钢材表面质量等，不符合要求时不得焊接。3.焊接时，根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流。4.焊接时，应确保焊缝有效长度、高度及宽度等达到规范及设计要求，每层焊完应及时清渣，焊缝应表面平整、光滑、美观。382\n1.2.7环境、职业健康安全管理措施1.2.7.1环境管理措施1.对所用机械设备进行检修，防止带故障作业，产生噪声扰民。2.加强人为噪声的管理，要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸产生噪声等现象。3.发电机等强噪声机械必须安装在工作棚内，工作棚四周必须严密围挡。1.2.7.2职业健康安全管理措施1.卷扬机冷拉钢筋(1)冷拉钢筋前，必须检查卷扬机钢丝绳、滑轮组、地锚、钢筋夹具、电气设备等，确认安全后方可作业；导向滑轮不得使用开口滑轮，与卷扬机的距离不得小于5m。(2)冷拉钢筋时，应设专人值守，钢筋两侧3m以内及冷拉线两端不得有人，严禁跨越钢筋或钢丝绳；冷拉速度不宜过快，卷扬机前和冷拉钢筋两端必须装设防护挡板。(3)冷拉钢筋时，必须将钢筋卡牢，待人员离开后方可开启机械；出现滑丝等情况时，必须停机并放松钢筋后方可进行处理。2.调直机调直钢筋(1)调直机上不得堆放物料，送钢筋时，手与轧辊应保持安全距离，机器运转中不得调整轧辊，严禁戴手套作业。(2)作业中机械周围不得有无关人员，严禁跨越牵引钢丝绳和正在调直的钢筋，钢筋调直到末端时，作业人员必须与钢筋保持安全距离，料盘中的钢筋即将用完时，应采取措施防止端头弹出。382\n(3)调直短于2m或直径大于9mm的钢筋时，必须低速运行。(4)展开盘条钢筋时，应卡牢端头；切断或调直前应压稳。3.切断机切断钢筋(1)作业时应摆直、握紧钢筋，应在活动切刀向后退时送料入刀口，并在固定切刀一侧压住钢筋；严禁在活动切刀向前运动时送料；严禁两手同时在切刀两侧握住钢筋俯身送料。(2)切长料时应设置送料工作台，并设专人扶稳钢筋，操作时动作应一致；手握端的钢筋长度不得小于400mm，手与切口间距离不得小于150mm；切断长度小于400mm的钢筋时，应用钢导管或钳子夹牢钢筋，严禁直接用手送料。(3)作业中严禁用手清除铁屑、断头等杂物；作业中严禁进行检修、加油、更换部件。暂停作业或停电时，应切断电源。4.弯曲机弯制钢筋(1)弯制未经冷拉或有锈皮的钢筋时，必须戴护目镜及口罩。(2)作业中不得用手清除铁屑等杂物；清理工作必须在机械停稳后进行。5.钢筋焊接安全(1)电焊工应持证上岗，作业时按要求佩戴好防护用品，作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品。(2)作业前，应检查电焊机、线路、焊机外壳保护接零等，确认安全后作业。(3)作业时，临时接地线头严禁浮搭，必须固定、压紧、用胶布包严；焊把线不得放在电弧附近或炽热的焊缝旁。(4)作业时，二次线必须双线到位，严禁用其他金属物作二次线回路。(5)下班或暂停作业时，应拉闸断电，必须将地线和把线分开。382\n(6)在遇到移动二次线、转移工作地点、检修电焊机、改变电焊机接头、暂停焊接作业等情况时，应切断电源。(7)操作中应注意防火，消防设施应齐全有效。6.钢筋绑扎安全(1)吊装钢筋骨架时，下方不得有人，骨架较长时应设控制缆绳，就位后必须支撑稳固方可摘除吊钩。(2)对易倾覆的钢筋骨架，应支撑牢固或用缆风绳拉牢，在施工中不得攀爬钢筋骨架。(3)不得在脚手架上集中码放钢筋，应随用随运送。382\n1.3桥梁混凝土施工1.3.1适用范围适用于桥梁工程混凝土的施工，不含水下混凝土的灌注、真空脱水混凝土及喷射混凝土等的施工。1.3.2施工准备1.3.2.1技术准备1.进行混凝土配合比设计。2.编制分项工程施工方案，并对班组进行培训及交底。1.3.2.2材料要求配置混凝土的各种原材料品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。水泥、外加剂及掺合料等还应进行碱含量检测，砂、石子等应进行碱活性检测，碱含量或碱活性应符合设计要求和有关国家现行标准的规定。1.水泥(1)配置混凝土所使用的水泥，一般采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥，有特殊要求时可采用其他品种水泥。(2)水泥进场应有出厂合格证和出厂试验报告，并应按其品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查验收，进场后应进行复试，试验合格后方可使用。2.砂(1)混凝土用砂，一般采用质地坚硬、级配良好、颗粒洁净、粒径小于5mm的砂。各类砂应按有关标准规定分批检验，各项指标合格方可使用。(2)382\n普通混凝土所用的砂应以细度模数2.5～3.5之间的中、粗砂为宜，其含泥量应小于3%。3.石子(1)混凝土用的石子，应采用坚硬的碎石或破碎卵石，并应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按有关标准规定分批进行检验，确认合格后方可使用。(2)石子最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选择，但最大粒径不得超过结构物截面最小尺寸的1／4，且不得超过钢筋最小净距的1／2；泵送混凝土时石子最大粒径除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1／3，对于破碎卵石不宜超过输送管径的1／2.5；同时应符合混凝土输送泵的使用规定。4.外加剂：必须经有关部门检验并附有检验合格证明，使用前应进行复验，确认合格后方可使用，使用方法应符合产品说明书及现行国家有关标准的规定。5.掺合料：可采用粉煤灰、矿粉等，进场时应附有产品出厂检验报告，进场后应按有关标准规定进行复试，确认合格后方可使用。6.水：宜采用饮用水，当采用其他水源时，应按有关标准对其进行化验，确认合格后方可使用。1.3.2.3机具设备1.混凝土搅拌设备：混凝土搅拌机、装载机、计量设备、手推车等。2.混凝土运输设备：混凝土运输车、机动翻斗车等。3.混凝土浇筑设备：混凝土输送泵、汽车吊及吊斗、混凝土振捣器等。4.其他设备：空压机、风镐、发电机、水泵、水车等。5.工具：抹子、铁锹、串筒、漏斗、溜槽、锤子、铁錾等。1.3.2.4作业条件1.382\n配制混凝土的各组成材料进场并经检验合格，数量或补给速度满足施工要求。2.混凝土搅拌站已安装就位，并经验收合格。3.混凝土浇筑作业面及搅拌站通水通电，混凝土运输道路畅通。4.模板、钢筋及预埋件等经验收合格，具备混凝土浇筑条件。5.混凝土浇筑施工方案已经有关部门及监理审批。1.3.3施工工艺1.3.3.1工艺流程混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护1.3.3.2操作工艺1.混凝土搅拌(1)开始搅拌前，应进行如下准备工作：1)对搅拌机及上料设备进行检查并试运转。2)对所有计量器具进行检查并定磅。3)校对施工配合比。4)对所用原材料的质量、规格、品种、产地及牌号等进行检查，并与施工配合比进行核对。5)对砂、石的含水率进行检测，如有变化，及时调整配合比用水量。(2)计量：各种衡器应定期校验，保持准确；骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。1)砂、石计量：砂、石计量的允许偏差为≤±3%。2)382\n水泥计量：采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整其他材料的用量，按配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。采用散装水泥的，应每盘精确计量。不同强度等级、不同品种、不同厂家的水泥不得混合使用。水泥计量的允许偏差为≤±2%。3)外加剂计量：对于粉状的外加剂，应按施工配合比每盘的用量，预先在外加剂存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度。外加剂计量的允许偏差为≤±2%。4)掺合料计量：对于粉状的掺合料，应按施工配合比每盘的用量，预先在掺合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅拌地点备用。掺合料计量的允许偏差为≤±2%。5)水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差为≤±2%。(3)上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接注入搅拌筒。原材料汇集到上料斗的顺序如下：1)无外加剂、掺合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。2)有掺合料时，其顺序为石子、水泥、掺合料、砂。3)有干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂，或顺序为石子、水泥、砂、外加剂。(4)混凝土应使用强制式搅拌机搅拌，混凝土最短搅拌时间可按表1-14采用。382\n(5)首盘混凝土拌制时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余水倒净。搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失。因此，石子的用量应按配合比减10%。从第二盘开始，按给定的混凝土配合比投料。(6)混凝土在拌和过程中，除对搅拌时间进行控制外，还应对混凝土拌合物的均匀性进行检查，保证混凝土颜色一致，不得有离析和泌水现象。(7)混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能：1)混凝土拌合物的坍落度及和易性，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，评定时应以浇筑地点的测值为准，每一工作班至少两次。如混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可以在搅拌地点取样检测。2)在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。3)按有关规定制作混凝土试块。2.混凝土运输(1)混凝土的运输能力必须满足混凝土浇筑的连续性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。(2)382\n当混凝土拌合物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输、但容器必须不吸水漏浆。当采用搅拌运输车运输且运距较远时，途中应以每分钟约2～4转的慢速进行搅动，卸料前应快转2～3min，混凝土的装载量应为搅拌筒几何容量的2／3。(3)混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。(4)采用泵送混凝土应符合下列规定：1)混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。2)输送管线宜顺直，转弯宜缓，接头应严密。如管道向下倾斜，应防止混入空气产生阻塞。3)泵送前应该先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑内壁；预计泵送间歇时间超过45min时，应立即用压力水或其他方法清理管内残留混凝土。4)在泵送过程中，受料斗内应留有足够的混凝土，以防止吸入空气而产生阻塞。3.混凝土浇筑(1)混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收，符合要求后方能浇筑混凝土。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板内面应涂刷脱模剂。(2)混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过2m。倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。(3)混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表1-15的规定。382\n(4)浇筑混凝土时，应采用振动器捣实，边角处可采用人工辅助振捣。用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定：1)使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与倒模应留有50mm～100mm的距离，插入下层混凝土50mm～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动棒；振动棒应避免碰撞模板、钢筋、芯管和预埋件，如靠近模板处钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。2)表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。3)附着式振动器的有效作用半径和振动时间应视结构形状、模板坚固程度及振动器的性能情况，通过试验确定。4)每一振动部位的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。(5)施工缝应按下列要求进行处理：1)应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层，凿除时，混凝土强度应满足下列要求：水冲洗或钢丝刷处理混凝土表面时，应达到0.5MPa；用人工凿毛时，应达到2.5MPa。2)经过凿毛处理的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。在浇筑混凝土前，对水平缝应铺一层厚为10mm～20mm的同配比减渣混凝土。3)对于重要部位，有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在接缝处补插锚固钢筋或做榫槽;有抗渗要求的施工缝宜做成凹、凸形或设置钢板止水带。4)施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。5)施工缝处理后，须待下层混凝土达到一定强度后才允许继续浇筑上层混凝土。需要达到的强度不得低于1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参考有关规范确定。(6)382\n混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，应及时采取措施，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将泌水排除；继续浇筑时，应查明原因采取措施减少泌水。(7)结构混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。(8)浇筑混凝土时，严禁在混凝土中加水改变稠度。(9)大体积混凝土的浇筑宜在室外气温较低时进行，混凝土的浇筑温度不宜超过28℃，并应采取有效措施降低混凝土水化热。(10)混凝土在浇筑过程中，应随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现有变形、移位或沉陷等情况时应立即停止浇筑，查明原因，并在混凝土凝结前修整完好。4.混凝土养护(1)浇筑完成的混凝土，应加以覆盖和洒水养护，并应符合以下规定：1)混凝土应在终凝后及时进行覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。2)混凝土养护的时间不得少于7d，可根据大气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长;对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d；预应力混凝土养护至预应力张拉。3)洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态。4)当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水。5)混凝土养护用水应与拌合用水要求相同。(2)对于大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体要求时，温差不宜超过25℃。(3)采用蒸汽养护混凝土时应符合下列规定：1)混凝土浇筑完毕后，应静放一段时间后再加温，静放时间为2～4h，静放环境温度不宜低于10℃；蒸养温度不宜超过80℃。2)升降温速度应符合表1-16的规定。1.3.3.3季节性施工1.雨期施工(1)水泥等材料应存放于库内或棚内，散装水泥仓应采取防雨措施。(2)雨期施工中，对骨料含水率的测定次数应增加，并及时对施工配合比进行调整。(3)模板涂刷脱模剂后，要采取措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。382\n(4)及时准确地了解天气预报信息，避免在雨中进行混凝土浇筑，必须浇筑时，应采取有效措施确保混凝土质量。(5)雨期施工中，混凝土模板支架及施工脚手架地基须坚实平整、排水顺畅。2.冬期施工(1)室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，混凝土施工应采取冬施措施。(2)冬期施工混凝土的搅拌1)应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5级，最小水泥用量不宜低于300kg／m3，水灰比不宜大于0.6。2)宜使用无氯盐类防冻剂，对抗冻性要求高的混凝土，宜使用引气剂或引气减水剂，其掺量应根据混凝土的含气量要求，通过试验确定。在钢筋混凝土和预应力混凝土中不得掺有氯盐类防冻剂。3)混凝土所用骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。4)混凝土的搅拌宜在保温棚内进行；应优先选用水加热的方法，水和骨料的加热温度应通过计算确定，但不得超过表1-17的规定。水泥不得直接加热，宜在使用前运入保温棚存放。当骨料不加热时，水可加热到100℃，但投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。5)混凝土拌制前，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，拌制时间应取常温的1.5倍；混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。(3)冬施混凝土拌合物除应进行常温施工项目检测外，还应进行以下检查：1)检查外加剂的掺量。2)测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和加入搅拌机时的温度。3)测量混凝土的出机温度和入模温度。以上检查每一工作班应至少测量检查4次。4)混凝土试块除应按常温施工要求留置外，还应增设不少于2组与结构同条件养护的试件，分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d的混凝土强度。(4)混凝土运输车应采取保温措施，宜采用混凝土罐车运输，采用混凝土输送泵进行混凝土浇筑时，对泵管应采取保温措施。(5)及时准确地了解天气预报信息，浇筑混凝土要避开寒流及雪天，必须浇筑时，应采取有效措施确保混凝土质量。(6)混凝土浇筑成型后，应及时对其进行保温养护。382\n1.3.4质量标准1.3.4.1基本要求1.所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。使用预拌混凝土需有预拌混凝土出厂合格证。2.混凝土强度必须符合设计要求。强度的检验一般是做抗压试验，设计有特殊要求时，应做抗折、抗拉、弹性模量、抗冻、抗渗等试验。3.混凝土应振捣密实，不应有蜂窝、孔洞、裂缝及露筋现象。4.钢筋混凝土结构在自重荷载下，不允许出现受力裂缝。5.预应力筋的孔道必须通顺、洁净。1.3.4.2实测项目执行桥梁工程中相关施工技术规范、标准。1.3.4.3外观鉴定1.混凝土表面应平整，施工缝应平顺。2.结构外形应轮廓清晰，线条直顺。3.封锚混凝土应密实、平整。1.3.5成品保护1.3.5.1在已浇筑的混凝土未达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或进行施工操作。1.3.5.2在拆除模板时不得强力拆除，以免损坏结构棱角或清水混凝土面。1.3.5.3不应在清水混凝土面上乱涂乱画，以免影响美观。1.3.5.4在模板拆除后，对易损部位的结构棱角(如方柱的四角)应采取有效措施予以保护。1.3.6应注意的质量问题1.3.6.1蜂窝、麻面与孔洞1.要求模板拼缝严密不漏浆，以免水泥浆流失而造成麻面甚至蜂窝。2.模板表面应光滑，均匀涂刷脱模剂并避免脱模剂流失，以免粘模而造成脱皮麻面。3.一次下料厚度不得过大，以免振捣不实或漏振而造成蜂窝甚至孔洞。4.钢筋较密时混凝土坍落度不宜过小，骨料粒径不宜过大，以免混凝土被卡而造成蜂窝甚至孔洞。5.混凝土振捣应适度，漏振易形成蜂窝甚至孔洞，过振易形成麻面。1.3.6.2露筋1.按施工方案要求的间距将钢筋保护层垫块绑扎牢固，不得出现漏放及松动位移现象，垫块应具有足够的强度。2.混凝土浇筑时应分层振捣密实。1.3.6.3缝隙及夹层1.施工缝处杂物应清理干净。在浇筑混凝土前，对水平缝宜铺一层厚为382\n10mm～20mm同强度等级的减渣混凝土。2.墩台混凝土浇筑前，应在基础顶浇筑减渣混凝土，并保证混凝土供应的连续性。1.3.6.4烂根1.墩台、基础及现浇护栏等结构混凝土浇筑前，要认真用高强度等级砂浆将底口封严，并采取措施避免模板上浮。2.箱梁混凝土浇筑应先浇底板后浇腹板，浇筑腹板混凝土时，应采取措施防止底板及埂斜处的混凝土上涌。3.箱梁、盖梁及预制梁等结构的侧模与底模的拼缝应严密不漏浆。1.3.6.5混凝土强度不足1.严格控制原材料质量，进场后应按有关规定抽样试验，试验合格方可使用。2.按混凝土配合比施工，严格原材料的计量，混凝土应搅拌均匀。3.混凝土经运输出现离析等质量问题时不得使用。4.混凝土的养护应及时，养护措施得当，养护期满足规范要求。5.冬期施工的混凝土，应严格控制其入模温度，成型后视气温情况应采取保温措施，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。1.3.6.6裂缝1.首先要求配合比设计要合理，水灰比不宜过大，单方石子用量不宜过小。2.严格控制砂石杂质含量及针片状含量在规范允许范围内，级配应合理，并避免使用细度大的水泥。3.混凝土浇筑前，对混凝土的质量进行严格检查，不合格品严禁进行浇筑。4.混凝土要振捣均匀，避免出现过振现象，以防局部出现塑性收缩裂缝和干缩裂缝，并严禁用振捣棒赶料。5.严格控制混凝土表面温差，不得超过25℃，以避免出现表面温差裂缝。6.模板拆除不宜过早，以免混凝土水分大量散失形成收缩裂缝。1.3.7环境、职业健康安全管理措施1.3.7.1环境管理措施1.必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排入市政污水管道。其他污水也不得直接排入市政污水管道内，必须经沉淀后方可排入。2.加强人为噪声的监管力度，要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸噪声等现象，最大限度减少噪声扰民。3.搅拌机、空压机、发电机等强噪声机械应安装在工作棚内，工作棚四周应严密围挡。4.对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水降尘。5.水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖。6.382\n运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖、不得沿途泄漏遗洒。1.3.7.2职业健康安全管理措施1.高处作业时，上下应走马道(坡道)或安全梯。2.采用吊斗浇筑混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。3.浇筑墩台等结构混凝土时，应搭设临时脚手架并设防护栏，不得站在模板或支撑上操作。4.使用溜槽浇灌基础等结构混凝土时，不准站在溜槽帮上操作，必要时应设临时支架。5.使用内部振动器振捣混凝土时，振捣手必须戴绝缘手套并穿胶鞋。6.高压电线下施工时必须满足安全距离。382\n1.1桥梁基础明挖基坑1.1.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程的桥墩和桥台基坑土方工程。1.1.2施工准备1.1.2.1技术准备1.熟悉图纸，编制土方开挖施工方案，并向有关人员进行技术交底和安全交底。2.根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与基坑深度、土方量选择机械或人工挖土。3.开挖低于地下水位的桥墩台基坑时，应根据当地工程地质资料，采取措施将地下水位降至基础底面以下0.5m后再开挖。1.1.2.2机具设备1.机械：挖土机、推土机、自卸汽车等。2.工具：铁锹(尖、平头两种)、手推车、小线或20#铅丝和钢卷尺等。1.1.2.3作业条件1.土方开挖前，应根据施工图纸和施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除，完成对地下管线进行改移和采取保护措施。2.场地平整，并做好临时性排水沟。3.夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志。4.施工机械进入现场所经过的道路、桥梁等应事先经过检查，并进行必要的加固或加宽。5.382\n施工区域运行路线的布置，应根据桥梁工程墩台的大小、埋深、机械性能、土方运距等情况加以确定。6.配备人工修理边坡、清理槽底，完成机械施工无法作业的部位。1.1.3施工工艺1.1.3.1工艺流程1.1.3.2操作工艺1.测量放线(1)桥墩台施工测量放线可参照由测量队制订的桥梁工程施工测量专项方案执行。(2)桥墩台的定位控制线(桩)，水准基点(桩)和开槽的上口灰线尺寸，必须经检验合格，并办理预检手续。2.土方开挖(1)基坑尺寸和坡度的确定1)桥墩台基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础设计的平面尺寸宽0.5m～1.0m。当不设模板时，可按基础的设计尺寸开挖基坑。2)基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况，一般确定如下：①在天然湿度的土中，开挖基坑时，当挖土深度不超过下列规定时，可不放坡，不加支撑。382\n密实、中密的砂土和碎石类土(充填物为砂土)不深于1.0m；硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土不深于1.25m；硬塑、可塑的粘土和碎石类土(充填物为粘性土)不深于1.5m；坚硬的粘土不深于2.0m。②超过上述规定深度，在3m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，基坑可不加支撑，但必须放坡。边坡最陡坡度应符合表1-1的规定。③如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。④当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分应采取措施加固后再开挖。(2)开挖放坡的基坑时，应按施工方案规定的坡度，随挖随修坡，一次成活。(3)382\n开挖基坑时，应合理选择开挖机械，确定开挖顺序、路线，尽可能将墩台基坑土方一次挖除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力符合要求后，立即进行基础施工。(4)在开挖过程中，应随时检查边坡的稳定状态。深度大于1.5m时，应根据土质变化情况做好基坑的支撑准备，以防塌方。(5)挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状土。可在设计基底标高以上暂留0.3m不进行土方机械开挖，应在抄平后由人工挖出。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。(6)在机械施工挖不到的土方(如桩基间土方)，应配合人工随时进行清除。(7)开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方应一次运走，避免二次倒运。(8)在基槽边弃土时，应保证边坡的稳定。当土质良好时，槽边的堆土应距基槽上口边缘1.0m以外，高度不得超过1.5m。3.当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护，具体施工应按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)明挖地基有关规定执行。4.修边和清底：在距基底设计标高0.2m～0.5m槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定基槽宽度，以此修整槽边。5.钎探验收：开挖完成后，对于墩台采用扩大基础应按设计地基承载力要求对基底进行钎探，具体施工参照有关施工规范国家现行的规定。1.1.3.3季节性施工1.雨期施工(1)雨期施工时，在基坑四周外0.5m～1m382\n处设排水沟和挡水埝，防止地面水流入基坑内。当基坑较大、地下水位较高时，应设临时排水沟和集水坑。基坑人工清底到设计标高后，应及时浇筑垫层混凝土。(2)雨期开挖基坑，应注意边坡稳定。必要时，可以适当放缓边坡或设置支撑。2.冬期施工(1)冬期开挖基坑土方时，应在冻结以前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定，一般不小于0.3m。(2)开挖基坑时，必须防止基底土受冻。当混凝土垫层不能及时施工时，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖。1.1.4质量标准1.1.4.1基本要求1.基坑和墩台基础土质必须符合设计要求，并严禁扰动。2.地基承载力必须符合设计要求。3.基底平面位置、尺寸大小、基底标高符合设计要求。4.基底处理和排水情况符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的有关规定。1.1.4.2实测项目见表1-2。382\n1.1.4.3外观鉴定基坑内无积水和其他杂物，基坑边坡无反坡现象。1.1.5成品保护1.1.5.1开挖完成后，严禁对边坡、基底进行扰动。施工人员必须从指定地点的梯道上下。1.1.5.2土方开挖时，应防止邻近已有道路、管线发生下沉和变形，并与有关单位协商采取保护措施。1.1.5.3土方开挖时应对定位桩、轴线引桩、标准水准点加以保护、防止挖土时碰撞。1.1.6应注意的质量问题1.1.6.1开挖基坑不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。1.1.6.2基坑开挖后应尽量减少对基底土的扰动。如遇承台不能及时施工时，可在基底标高以上预留0.3m土层不挖，待做承台时再挖。1.1.6.3382\n基坑底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，宜根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度，以防开挖尺寸不足。1.1.7环境、职业健康安全管理措施1.1.7.1环境管理措施1.施工现场道路和场地应做硬化处理，配备洒水车洒水降尘。2.土方施工在城区运输时，必须封闭、覆盖，不得沿途遗洒；运土车辆出工地时，应对轮胎进行清洗，防止污染社会道路。3.夜间土方开挖时，司机不得随意鸣笛，应控制施工机械人为噪声，防止噪声扰民。1.1.7.2职业健康安全管理措施1.沟槽深度超过1.5m时，必须按规定放坡或做可靠支撑，并设置人员上下坡道或爬梯。深度超过2m时，在距沟槽边1m处设置两道不低于1.2m高的护身栏。施工期间设警示牌，夜间设红色标志灯。2.夜间施工要有足够的照明。3.沟槽边堆土高度不得超过1.5m，堆土距沟槽边大于1m。4.汛期开槽时，要放缓边坡坡度，并做好排水措施。5.严禁在机械运行范围内停留，机械行走前应检查周围情况，确认无障碍后鸣笛操作。382\n1.16桥梁伸缩装置安装1.16.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程中桥面模数式伸缩装置安装施工。1.16.2施工准备1.16.2.1技术准备1.检验到场伸缩装置的质量。2.进行混凝土原材料试验，确定混凝土设计配合比和施工配合比。3.施工方案编制审批完，并对有关人员进行技术交底。1.16.2.2材料要求1.模数式伸缩装置(1)模数式伸缩装置由异形钢梁与单元橡胶密封带组合而成，适用于伸缩量为80mm～120mm的桥梁工程。(2)伸缩装置中所用异形钢梁沿长度方向的直线度应满足1.5mm／m，全长应满足10mm／10m的要求。钢构件外观应光洁、平整，不允许变形扭曲。(3)伸缩装置必须在工厂组装。组装钢件应进行有效的防护处理，吊装位置应用明显颜色标明，出厂时应附有效的产品质量合格证明文件。2.混凝土：混凝土强度应符合设计要求，混凝土中的水泥、砂和石子等原材料的各项性能指标均要符合国家现行标准《公路工程水泥混凝土试验规程》(JTJ053)的有关规定。如采用钢纤维混凝土应符合国家现行标准《钢纤维混凝土结构设计与施工规程》(CECS38)的规定。3.钢筋：应有产品出厂合格证和检验报告单。钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求，钢筋进场后应按国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB382\n1499)的规定抽取试件做力学性能试验，其质量必须符合有关标准的规定。1.16.2.3机具设备1.设备：路面切割机、钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、千斤顶、空压机、振捣器、交流电焊机、氧—乙炔焊接切割设备等。2.检测设备：路面平整度直尺(3m)、路面平整度检测仪等。1.16.2.4作业条件沥青混凝土表面层施工完成，缝的长度、宽度已按设计长度和安装温度调整完毕。1.16.3施工工艺1.16.3.1工艺流程测量放线→切缝、清理→安装就位→焊接固定→浇筑混凝土→嵌缝1.16.3.2操作工艺1.测量放线(1)在路面预留的伸缩缝位置处，放出伸缩缝中线，按设计要求从中线返出伸缩缝混凝土保护带边缘线。(2)沿边缘标线粘贴防漏彩条布，以防止在切缝及浇筑混凝土过程中污染路面。2.切缝、清理(1)用路面切割机沿边缘标线匀速将沥青混凝土面层切断，切缝边缘要整齐、顺直，要与原预留槽边缘对齐。切缝过程中，要保护好切缝外侧沥青混凝土边角，防止污染破损。缝切割完成后，及时用胶带铺粘外侧缝边，以避免沥青混凝土断面边角在施工中损坏。382\n(2)人工清除槽内填充物，并将槽内混凝土凿毛，用水冲洗并吹扫干净。3.安装就位(1)安装前将伸缩缝内止水带取下。根据伸缩缝中心线的位置设置起吊位置，以便于将伸缩缝顺利吊装到位。(2)在已清理完毕的槽上横向约2m距离采用工字钢等型钢作为担梁，使用人工将伸缩缝抬放至安装位置，使其中心线与两端预留槽间隙中心线对正，其长度与桥梁宽度对正，具体操作可用小线挂线检查。伸缩装置与现况路面的调平采用两台千斤顶配合进行(见图1-12)。如果梁间间隙不顺直，伸缩缝中线应与桥梁端间隙中心线对应，中心位置要经反复校核合格后方可进行下道工序。初步定位后应检查槽内预埋钢筋位置是否合适，必要时进行调整。(3)用填缝材料(可采用聚苯板)将梁板(或梁台)间隙填满，填缝材料要直接顶在伸缩装置橡胶带的底部。为预防伸缩缝安装过程中焊渣烧坏填缝材料，可在填充缝隙两侧加薄铁皮对其加以保护，同时也应将伸缩缝装置的橡胶带U形槽内用聚苯板填充。(4)用3m直尺检查纵向平整度，即沿缝长方向每米不少于两个检查点，精确检查伸缩缝顶面与两侧路面是否平顺，并用3m直尺和小线检查伸缩装置的平整度及直顺情况。382\n4.焊接固定(1)焊接前不得打开伸缩装置定位锁。(2)采用对称点焊定位。在对称焊接作业时伸缩缝每0.75m～1m范围内至少有一个锚固钢筋与预埋钢筋焊接，焊接长度应符合设计要求。两侧完全固定后就可将其余未焊接的锚固筋完全焊接，并穿横筋进行焊接加固，确保锚固可靠，不得在横梁上任意施焊，以防变形。(3)焊接作业过程中，边焊边用3m直尺检查纵横向平整度及直顺度。焊接完毕后，全面检查一次，必要时进行调整。(4)拆除锁定夹具，检查验收合格后，进行下道工序。5.浇筑混凝土(1)在对缝槽做最后一次清理和冲洗后，用塑料布或苫布覆盖槽两侧路面。同时用胶带粘封伸缩缝缝口，防止施工中混凝土污染路面或流入缝口内。(2)伸缩缝混凝土坍落度宜控制在50mm～70mm。混凝土采用人工浇筑，振捣密实，应严格控制混凝土表面的高度和平整度。(3)现浇混凝土时，必须要对称浇筑，防止已定位的构件变形。浇筑成型后用塑料布或无纺布等覆盖保水养生，养生期不少于7d。6.嵌缝伸缩缝混凝土完成后，清理缝内填充物，嵌入密封橡胶带。1.16.4质量标准1.16.4.1基本要求1.伸缩缝必须满足设计和有关技术规范的要求，须有合格证，并经验收合格后方可安装。382\n2.伸缩缝必须锚固牢靠，伸缩性能必须有效。3.伸缩缝两侧混凝土的类型和强度，必须符合设计要求。4.大型伸缩缝与钢梁连接处的焊缝应做超声检测，检测结果须合格。5.伸缩缝处不得积水。1.16.4.2实测项目见表1-37。1.16.4.3外观鉴定伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开裂现象。1.16.5成品保护1.16.5.1伸缩缝混凝土在浇筑完成后，应及时覆盖养护。混凝土养护期间应封闭交通。1.16.5.2应清扫密封橡胶带中泥沙、石屑等杂物，防止影响伸缩装置受力时的自由伸缩，以及大石子等杂物将密封胶带刺破，造成漏水和漏砂等。1.16.6应注意的质量问题1.16.6.1382\n为保证梁体自由收缩，安装伸缩缝前要调整预留变形缝宽度，使其满足设计要求，并将变形缝中的建筑垃圾或杂物彻底清除。1.16.6.2为保证伸缩缝两侧保护带宽度符合设计要求，必须保证填充料有足够的强度要求。1.16.6.3为避免伸缩缝在焊接过程中出现焊缝长度偏短、焊缝不饱满、局部咬肉等质量问题，在伸缩缝施工过程中要认真调整钢筋位置，同时预埋筋长度要留足，个别长度不足的应凿出足够长度再焊接，焊接时要控制住电流强度，防止焊接时咬肉。1.16.7环境、职业健康安全管理措施1.16.7.1环境管理措施1.混凝土切缝机、风镐、振捣棒等强噪声机械施工，尽可能安排在白天施工。如必须夜间施工时应采取降噪措施。2.伸缩缝切缝、凿毛、清理时应采取洒水降尘措施，防止粉尘污染。1.16.7.2职业健康安全管理措施1.伸缩缝安装施工作业时，在桥头两端设置禁止车辆通行的标志。2.桥梁上部结构两侧要搭设防护网，夜间施工应配备足够的照明设备，并设红色标志灯。3.电焊操作人员及吊装人员持证上岗。4.每台电焊机单独设开关，外壳做接零及接地保护，焊线保证双线到位，无破损。382\n1.12桥梁支座安装1.12.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程中板式橡胶支座、盆式橡胶支座、球形支座的安装。1.12.2施工准备1.12.2.1技术准备1.认真审核支座安装图纸，编制施工方案，经审批后，向有关人员进行交底。2.进行补偿收缩砂浆及混凝土各种原材料的取样试验工作，设计砂浆及混凝土配合比。3.进行环氧砂浆配合比设计。4.支座进场后取样送有资质的检测单位进行检验。1.12.2.2材料要求1.支座：进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。2.配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其他材料应有合格证及使用说明书，细砂品种、质量应符合有关标准规定。3.配制混凝土及补偿收缩砂浆材料。(1)水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。382\n当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。(2)砂：砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定进行取样试验合格。(3)石子：应采用坚硬的卵石或碎石，并按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定。(4)外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场后应取样复试合格，并应检验外加剂的匀质性及与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)的有关规定。(5)掺合料：掺合料应标明品种、生产厂家和牌号。掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。(6)水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。4.电焊条：进场应有合格证，选用的焊条型号应与母材金属强度相适应，品种、规格和质量应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。5.其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。1.12.2.3机具设备382\n1.主要机械：空压机、发电机、电焊机、汽车吊、水车、水泵等。2.工具：扳手、水平尺、铁錾、小铁铲、铁锅、铁锹、铁抹子、木抹子、橡皮锤、钢丝刷、钢楔、细筛、扫帚、小线、线坠等。1.12.2.4作业条件1.桥墩混凝土强度已达到设计要求，并完成预应力张拉。2.墩台(含垫石)轴线、高程等复核完毕并符合设计要求。3.墩台顶面已清扫干净，并设置护栏。4.上下墩台的梯子已搭设就位。1.12.3施工工艺1.12.3.1工艺流程1.板式橡胶支座安装垫石顶凿毛清理→测量放线→找平修补→拌制环氧砂浆→支座安装2.盆式橡胶支座安装(1)螺栓锚固盆式橡胶支座安装墩台顶及预留孔清理→测量放线→拌制环氧砂浆→安装锚固螺栓→环氧砂浆找平→支座安装(2)钢板焊接盆式橡胶支座安装预留槽凿毛清理→测量放线→钢板就位、混凝土浇筑→支座就位、焊接3.球形支座安装(1)螺栓连接球形支座安装墩台顶凿毛清理→预留孔清理→拌制砂浆→安装锚固螺栓及支座→模板安装→砂浆浇筑382\n(2)焊接连接球形支座安装预留槽凿毛清理→测量放线→钢板预埋、混凝土浇筑→支座就位、焊接1.12.3.2操作工艺1.板式橡胶支座安装(1)垫石顶凿毛清理：人工用铁錾凿毛，凿毛程度满足“2.3桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的有关规定。(2)测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上划出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。(3)找平修补：将墩台垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。(4)拌制环氧砂浆1)将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拌均匀。2)环氧砂浆的配制严格按配合比进行，强度不低于设计规定，设计无规定时不低于40MPa。3)在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。(5)支座安装1)安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。2)安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。3)支座安装在找平层砂浆硬化后进行；粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端的支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装。4)当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标。382\n5)粘结时先将砂浆摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对应。6)严格控制支座平整度，每块支座都必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。7)支座与支承面接触应不空鼓，如支承面上放置钢垫板时，钢垫板应在桥台和墩柱盖梁施工时预埋，并在钢板上设排气孔，保证钢垫板底混凝土浇筑密实。(6)其他板式橡胶支座安装1)滑板式支座安装①滑板式支座的不锈钢板表面不得有损伤、拉毛等缺陷，不锈钢板与上垫板采用榫槽结合时，上垫板开槽方向应与滑动方向垂直。②滑板式支座安装时，支座与不锈钢板安装位置应视气温而定，不锈钢板滑板应留有足够的长度，防止伸缩时支座滑出滑道。2)四氟板支座安装时，其表面应用丙酮或酒精擦干净，储油槽应注满硅脂。3)坡型板式橡胶支座上的箭头要与桥梁合成坡度的方向相对应。2.盆式橡胶支座安装(1)螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法1)将墩台顶清理干净。2)测量放线。在支座及墩台顶分别划出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。3)配制环氧砂浆。配制方法见1款(4)拌制环氧砂浆的有关要求。4)安装锚固螺栓。安装前按纵横轴线检查螺栓预留孔位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆。382\n5)用环氧砂浆将顶面找平。6)安装支座。在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装；找平层要略高于设计高程，支座就位后，在自重及外力作用下将其调至设计高程；随即对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。(2)钢板焊接盆式橡胶支座安装方法1)预留槽凿毛清理。墩顶预埋钢板宜采用二次浇筑混凝土锚固，墩、台施工时应注意预留槽的预留，预留槽两侧应较预埋钢板宽100mm，锚固前进行凿毛并用空压机及扫帚将预留槽彻底吹扫干净。2)测量放线。用全站仪及水准仪放出支座的平面位置及高程控制线。3)钢板就位，混凝土灌注。钢板位置、高程及平整度调好后，将混凝土接触面适当洒水湿润，进行混凝土灌注，灌注时从一端灌入另一端排气，直至灌满为止。支座与垫板间应密贴，四周不得有大于1.0mm的缝隙。灌注完毕及时对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。4)支座就位、焊接。校核平面位置及高程，合格后将下垫板与预埋钢板焊接，焊接时应对称间断进行，以减小焊接变形影响，适当控制焊接速度，避免钢体过热，并应注意支座的保护。(3)盆式橡胶支座安装要求1)盆式支座安装前按设计要求及现行《公路桥梁盆式橡胶支座标准》(JT391)对成品进行检验，合格后安装。2)安装前对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。3)安装单向活动支座时，应使上下导向挡板保持平行。4)安装活动支座前应对其进行解体清洗，用丙酮或酒精擦洗干净，并在四氟板顶面注满硅脂，重新组装应保持精度。382\n5)盆式支座安装时上、下各座板纵横向应对中，安装温度与设计要求不符时，活动支座上、下座板错开距离应经过计算确定。3.球形支座安装(1)螺栓连接球形支座安装方法：1)墩台顶凿毛清理。当采用补偿收缩砂浆固定支座时，应用铁錾对支座支承面进行凿毛，凿毛程度满足“2.3桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的有关规定，并将顶面清理干净；当采用环氧砂浆固定支座时，将顶面清理干净并保证支座支承面干燥。2)清理预留孔。清理前检查校核墩台顶锚固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后彻底清理。3)配制砂浆。环氧砂浆配制方法见1款(4)拌制环氧砂浆有关要求，补偿收缩砂浆的配制按配合比进行，其强度不得低于35MPa。4)安装锚固螺栓及支座。吊装支座平稳就位，在支座四角用钢楔将支座底板与墩台面支垫找平，支座底板底面宜高出墩台顶20mm～50mm，然后校核安装中心线及高程。5)安装模板。沿支座四周支侧模，模板沿桥墩横向轴线方向两侧尺寸应大于支座宽度各100mm。6)灌注砂浆。用环氧砂浆或补偿收缩砂浆把螺栓孔和支座底板与墩台面间隙灌满，灌注时从一端灌入从另一端流出并排气，保证无空鼓。7)砂浆达到设计强度后撤除四角钢楔并用环氧砂浆填缝。8)安装支座与上部结构的锚固螺栓。(2)焊接连接球形支座安装方法：参照2款(2)施工。(3)球形支座安装要求382\n1)按设计要求和订货合同规定标准对球形支座进行检查，合格后安装。2)安装时保证墩台和梁体混凝土强度不低于30MPa，对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。3)安装就位前不得松动支座锁定装置。4)采用焊接连接时，应不使支座钢体过热，保持硅脂和四氟板完好。5)支座安装就位后，主梁施工应做好防止水泥浆渗入支座的保护措施。6)预应力张拉前应撤除支座锁定装置，解除支座约束。1.12.3.3季节性施工1.雨期施工(1)雨天不得进行混凝土及砂浆灌注。(2)盆式支座及球形支座安装完毕后，在上部结构混凝土浇筑前应对其采取覆盖措施，以免雨水浸入。2.冬期施工(1)灌注混凝土及砂浆应避开寒流。(2)应采取有效保温措施，确保混凝土及砂浆在达到临界强度前不受冻。(3)采用焊接连接时，温度低于-20℃时不得进行焊接作业。1.12.4质量标准1.12.4.1基本要求1.支座的材料、质量和规格必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方可安装。2.支座底板调平砂浆性能应符合设计要求，灌注密实，不得留有空洞。3.382\n支座上下各部件纵轴线必须对正。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。4.支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前必须涂上硅脂油。1.12.4.2实测项目见表1-29。1.12.4.3外观鉴定支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除。1.12.5成品保护1.12.5.1当上部结构预制梁板就位不准确或梁板与支座不密贴时，必须吊起梁板重新就位或垫钢板消除缝隙，不得用撬棍移动梁板。1.12.5.2当支座钢体采用焊接时，要将橡胶块用阻燃材料予以适当覆盖遮挡，防止烧伤支座，并避免钢体受热。1.12.5.3球形支座运营一年后应进行检查，清除支座附近的杂物及灰尘，并用棉纱仔细擦除不锈钢表面的灰尘。1.12.6应注意的质量问题1.12.6.1382\n预制梁板就位后支座下沉。要求环氧砂浆配合比准确且有足够的固化时间。1.12.6.2板式支座粘结不牢固。要求支座槽或垫石按要求充分凿毛且凿毛后彻底清理。1.12.6.3支座受力不均匀。板式支座粘结应平整，且砂浆饱满。支座粘结完毕后，多余环氧砂浆应清理干净，支座周围不得有松散环氧砂浆。1.12.6.4滑板支座活动不正常。应对滑板支座的储油槽进行彻底清洗并注满硅脂。夜间施工时要加强质量监督管理。1.12.6.5支座四角高程误差超标。要求环氧砂浆搅拌均匀，以免受力后出现不均匀沉降，进而出现脱空现象。1.12.7环境、职业健康安全管理措施1.12.7.1环境管理措施1.要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸等产生的噪声，减少噪声扰民现象。2.对产生强噪声机械作业的工序，宜安排在白天进行；若安排夜间施工时，应采取隔音措施。3.支座处凿毛和清扫时，应采取降尘措施，防止粉尘污染周围环境。1.12.7.2职业健康安全管理措施1.高处作业时要系好安全带。需设工作平台时，防护栏杆高于作业面不应小于1.2m，且用密目安全网封闭。2.安装大型盆式支座时，墩上两侧应搭设操作平台，墩顶作业人员应待支座吊至墩顶稳定后再扶正就位。3.因乙二胺挥发性较强且属有毒物质，操作人员要按要求佩戴口罩、眼罩、手套，并选择通风良好的位置进行环氧砂浆拌制。382\n382\n1.18桥面APP卷材防水施工1.18.1适用范围适用于高速公路及城市桥梁工程中APP高聚物改性沥青卷材类桥面防水施工。1.18.2施工准备1.18.2.1技术准备1.进行施工图纸审核，编制防水施工方案，经审批后向有关人员进行书面技术交底。2.对原材料进行复试检验，取得卷材的试验检测数据，对于卷材的主要性能指标必须经有相应资质的检测单位检测。1.18.2.2材料要求1.APP改性沥青防水卷材(1)APP改性沥青防水卷材厚度一般为3mm、4mm，幅宽为1m，卷材面积通常为15m2、10m2、7.5m2，出厂应有合格证及产品检验报告，进场后应抽样复试，其各项性能指标必须符合国家现行标准《塑性体改性沥青防水卷材》(GB18243)的规定。(2)储运卷材时应注意立式码放，高度不超过2层，应避免雨淋、日晒、受潮，注意通风。2.辅助材料：冷底子油、密封材料等配套材料应有出厂说明书、产品合格证和质量证明书，并在有效使用期内使用；所选用的材料必须对基层混凝土有亲和力，且与防水材料材性相容。1.18.2.3机具设备1.设备：高压吹风机、刻纹机、磨盘机等。2.工具：热熔专用喷枪和喷灯、拌料桶、电动搅拌器、压辊、皮尺、弹线绳、滚刷、鬃刷、胶皮刮板、剪刀、壁纸刀、小钢尺、小平铲及消防器材等。1.18.2.4作业条件1.防水施工方案已经审批完毕，施工单位必须具备防水专业资质，操作工人持证上岗。2.涂刷冷底子油之前应确保基层混凝土表面坚实平整、无尖刺、无坑洼且粗糙度适宜，无酥松、起皮、浮浆等现象。3.基层混凝土必须干净、干燥。含水率应控制在9%以下，采用简易检测方法，即在基层表面平铺1m2卷材，自重静置3～4h后掀起检查，如基层被覆盖部位与卷材被覆盖面未见水印可进行铺设卷材防水层的施工。4.卷材铺贴前应保持干燥，表面云母、滑石粉等应清除干净。5.在原基层上留置的各种预埋钢件应进行必要的处理，割除并涂刷防锈漆。6.基层验收合格后方可进行防水层施工。382\n1.18.3施工工艺1.18.3.1工艺流程基层处理→基层涂刷冷底子油→铺贴卷材附加层→弹基准线→铺贴卷材→检查、交验1.18.3.2操作工艺1.基层处理(1)利用钢丝刷清理基层表面上的浮渣、酥皮、浮浆等。(2)桥面两侧防撞墙抹八字或圆弧角。泄水口周围直径500mm范围内的坡度不应小于5%，且坡向长度不小于100mm。泄水口槽内基层抹圆角、压光，PVC泄水管口下皮的标高应在泄水口槽内最低处。(3)通过试验对基层进行检测，即任选一处(1m2左右)已处理好的基层，涂刷冷底子油并充分干燥(干燥时间视大气温度而定)后，按要求铺贴卷材，在充分冷却后进行撕裂试验，如为卷材撕裂开，不露出基层，则视为基层处理合格。(4)对于基层表面过于光滑的表面，应视情况做刻纹处理，增加粗糙度。2.基层涂刷冷底子油(1)冷底子油涂刷前应确认基层表面已处理完毕，并经职能部门验收合格。(2)冷底子油使用前应倒入专用的拌料桶中搅拌均匀，采用滚刷铺涂。(3)铺涂时必须保证铺涂均匀，不留空白，且冷底子油分布均匀。(4)铺涂完毕后应给足够的渗透干燥时间，冷底子油干燥的标准为手触摸不粘手且具有一定的硬度，禁止人或车辆行走。3.铺贴卷材附加层根据规范要求对异形部位(如阴阳角、管根等)采用满贴铺贴法做卷材附加层，要求附加层宽度和材质应符合设计要求。4.弹基准线按防水卷材的规格尺寸、卷材铺贴方向和顺序，在桥面铺装层上用明显的色粉线弹出防水卷材铺贴基准线，尤其在桥面曲线部位，按曲线半径放线，以直代曲，确保铺贴接茬宽度。5.铺贴卷材(1)将卷材按铺贴方向摆正，点燃喷灯或喷枪，用喷灯或喷枪加热卷材和基层，喷头距离卷材200mm左右。加热要均匀，卷材表面熔化后(以表面熔化至呈光亮黑点为度，不得过分加热或烧穿卷材)立即向前滚铺。铺设时应顺桥方向铺贴，铺贴顺序应自边缘最低处开始，从排水下游向上游方向铺设，滚铺时不得卷入异物。(2)用热熔机具或喷灯烘烤卷材底层近熔化状态进行粘结的施工方法。卷材与基层的粘贴必须紧密牢固，卷材热熔烘烤后，用钢压滚进行反复碾压。(3)在卷材未冷却前用胶皮刮板把边封好，铺贴顺序应自边缘最低处开始，顺流水方向搭接，长边搭接100mm，短边搭接150mm，相邻卷材短边搭接错开1.5m以上，并将搭接边缘用喷灯烘烤一遍，再用胶皮刮板挤压熔化的沥青，使粘结牢固。382\n(4)路缘石和防撞护栏一侧防水卷材应向上卷起并与其粘结牢固。(5)泄水口槽内及泄水口周围0.5m范围内采用APP改性沥青密封材料涂封，涂料层贴入下水管内50mm。然后铺设APP卷材，热熔满贴至下水管内50mm。(6)基层面坡度小于等于3%时平行于拱方向铺贴，坡度大于3%时其铺贴方向视现场情况确定。(7)所有卷材搭接接头施工时，应挤出一道热沥青条，以保证防水层的密实性。1.18.3.3季节性施工1.冬期施工(1)冬季进行防水卷材施工时应搭设暖棚，保证各工序施工时的温度大于5℃时方可进行施工。采用热熔法施工时，温度不应低于-10℃。(2)防水卷材严禁在雪天施工，5级及5级以上大风时不得施工。2.雨期施工(1)对于基层冷底子油施工前必须保证基层干燥，含水量小于等于9%。(2)经过雨后的基层必须晾干，经现场含水量检测合格后方可进行下步施工。(3)严禁雨天进行卷材铺贴作业。1.18.4质量标准1.18.4.1基本要求1.防水层铺设材料的品种、规格、性能、质量符合相关标准和设计要求，经检验各项指标合格，能适应动荷载及混凝土桥面开裂时不损坏的特点。冷底子油涂刷均匀，不得有漏涂处。2.应严格按规定的工艺施工。防水层之间及防水层与桥面铺装层之间应粘贴紧密，结合牢固，油层厚度及搭接长度符合设计规定。1.18.4.2实测项目见表1-39。1.18.4.3外观鉴定防水层表面平整，无空鼓、脱层、裂缝、翘边、油包、气泡和皱折等现象。1.18.5成品保护1.18.5.1施工过程中，操作人员要穿软底鞋，严禁穿带钉鞋进入现场，以免损坏防水层。382\n1.18.5.2防水卷材施工完毕应封闭交通，严格限制载重车辆行走，进行铺装层施工时，运料汽车应慢行，严禁调头刹车。1.18.6应注意的质量问题1.18.6.1为防止粘结不牢、空鼓，施工时应严格执行操作工艺，确保基层干燥，含水率必须控制在9%以下。如果遇到下雨，基层必须经晾干后才能进行防水施工。卷材粘结过程中要注意烘烤均匀不漏烤且不要过烤，防止卷材的胎体破坏。此外，冷底子油应注意铺涂均匀，不留空白。1.18.6.2为防止出现防水卷材搭接长度不够，卷材铺设作业前，应精确计算用料，并按弹线铺贴。边角部位的加强层应严格按规定施工，保证卷材防水的搭接长度。1.18.6.3施工时，应将防水卷材内衬伸进泄水口内规定长度，防止在泄水口周围接茬不良导致漏水。1.18.7环境、职业健康安全管理措施1.18.7.1环境管理措施1.有毒、易燃物品应盛入密闭容器内，并入库存放，严禁露天堆放。2.施工下脚料、废料、余料要进行分类、及时清理回收。3.基层处理和清扫时，应采用防尘措施。1.18.7.2职业健康安全管理措施1.施工用的材料和辅助材料多属易燃物品，在存放材料的仓库与施工现场必须严禁烟火，同时要备有消防器材。材料存放场地应保持干燥、阴凉、通风且远离火源。2.操作人员必须穿戴工作服、安全帽和其他必备的安全防护用具。3.所用汽油应妥善存放，避免暴晒。4.施工现场严禁烟火，吸烟到专设吸烟室，用火要有用火证。5.防水作业区应封闭施工，严禁闲杂人员入内。382\n1.15桥面混凝土铺装层施工1.15.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程中桥面混凝土铺装层的施工。1.15.2施工准备1.15.2.1技术准备1.施工前已对图纸进行会审，编制施工方案已经审批，并对施工作业人员进行详细交底。2.桥面梁板顶面已清理凿毛和梁板板面高程复测完毕。对最小厚度不能满足设计要求的地方，会同设计人员已进行桥面设计高程的调整和测量放样。1.15.2.2材料要求1.钢筋(1)冷轧带肋钢筋网片1)工厂化制造的冷轧带肋钢筋网片的品种、级别、规格应符合设计要求，进场应有产品合格证、出厂质量证明书和试验报告单，并抽取试件作力学性能试验，其质量应符合国家现行标准《冷轧带肋钢筋》(GB13788)的规定。2)钢筋网片必须具有足够的刚度和稳定性。3)钢筋网焊点应符合设计规定，并符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定。(2)普通钢筋：钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求。进场应有出厂质量证明书和试验报告单，并抽取试件作力学性能试验，其质量应符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)的规定。2.382\n水泥：宜采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。3.石子：应采用坚硬的碎石或砾石，粒径5mm～20mm连续级配，含泥量不大于1%。进场应有法定检测单位出具的碱活性报告，进场后应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定，禁止使用D种高碱活性石子。4.砂：宜采用洁净、坚硬、符合规定级配的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的细度模数宜在2.5以上的中砂或粗砂，含泥量不大于3%。进场应有法定检测部门出具的碱活性报告，进场后应按《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定取样试验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定。禁止使用D种高碱活性砂子。5.掺合料：可采用质量指标符合表1-32规定的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰，进场应有合格证明书及法定检测单位出具的碱含量报告，进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596)的规定。6.外加剂：进场应有产品说明书、出厂检验报告和合格证明，进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)的规定。有害物含量和碱含量应由法定检测单位出具。掺量通过试验确定。7.382\n水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。1.15.2.3机具设备1.混凝土铺装机具：混凝土罐车(预拌)、自卸翻斗车(现场拌制)、汽车吊、料斗、振捣棒、平板振捣器、振捣梁、振捣梁行车轨道、操作平台、混凝土泵车。2.浮浆清理机具：凿毛锤、空压机、高压水枪、铁锹、扫帚。3.材料加工机具：钢筋剪刀、弯曲机械、冷拉机械、电焊机、木工机械、电锤、手锤、大锤。4.养护、拉毛、切缝机具：钢抹子、木抹子、排笔、切缝机。5.计量检测用具：水准仪、全站仪、钢卷尺、3m靠尺、塞尺等。1.15.2.4作业条件1.施工方案和分项工程开工报告已审批。2.桥面铺装前，桥梁梁板铰缝或湿接头施工完毕，桥面系预埋件及预留孔洞的施工，如桥面排水口、止水带、照明电缆钢管、照明手孔井、波形护栏及防撞护栏处渗水花管等安装作业已完成并验收合格。1.15.3施工工艺1.15.3.1工艺流程1.15.3.2操作工艺1.清除桥面浮浆、凿毛382\n先采用凿毛锤对桥梁板顶面进行人工凿毛，去除浮浆皮和松散的混凝土，再对每片梁进行检查、补凿。剔凿后的桥梁顶面验收前采用空压机吹扫，若采用高压水枪冲洗时，须用空压机将水吹干。2.振捣梁行走轨道高程测设(1)轨道可采用钢管或槽钢架设。(2)轨道沿桥面横向铺设间距不大于3m，铺装面两侧轨道支立位置距每次浇筑铺装作业面外侧300mm左右。(3)轨道纵向定位后，弹墨线，每2m设置高程控制点。在控制点处用电锤钻孔，打入钢筋，锚固深60mm～80mm，外露30mm。设定钢管顶面高程与桥面设计高程一致，用水准仪在锚固钢筋上测放，然后焊接顶托，架立钢管。为保证轨道刚度，将轨道支撑加密，支撑间距不宜大于2000mm。3.铺设、绑扎钢筋网片(1)成品钢筋网片大小应在订货前根据每次铺筑宽度和长度确定，确保网片伸入中央隔离带宽度满足设计要求，并应考虑运输和施工方便。(2)成品钢筋网片要严格按照图纸要求铺设，横、纵向搭接部位对应放置，搭接长度为30d，采用10#火烧丝全接点绑扎，扎丝头朝下。(3)现场绑轧成型的钢筋网片，其横、纵向钢筋按设计要求排放，钢筋的交叉点应用火烧丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢。绑扎接头的搭接长度应符合设计及规范要求。(4)钢筋网片的下保护层采用塑料耐压垫块或同强度等级砂浆垫块支垫，呈梅花形均匀布设，确保保护层厚度及网片架立刚度符合设计及规范要求。对采用双层钢筋网时，两层钢筋网片之间要设置足够数量的定位撑筋。4.立模382\n(1)模板安装前桥梁顶面要经精确测量，确保铺装层浇筑宽度、桥面高程、横纵坡度。(2)模板可根据混凝土铺装层厚度选用木模或钢模两种材质。木模板应选用质地坚实、变形小、无腐朽、扭曲、裂纹的木料，侧模板厚度宜为50mm宽木条，端模可采用100mm×100mm方木。模板座在砂浆找平层上，后背用槽钢、钢管架做三角背撑。模板间连接要严密合缝，缝隙中填塞海绵条防止漏浆。铺装混凝土浇筑前，模板内侧要涂刷隔离剂。5.拌制、运输混凝土(1)混凝土的拌制1)混凝土应按批准后的配合比进行拌制，各项原材料的质量应符合设计要求。2)施工配合比按照现场骨料实际含水量进行确定。混凝土应采用强制式搅拌机拌制，严格控制搅拌时间，其时间按全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间，可参照表1-33。(2)混凝土的运输1)场内短距离运输混凝土时，可采用不漏浆、不吸水、有顶盖且易于卸料的自卸翻斗车运输。当运距较远时，宜采用混凝土搅拌车运输。2)混凝土拌合物运输时间限制参见表1-34，表列时间指从加水搅拌至入模时间。掺入外加剂的混凝土，应通过试验确定运输时间限制。382\n6.混凝土浇筑、摊铺、整平(1)混凝土浇筑前准备：混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋网片和预埋件进行查核，清除作业面杂物后，将梁体表面用水湿润，但不得有积水。(2)混凝土浇筑要连续，宜从下坡向上坡进行，混凝土浇筑自由下落高度不宜大于2m。进行人工局部布料、摊铺时，应用锹反扣，严禁抛掷和搂耙，靠边角处应先用插入式振捣器顺序振捣，辅助布料。(3)混凝土的振捣：一次插入振捣时间不宜少于20s，使粗细骨料分布均匀后，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，振捣面重合100mm～200mm，一次振捣时间不宜少于30s。然后用振捣梁沿导轨进行全幅振捣，直至水泥浆上浮表面。(4)混凝土的整平1)采用振捣梁操作时，设专人控制行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实。垂直下料与整平作业面应控制在2m左右。2)振捣梁行走轨道随浇筑、振实、整平的进度及时拆除，清洗干净后前移。轨道抽走留下的空隙，随同铺筑作业及时采用同强度等级混凝土填补找平。(5)施工缝的处理：桥面混凝土应连续浇筑不留施工缝。若需留施工缝时，横缝宜设置在伸缩缝处，纵缝应设在标线下面。施工缝处理，应去掉松散石子，并清理干净，润湿，涂刷界面剂。(6)伸缩缝处的浇灌：浇筑前可采用无机料做填缝垫平处理，桥面铺装混凝土浇筑作业时连续通过。382\n(7)试件制作及试验：混凝土强度试验项目包括抗压强度试验、抗折强度试验、碱含量试验、抗渗试验。施工试验频率为同一配合比、同一原材料混凝土每一工作班至少应制取2组，见证取样频率为施工试验总次数的30%。7.抹面(1)一次抹面：振捣梁作业完毕，作业面上架立钢管焊制的马镫支架操作平台，人工采用木抹子进行第一次抹面，用短木抹子找边和对桥上排水口、手孔井进行修饰抹平。第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆抹出。(2)二次抹面：混凝土初凝后、终凝前，采用钢抹子进行二次抹面。施工人员可在作业面上平铺木板作为操作台，操作时应先用3m刮杠找平，再用钢抹子收面。8.拉毛二次抹面后，选用排笔等专用工具沿横坡方向轻轻拉毛，拉毛应一次完成，拉毛和压槽深度为1mm～2mm，线条应均匀、直顺，面板平整、粗糙。9.养生混凝土拉毛成型后，采用塑料布或保水材料覆盖，开始养生时不宜洒水过多，可采用喷雾器洒水，防止混凝土表面起皮，待混凝土终凝后，再浸水养生。养生期在7d以上。1.15.3.3季节性施工1.冬期施工(1)混凝土的抗折强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到5.0MPa时，成型铺装面要采取保温材料覆盖，不得受冻。(2)混凝土搅拌站应在迎风面搭设围挡防风，设立防寒棚。(3)混凝土拌合物的入模温度不应低于5℃，当气温在0℃382\n以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5℃时，应将水加热搅拌(砂、石料不加热)；如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料都加热。加热搅拌时，水泥应最后投入。加热温度应使混凝土拌合物温度不超过35℃，水不应超过60℃，砂、石料不应超过40℃。(4)混凝土拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序，应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。(5)冬期作业面采用综合蓄热法施工养护。混凝土浇筑完后的头2d内，应每隔6h测一次温度；7d内每昼夜应至少测两次温度。混凝土终凝后，采用保温材料覆盖养护。2.雨期、暑期施工(1)雨天不宜混凝土浇筑作业。若需在雨天施工时，要采取必要的防护措施。(2)暑期气温过高时，混凝土浇筑应尽可能安排在夜间施工，若必须在白天浇筑混凝土时，应采取降温措施。1.15.4质量标准1.15.4.1基本要求1.桥面铺装应符合设计要求。2.桥面泄水孔进水口的布置应有利于桥面和渗入水的排除，其数量不得少于设计要求，出水口不得使水直接冲刷桥体。3.桥梁板顶面必须彻底清除浮浆，并按设计规范凿毛，确保面层与基层结合牢固。1.15.4.2实测项目382\n1.钢筋网片实测项目见表1-35。2.桥面铺装实测项目见表1-36。1.15.4.3外观鉴定铺装层表面不得有松散、浮浆、掉皮、空鼓和严重开裂现象；表面平整，排水良好；膨胀缝直顺，灌缝密实，顶面与混凝土面齐平。1.15.5成品保护1.15.5.1桥面铺装抹面时，要在工作面上架设操作架，避免在成品混凝土铺装面上留下脚印，确保平整度。1.15.5.2382\n混凝土初凝后，应及时覆盖养生，避免产生收缩裂缝。养生期间，桥面铺装层要严禁车辆通行或搁置重物。1.15.6应注意的质量问题1.15.6.1铺装层空鼓1.铺装基层要做到彻底清理凿毛，防止污染。2.预制梁板有刻槽设计要求时，要严格技术标准，确保粘接质量。1.15.6.2铺装层表面不平、纵横坡不准确、桥面积水、排水不畅1.确保模板及振动梁轨道安装准确，支垫稳固。2.严格控制混凝土坍落度和水灰比，浇筑过程要依据高程控制点标志认真找平；布料均匀，要振捣密实、压平，抹面、收面要适时，拉毛要均匀、粗糙。3.严格控制砂石料质量，骨料含泥多的要洗过再用，避免骨料脱落形成坑点。4.混凝土浇筑后，要加强成品保护，在未达到强度前不得踩踏和堆压重物。1.15.6.3表层开裂1.应加强桥面铺装层混凝土的振捣、二次抹面工作，并严格覆盖养生。2.要严格控制预制梁的拱度。安装时做必要调整，使拱度互相协调，相邻梁顶面高差尽量减少。3.严格控制保护层厚度。1.15.6.4钢筋保护层偏差大进行桥面铺装施工时，要搭设操作支架，不得直接在钢筋上踩踏。双层钢筋网的层间距要有架立筋固定牢固，防止上层钢筋下沉。1.15.6.5表层龟裂1.382\n混凝土的施工配合比及各种材料用量应准确，减小混凝土的坍落度，水泥、砂、碎石的材质及各种性能要符合设计及规范要求。其中，砂、石应控制含泥量，水泥要经过安定性测试，合格后方可使用。2.铺装面抹面、收面作业要及时，仔细找平，确保混凝土表面平整，避免水泥浆淤集。3.根据天气状况，适时覆盖和养护。1.15.6.6铺装层表面起砂1.严格控制混凝土中砂的质量，不用细砂。2.施工中，要有防雨措施，避免混凝土初凝前表面遭雨淋水冲。养护要及时。1.15.7环境、职业健康安全管理措施1.15.7.1环境管理措施1.施工中的中小机具要由专人负责，集中管理、维修，避免漏油污染结构。2.施工垃圾要分类处理、封闭清运。混凝土罐车退场前要在指定地点清洗料斗，防止遗洒和污物外流。3.在邻近居民区施工作业时，尽量避免夜间施工。要采取低噪声振捣棒，混凝土拌合设备要搭设防护棚，降低噪声污染。同时，施工中采用声级计定期对操作机具进行噪声监测。1.15.7.2职业健康安全管理措施1.桥面铺装作业时，防撞护栏外侧要安装安全网及操作架，防止人及物体高空坠落。2.钢筋网片及混凝土吊装作业时，由专人指挥，吊装设备不得碰撞桥梁结构，吊臂下不得站人。382\n3.电焊机、混凝土振捣机具的接电应有漏电保护装置，由专职电工操作，接电及用电过程中的故障不得由非专业人员私自处置。4.操作人员要经过专业培训并按操作规程操作，操作时要戴安全帽及使用相关劳动保护用品。382\n1.7桥式模架施工1.7.1适用范围适用于桥梁工程中盖梁采用抱箍牛腿法的桥式模架施工。1.7.2施工准备1.7.2.1技术准备1.模板体系的设计与制作(1)盖梁模板宜力求采用定型钢模板，如果采用钢木组合定型模板时，要力求方便拆装和组合，盖梁底模力求采用大块拼装，以方便拼装和拆卸，同时方便模板落架；如果采用钢木组合模板时，模板的混凝土接触面必须要用不小于3mm的镀锌覆盖。钢木模板的设计可参照《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)的有关规定。如果采用其他材料如玻璃钢制作的模板时，制作接缝必须严密，变肋和加强肋安装牢固，与模板成为一个整体。(2)钢模板及钢木组合模板宜采用定型模板，并力求标准化和系列化，模板支架的设计和施工要符合国家现行标准《组合钢模板技术规范》(GBJ214)的规定。(3)钢模板及钢木组合模板及其配件应按标准的加工图在工厂加工，成品经过验收合格后方可使用。2.施工前编制详细的施工方案并进行技术交底。1.7.2.2材料要求1.钢材：盖梁支撑体系所使用的钢筋、钢材必须有出厂合格证。2.电焊条：焊接用焊条应有出厂合格证，强度应与母材匹配。3.382\n高强螺栓：高强螺栓宜采用性能等级为10.9级的制成品，应有出厂合格证，进场后应按高强度螺栓有关标准抽样检验，其质量应符合国家有关标准的规定。1.7.2.3机具设备1.支撑梁：支撑梁宜优先采用桁架梁或其他组合杆件装配的强力支撑，对于体积较小、施工荷载不大的盖梁，当通过荷载计算满足施工要求时也可用钢板桩加重型钢等。2.抱箍：抱箍采用A3钢板加工，钢板厚度不得小于7mm；抱箍的连接螺栓采用高强螺栓。3.牛腿：牛腿采用A3钢板加工，钢板厚度宜小于7mm，并在安装前与抱箍焊接牢固。4.砂箱：砂箱用A3钢板加工，钢板厚度不小于5mm，砂箱用砂必须采用粒径小于3mm的干细砂，砂的含水量不得大于5%。5.横向分配梁：横向分配梁宜采用方木或型钢(如槽钢、工字钢、薄壁方钢)等材料。6.其他机具设备：起重机、倒链、电焊机、钢筋弯曲机、木工刨锯机、烘干机、氧气—乙炔切焊机、刨光机等。1.7.2.4作业条件1.墩柱混凝土已浇筑完毕，其强度已达到设计强度。2.模架方案已审批完成。3.施工现场道路畅通、场地平整，施工用临时水、电满足施工要求。4.模板、支撑体系的各个部件已加工完毕，且经过验收符合设计要求。382\n1.7.3施工工艺1.7.3.1工艺流程支撑体系制作→安装抱箍→安装砂箱→安装支撑梁和分配梁→模板安装与拆除→绑扎钢筋及浇筑混凝土→卸砂落架→模架拆除1.7.3.2操作工艺1.支撑体系制作(1)支撑梁及支撑结构应根据设计图纸进行制作，应尽可能采用标准化、系列化、通用化的构件拼装。无论采用何种支撑体系，均应进行施工图设计，并验算其强度、刚度和稳定性。(2)支撑梁应采用桁架梁或其他组合杆件装配的强力支撑拼装；支撑梁的横向连接构件宜依据支撑体系设计图采用槽钢或角钢加工，宜用螺栓连接。2.安装抱箍(1)采用简易脚手架、爬梯等方法人工安装；安装时须将抱箍位置处的立柱表面清理干净，以免抱箍与立柱表面存有杂物，影响抱箍与立柱的紧密接触、降低抱箍的摩擦力，从而影响支撑体系的承载力。(2)在安装抱箍时，首先要在立柱表面与抱箍间加垫不小于5mm厚的橡胶板，橡胶板的面积不得小于抱箍与立柱的接触面积。(3)抱箍应通过倒链固定在柱头钢筋上，通过倒链调整抱箍位置。(4)连接抱箍的螺栓必须采用高强螺栓连接，不得用普通螺栓替换，所有连接螺栓必须用公斤扳手施加到设计的预紧力，同时确保每个连接螺栓有效。(5)382\n在紧固连接螺栓时，要两侧交替对称施加预紧力，以免不对称紧固引起部分螺栓不能充分发挥效力降低抱箍与立柱间的摩擦力。3.安装砂箱(1)砂箱宜用不小于5mm厚的钢板加工，同时在砂箱的底部留好出砂口，砂箱的顶部要预留灌砂口。砂箱所用的砂宜采用洁净细干砂，不得混有小石子或其他粗砂，以免堵塞出砂口和增大砂箱的压缩量。(2)砂箱宜在地面组装好以后再安放到抱箍之上，同时砂箱组装总体高度宜不小于设计高度，以便于控制支持体系的高度。4.安装支撑梁和分配梁(1)预拱度设置：为了保证结构竣工后尺寸的准确性，应在支撑梁上采用不同高度的横向分配梁设置预拱度，在确定预拱度时，应考虑以下因素：1)支撑体系承受施工荷载引起的弹性变形。2)超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化引起的挠度。3)由结构重力引起的砂箱、牛腿、反兜钢筋的压缩变形或拉伸，支撑梁的弹性挠度。4)受荷载后卸落设备压缩产生的非弹性变形。预留施工沉落值参考数据见表1-22。(2)支撑体系使用的支撑梁采用桁架梁或其他组合杆件装配的强力支撑，支撑梁宜在地面拼装后再进行垂直吊装，吊装就位的两道支撑梁要及时设置横向连接，以确保两道支撑梁成为一整体牢固安放于砂箱之上。382\n(3)在支撑梁上布设横向分配梁时，要严格依据设计图纸设置预拱度，预拱度可以通过横向分配梁的不同高度来调整，也可以通过在横向分配梁下面加垫木楔或木马来实现；预拱度的设置要考虑支撑梁由于承受施工荷载产生的挠度。(4)支撑体系安装完毕以后，应对其平面位置、顶部高度、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序的施工。5.模板安装与拆除(1)模板应始终保持表面平整光滑、尺寸准确、不漏浆，且具有足够的刚度和强度。模板每次拆模以后要根据情况进行整修，模板的混凝土接触面要用刨光机刨光，以备下次使用时涂刷脱模剂。外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面上的或使混凝土变色的油料。(2)模板与钢筋的安装应配合进行，先安装底模绑扎钢筋，再安装侧模和端模。(3)模板安装完毕后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超出允许偏差变形时，应及时纠正。(4)固定于模板或钢筋上的预埋件和预留洞必须安装牢固，位置准确。(5)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点连接及纵横向稳定性进行检查，各专业会签以后方能浇筑混凝土。(6)浇筑混凝土后，当其强度达到2.5MPa后，方可拆除侧模。当盖梁混凝土达到设计强度要求时，方可拆除盖梁底模和支撑设备。6.绑扎钢筋及浇筑混凝土参照“桥梁钢筋加工及安装”和“桥梁混凝土施工”的相关内容。7.卸砂落架382\n(1)砂箱卸砂时应保持均匀、同步进行。(2)个别砂箱卸砂困难时应停止卸砂，及时查找原因，排除障碍后再统一卸砂作业。8.模架拆除在拆除底模和支撑体系时，先卸砂落架使模板与混凝土分离，然后用起重机或其他起重设备将支撑体系整体吊出，最后分解拆除。1.7.3.3季节性施工参见“桥梁混凝土施工”中季节性施工的有关规定。1.7.4质量标准1.7.4.1基本要求1.施工时除严格控制模板支架的高度和平面位置外，还应控制模板预留拱度符合设计规定。2.模板必须拼缝严密，不得漏浆，模内必须洁净。3.严格控制抱箍与立柱间的摩擦力，确保抱箍满足设计要求的支撑力。1.7.4.2实测项目见表1-23、表1-24。382\n1.7.5成品保护1.7.5.1加强混凝土养护工作，保证混凝土养护时间，在拆除侧模、端模时混凝土强度不得低于2.5MPa；在拆除底模时混凝土强度未达到设计和规范规定强度前，不得拆除支架和底模。1.7.5.2拆除模板以后，要立即采用“覆盖法”进行养护，并保证混凝土表面在养护期间始终保持湿润状态。1.7.5.3防止在拆除支撑设备时损坏盖梁混凝土，造成结构缺棱掉角现象。382\n1.7.6应注意的质量问题1.7.6.1为防止抱紧力不足而导致滑架。施工时，要严格按照设计要求安装抱箍，确保抱箍的每个连接螺栓达到设计预紧力，同时要保证抱箍下面的橡胶的接触面不小于设计要求。1.7.6.2在支撑体系设计时，应充分考虑纵梁的刚度满足几何尺寸要求，若强度满足、刚度不足时，必须加大纵梁截面，提高刚度，保证盖梁结构尺寸在允许偏差范围内。1.7.6.3为防止盖梁悬臂端或墩柱跨中挠度过大，严格按设计预留拱度。1.7.7环境、职业健康安全管理措施1.7.7.1环境管理措施1.施工现场由专人负责清理，模板加工下脚料、锯末等不得随处乱扔；保持施工现场整齐清洁。2.对模板加工机械(电锯、电刨等)应采取封闭隔音措施，防止噪声扰民。3.模板涂刷隔离剂时，应采取措施防止污染钢筋和周围环境。1.7.7.2职业健康安全管理措施1.安装抱箍时，应有简易施工脚手架，脚手架应有围护设施。如采用爬梯、吊梯应牢固可靠。2.在支撑梁吊装作业时，由专人指挥，严禁违章作业；在吊装作业区两端设置明显的施工标志，非施工人员禁止通行；在吊装过程中，起重臂下及吊车回转半径内严禁站人。支撑梁安装就位后及时与牛腿进行固定，固定前严禁上人作业。3.382\n高空作业时，操作人员必须系安全带，风力在4级以上时，停止高空作业。对高度较高的桥墩，采取可靠的防雷击措施。在盖梁横向分配梁的外侧必须设置不低于1.5m的护栏，在支撑梁的下面设置防护网。支撑梁与横向分配梁、横向分配梁与护栏间均应有牢固的连接措施。4.夜间施工，应有足够的照明设施。定期对施工现场的所有电器设备、临电线路进行检查，保证用电安全。5.配电系统采用分级配电、三相五线制的接零保护。配电箱内保证电器可靠完好，其线形、定值要符合规定，开关标明用途，开关箱外观完整、牢固，满足防雨、防水、防尘的要求，统一编号，外涂明显色标，停用必须拉闸断电，锁好开关箱。临时配电线路按规范架设，架空线路采用绝缘导线，禁止使用塑胶软线，严禁成束架空或沿地敷设。6.木工机械(电锯、电刨等)应有完善的安全防护设施。382\n1.2铸铁给水管道施工1.2.1适用范围适用于城市给水工程中工作压力在0.1～0.5MPa，试验压力不大于1.0MPa的铸铁管、球墨铸铁管给水管道施工。1.2.2施工准备1.2.2.1技术准备1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及交底工作。2.收集掌握基础资料：施工前，根据施工需要进行调查研究，收集沿线地形、地貌、建筑物、各种地下管线和其他设施的情况；工程地质和水文地质资料；工程用地、交通运输及排水条件；施工供水、供电条件等基础资料。对现况管线和构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核实后，标注在图纸上。3.施工测量：办理测量交接桩手续和复测工作，并完成护桩及加密桩的引测。4.对原材料和半成品检验试验工作已完成。1.2.2.2材料要求1.普通铸铁管：管体上应有制造厂的名称和商标、制造日期及工作压力等标记，管材及管件应符合国家现行有关标准，并具有合格证。不得有裂纹、冷隔、瘪陷、凹凸不平等缺陷，表面应完整光洁，附着牢固。管、管件的尺寸允许偏差应符合表1-5的要求。382\n2.球墨铸铁管：球墨铸铁管应能进行机械加工，球墨铸铁管表面硬度不得大于HBS230，管体上应有制造厂的名称和商标、制造日期及工作压力等标记，管材及管件应符合国家现行有关标准，并具有合格证。采用橡胶圈接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。3.胶圈：胶圈所用材料不得含有任何有害胶圈使用寿命、污染水质的材料，并不得使用再生胶制作的胶圈。胶圈应质地均匀，不得有蜂窝、气孔、皱褶、缺胶、开裂及飞边等缺陷。使用前应逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷。其硬度、压缩率、抗拉力、几何尺寸等均应符合有关规范及设计规定。密封胶圈应有出厂检验质量合格的检验报告。产品到达现场后，应抽检5％的密封橡胶圈的硬度、压缩率和抗拉力，其值不应小于出厂合格标准。4.水泥：宜采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。应有出厂产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。5.石棉：宜选用机选4F级温石棉，其质量指标应符合国家现行有关标准规定。6.油麻：宜采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻。382\n7.铅：纯度不应小于99%。8.法兰盘：表面应平整，无裂纹，密封面上不得有斑疤、砂眼及辐射状沟纹，密封槽符合规定，螺孔位置准确。应有出厂合格证。9.橡胶垫：橡胶垫不得含有污染水质的材料，并不得使用再生胶制作的橡胶垫，每块橡胶垫，接茬不得多于两处，且接茬平整，粘结牢固、无空鼓。橡胶圈内径应等于法兰内径，橡胶圈外径应与法兰密封面外缘相齐。当管径≤600mm时，橡胶垫厚度宜为3mm～4mm；管径≥700mm时，宜为5mm～6mm。1.2.2.3机具设备1.设备：汽车吊、挖掘机、10～20t自卸汽车、半挂拖车、推土机、振动夯、蛙式打夯机、压路机、切管机、供电设备、管接头、试压用试压泵、倒链、手扳葫芦、环链、钢丝绳、千斤顶等。2.工具：吊具、钩子、撬棍、探尺、钢卷尺、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、錾子、手锤等。1.2.2.4作业条件1.拆迁工作及交通疏导：地上、地下管线设施改移或加固措施已完成，施工期交通疏导方案、施工便桥的搭设方案经有关主管部门批准。2.现场条件：现场三通一平已完成，地下水位降至槽底0.5m以下。地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚。3.施工技术方案已完成审批手续。1.2.3施工工艺1.2.3.1工艺流程382\n测量放线→开槽、验槽→砂垫层及工作坑→下管→对口→检查→管道试压→回填土方→冲洗消毒1.2.3.2操作工艺1.沟槽开挖及验槽(1)测量放线参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。(2)沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖土方”施工。(3)验槽：基底高程、坡度、轴线位置、基底土质符合设计要求。槽底宽度根据设计情况确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。若设计无规定时，每侧工作宽度可参照表1-6。2.管道垫层及工作坑(1)管道垫层：直埋段管道一般铺设砂垫层，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。(2)工作坑：砂垫层检查合格后，人工挖管道接口工作坑，对管工作坑每个接口设一个，接口工作坑开挖尺寸可参照表1-7执行。382\n3.下管(1)管材的吊装、运输与存放。1)吊装：采用两点法吊装，平起平放。吊具与管子内衬接触处应垫缓冲垫，以防吊具将内衬损伤。起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60°为宜。吊装时，吊重臂下严禁站人，以防发生危险。2)运输：管子直径大于1400mm，汽车运输超高超宽时，需到交通管理部门办理特殊通行证，同时在运输车辆上挂有信号旗、信号灯等标志。管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上，用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子滚动。钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。管子前端与车厢间垫方木，防止运输中管子前窜移动。3)管材的存放：管子运到施工现场后，应将管存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，管下垫150mm×150mm的两根方木。管材摆放时承插口的位置要相对而放，留有间距。曲线段存放管材，平面布置同直线段，只是管的间距不同，按管存放在曲线内侧或外侧而定。4)管材附件的保管382\n①胶圈：橡胶圈应放在室内(干燥、阴凉、避光处)保存，保存时应避免扭曲。从包装中取出后尽快使用，未使用的一定要及时用原包装包好，防止胶圈粘上油或其他腐蚀性溶剂等。②螺栓：从包装中取出的螺栓、螺母不得直接放在地上，必须放在指定的容器中搬运保存。螺栓、螺母应轻拿轻放，禁止丢放，以免丝扣和涂层损伤。(2)管材检测、调整与修补1)管材检测①外观检查：检查内外防腐层是否有损伤，是否有明显变形，对存在的问题应做好详细记录，并在管体上标记，以备修补和调整。②承插口直径检查：采用专用伸缩尺测量承口内径，若内径误差范围超出0～4时应逐根做好记录，以供配管时选用公差组合最小的管节组对连接。2)管材调整：插口呈椭圆变形时，采取双头丝杆进行调整。对于局部变形的管材，采用液压千斤顶调整。无论采用哪种调整方法，机具与管内衬接缝处均应加胶垫以防内防腐层损坏。3)外防腐层的修补①修补材料配置按软化料∶硬化料=9∶1的配合比进行配置，根据气温情况可以适量加入稀释剂。②修补程序：将修补面清理干净，用钢丝刷除锈，并用棉纱擦净，再用修补剂涂刷1～2遍，厚度为0.1mm。③注意事项：修补剂随用随配，硬化后不能使用。在修补剂使用过程中如有变稠可适量加入稀释剂恢复原状。为保证涂料与基层粘结良好，施工环境相对湿度不能大于85%，气温不能低于5℃。382\n4)内防腐层的修补①1000mm2以下面积的修补：用硬化剂∶树脂=1∶1(重量比)的配比混合，配制成看不见黑色硬化剂的修补剂。用钢刷将粘结面刷净，检查粘结处无杂物、水或潮湿迹象，可将修补剂粘在该处，用抹子抹平整，硬化12h后方可安装。注意抹平时不可留有凹凸面。②1000～2000mm2面积的修补先将原砂浆凿掉，露出铸铁管，凿除时砂浆内衬断面要与管壁垂直。如果发现砂浆内衬与管壁离隙，应凿至无离隙为止。③大于2000mm2面积的修补选用强度等级为32.5级的普通硅酸盐水泥，水泥与砂以1∶1的重量比，加水拌和至手捏成团落地分散为宜。修补时按上述4)②项进行处理，然后用水清洗，同时使伤口潮湿，并将拌好的水泥砂浆填入，抹至高出管壁1mm～2mm，再用力压抹至砂浆面出水，从而抹光。此后将修补面铺贴上一层纸，再用塑料布及胶条覆盖，进行24h以上养护，养生强度达70%时方可安装。(3)切管与切口修补1)选管：凡是距管子承口端约0.5m处有宽50mm白线标记的管材，都能作为切管使用。2)切口位置：切管的最小长度根据施工条件和经济性而定，原则上为不小于管直径。3)切管注意事项：切管原则上必须使用专用工具。切管时注意不要将管内衬损伤，最好只切铸铁部分，内衬待铸铁部分切开后，在管内侧用铲和锤子打通。切口应与管子轴线垂直。异形管不能切管。4)382\n切口修补：应用砂轮机将切口毛刺磨平，修补剂补平，最后切口端面用外防腐剂涂刷一遍。(4)下管采用吊车配合人工下管，将匹配好的管节下到铺好的砂垫层的槽内，将印有厂家标记的部位朝上，利用中线桩及边线桩控制管线位置，就位后应复核中线位置，复测标高，准确无误后，进行对口。管子要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，以免引起管道的初应力。严禁在管沟中拖拉管道，必须移位时，应利用吊装设备进行，防止损坏管外防腐层。4.机械式球墨铸铁管对口方法机械式球墨铸铁管接口形式见图1-4所示。(1)清理插口、压兰和胶圈：将插口、压兰和胶圈内的所有杂物先清除，并擦洗干净。(2)压兰和胶圈定位：插口、压兰及胶圈清洁后，在插口上定出胶圈的安装位置，先将压兰送入插口，然后把胶圈套在插口已定好的位置处。(3)清理承口、刷润滑剂：刷润滑剂前应将承插口和胶圈再清理一遍，然后将润滑剂均匀地涂刷在承口内表面和插口及胶圈的外表面。(4)382\n对口：管道安装时，宜自下游开始，承口朝着施工前进的方向。将管子稍许吊起，使插口对正承口装入，调整好接口间隙后固定管身，卸去吊具。对口间隙见表1-8。(5)临时紧固：将密封胶圈推入承插口的间隙，调整压兰的螺栓孔使其与承口上的螺栓孔对正，先用4个互相垂直方位的螺栓临时紧固。(6)紧固螺栓：将全部的螺栓穿入螺栓孔，并安上螺母，然后按上下左右交替紧固的顺序，对称均匀地分数次上紧螺栓。(7)检查：螺栓上紧之后，用力矩扳手检验每个螺栓的扭矩。螺栓的扭矩值见表1-9。(8)曲线段管道对口：机械式球墨铸铁管沿曲线安装时，接口的转角不能过大，接口的转角一般是根据管子的长度和允许的转角计算出管端偏移的距离进行控制。管道沿曲线安装时，接口的允许转角不得大于表1-10的规定。382\n5.滑入式球墨铸铁管对口方法滑入式球墨铸铁管安装接口形式见图1-5。(1)清理管口：将承口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净。(2)清理胶圈、上胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，把胶圈弯成心形或花形(大口径)(见图1-6)装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致地卡在槽内。图1-6胶圈的安装方法(3)382\n将准备好的机具设备安装到位，安装时防止将已清理的管子部位再次污染。(4)在插口外表面和胶圈上刷润滑剂。润滑剂由厂方提供，也可用肥皂水将润滑剂均匀地刷在承口内已安装好的胶圈内表面，在插口外表面刷润滑剂时，应注意刷至插口端部的坡口处。(5)顶推管子使之插入承口：根据施工条件、管径和顶推力的大小以及机具设备情况确定。常用的安装方法有：撬杠顶入法、千斤顶拉杆法、倒链(手拉葫芦)拉入法等。如倒链(手拉葫芦)法，在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处放好后背横梁，用钢丝绳和倒链绷紧对正，拉动倒链，即将插口拉入承口中，每接一根管子，将钢拉杆加长一节，安装数根管子后，移动一次栓管位置。(6)检查：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。6.普通承插式铸铁管对口方法(1)刚性接口管道安装一般由嵌缝材料和密封填料两部分组成，如图1-7。(2)填料1)刚性接口填料：应符合设计要求，当设计无规定时，可参照表1-11的规定。382\n2)填料配制：石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比应为石棉30%，水泥70%，水灰比宜小于或等于0.2；拌好的石棉水泥应在初凝前用完；填打后的接口应及时潮湿养护。3)管道接口：刚性接口填打后，管道不得碰撞及扭转。采用油麻石棉水泥刚性接口时，稳管距已完成的刚性连接接口最近距离为3个接口；采用胶圈石棉水泥接口时稳管距已完成的刚性接口最近距离为2个接口。4)用石棉水泥做接口外层填料时，当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂防腐层。(3)嵌缝1)油麻嵌缝：油麻填打时，需将麻拧成麻辫，其麻辫直径约为接口环向间隙的1.5倍，长度有50mm～100mm的环向搭接，然后用特制的麻錾打入。套管(揣袖)接口填打油麻时，一般比普通接口多，填1～2圈麻辫。第一圈麻辫宜稍粗，不用捶打，将麻塞填至距插口端约10mm处为宜，以防跳井(掉入管口内)，第二圈麻填打时不宜用力过大。2)382\n橡胶圈嵌缝：采用圆形截面胶圈作为接口嵌缝材料可称为半柔性接口。胶圈压缩率可取34%～40%。在管子插入承口前，先将胶圈套在插口上，插入管子并测量对口间隙，然后用铁牙将接口下方环形间隙扩大，填入胶圈，然后自上而下移动铁牙，用錾子将胶圈全部填入承口，第一遍先打入承口水线，再分2～3遍打至插口小台，每遍不宜使胶圈滚入太多，以免出现“闷鼻”、“凹兜”等现象。7.水压试验(1)试验压力：对于管道工作压力大于或等于0.1MPa的铸铁、球墨铸铁管必须进行强度严密性试验。一般采用水压试验进行。管道工作压力≤0.5MPa的试验压力为2P，工作压力＞0.5MPa的试验压力取P+0.5MPa。(2)试验长度：铸铁管、球墨铸铁管给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。(3)堵头设置1)试压堵板设计：水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证试验过程中堵板本身不变形，如果试压后背为混凝土支撑，则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接；如果后背为方木或型钢等支撑材料时，为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响，堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。2)后背：用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑在堵头上。对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板。千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支撑。后背必须紧贴后座墙，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固。也可采用钢板桩支撑方式。(4)灌水：管道水压试验前灌满水后，有水泥砂浆衬里的，对管段进行浸泡48h以上，没有水泥砂浆衬里的浸泡24h以上。浸泡的水压不超过管道的工作压力。382\n(5)升压：试压时，应缓缓地升压，每次升试验压力的20%，排气阀打开进行排气，检查后背及接口处、支墩的安全性，确认安全无异常后继续升压，升至试验压力的70％，升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压速度慢时，检查排气阀处，是否排气不完全，重新排气后，方可继续升压。当打开放气阀溢出不含空气的水柱时，可进行强度和严密性试验。(6)试验观测1)强度试验：管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。2)严密性试验：试验管体及接口不得有漏水现象，并可采用放水法或注水法实测渗水量，管道实测渗水量小于表1-12的规定即为合格。对于管径小于或等于400mm的铸铁管，且试验管段长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，且无漏水现象，可视为严密性合格。(7)对于大口径的球墨铸铁管水压试验用水量大，为节约用水可采用专用设备单口试压方法进行管道的测试。382\n8.沟槽回填(1)回填前应具备的条件1)管道加固①为防止钢管在回填时出现较大变形，回填土施工中除严格遵守操作规程及有关规定外，对直径大于等于1000mm的管道回填土前，应在管内采取临时竖向支撑。②在管道内竖向上、下用50mm×200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木或100mm×100mm、100mm×120mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%D。③回填土到设计高度后(有临时支撑的拆撑后)，应再次测量管子尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合适再支撑方可回填。2)回填时清除槽内积水、砖、石等杂物。3)水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，及时回填其余部分。管径大于900mm的钢管道，用方木作内支撑防止管顶竖向变形。(2)土方回填：填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。管腔两侧同时进行，不得直接将土扔在管道上，沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土，还土时应分层铺设夯实。(3)胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层(200mm～300mm382\n)以上。胸腔填土是防止管道竖向变形的关键工序。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时继续回填，否则采取措施处理好后再回填。(4)虚铺厚度：回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，铺土厚度可参照表1-13执行。(5)夯实：回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，人工回填至管顶500mm以上后，可用压路机碾压，碾压的重叠宽度不得小于200mm。应控制土的最佳含水量，以达到设计压实度，并保证管道与砂垫层接触部分的夯实质量。(6)压实度：回填土的压实遍数，按回填土的要求压实度、采用的工具、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。回填压实应逐层进行，管道两侧和管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，沟槽回填土的压实度符合设计规定，如设计无规定，可参照表1-14执行。382\n9.管道冲洗消毒：管道安装完毕，验收前应进行冲洗消毒，使水质达到规定洁净要求，做好管道冲洗消毒验收记录，并请有关单位验收。(1)冲洗：冲洗水采用自来水，流速不小于1.0m／s，连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。(2)消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度不低于20mg／L。管道灌注含氯水后，关闭所有阀门，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。1.2.3.3季节性施工1.冬期施工(1)挖槽及砂垫层：挖槽捡底及砂垫层施工，下班前根据气温及时覆盖，覆盖要严密，边角要压实。施工中应及时清除工作范围内的积雪和杂物。382\n(2)管道安装：为了保证管口具有良好的润滑条件，宜在正温度时施工，以减少在低温下涂润滑剂的难度。在管道安装后，管口工作坑及管道两侧及时覆盖保温材料避免砂基受冻。施工人员在管上进行安装作业时，应采取有效的防滑措施。冬期施工进行石棉水泥接口时，应采用热水拌合接口材料，水温不应超过50℃。管口表面温度低于-3℃时，不宜进行石棉水泥接口施工。冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。(3)水压试验：水压试验应在管内正温度下进行，试验完应及时将管内积水清理干净，以防止受冻。管身应填土至管顶以上约0.5m，暴露的接口及管段应用保温材料覆盖。(4)回填土：胸腔回填土前，应清除砂中冻块，然后分层填筑，每天下班前均应覆盖保温材料，当气温低于-10℃时，应在已回填好的土层上虚铺300mm松土，覆盖保温，以防受冻，在进行回填前如发现受冻，应先除掉冻壳，再进行回填。当最高气温低于0℃时，回填土不宜施工。2.雨期施工(1)雨天不宜进行接口施工。如需施工时，应采取防雨措施，确保管口及接口材料不被雨淋。(2)沟槽两侧的堆土缺口，如运料口、下管马道、便桥桥头均应堆叠土埂，使其闭合，防止雨水流入基坑。(3)堆土向基坑的一侧边坡应铲平拍实，避免雨水冲塌。(4)回填土时要从两集水井中间向集水井分层回填，保证下班前中间高于集水井，有利于雨水排除，下班时必须将当天的虚土夯实。(5)采用井点降水的槽段，特别是过河段在雨季施工时，要准备发电机，防止因停电造成水位上升漂管。(6)基槽底两侧挖排水沟，设集水坑，及时排除槽内积水。1.2.4质量标准1.2.4.1基本要求1.管道强度严密性试验必须符合设计规定。2.橡胶圈安装就位后不得扭曲。当用探尺检查时，沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差为±3mm。3.安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。4.安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖的纵向轴线相重合；螺栓安装方向应一致，并均匀、对称地紧固。5.当特殊需要采用铅接口施工时，管口表面必须干燥、清洁，严禁水滴落入铅锅内，灌铅时铅液必须沿注孔一侧灌入，一次灌满，不得断流，脱膜后将铅打实，表面应平整，凹入承口宜为1mm～2mm。1.2.4.2管道安装允许偏差见表1-15。382\n1.2.5成品保护1.2.5.1管道铺设时应将管内杂物清理干净，铺设停顿时应将管口封堵好，并不得将工具等物品置于管内存放。1.2.5.2运输、堆码、铺设过程中，应采取相应的保护措施，做到轻装轻卸，防止管材受到损坏。1.2.5.3口填料未完全凝固前，防止管道受碰撞等外力作用而发生移动，使接口填料受到损坏。1.2.5.4性接口管道做好后，应在2h后，及时用稀泥封盖或用湿草袋等物包裹并定时洒水养护，养护时间一般不少于7d。1.2.5.5回填土时，应从管道两侧对称进行，分层夯实，禁止单侧回填。1.2.5.6道安装后，遇到降雨或有地下水流进沟槽时，可能导致漂管或插口由承口脱出，因此在管道安装后应尽快回填土。382\n1.2.5.7面铺装管道时，应使承口朝上放置，铺管顺序由斜面下部向上进行，根据需要在管道弯头处放置混凝土支墩，以防接头脱离。斜面坡度大时或土的摩擦阻力不够时，根据设计图做基础支墩，为防止管底形成水路，混凝土支墩应分多块设置。1.2.6应注意的质量问题1.2.6.1管道变形1.当管子需要截短后再安装时，切管一定要用切管专用工具，切口应与管轴线垂直。插口端应加工成坡口形状。2.对大口径球墨铸铁管在回填土施工时，直径DN大于等于1000mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。1.2.6.2管道轴线偏移1.采用挂边线安管，线要绷紧，安装管道过程中要随时进行检查。2.在管道胸腔回填土夯实时，管道两侧同时进行，其高差不得超过300mm。1.2.6.3橡胶圈接口漏水1.严格材料验收制度，不得使用不符合技术标准的橡胶圈。2.安装橡胶圈时应平展地套在插口的平台上，不得扭曲和断裂。3.顶压橡胶圈时用力要均匀，压实后，将管道除接口外用回填土压住，以防止橡胶圈反弹。4.管道承插口安装前应认真检查，发现毛刺、铁瘤等情况应加以剔除，避免橡胶圈被损坏。1.2.6.4漂管1.雨期施工时，施工一段应回填一段，尽量避免管道暴露在沟槽里。382\n2.在地下水位高的地段施工时，必须将水位降至槽底0.5m以下，并备好发电机，防止停电造成水位上升漂管。1.2.7环境、职业健康安全管理措施1.2.7.1环境管理措施1.在旧路破除期间，配备专用洒水车，及时洒水降尘。2.在施工过程中随时对场区和周边道路进行洒水降尘。3.对水泥等细颗粒散体材料，应尽可能在库内存放或用篷布严密遮盖，运输时要防止遗洒，避免污染周围环境。4.土方运输车辆应采取遮盖等措施，防止遗洒和扬尘。5.在城区施工时必须搭设围挡，将施工现场与周边道路及社区隔离，以减少噪声扰民。1.2.7.2职业健康安全管理措施1.对原有管线、设施应采取加固和保护措施，防止施工中损坏造成安全事故。2.开挖槽、坑、沟深度超过1.5m时，除马道外，应配备安全梯子，上下沟槽必须走马道，安全梯子应由沟底搭到地面上，同时要稳定可靠，梯子小横杆间距不得大于400mm。马道、安全梯间距不宜大于50m。3.机械挖槽、安装管道、吊装下料设专人指挥，并采取安全防护措施，如果机械吊运下料，应严格检查钢丝绳及卡子的完好情况，对重量不明物体严禁起吊。4.基坑沟槽周围1m以内不得堆土、堆料、停置机具，施工现场的坑、洞、沟槽等危险地段，应有可靠的安全防护措施和明显标志，夜间设红色标志灯。382\n5.在配管过程中与现状地下构筑物应保持300mm以上距离。6.电动振动夯应安装漏电保护装置。必须2人操作，操作手必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋。7.施工现场配电箱除总配电箱有空气开关外，各分电箱、小配电箱一律安装漏电保护器，同时配电箱应有门、有锁、有标志、外观完整、牢固、防雨、防尘，统一编号，箱内无杂物。8.施工机具、车辆及人员应与电线保持安全距离，达不到规范的最小安全距离时，必须采用可靠的防护措施。9.管道试压时，当管道试验压力超过0.4MPa时，严禁修整管道缺陷和紧固螺栓，检查管道时不得用手锤敲打管壁和接口，打泵升压管堵正前方严禁有人。10.试压后、放水前应检查泄水线路，不得影响交通干线、管道、建筑物及构筑物的安全，放水口设围栏，并有专人值守。382\n1.17现浇钢筋混凝土防撞护栏施工1.17.1适用范围适用于桥梁工程中现浇钢筋混凝土防撞护栏的施工。1.17.2施工准备1.17.2.1技术准备1.编制施工方案并经监理审批。2.向有关施工人员进行技术交底。1.17.2.2材料要求1.钢筋：钢筋应有出厂质量证明书和复试报告单，钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求。钢筋进场时，应抽取试样做力学性能试验，其质量应符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定。2.水泥：水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。3.砂：砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的要求，进场后应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况进行抽样试验合格。4.石子：石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的要求，进场后应取样复试合格。382\n5.混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。6.外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)有关规定。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，进场应复试合格，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。7.掺合料：掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位的质量检测报告，进场后应抽样复试。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。1.17.2.3机具设备1.主要设备：混凝土搅拌机、翻斗车、混凝土罐车、混凝土泵车和吊车等。2.机具：振捣器、铁锹、钢板、橡皮锤等。1.17.2.4作业条件桥梁梁板施工完毕，并验收合格。1.17.3施工工艺1.17.3.1工艺流程测量放线→钢筋加工及绑扎→模板加工及安装→浇筑混凝土→拆模养生1.17.3.2操作工艺1.测量放线(1)由测量人员根据桥梁控制点放出护栏的内外轮廓线和模板的检查线，并用墨线弹在梁板上。382\n(2)每隔10m在护栏预埋筋上焊接一根钢筋，测放出护栏顶面高程线并用红漆标注在钢筋上，作为钢筋绑扎时的高程控制线。2.钢筋加工及绑扎(1)钢筋应在施工现场钢筋加工场加工后运到桥上进行绑扎。(2)钢筋的种类、型号及规格尺寸应符合设计要求。钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、同一截面内钢筋接头的百分率等应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定。(3)对梁板上的预留筋进行整理，然后按照设计图纸和测量放线位置进行钢筋绑扎。绑扎时先绑扎立筋，立筋的位置调好后再绑扎横向钢筋。若护栏设有预埋钢板，预埋钢板应在钢筋绑扎完毕后安装，钢板的位置、高程应认真检查，确认无误后宜点焊在护栏钢筋上。3.模板加工及安装(1)防撞护栏模板一般采用外加工钢模板。钢模板的厚度、长度、横竖肋根据护栏尺寸、长度和模板周转次数确定。为了保证模板不变形，通常在模板边缘和部分横竖肋位置用槽钢加强。(2)为了固定模板，在模板底部预留穿墙螺栓孔，孔的高度以桥面铺装施工后能盖住为宜。模板上采用槽钢作为加强竖肋，槽钢高出模板顶面100mm，在高出部分预留螺栓孔作为穿墙螺栓用。穿墙螺栓的直径和间距根据护栏尺寸和模板情况计算确定。(3)在靠近护栏的湿接头位置，施工时预埋一排短钢筋，作为支模板时的支撑。(4)模板与混凝土接触面必须打磨光洁呈亮色，用洁净的棉丝擦拭，直至擦完的棉丝基本没有锈迹和脏物为止，然后均匀涂刷脱模剂。382\n(5)根据设计图纸和测量放线位置支设模板。模板底部的梁板面应先用水泥砂浆抹带找平。相邻的模板宜用螺栓连接，相对的模板用穿墙螺栓固定，模板搭接处夹海绵双面胶条密封。在护栏内侧利用预留的短钢筋作支点，采用脚手管、方木、钢丝绳进行加固。(6)模板顶面每隔1m左右应横放一根短方木，方木用粗铁丝与梁板上的预留钢筋拉紧压住模板，防止浇筑混凝土时模板上浮。(7)护栏上的真缝、假缝应在支模时根据设计位置设好。若设计没有规定缝的位置时，一般跨中、板端和连续梁的支座位置均应设置真缝。假缝位置可以在模板上对称贴上加工好的橡胶条，真缝位置宜采用两层三合板中间夹泡沫板的做法，以利拆除。(8)护栏在桥梁伸缩缝位置应根据图纸预留伸缩缝施工槽。(9)模板验收合格后，测量人员在模板顶部的槽钢上放出护栏顶面高程控制线并用红漆标注。4.浇筑混凝土(1)根据现场情况确定混凝土生产和运输的方式。混凝土到现场后应先检测坍落度，符合要求后方可施工。(2)混凝土应分层浇筑，不得在一个地方集中下料，防止形成起伏不定的界面。每层浇筑厚度不得超过300mm。浇筑到护栏的倒角位置应暂时停止下灰，待该范围振捣完成后再继续浇筑。分层浇筑间隔时间应不大于混凝土初凝时间。(3)振捣棒应插入下层50mm～100mm，振捣棒与侧模应保持50mm～100mm的距离，严禁振捣棒直接接触模板。每一次振捣必须振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时方可提出振捣棒。(4)振捣完成后对护栏顶面混凝土进行抹面施工。382\n5.拆模养生(1)混凝土浇筑完成后应根据混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，对护栏表面和真缝进行清理后洒水养生。(2)洒水养生应安排专人负责，养护时间应不少于7d，也可根据气温、湿度和水泥品种、外加剂情况等，酌情延长或缩短。(3)护栏拆模后，模板下抹的砂浆带应及时剔除，清理干净。1.17.3.3季节性施工1.暑期、雨期施工(1)暑期施工混凝土浇筑温度应控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。(2)施工材料(特别是水泥、钢筋)的码放应采取防雨、防潮措施。(3)露天的电器设备要有可靠的防触电、漏电措施。2.冬期施工(1)一般情况下不宜安排混凝土护栏冬期施工。(2)冬期钢筋焊接宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20℃，并应采取防雪挡风措施。(3)混凝土应采用冬期施工配合比，掺加适量的防冻剂。拌制混凝土的砂、石和水的温度应满足混凝土拌合物搅拌、运输和混凝土入模温度要求。(4)运输混凝土的容器应采取适当的保温措施。混凝土浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢。(5)混凝土浇筑后应采取适当的覆盖保温措施，在混凝土抗压强度达到设计强度的40%前不得受冻。382\n1.17.4质量标准1.17.4.1基本要求1.所用的水泥、砂、石、水和外掺剂的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。2.不得出现露筋和空洞现象。3.防撞护栏上的钢构件应焊接牢固，焊缝应满足设计和有关规范的要求，并按设计要求进行防护。1.17.4.2实测项目见表1-38。1.17.4.3外观鉴定1.防撞护栏线形直顺美观。2.混凝土表面平整，不应出现蜂窝、麻面。3.防撞护栏浇筑节段间应平滑顺接。1.17.5成品保护1.17.5.1护栏施工完成后，应采取覆盖保护措施，防止磕碰混凝土表面。1.17.5.2382\n护栏上的部件安装，若需焊接时，应注意保护护栏表面混凝土不被损坏。1.17.6应注意的质量问题1.17.6.1由于防撞护栏断面尺寸基本上是下大上小，模板加固时一定要通过预埋钢筋将模板压住，防止浇筑混凝土时模板上浮。1.17.6.2护栏浇筑混凝土时侧面容易聚集气泡，浇筑时在转角位置应分两层浇筑，让下部混凝土的气泡尽量先散出来。在混凝土振捣过程中由人工加强对模板斜面的敲打，尽量减少混凝土斜面处气泡较多的现象。1.17.6.3平曲线上的桥梁要认真核对护栏位置及与梁板的相对关系，防止护栏预埋钢筋埋错位置。1.17.6.4真缝位置和角度要准确，支模时要确保完全断开。护栏拆模后应及时将真缝清理干净，不得在缝中残留混凝土、石子等硬物，防止出现瞎缝。1.17.7环境、职业健康安全管理措施1.17.7.1环境管理措施1.施工现场离居民区较近时，应采取隔声措施，尽可能避开夜间施工，防止噪声扰民。2.模板涂刷隔离剂应采取措施，防止污染钢筋和周围环境。3.凿毛清扫时，应采取降尘措施，防止扬尘。1.17.7.2职业健康安全管理措施1.施工前桥梁外侧应搭脚手架，设工作平台，挂安全网。2.在桥梁外侧施工的工作人员应系安全带。3.施工中严禁向桥下抛掷物品。4.382\n混凝土浇筑时的施工车辆设专人统一调度，吊车、泵车必须由持上岗证的信号工指挥。5.夜间施工必须有足够的照明设施。382\n1.11现浇钢筋混凝土拱圈施工1.11.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程中拱桥现浇钢筋混凝土拱圈施工。1.11.2施工准备1.11.2.1技术准备1.进行施工图纸会审，并签认会审记录。2.做好施工组织设计(方案)，进行书面技术交底。3.做好测量复核和放线工作。1.11.2.2材料要求1.钢筋：钢筋应具有出厂质量证明书和检验报告单；钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求；钢筋进场时应抽取试样做力学性能试验，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《冷轧带肋钢筋》(GB13788)等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。2.水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。3.砂：砂应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm382\n的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定进行取样试验合格。4.石子：应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定，分批进行检验(碱活性检验)，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定。5.混凝土用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。6.外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)有关规定。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，进场后应按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)附录F-2的要求取样复试，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。7.掺合料：所用掺合料的质量应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596)等的规定。掺合料应有出厂合格证、质量证明书和提供法定检测单位的质量检测报告，进场后应取样复试。掺量应通过试验确定。1.11.2.3机具设备1.钢筋、木工加工机械：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、粗直径钢筋连接设备(闪光对焊机、电弧焊机、直螺纹连接设备等)、电锯、电刨、平刨等。2.382\n混凝土施工机械：混凝土搅拌机、混凝土运输车、插入式振动器、轮胎汽车吊、翻斗车、空压机等。3.其他工具：钢筋钩子、撬棍、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子、线锤、斧子、锯、扳手等。1.11.2.4作业条件1.拱架制作完毕。2.施工现场已达到“三通一平”。3.墩台经有关方面验收合格。4.操作人员经过培训，并取得上岗证。5.机具设备根据施工进度安排已进场。1.11.3施工工艺1.11.3.1工艺流程支架基底处理→支架安装→拱架安装→拱圈底模安装→钢筋绑扎→拱圈侧模安装→拱圈混凝土浇筑→侧模拆除→底模、拱架拆除→成品养护1.11.3.2操作工艺1.支架基底处理支架基底必须进行整平碾压，提高基底的承载力，使支架和拱架在受载后的沉陷度在设计规定的预留施工拱度和标高范围内。当基底承载力满足规定要求后，采用枕木或铺砌石块做支架基础；当基底承载力不能满足支架承载力要求时，应对基底采用换填、加固、强夯等方法进行处理。2.支架安装(1)支架整体、杆配件、节点、地基、基础和其他支撑物应进行强度和稳定验算。(2)支架安装应考虑支架受载后的沉陷、弹性变形等因素预留施工拱度。(3)支架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装。常用的支架有：木支架、碗扣式支架和钢管支架。无论使用何种支架，均应进行施工图设计，并验算其强度和稳定性。(4)为便于支架的拆卸，应根据结构型式、承受的荷载大小及需要的卸落量，在支架适当部位设置相应的木楔、木马、砂筒或千斤顶等落模设备。(5)支架安装完毕后，应对其平面、顶部标高、节点联结及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后方可进行下道工序。3.拱架安装(1)安装拱架前，对拱架立柱和拱架支承面应详细检查，准确调整拱架支承面和顶部标高，并复测跨度，确认无误后方可进行安装。(2)各片拱架在同一节点处的标高应尽量一致，以便于拼装平联杆件。在风力较大的地区，应设置缆风绳。(3)拱架应按规定预留施工拱度。382\n(4)拱架应有足够的强度、刚度和稳定性，并考虑拆卸方便。无论采用何种材料的拱架，均应进行施工图设计。(5)常用的拱架形式和安装方法如下：1)木拱架安装①拱架所用的材料规格及质量应符合要求，各杆件应当采用材质较强、无损伤及湿度不大的木材。②木拱架的强度和刚度应满足变形要求。杆件在竖直与水平面内，要由交叉杆件联结牢固。③木拱架制作安装时，应基础牢固，立柱正直，节点联结应采取可靠措施以保证拱架的整体稳定，高拱架横向稳定应有保证措施。④应注意拱架的弧形木的制作：一般跨度为2m～3m，弧形木上缘应按拱圈的内侧弧线制成弧形，见图1-6。2)钢拱架安装①工字梁钢拱架由工字钢梁基本节(分成几种不同长度)、楔形插节(由同号工字钢截成)、拱顶铰及拱脚铰等基本构件组成。用选配工字钢梁长度和楔形插节节数的方法，可使拱架使用于多种拱度和跨度的拱桥施工。②横桥方向拱架的片数应根据拱圈的宽度和承重来合理组合，拱片间可用角钢或木杆等杆件联结，以保证结构的整体稳定性，见图1-7。382\n③扣件式钢管拱架：钢管拱架组成排架的纵、横间距应按承受拱圈自重计算，各排架顶部的标高应符合设计要求，为保证排架的稳定应设置足够的斜撑、剪刀撑、扣件和缆风绳，见图1-8。4.拱圈模板(底模、侧模)安装(1)拱圈模板(底模)宜采用双面覆膜酚醛多层板(或竹胶板)，也可采用组合钢模板。(2)采用多层板时，板背后加弧形木或横梁，多层板板厚依弧形木或横梁间距的大小来定。模板接缝处粘贴双面胶条填实，保证板缝拼接严密，不漏浆。(3)侧模板应按拱圈弧线分段制作，间隔缝处设间隔缝模板并应在底板或侧模上留置孔洞，待分段浇筑完成、清除杂物后再封堵。(4)在拱轴线与水平面倾角较大区段，应设置顶面盖板，以防混凝土流失。模板顶面标高误差不应大于计算跨径的1／1000，且不应超过30mm。5.钢筋绑扎(1)拱脚接头钢筋预埋：钢筋混凝土无铰拱的拱圈的主筋一般伸入墩台内，因此在浇筑墩台混凝土时，应按设计要求预埋拱圈插筋，伸出插筋接头应错开，保证同一截面钢筋接头数量不大于50%。(2)钢筋接头布置：为适应拱圈在浇筑过程中的变形，拱圈的主钢筋或钢筋骨架一般不应使用通长的钢筋，宜在适当位置的间隔缝中设置钢筋接头，但最后浇筑的间隔缝处必须设钢筋接头，直至其前一段混凝土浇筑完毕且沉降稳定后再进行联结。(3)绑扎顺序：分环浇筑拱圈时，钢筋可分环绑扎。分环绑扎时各种预埋钢筋应临时加以固定，并在浇筑混凝土前进行检查和校正。6.拱圈侧模安装参照4款规定施工。7.拱圈混凝土浇筑上承式拱桥浇筑一般可分三个阶段进行：第一阶段：浇筑拱圈及拱上立柱的底座。第二阶段：浇筑拱上立柱、联结系及横梁等。第三阶段：浇筑桥面系。382\n前一阶段的混凝土达到设计强度的70％以上才能浇筑后一阶段的混凝土。拱架则在第二阶段或第三阶段混凝土浇筑前拆除，但必须对拆除拱架后拱圈的稳定性进行验算。对于多环拱桥，其对称拱圈应同时浇筑。(1)混凝土搅拌1)使用预拌混凝土应符合国家现行标准《预拌混凝土》(GB/T14902)的有关规定。2)采用现场拌制混凝土可参照有关施工技术规范、标准执行。(2)混凝土运输1)混凝土运输应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断。运输工具可采用手推车、机动翻斗车、混凝土搅拌运输车。混凝土在运输中应做到不分层、不离析、不漏浆，混凝土坍落度满足施工要求。2)混凝土运输应尽量缩短运输时间，从搅拌机到浇筑完成的延迟时间不得超过混凝土初凝时间。(3)混凝土浇筑方式1)混凝土连续浇筑：跨径小于16m时，拱圈或拱肋混凝土应按拱圈全跨度从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。如预计不能在限定时间内完成时，则应在拱脚预留一个隔缝并最后浇筑隔缝混凝土。2)分段浇筑：当跨径大于或等于16m时，为避免拱架变形而产生裂缝，以及减少混凝土的收缩应力，采用沿拱跨方向分段浇筑。①分段长度6m～15m。分段位置应以能使拱架受力对称、均匀和变形小为原则。各段接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度一般为0.5m～1m，若安排有钢筋接头时，其宽度尚应满足钢筋接头的需要。如拱架变形小，可减少或不设间隔槽，而采用分段间隔浇筑。②分段浇筑程序应符合设计要求，应对称于拱顶进行，并应预先做出设计，使拱架变形保持均匀，且变形最小。分段浇筑混凝土时，各分段内混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝见图1-9；如已浇筑成斜面，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式接合面。③间隔槽混凝土，应待拱圈分段浇筑完成后且其强度达到75%设计强度，接合面按施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑。封拱合龙温度应符合设计要求，如设计无规定时，宜在接近当地年平均温度或5℃～15℃时进行。④浇筑大跨径钢筋混凝土拱圈或拱肋时，纵向钢筋接头应安排在设计规定的最后浇筑的几个间隔槽内，并应在这些间隔槽浇筑时再连接。382\n⑤在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处逐层扩展升高，保持水平分层，混凝土浇筑完成后应及时洒水养护。因拱肋中下部倾斜度较大，防止混凝土向下坍落，需在其顶部扣压模板。8.模板拱架的拆除(1)为保证支架拆除时拱肋内力变化均匀，应对称于拱顶，由拱中部向两侧同时拆除。(2)顶部扣压模板在混凝土初凝后即可拆除。当混凝土达到设计要求抗压强度方可拆除侧模，若设计无要求时，混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。底模必须等到拱圈最后施工段混凝土抗压强度达到100%设计强度方可拆除。(3)拱架拆除是由拱圈及上部结构的重量逐渐转移给拱圈自身承担的过程，应按拟定的卸落程序进行。拱架不得突然卸除，在卸除中，当达到一定的卸落量，拱架才脱离拱圈实现力的转移。在拱架拆除过程中应根据结构形式及拱架类型制定拆除程序和方法。1.11.3.3季节性施工参见“桥梁混凝土施工”相关要求。1.11.4质量标准1.11.4.1技术要求1.混凝土所用的水泥、砂、石、水和外掺剂的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。2.支架式拱架必须严格按照施工技术规范的要求进行制作，必须牢固稳定。3.严格按照设计规定的施工顺序浇筑拱圈混凝土。4.拱架的卸落必须按照设计和有关规范规定的卸架顺序进行。5.不得出现露筋和空洞现象。1.11.4.2实测项目见表1-28。382\n1.11.4.3外观鉴定1.混凝土表面平整，线形圆顺，颜色一致。2.混凝土麻面面积不得超过该面积的0.5%，深度超过10mm的必须处理。3.混凝土表面不应出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须进行处理。1.11.5成品保护1.11.5.1施工中不得蹬踩和随意切割钢筋。1.11.5.2模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。1.11.5.3吊装模板时应轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。1.11.5.4拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免损伤混凝土表面和棱角。1.11.5.5非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。1.11.6应注意的质量问题1.11.6.1为使拱圈的拱轴线符合设计要求，必须在安装支架和拱架时预留施工拱度。1.11.6.2为防止施工缝出现裂缝，拱肋合龙温度应符合设计要求，如无设计规定时，宜在气温接近当地平均温度时进行合龙。1.11.6.3对拱架变位情况应进行控制观测，发现超过允许值时，要及时采取措施予以调整。1.11.6.4拱架立柱应安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设置垫木，防止施工中支架和拱架发生较大的沉陷。382\n1.11.7环境、职业健康安全管理措施1.11.7.1环境管理措施1.现场搅拌站应尽量设在远离居民区的场地，搅拌机上加设防尘罩或在棚内搅拌机旁装洒水喷头降尘。搅拌机前台设二级沉淀池，做到排水通畅。2.水泥及其他易飞扬的细粒材料应存放在库房或用篷布严密遮盖。装卸这些材料时要采取有效措施，减少扬尘。3.生活、施工垃圾不得随意丢弃，现场设置封闭式垃圾存放场，定期封闭清运。1.11.7.2职业健康安全管理措施1.施工前，应对所有参施人员进行安全生产教育，特种作业人员必须经培训后持证上岗。2.现场配电系统应实行分级配电，动力和照明线路分路设置。电气设备在使用中应实行两级漏电保护，所有电气设备的外露导电部分均应做保护接零；对产生振动的设备，其保护零线的连接点不得少于两处。电焊机应单独设开关，并设漏电保护装置。3.施工机电设备应放置在防雨、防砸的地点，周围不得堆放易燃、易爆物品及其他杂物。所有施工机电设备应设专人负责保养、维修和看管。4.吊车起吊重物前，应认真检查起吊物品是否捆绑牢固，索具和吊钩是否受力合理，松散材料必须采用密闭容器吊装。吊车作业半径内不得有人逗留。5.拆除外模时应有操作平台，并有专人指挥，桥下面划出作业区，严禁非操作人员进入或通过。382\n1.4现浇钢筋混凝土排水管沟施工1.4.1适用范围适用于市政工程中现浇钢筋混凝土排水管沟施工。1.4.2施工准备1.4.2.1技术准备1.认真审核施工图纸及设计说明，并办理图纸会审记录。2.认真编制施工组织设计(方案)，并经上级审核批准后，向有关人员进行交底，办理签字手续。3.施工前应按照图纸标明的现况管线位置在施工现场进行实地坑探或物探，并办理变更洽商签认手续。4.管沟施工前，必须验槽，经签认合格后方可进行下道工序施工。5.根据设计图纸进行施工测量，定出管沟中线、高程和宽度，确定管沟变形缝的位置，并对控制桩进行加密和保护。6.对原材料和半成品进行检验、试验。1.4.2.2材料要求1.水泥：水泥宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。当选用矿渣水泥时，应掺用适宜品种的外加剂；水泥应具有出厂合格证和检验报告单，进场后应取样复试合格，其质量符合国家现行标准的规定和设计要求。2.钢筋(1)钢筋出厂时应有产品合格证和检验报告单，钢筋的品种、级别、规格，应符合设计要求。钢筋进场时应抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定。382\n(2)钢筋不得有严重的锈蚀、麻坑、劈裂、夹砂、夹层等缺陷。(3)钢筋应按类型、直径、钢号、批号等条件分别堆放，并应避免油污、锈蚀。(4)当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。3.砂：宜选用质地坚硬、级配良好的中粗砂，其含泥量不应大于3%。砂的品种、规格、质量符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的要求，进场后应取样复试合格。4.石子：石子最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1／4，不得大于钢筋最小净距的3／4，且不得大于40mm。其含泥量不得大于1%，吸水率不应大于1.5%。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53)的要求，进场应取样复试合格。5.混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。6.混凝土外加剂：外加剂应有产品说明书、出厂检验报告、合格证和性能检测报告，进场后应取样复试，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)的规定。有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。7.爬梯：爬梯类型可以选用普通铸铁或塑钢两种，普通铸铁必须在使用前刷防锈漆，塑钢爬梯必须设置弯钩。8.井圈井盖、橡胶止水带：井圈井盖全部采用专业井盖，橡胶止水带应符合设计规定。382\n1.4.2.3机具设备1.机械：混凝土搅拌机、混凝土搅拌运输车、机动翻斗车、钢筋切断机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、电锯、电刨、电焊机等。2.机具：插入式混凝土振捣器、平板振捣器、刮杠、溜槽、铁锹、木抹子、铁抹子等。1.4.2.4作业条件1.土方开挖、基坑支护及管道交叉处理已经完成，经有关方面验收合格。2.现场“三通一平”满足施工需要。3.沟槽一侧堆土距离槽边上口1.5m以外。4.基坑地下水已经降至基底以下0.5m。1.4.3施工工艺1.4.3.1工艺流程混凝土垫层→底板钢筋绑扎→底板模板安装→底板混凝土浇筑→侧墙、顶板内模安装→侧墙、顶板钢筋绑扎→侧墙、顶板外模安装→侧墙、顶板混凝土浇筑1.4.3.2操作工艺1.混凝土垫层(1)模板：垫层边模可采用10#槽钢或100mm×100mm方木模板，模板背后用钢钎或方木固定。(2)垫层混凝土：采用平板振捣器振捣密实，根据标高控制线，进行表面刮杠找平，木抹搓压拍实，待垫层混凝土强度达到1.2MPa后方可进行下道工序施工。382\n2.底板钢筋绑扎(1)钢筋的接头型式与位置：钢筋接头型式必须符合设计要求；当设计无要求时，混凝土结构中凡直径大于22mm的钢筋接头宜采用焊接或机械连接；其余钢筋接头可采用绑扎搭接，其搭接长度应符合设计及相应施工规范规定。底板上、下层钢筋的接头位置应相互错开；其下层钢筋接头位置应在底板跨中1／3部位，上层钢筋接头位置应在底板端部1／3部位。(2)底板钢筋绑扎：底板上、下层双向受力钢筋应逐点绑扎，不得跳扣绑扎。底板上、下层钢筋间设钢筋马凳支撑，马凳间距应根据底板厚度不同而确定，一般为600mm～1200mm。钢筋保护层应用砂浆垫块或塑料卡扣固定，使保护层厚度符合设计要求。(3)钢筋接头要求1)钢筋绑扎接头的位置，其搭接长度的末端至钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，且不宜在最大弯矩处。2)钢筋的连接，无论焊接或绑扎，设置在同一构件内的接头均应相互错开35倍钢筋直径(绑扎接头不小于30倍钢筋直径)，但不得小于500mm。(4)钢筋加工质量要求见表1-32。(5)绑扎钢筋接头的搭接长度应符合表1-33的规定。382\n(6)钢筋位置质量应符合表1-34的规定。3.底板模板安装(1)模板选择：基础底板模板可采用组合钢模板或胶合板模板现场拼装。对于周转次数多或有特殊要求的部位(变形缝、后浇带等)，也可采用加工专用或组合式钢模板与钢支架，以适应特殊需要。(2)底板吊模安装：墙体下部施工缝宜留于距底板面或梗斜以上不少于200mm～300mm的墙身上，该部位采用吊模处理，吊模底部应采用同强度等级细石混凝土垫块与钢筋三角架支顶牢固。(3)变形缝橡胶止水带加固：当结构底板变形缝部位设计有橡胶止水带时，应特别注意橡胶止水带的加固与就位正确，在结构内的部分通过加设钢筋支架夹紧，结构外的部分可采用方木排架固定。4.底板混凝土浇筑(1)一般要求：底板混凝土应连续浇灌，不得留设施工缝；采取压茬赶浆的方法浇筑。(2)382\n结构变形缝部位的浇筑：当设有结构变形缝时，应以变形缝为界跳仓施工。变形缝浇筑过程中应先将止水带下部的混凝土振实后再浇筑上部混凝土；振捣过程中不得触动止水带，振捣时间以混凝土表面开始泛浮浆和不冒气泡为标准。(3)吊模部位的浇筑：吊模内混凝土需待其下部混凝土浇筑完毕且初步沉实后方可进行，振捣后的混凝土初凝前应给予二次振捣，以提高混凝土密实度。(4)压光收面：混凝土浇筑完毕，及时用平板振捣器和刮杠将混凝土表面刮平，排除表面泌水。待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光，初凝后立即覆盖养生。(5)混凝土试块的留置1)抗压强度标准养护试块：每工作班不应少于1组，每组3块；每浇筑100m3或每段长不大于100m时，不应少于1组，每组3块。2)与结构同条件养护试块应根据需要数量留置。3)抗渗试块：每浇500m3混凝土不得少于1组，每组6块。4)抗冻试块留置组数按抗冻标号规定留置，每浇500m3或不足500m3混凝土留置1组；当配合比和施工条件发生变化时，应增加留置组数。(6)混凝土养护：混凝土的养护应避免混凝土早期脱水和养护过程中缺水。常温下，混凝土采用覆盖浇水养护，每天浇水次数应能保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间对于普通混凝土不得少于7d，其他有抗渗要求的混凝土不得少于14d。(7)底板施工缝处理1)抗渗混凝土墙体一般只允许留设水平施工缝，其位置不应留在剪力与弯距最大处，下部施工缝宜留在高出底板面或梗斜以上不小于200mm的部位，墙体有孔洞时，施工缝距孔洞底边缘不宜小于300mm。382\n2)墙体施工缝可做成企口缝、高低缝和止水钢板三种形式；当墙厚在300mm以上时，宜采用企口缝，当墙厚小于300mm时，可采用外低内高的高低缝或止水钢板。施工缝留置形式见图1-10。3)在施工缝上继续浇筑混凝土前，已浇筑混凝土的强度不得小于2.5N／m2；先将混凝土表面凿毛，清除浮浆和杂物，用水冲洗干净，并保持湿润，再铺一层20mm～25mm厚与所浇混凝土材料和灰砂比相同的水泥砂浆后设专人细致振实，确保新、旧混凝土紧密结合。(8)变形缝部位混凝土施工：变形缝止水带应在混凝土浇灌前固定牢固；变形缝两侧混凝土应间隔施工，不得同时浇筑；在一侧混凝土浇筑完毕，止水带经检查无损伤和位移现象后方可进行另一侧混凝土浇筑；混凝土浇筑时，应仔细振捣，使混凝土紧密包裹止水带，并避免止水带周边骨料集中。5.侧墙、顶板内模安装(1)模板支架安装：模板与支架宜采用碗扣式脚手架或钢管扣件脚手架，支架方案经设计计算确定。(2)内模安装1)内模安装时水平和垂直支撑采用可调支撑，控制侧墙、顶板标高。2)侧墙模板宜采用胶合板或钢模板，钢带或木带间距经计算确定。3)模板接缝处用细海绵胶条填实，防止漏浆。382\n4)矩形管沟的直墙侧模，应用两侧带橡胶锥垫且带有套管的定型穿墙螺栓固定，安装螺栓的数量与布局应经过计算确定。拆模后剔除橡胶锥垫，抽出螺栓用微膨胀水泥砂浆塞孔压平，或将螺栓留在混凝土中只将橡胶锥垫内的螺栓切除，用微膨胀水泥砂浆补孔压平。5)矩形管沟的直墙侧模不采用螺栓固定时，其两侧模板间应加设临时支撑杆，浇筑应随混凝土面接近撑杆时，将撑杆拆除。6)模板表面应涂刷脱模剂。7)模板接缝处应紧密吻合，可以用胶条嵌缝，如果缝隙过大应重新加工或修改模板尺寸。8)固定模板的支撑不得与脚手架发生联系，侧墙模板与顶板模板的支设应自成体系，不得因拆除侧模影响顶板支撑。9)矩形管沟的模板可一次或分次支设。10)管沟顶板的底模，当跨度等于或大于4m时，其底模应预设适当的拱度，其起拱宜为全跨长2‰～3‰，当设计有要求时按设计执行。11)变形缝①止水带应与端部支撑同步完成。②架立止水带的钢筋应预先制作成型。③止水带接头宜用热接，并由经过培训的熟练技工完成。④止水带宜用专用卡具固定。不得用铁钉、铁丝穿透止水带进行固定。⑤现浇混凝土管沟变形缝的止水带应符合设计要求，安装应牢固、与变形缝垂直、与墙体中心对正。12)模板安装质量允许偏差应符合表1-35的规定。382\n6.侧墙、顶板钢筋绑扎(1)墙体钢筋绑扎前，应将预留插筋表面灰浆清理干净，并将插筋校正到位，如有位移时应按1∶6坡度进行纠偏。钢筋绑扎应严格执行设计与施工规范的要求。(2)墙体双排钢筋的固定：墙体双排钢筋净距通过定位架立筋控制，架立筋的间距不宜超过1000mm，并成梅花状摆放，架立筋端头不得直接接触模板面。(3)钢筋保护层的控制：墙体钢筋保护层厚度符合设计要求。钢筋垫块绑扎时，每1m2中不得少于一块，并呈梅花形布置；对于结构拐角及腋角等边角部位应适当增加数量。(4)顶板钢筋铺放前，应将模板面所有杂物彻底清除，并在模板表面弹好钢筋轴线，依线绑扎。当顶板为双层筋时，两层筋之间须加设钢筋马凳。7.侧墙、顶板外模安装382\n参照5款规定施工。8.侧墙顶板混凝土浇筑(1)一般要求1)墙体混凝土浇筑前，应在底板接茬处均匀浇筑一层30mm～50mm厚与墙体混凝土同强度等级的水泥砂浆或减石子混凝土。2)墙体混凝土应分层连续浇筑，采用插入式振捣棒振捣密实，每层浇筑厚度不大于500mm。3)混凝土自由下落高度不得超过2m，否则应用串筒或溜槽的方法浇筑，防止混凝土浇筑过程中产生离析现象。4)墙体分层浇筑时，上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前完成，两侧墙体应同步对称浇筑，高差不应大于300mm。(2)顶板混凝土浇筑采用“赶浆法”施工。混凝土浇筑时呈阶梯形逐层连续浇筑，随浇筑随用平板振捣器振捣密实，平板振捣器的移动间距，应保证振捣器的平板覆盖已振实部分的边缘100mm～200mm。混凝土浇筑完毕先用木刮杠满刮一遍，再用木抹子搓毛，然后用铁抹子分三遍收光压实，最后一遍收光应在混凝土初凝前完成。(3)混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬的时间不应超过表1-36的规定，当超过时，应设置施工缝。施工缝的留置见本条4款(7)项的要求。侧墙与顶板应一次浇筑，但是在浇至墙顶后，应间歇1～1.5h，再继续浇筑顶板。(4)养护：墙体混凝土的养护同本条4款(6)项的规定。382\n(5)混凝土试块的留置参照本条4款(5)项的规定执行。(6)模板拆除1)不承重模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时才能拆除侧墙模板。2)现浇混凝土拱和矩形管顶板底模应在与结构同条件养护的混凝土试块达到表1-37规定的强度时，方可拆除。3)现浇钢筋混凝土管沟的内模应待混凝土达到设计强度标准值的75%以后方可拆除，预留孔洞的内模，在混凝土强度能保证过梁和孔洞表面不发生坍塌和裂纹时，即可拆除。1.4.3.3季节性施工1.雨期施工(1)土方开挖与回填应分段进行，土方开挖后应及时组织验槽，浇筑垫层混凝土。土方回填应随填随压实。(2)钢筋原材及已加工的半成品用方木垫起，上面用篷布覆盖，防止钢筋生锈。已绑扎成型的钢筋应做好覆盖防雨措施，如因遇雨生锈，应在浇筑混凝土前用钢丝刷将锈迹彻底清除干净。(3)模板表面涂刷的脱模剂，应采取有效覆盖措施，防止因雨水直接冲刷而流失，影响混凝土表面质量。对已支设的模板及其支撑，应在雨后进行重新检查，防止模板及其支撑体系雨后松动、失稳。(4)382\n浇筑混凝土前，应视天气变化情况，采取防雨措施避免浇筑混凝土时被雨水冲刷影响混凝土质量。2.冬期施工(1)钢筋焊接时，环境气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施，已焊接完毕的部位应及时覆盖阻燃草帘被保温；焊后未冷却的接头严禁碰到冰雪。(2)模板使用前应将冻块、冰碴、积雪彻底清除干净。结构模板拆除时间除应满足强度要求外，混凝土结构表面的温度与环境温度差不得超过20℃。若大于20℃时拆模后的混凝土外表面应重新覆盖保温。(3)冬期浇筑混凝土要求1)冬施期间，混凝土工程宜采用综合蓄热法施工，外加剂不宜采用氯盐类防冻剂。2)混凝土搅拌时间取常温时的1.5倍。3)混凝土入模温度不得低于10℃。4)混凝土养护期间必须按规范要求进行测温，并做好冬施期间混凝土的测温记录和混凝土试块的留置。1.4.4质量标准1.4.4.1混凝土工程1.基本要求(1)混凝土的抗压强度应按国家现行标准《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107)进行评定，抗渗、抗冻试块应按国家现行有关标准评定，并不得低于设计规定。(2)现浇混凝土结构底板、墙面、顶板表面应光洁，不得有蜂窝、露筋、漏振等现象。382\n(3)墙和顶板的伸缩缝应与底板的伸缩缝对正贯通。(4)止水带安装位置正确、牢固、闭合，且止水带附近的混凝土应振捣密实。2.现浇混凝土排水管沟的允许偏差见表1-38。1.4.5成品保护1.4.5.1混凝土浇筑后，应根据气温情况及时覆盖和洒水，使混凝土充分养护。1.4.5.2冬期施工时，应制定切实可行的冬施方案，防止混凝土受冻。1.4.5.3混凝土强度未达到1.2N／mm2以前，不得在混凝土面上行走或堆放重物。1.4.5.4应根据现浇钢筋混凝土管沟的部位、强度要求和气温情况，严格控制拆模时间。1.4.6应注意的质量问题1.4.6.1为防止止水带处混凝土不密实，浇筑混凝土时应在管沟两段止水带钢筋密集处，采用小直径振捣棒，派专人仔细振捣密实。1.4.6.2顶板混凝土浇筑后，在夏季应及时进行洒水养护，冬季应进行覆盖保温；混凝土在接近初凝时，进行二次压光。防止混凝土出现干缩裂缝。382\n1.4.6.3模板涂刷隔离剂要均匀，混凝土浇筑时应保证振捣棒的插入深度和时间，防止过振和欠振使混凝土出现蜂窝、麻面现象，确保振捣密实。1.4.6.4为防止混凝土出现烂根现象，除对接茬处应进行彻底凿除浮浆并用水充分湿润外，模板应严密不跑浆。浇筑前先浇筑20mm～50mm厚的同强度等级减石子混凝土，保证新旧混凝土的结合良好。1.4.7环境、职业健康安全管理措施1.4.7.1环境管理措施1.建筑垃圾如碎砖头、混凝土块、水泥袋等物品应分类、集中处理，不得随意乱扔。2.施工现场临时道路应经常洒水，防止车辆进出时出现扬尘现象。3.模板脱模剂应集中存放，涂抹时合理用料，以防止遗洒污染钢筋和周围环境。1.4.7.2职业健康安全管理措施1.各种用电设备应安装漏电保护装置。电闸箱、电缆等使用前必须严格检查，防止在使用中出现漏电现象。2.机械操作手必须持证上岗，严禁酒后操作机械设备。3.土方开挖后，挖出的土应堆放在距离沟槽边1.5m以外，防止出现滑坡。4.沟槽开挖时应留足够的过车道宽度，保证离沟槽边不小于1.5m的安全距离。5.吊车吊装作业时，必须有专人指挥。吊车臂回转半径范围内严禁站人。382\n1.6预应力钢筋混凝土盖梁施工1.6.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程中现浇预应力钢筋混凝土盖梁的施工，现浇钢筋混凝土盖梁的施工可参照执行。1.6.2施工准备1.6.2.1技术准备1.认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板及支架设计计算并报业主及监理审批。2.进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。3.对模板、支架进行进场验收。4.对混凝土各种原材料进行取样试验及混凝土配合比设计。5.对操作人员进行培训，向班组进行交底。6.进行预应力张拉设备的检定校验及预应力材料的取样试验。7.组织施工测量放线。1.6.2.2材料要求1.钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。2.电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T5117)的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。3.水泥：宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。4.砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ058)进行复试合格。5.石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ058)进行复试合格。6.混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。382\n7.外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。8.掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。9.对水泥、粉煤灰、外加剂必须有法定检测单位出具的碱含量检测报告，砂、石必须有法定检测单位出具的碱活性检验报告，混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》(GB50010)等的规定。10.钢绞线：钢绞线应根据设计规定的规格、型号和技术指标来选用。钢绞线每批重量不大于60t，出厂时应有材料性能检验证书或产品质量合格证，进场时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应抽样进行表面质量、直径偏差和力学性能复试，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB／T5224)的规定。11.波纹管(金属螺旋管)：进场时除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。在工地自己加工制作的波纹管也应进行上述检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》(JC／T3013)的规定。12.锚具、夹具和连接器：锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性。进场应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，无误后分批进行外观、硬度及静载锚固性能检验，确认合格后使用。13.其他材料：模板、方木(型钢)、可调顶托、火烧丝、氧气、乙炔、塑料布、阻燃保水材料(混凝土养护用)、PVC管(预应力管道排气用)、木塞、脱模剂等。1.6.2.3机具设备1.支架：φ48扣件式钢管支架或碗扣式钢管支架、钢管扣件、脚手板、可调顶托及可调底座等。2.钢筋施工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。3.模板施工机具：电锯、电刨、手电钻等。4.混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、汽车吊、混凝土振捣器等。5.预应力施工机具：千斤顶(压力表)、油泵、注浆机、手提砂轮切割机、卷扬机等。6.其他机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。7.382\n工具：气焊割枪、扳手、直尺、铁錾、铁锹、铁抹子、木抹子、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8#铁丝、钢丝刷、限位板、工具锚等。1.6.2.4作业条件1.墩柱经验收合格。2.作业面已具备“三通一平”，满足施工要求。3.材料按需要已分批进场，并经检验合格，机械设备状况良好。4.墩柱顶面与盖梁接缝位置充分凿毛，满足有关施工缝处理的要求。1.6.3施工工艺1.6.3.1工艺流程382\n测量放线支架基础处理支架基础施工支架安装底模安装钢筋加工钢筋绑扎预应力体系安装定位预应力筋制作穿预应力钢筋侧模安装混凝土运输混凝土浇筑混凝土养生混凝土搅拌侧模拆除千斤顶、压力表配对校验灰浆配制预应力张拉、锚固预应力孔道压浆试块制作养生试块试验封锚模板及支架拆除混凝土试块制作养生混凝土试块试验1.6.3.2操作工艺1.测量放线(1)依据基准控制桩在地基上放出盖梁中心点及纵横向轴线控制桩。(2)按支架施工方案设计的地基处理宽度，用钢尺从控制桩向轴线两侧放出地基边线控制桩。地基四周边线距支架外缘距离不宜小于500mm。(3)用白灰线标出地基边线控制桩，确定地基处理范围。(4)用水准仪，依据支架施工方案，将地基处理的标高控制线标注在墩柱上，墩柱间距较大时应适当加密控制桩。2.支架基础处理(1)支架地基处理可采用换填法(灰土、砂砾、碎石等材料)、夯实法等方法；对于软弱土层可采用挤密桩法或化学加固法等方法。(2)采用换填法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，然后铺筑换填材料，每层松铺厚度不应大于300mm，摊铺时用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度大于95%，平整度小于15mm。(3)采用夯实法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度和平整度等指标达到标准要求。(4)对于软弱土层，可采用挤密桩法或化学加固法等方法；具体施工方法参照相应软弱地基处理施工工艺标准。3.支架基础施工382\n(1)支架基础形式应本着经济、施工方便的原则通过计算确定，一般可采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础、双向或单向铺枕木、木板或型钢等方法。(2)当采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础时，其断面尺寸及强度等级应依据施工荷载、负荷时混凝土龄期及地基情况等因素确定，条形基础顶宽不应小于200mm，其施工程序如下：1)用全站仪放出底板边线或条形基础的中线。2)对地基标高进行检查，超高部分全部铲除。3)模板安装：模板可采用钢模板或木质模板，也可在基础顶面挖出凹槽作为模板。4)钢筋安装：设有钢筋时，按施工方案的要求将钢筋就位并绑扎牢固。5)混凝土浇筑及养生：施工时严格控制平整度及标高，初凝后适当洒水养生，洒水时注意不得浸泡地基。(3)当采用枕木、木板或型钢基础时，枕木、木板或型钢规格应依据施工荷载及地基情况等因素确定，但其顶宽不宜小于200mm，其施工程序如下：1)对地基标高进行检查，高出部分全部铲除，低洼处回填适宜材料并整平夯实。2)用全站仪放出每排基础的中线。3)依据基础中线将枕木、木板或型钢就位。枕木及木板就位可人工进行，型钢就位采用人工困难时应采用机械，就位前在基础顶部泼撒细砂一层，使其与地基密贴；双向铺设时可采用焊接、螺栓及销钉等方式使其成为整体，纵横交叉点有缝隙时应用薄钢板或木板予以填充，不得留有空隙。(4)按现行《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTJ382\n024)验算施工阶段荷载作用下的强度及沉降。4.支架安装(1)支架可采用碗扣式钢管支架及扣件式钢管支架等支架形式。(2)碗扣式钢管支架安装程序及方法1)依据施工方案设计的位置，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。2)在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上，采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错布置。3)安装扫地杆，将水平杆接头插入立杆最端碗扣内，使接头弧面与立杆密贴，将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。4)采用3m长立杆向上接长，顶部再用1.8m长立杆找齐(或同一层用同一种规格立杆，最后找齐)，以避免立杆接头处于同一水平面内；立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。5)进行水平杆安装，安装方法同“安装扫地杆”。6)安装剪刀撑。7)安装可调顶托。(3)碗扣式钢管支架安装施工要求1)支架安装前必须依照施工图设计、现场地形、浇筑方案和设备条件等编制施工方案，按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，报批后实施。2)支架安装可从盖梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。3)382\n若基础平整坚实，立杆底座可直接用立杆垫座，若基础不平或不够坚实，支架底部应采用立杆可调底座。4)所有构件，必须经检验合格后方可投入使用。5)碗扣式支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量。在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L／400(L为水平杆长度)；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头并锁紧，在搭设过程中应随时注意检查上述内容，并予以调整。6)支架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不得大于h／500(h为立杆高度)，但最大不超过100mm；水平杆水平度偏差小于L/400(L为水平杆长度)；纵向直线度应小于L／200(L为纵向水平杆总长)。7)纵、横向应每5～7根立杆设剪刀撑一道，每道宽度不应小于4跨且不应小于6m，与地面的夹角宜控制在45°～60°之间，在剪刀撑平面垂直方向应每3～5排设一组；剪刀撑与水平杆或立杆交叉点均应用旋转扣件扣牢，钢管长度不够时可用对接扣件接长；剪刀撑的设置须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之间垫实，以增强剪刀撑承受荷载的能力。8)支架应设专用螺旋千斤顶托，用于支模调整高程及拆模落架使用，顶托应逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力；顶托的外悬长度不应小于50mm，且不宜大于自身长度的1／2。9)顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。10)支架高度超过其宽度5倍时，应设缆风绳拉牢。(4)扣件式钢管支架安装程序及方法1)382\n依据施工方案设计的位置，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。2)在基础上墨线交叉点摆放底座，将两排立杆按纵(横)向插于底座上。3)用直角扣件将扫地杆按纵(横)向与立杆扣牢(主节点)。4)取两根水平杆用直角扣件将其按横(纵)向扣紧在主节点上角，使其形成稳固框架。5)按上述程序安装其他立杆及水平杆。6)安装剪刀撑。7)安装顶托。(5)扣件式钢管支架安装施工要求1)支架安装前按有关标准对杆件及扣件等进行检查，不合格者严禁使用，规格不同的钢管不得混用，扣件与钢管应配套使用。2)支架应设专用可调底座，可调底座的外悬长度视情况而定，但必须满足扫地杆上缘距基础顶的距离不得大于200mm的要求。3)立杆需接长时，必须采用对接扣件对接，接口应交错布置，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨即两竖向相邻水平杆之间，且错开距离不得小于500mm，各接头中心距其较近水平杆与立杆交叉点距离不得大于水平杆步距的1／3。4)纵、横向水平杆可安装在立杆的左侧或右侧，横向水平杆可安装在纵向水平杆的上方或下方，但同一独立支架应统一。5)水平杆长度不够时宜采用对接扣件连接，也可采用搭接连接；采用对接时，接口应交错布置，两个相邻接头不应设在同步同跨即两相邻立杆之间且错开距离不得小于500mm，各接头中心距较近立杆与水平杆交叉点距离不得大于立杆步距的1／3；采用搭接时，搭接长度不宜小于1.0m，并应等距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘距杆端的距离不小于100mm382\n；顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。6)每一主节点上角均须设置垂直于主节点平面的水平杆，并采用直角扣件扣紧在主节点上角，该杆轴线距主节点中心的距离不得大于150mm。7)扫地杆即最下方水平杆的上缘距基础顶的距离不得大于200mm，当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的扫地杆向低处延长不少于2跨并与立杆固定，高处靠边坡的立杆中心距坡顶的距离不小于500mm。8)脚手架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，立杆垂直度偏差不得大于h／200(h为支架高度)，一根水平杆的两端高差不得大于20mm，各节点应连接牢固，扣件螺栓拧紧扭力矩应在40～60N·m之间。9)对接扣件的开口应朝上或朝内。10)扣件式钢管支架安装其他要求见4款(3)中1)、2)、7)、8)、10)项的规定。5.底模安装(1)底模宜采用压缩多层板或竹编胶合板，以保证模板与柱头接缝的严密。(2)底模安装程序及方法1)复核支架顶标高。2)安装主龙骨，主龙骨接头部位应增设立杆。3)安装次龙骨，用铁钉、销钉等方式将次龙骨与主龙骨固定，主次龙骨交叉点有缝隙时，用木楔填塞密实。4)用手提电刨将次龙骨顶面刨平。5)用手电钻在模板上打眼，依据底模安装方案用铁钉将模板固定在次龙骨上，然后在拼缝处粘贴弹性止浆材料，随后进行下一块模板安装。(3)底模安装要求382\n1)底模安装前根据结构设计尺寸编制盖梁整体模板拼装方案，底模铺设严格按拼装方案进行。2)主龙骨宜采用型钢、方木或其他符合支架设计要求的材料，主龙骨宜垂直盖梁长度方向设置；次龙骨宜采用方木，以便固定模板，次龙骨宜顺盖梁长度方向设置。3)应避免底模长期暴晒及模板暴露时间过长使其表面挠曲和鼓包，施工时应加强模板保护。4)全桥宜使用同一种材质、同一种类型的模板，模板覆膜较好的一面应向上，确保混凝土外观色泽均匀一致。5)模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，模板表面应平整光滑，拼缝应严密不漏浆。6)模板底部应设排渣口，以便于排出杂物；排渣口设在最低处。6.钢筋加工及绑扎(1)钢筋加工参照“桥梁钢筋加工及安装”的相关规定施工。(2)钢筋绑扎程序及方法1)在盖梁两侧安装悬吊梁立柱，立柱顶设可调顶托。2)片状钢筋骨架就位，在骨架下垫以方木以免损坏模板，并将骨架临时固定以防倾倒。3)将横梁穿过骨架并支撑于悬吊梁立柱上。4)旋紧顶托，横梁吊起骨架，使其距模板距离不小于200mm。5)按图示尺寸调整骨架间距，安装主筋及箍筋并对所有交叉点进行绑扎。6)安装梁底保护层垫块并将钢筋落于底模上。7)绑扎腰筋及其他构造筋。382\n8)安装侧模保护层垫块，安装抗震墩钢筋或抗震锚栓。(3)钢筋绑扎要求1)钢筋安装前，对柱顶进行凿毛清理，凿毛程度满足“桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的有关规定。2)悬吊梁立柱应与支架联结牢固，立柱及横梁应具有足够的强度及刚度，其间距视骨架重量及悬吊梁所用材料规格而定，一般不宜大于3m。3)钢筋骨架宜加工成型后现场安装就位。4)靠模板一侧所有绑丝扣应朝向盖梁混凝土内侧。5)保护层垫块应具有足够的强度及刚度；底板宜使用混凝土预制垫块，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同；侧面宜使用塑料垫块；垫块设置宜按照梅花形均匀布置，间距不宜大于750mm。6)绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后孔道预留难度增大。7)钢筋绑扎的其他要求参照“桥梁钢筋加工及安装”的相关规定。7.预应力体系安装定位(1)按照设计要求的材料和施工方法进行孔道预留施工，设计无要求时，宜采用预埋波纹管的方法预留孔道。(2)波纹管安装定位程序及方法1)依据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上划出波纹管纵横向位置。2)将定位筋及轨道筋与骨架筋焊接或用双扣绑扎牢固。3)安装波纹管并设置排气孔及泄水孔。382\n(3)预应力孔道施工要求1)定位放线时，曲线孔道除应放出波峰、波谷控制点外，还应放出所有井字架或架立钢筋位置。2)固定波纹管应用钢筋井字架或架立钢筋绑扎或焊接，钢筋井字架或架立钢筋间距按设计进行，设计无规定时，不宜大于0.8m，曲线段应适当加密。3)排气孔应设在孔道的波峰或最高点，排气孔宜用PVC管做成，排气管底座即带嘴塑料弧形接头板应用胶带与波纹管缠裹严密，PVC管安装完毕后在管内插入钢筋一根，以免堵管或因受外力而折断；泄水孔宜设置在波谷处，泄水孔可用胶管或PVC管做成，管端要引到模板外侧。4)波纹管与普通钢筋位置发生矛盾时，按设计要求进行，设计未规定时，应调整普通钢筋位置，确保预留孔道位置准确。5)波纹管接长应保证波纹管接口平顺，使用大一号波纹管做管箍进行联结，其长度为被联结波纹管孔径的5～7倍，且要用胶带缠裹严密，波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。(4)锚垫板安装及要求1)在模板上准确放出锚垫板位置，然后在其中央打孔，孔径略大于波纹管孔径，以便穿束或做拉通准备。2)用木螺钉将锚垫板固定在模板上，锚垫板与模板夹角应通过计算确定。3)安装模板，将波纹管伸入喇叭口内，将接头位置用胶带缠裹严密，检验合格后将模板固定。4)要求锚垫板位置准确，垫板平面应与预应力孔道轴线垂直。5)螺旋筋应按设计要求安装，其轴线应与锚垫板平面垂直。(5)382\n预应力体系安装定位的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定执行。8.穿预应力筋(1)预应力筋制作及要求1)搭设工作平台，平台离地不宜小于300mm。2)按施工方案要求的长度切割预应力筋，切割时采用砂轮切割机，应在工作平台上进行。3)将切割好的预应力筋在工作平台上逐根理顺并编号。4)按1.5m绑丝间距将预应力筋绑扎牢固，端头2m范围内间距不大于0.5m，以防止松散及相互缠绕。5)穿束牵引端应做成圆顺的尖端，不应做成齐头，以免穿束时阻力增大或被孔道卡住。(2)穿预应力筋1)检查锚垫板及孔道的位置是否准确，孔道内是否留有杂物。2)将穿束牵引钢丝穿入孔内。3)人工搬运预应力筋至工作面。4)将预应力筋牵引端与牵引钢丝拴接，并将牵引端放入孔内。5)通过卷扬机将预应力筋穿入孔道，当孔道较短时，也可人工穿束。(3)穿束要求1)穿束牵引时应慢速进行，操作人员应在入孔端手扶配合进行，以减小阻力及避免预应力筋磨损。2)穿束行进过程中，应逐个将绑丝解除。3)382\n后张预应力盖梁，两端设锚垫板的孔道可以先穿束，也可以后穿束；一端张拉一端设固定锚的预应力束，必须先穿束并且使用金属波纹管或塑料波纹管等有足够强度和刚度的防渗成孔材料成孔。(4)预应力筋制作及安装的其他施工按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定执行。9.侧模安装(1)侧模宜采用定型钢模板、压缩多层板或竹编胶合板，定型钢模板应由专业生产厂家设计及加工。(2)定型钢模板安装1)将钢模板清洗并刨光，刷脱模剂。2)在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。3)用汽车吊将钢模板就位。4)安装对拉螺杆。5)安装缆风绳。(3)木质模板加工及安装1)先按拼装方案要求尺寸将模板切割好，然后在模板上次龙骨固定位置用手提电钻打眼。2)将次龙骨与模板紧贴的一面用电刨刨平，用铁钉将次龙骨固定在模板上。3)在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。4)人工搬运将模板就位，然后将其与钢筋临时固定，避免其倾倒。5)在拼缝处粘贴弹性止浆材料，然后将相邻模板就位。6)进行主龙骨安装，可用铁钉或铁丝等将主次龙骨固定。7)安装对拉螺杆。8)安装缆风绳。(4)侧模安装382\n1)钢模板不应有水平接缝，在吊装条件允许的情况下应少设竖向接缝，接缝以企口为宜。2)为增加侧模刚度及整体稳定性，宜上、下各设一排拉杆，上排拉杆宜走盖梁上方，下排拉杆宜走底模下方，即拉杆不穿过混凝土；拉杆及垫板应具有足够的强度和刚度。3)宜采用侧模包底模的施工方法。4)主龙骨竖向设置，次龙骨水平设置。5)墩柱位置下侧无法设拉杆，其左右各1m范围内主龙骨应适当予以加密。6)侧模安装的其他施工要求参照5款有关方法施工。10.混凝土浇筑(1)混凝土浇筑前检查及准备工作1)使用压缩空气对模内进行彻底清理。2)对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设置明显标记，以免浇筑时损坏。3)测量放线，标明浇筑高度。4)混凝土浇筑前，必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，无误后浇筑。(2)混凝土浇筑要求1)混凝土搅拌、运输、浇筑一般要求见“2.3桥梁混凝土施工”。2)盖梁混凝土浇筑应连续浇筑完毕，混凝土浇筑方法应水平分层，纵向压茬赶浆，从中间开始向两端阶梯推进。对于两端高低不一的盖梁应由低端开始向高端推进。宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时应人工配合机械振捣。382\n3)若采用后穿束，混凝土浇筑前宜在波纹管内穿入铅丝棉球做拉通准备，混凝土浇筑时设专人由两端往复拉通，采用先穿束时，混凝土浇筑时可用卷扬机由两端往复拉动预应力筋，防止渗入水泥浆凝块堵孔，直至混凝土初凝后停止。4)混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、波纹管、锚垫板、预埋件等，出现位移、松动时，及时纠正修复。5)浇筑完毕后将混凝土顶面整平，并用木抹拍实、压平。6)除按“桥梁混凝土施工”要求制作标准条件养护试块外，还应制作同条件养护试块，以确定张拉时间。7)对于非预应力结构，混凝土达到设计要求的拆除底模强度后，可以拆除底模；设计无要求时，宜按以下规定实施：跨度小于等于8m时，混凝土强度应达到设计值的75%；跨度大于8m时，混凝土强度应达到设计值的100%。8)垫石宜采用二次浇筑，以保证其位置高程准确；垫石浇筑前应对基面凿毛清洗，钢筋除锈去污。9)混凝土盖梁上的抗震墩施工时，抗震墩与梁体必须保持设计规定的间隙，保证梁板安装后的自由伸缩。11.混凝土养生宜采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于7d，预应力混凝土养护至预应力张拉，养生期间应保持梁体湿润。12.侧模拆除(1)首先逐段松开并拆除拉杆，一次松开长度不得过大。(2)逐块拆除模板，拆除时注意保护模板。(3)将模板及支撑码放整齐。382\n13.预应力张拉、锚固(1)施工程序及方法1)对同条件养护试块强度进行检验。2)强度达到要求后进行摩阻检测。3)按预应力筋编号安装工作锚，不得出现预应力筋绞结现象。4)安装千斤顶。5)安装工具锚。6)施加预应力：张拉程序应满足设计要求，设计无要求时，可按以下步骤进行：普通松弛力钢绞线0→初应力→1.03σcon(锚固)；低松弛力钢绞线0→初应力→σcon(持荷2min锚固)。注：1.σcon为张拉控制应力，包括预应力损失值。2.初应力宜取10%～20%σcon。(2)施加预应力的施工要求1)施加预应力前，应对盖梁混凝土外观进行检查，且应将限制位移的模板全部拆除后方可进行张拉。2)施加预应力前，应对千斤顶及压力表进行配对校验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行校验。3)张拉时的结构混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应不低于设计强度标准值的75%。4)张拉顺序应符合设计要求，设计未规定时，应采取分批、分阶段对称张拉。5)382\n张拉端设置按设计进行，设计未规定时，对曲线预应力筋及长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；对长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉；同一截面中有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜交叉设在构件的两端。6)施加预应力应采用应力与应变“双控”。7)两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作应基本同步。8)预应力张拉的其他施工要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)。14.预应力孔道压浆(1)孔道压浆程序方法1)切除预应力筋锚固后的外露部分，但外露长度不宜小于30mm。2)用高强度等级砂浆将锚头封严。3)用高压水冲洗孔道。4)按配合比要求配制灰浆。5)压浆。6)依次封闭排气孔，保持一定稳压时间(不少于2min，压力0.5～0.7MPa)。7)封闭灌浆孔。(2)孔道压浆施工要求1)预应力张拉完毕后应及时进行压浆，一般不宜超过14d。2)预应力筋切割应采用手提砂轮切割机，严禁使用电焊或氧气—乙炔切割。3)水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa，对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量细砂；水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级不宜低于42.5级。4)水泥浆的水灰比宜为0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。5)水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。6)通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。7)水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。8)382\n波纹管管道必要时应进行冲洗，若孔道内可能存在油污等污物，可采用对预应力筋及孔道无腐蚀的中性洗涤液或皂液用水稀释后进行冲洗，然后用不含油污的压缩空气将积水冲出。9)压浆时，对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水；当孔道有多层时，压浆顺序宜先压注下层管道。10)压浆应从灌浆孔压入并应达到孔道另一端饱和出浆、从排气孔流出与规定稠度相同的水泥浆为止。11)压浆应缓慢均匀进行，不得中断并应排气通畅，在压满孔道后封闭排气孔及灌浆孔。12)不掺膨胀剂的水泥浆，宜采用二次压浆以提高压浆的密实性，第一次压浆后，间隔30min左右再由另一端进行二次压浆。13)当气温高于35℃时，孔道压浆宜在夜间进行。14)压浆时，每一班组应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，并按有关规定进行养护及试验。15)孔道压浆的其他要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)。15.封锚(1)封锚程序及方法1)将接触面充分凿毛。2)绑扎钢筋。3)安装模板。4)将锚具周围冲洗干净并湿润混凝土接触面。5)浇筑混凝土。(2)封锚施工要求1)凿毛时不得振动锚头。2)封锚混凝土强度应符合设计规定，设计无规定时，应不低于盖梁混凝土设计强度等级的80%。3)封锚混凝土的浇筑应严格控制梁体的长度。16.模板及支架拆除(1)拆除程序及方法1)松开顶托支撑。2)撤除主龙骨、次龙骨并逐块拆除模板。3)撤除顶托。4)自上而下拆除每根钢管或构件。(2)模板及支架拆除施工要求1)盖梁脱模及卸落支架应按设计规定进行，设计未规定时，应在张拉前拆除侧模，张拉后拆除底模。2)拆除时严禁上下同时作业，施工过程中应做好对支架材料及模板的保护。1.6.3.3季节性施工1.雨期施工(1)雨期施工中，盖梁支架地基要求排水顺畅，不积水。(2)模板涂刷脱模剂后，要采取覆盖措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。382\n(3)及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。(4)波纹管就位后要将端口封严，以免灌入雨水而锈蚀预应力筋或波纹管。2.冬期施工(1)应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各环节进行热工计算，确保混凝土入模温度满足有关规定，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。(2)混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂等应进行保温存放。(3)视气温情况可考虑水、集料的加热，但首先应考虑水的加热，若水加热仍不满足施工要求时，再进行集料加热。水和集料的加热温度应通过计算确定，但不得超过有关标准的规定。投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。(4)混凝土运输车应采取保温措施。(5)及时准确地了解天气预报信息，浇筑混凝土应避开寒流。(6)根据气温情况可以选择使用蓄热法、综合蓄热法及暖棚法进行混凝土养护。(7)孔道压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。(8)冬期拆模时，混凝土表面与大气温差不得大于15℃，否则应继续覆盖，使混凝土缓慢冷却。1.6.4质量标准1.6.4.1基本要求1.钢绞线及锚、夹具等预应力材料的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，经检验合格后方可使用。2.钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。3.张拉时，单根钢绞线不允许有断丝现象。4.千斤顶与压力表必须配对校验。5.钢筋、电焊条及混凝土的各种组成材料的各项技术性能必须符合国家现行有关标准要求。6.盖梁混凝土及孔道灌浆的配合比必须按有关标准经过计算、试配，施工时按规定配合比进行，使用预拌混凝土需有合格证明。7.盖梁混凝土在浇筑前，必须先检查预埋件、锚固螺栓等，须保证位置准确，埋设牢固。8.盖梁混凝土应振捣密实，不应有蜂窝、孔洞，混凝土及孔道水泥浆强度必须满足设计要求。1.6.4.2实测项目见表1-20、表1-21。382\n1.6.4.3外观鉴定1.钢绞线锈蚀严重时不得使用，轻微锈蚀的在使用前应进行除锈。2.混凝土表面平整、光洁，棱角线平直。3.盖梁如出现蜂窝、麻面，必须进行修整。4.盖梁不应出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。1.6.5成品保护1.6.5.1拆侧模应在混凝土强度达到2.5MPa后进行，不得强力拆除，以免损伤混凝土棱角。1.6.5.2注浆完毕后，及时将喷洒到盖梁上的水泥浆冲洗干净，以免影响美观。382\n1.6.6应注意的质量问题1.6.6.1波纹管堵塞。混凝土浇筑前，对波纹管进行全面检查，在振捣过程中加强监督管理，防止振捣棒破坏波纹管。另外，在混凝土浇筑过程中应反复拉通，以防堵管。1.6.6.2混凝土裂缝。应采取合理设计配合比、严格控制原材料质量、加强养护及控制混凝土表面温差等措施控制裂缝出现。1.6.6.3梁体出现冷缝。要保证混凝土供应连续且分层浇筑，覆盖上层混凝土时间不得超过下层混凝土初凝时间。振捣时，振捣棒需插入下层混凝土深度50mm～100mm。1.6.6.4张拉时锚垫板陷入混凝土中。因锚区钢筋较密，振捣时需人工用钢筋棒配合机械振捣密实。处理时可剔除不密实的混凝土，重新浇筑高强度等级混凝土，达到张拉强度时再行张拉。1.6.6.5蜂窝、麻面。要求脱模剂涂刷均匀并避免流失，施工时振捣适宜，避免漏振或过振。1.6.7环境、职业健康安全管理措施参见“钢筋混凝土墩台施工”第1.5.7条。382\n1.5预应力钢筋混凝土排水管道施工1.5.1适用范围适用于城市工程中压力小于0.1MPa的预应力钢筋混凝土排水管道工程施工。1.5.2施工准备1.5.2.1技术准备1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及做好技术交底工作。2.施工前对现况管线构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核实后，将了解和掌握的情况标注在图纸上。3.完成施工交接桩、复测工作，并进行护桩及加密桩点布置。4.管节的水压试验、砂浆配合比、回填土的最佳密实度试验已完成。1.5.2.2材料要求1.预应力钢筋混凝土管(1)管材混凝土设计强度等级不得低于40MPa，管道抗渗性能检验压力试验合格，抗裂性能达到抗裂检验压力指标要求。(2)承口和插口工作面光洁平整，局部凹凸度用尺量不超过2mm，不应有蜂窝、灰渣、刻痕和脱皮现象，钢筋保护层厚度不得超过止胶台高度。(3)管体内外表面应无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹、脱皮、碰伤等缺陷，保护层不得有空鼓、裂纹、脱落。管体外表面应有标记，应有出厂合格证，注明管材型号、出厂水压试验的结果、制造及出厂日期、厂质检部门签章。2.接口胶圈(1)382\n承插式钢筋混凝土排水管道接口所采用的密封胶圈，应采用耐腐蚀的专用橡胶材料制成。密封胶圈使用前必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷。其硬度、压缩率、抗拉力、几何尺寸等均应符合有关规范及设计规定。(2)密封胶圈应有出厂检验质量合格的检验报告。产品到达现场后，应抽检5％的密封橡胶圈的硬度、压缩率和抗拉力，其值不应小于出厂合格标准。3.水泥：采用强度等级32.5以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。4.砂：采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不得大于2％。砂的品种、质量应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的要求，进场后按有关规定进行取样试验合格。5.钢丝网：宜选用无锈、无油垢，符合设计要求的钢丝网。1.5.2.3机具设备1.设备：根据埋设管线直径大小，选择适宜的汽车吊、挖掘机、自卸载重汽车、机动翻斗车、运输车辆、推土机、压路机、振动夯、蛙式打夯机、切管机、发电机、倒链、手拉葫芦、千斤顶、钢筋弯曲机、钢筋切断机、卷扬机、吊具、管堵、空气压缩机等。2.工具：浆筒、刷子、铁抹子、弧形抹子、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、錾子、手锤、打气筒、普通压力表、秒表等。1.5.2.4作业条件382\n1.地下管线和其他设施经物探和坑探调查清楚。地上、地下管线设施拆迁或加固措施已完成，施工期交通疏导方案、施工便桥经有关主管部门批准。2.现场“三通一平”已完成，地下水位降至槽底0.5m以下。3.施工技术方案已办理审批手续。1.5.3施工工艺1.5.3.1工艺流程1.承插式柔性接口混凝土排水管道测量放线→开槽、验槽→管道基础→下管、稳管→挖接头工作坑→对口→闭水试验或闭气试验→回填土方2.平基法安装混凝土排水开槽、验槽→浇筑混凝土平基→养护→下管→安管→浇筑管座混凝土→抹带接口→养护→闭水试验→回填3.四合一法安装混凝土排水管道开槽、验槽→支模→下管→排管→浇筑平基混凝土→稳管→做管座→抹带→养护→闭水试验→回填4.垫块法安装混凝土排水管道1.5.3.2操作工艺1.沟槽开挖及验槽(1)测量放线参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。(2)沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“382\n管线基坑明挖土方”施工。(3)验槽：基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质应符合设计要求。2.承插式柔性接口混凝土排水管道(1)管道基础1)土弧基础：采用土弧基础的排水管道铺设见图1-11所示。开槽后应测放中心线，人工修整土弧，土弧的弧长、弧高应按设计要求放线、施工，以保证土弧包角的角度。2)砂砾垫层基础：采用砂砾垫层基础的排水管道铺设见图1-12所示。在槽底铺设设计规定厚度的砂砾垫层，并用平板振动夯夯实。夯实平整后，测中心线，修整弧形承托面，并应预留沉降量。垫层宽度和深度必须严格控制，以保证管道包角的角度。中粗砂或砂砾垫层与管座应密实，管底面必须与中粗砂或砂砾垫层与管座紧密接触。中粗砂或砂砾垫层与管座施工中不得泡水，槽底不得有软泥。3)四点支承法：采用四点支承法的排水管道铺设见图1-13所示。按设计要求在槽底开挖轴向凹槽(窄槽)，铺设砂砾、摆放特制混凝土楔块，压实砂砾垫层(压实度同砂砾垫层基础)，复核砂砾垫层和混凝土楔块高程。382\n(2)下管、稳管1)管道进场检验：管节安装前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。用专用量径尺量并记录每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。2)管道下管：采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。3)稳管：管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。(3)挖接头工作坑：在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前大于等于600mm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于200mm，保证操作阶段管子承口悬空，见图1-14。382\n(4)对口1)清理管膛、管口：将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。2)清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。3)插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于10mm，把胶圈弯成心形或花形(大口径)装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。4)顶装接口①顶装接口时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。②安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。382\n③管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。倒链拉入法安管示意见图1-15、图1-16。5)检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。6)用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。7)锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。锁管示意见图1-16。3.平基法安装混凝土管(1)浇筑混凝土平基：在验槽合格后应及时浇筑平基混凝土。平基混凝土的高程不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm，并对平基混凝土覆盖养生。(2)下管：平基混凝土强度达到5MPa以上时，方可下管。大直径管道采用吊车下管，小直径管道也可采用人工下管。(3)安管：安管的对口间隙，直径大于等于700mm时为10mm，直径小于700mm时可不留间隙。(4)浇筑管座混凝土：浇筑管座混凝土前平基应凿毛冲洗干净，平基与管子接触的三角部位，应用与管座混凝土同强度等级混凝土填捣密实，浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防管子偏移。(5)抹带1)水泥砂浆抹带：抹带及接口均用1∶2.5水泥砂浆。抹带前将管口及管外皮抹带处洗刷干净。直径小于等于1000mm，带宽120mm；直径大于1000mm，带宽150mm，带厚均为30mm382\n。抹带分两层做完，第一层砂浆厚度约为带厚的1／3，并压实使管壁粘接牢固，在表面划成线槽，以利于与第二层结合。待第一层初凝后抹第二层，用弧形抹子捋压成形，初凝前再用抹子赶光压实。抹带完成后，立即用平软材料覆盖，3～4h后洒水养护。2)钢丝网水泥砂浆抹带：带宽200mm，带厚25mm，钢丝网宽度180mm。抹带前先刷一道水泥浆，抹第一层砂浆厚约15mm，紧接着将管座内的钢丝网兜起，紧贴底层砂浆，上部搭接处用绑丝扎牢，钢丝网头应塞入网内使网表面平整。第一层水泥砂浆初凝后再抹第二层水泥砂浆，初凝前赶光压实，并及时养护。3)预制套环石棉水泥接口：套环应居中，与管子的环向间隙用木楔背匀。填油麻位置要正确，宽为20mm，油麻打口要实。填打油麻时，要少填多打，一般直径大于等于600mm时，用四填六打，即每次填灰1／3，共三次，每次打四遍，最后用填灰找平，打两遍；直径小于600mm时，用四填八打，即每次填灰1／3，共三次，每次打两遍，最后用灰找平，打两次。养护用湿草袋或湿草绳盖严，1h后洒水，养护时间不少于3d。4.四合一法安装混凝土管(1)支模、下管、排管：由于“四合一”施工法要在模板上滚运和排放管子，故模板安装应特别牢固。模板材料一般使用木模和组合钢模板，底模可用150mm×150mm的方木，模板内部可用方木临时支撑，外侧用铁钎支牢。若管道为90°管座时，可一次支设组合钢模板，支设高度略高于90°基础高度；如果是135°及180°管座基础，模板宜分两次支设，上部模板应待管子铺设合格后再安装。详见图1-17。(2)浇筑平基混凝土：平基混凝土应振捣密实，混凝土面作弧形，并高出平基面20mm～40mm(视管径大小而定)。混凝土坍落度一般采用20mm～40mm，稳管前在管口部位应铺适量的抹带砂浆，以增加接口的严密性。(3)稳管：将管子从模板上移至混凝土面，轻轻揉动至设计高程，如果管子下沉过多，可将管子撬起，在下部填补混凝土或砂浆，重新揉至设计高程。(4)管座混凝土：若平基混凝土和管座混凝土为一次支模浇筑，管子稳好后，直接将管座的两肩抹平。分两次支设模板时，管子稳好后，支搭管座模板，浇筑两侧管座混凝土，补填接口砂浆，捣固密实，抹平管座两肩，同时用麻袋球或其他工具在管内来回拖动，拉平砂浆。(5)抹带：管座混凝土浇筑完毕后立即进行抹带，使带和管座连成一体。抹带与稳管至少相隔2～3节管子，以免稳管时碰撞管子影响接口质量。抹带完成后随即勾捻内缝。5.垫块法安装混凝土管(1)382\n预制混凝土垫块：垫块混凝土的强度等级同混凝土基础。垫块长等于管径的0.7倍，高等于平基厚度，允许偏差为(+0～-10)，宽大于或等于高。每根管垫块个数一般为2个。“垫块法”安装管道见图1-18。(2)在垫块上安管：垫块应放置平稳，高程符合要求；安管时，应及时将管子固定，防止管子从垫块上滚下伤人。(3)管道其他做法同本条3款平基法施工。6.闭水试验或闭气试验(1)一般规定：管道闭水或闭气试验必须在沟槽回填土前进行。井室砌筑完成后，进行闭水试验的管段两头应用砖砌管堵，在养护3～4d达到一定强度后方可进行闭水试验。闭水试验的水位，应为试验段上游管内顶以上2m。闭水过程中同时检查管堵、管道、井身，无漏水和渗水，再浸泡1～2d后进行闭水试验。(2)允许渗水量应符合表1-39的规定。382\n(3)混凝土管闭气检验方法：在缺水地区可采用闭气试验代替闭水试验对承插式柔性接口钢筋混凝土管道进行检验。管道密封后，向管道内充气至2000Pa以上，用喷雾器喷洒发泡液检查管堵对管口的密封时，不得出现气泡。管堵充气胶圈达到规定压力值后2～3min，应无压力降。(4)混凝土排水管道闭气试验规定闭气时间，应符合表1-40的规定。382\n7.沟槽回填(1)回填前具备的条件：预应力钢筋混凝土排水管道铺设后应在混凝土基础强度、接口抹带的接缝水泥强度达到5MPa，闭水试验或闭气试验合格后进行。(2)回填土料的要求：回填土料宜优先利用基槽内挖出的土，但不得含有有机杂质，不得采用淤泥或淤泥质土作为填料。回填土料应符合设计及施工规范要求，最佳含水率应通过试验确定。(3)工作坑回填：管道安装就位后，应及时对管体两侧同时进行回填，以稳定管身，防止接口回弹，宜用最佳含水率的过筛细土填塞，采用人工方式夯打密实，当设计另有规定时，按设计要求填实两侧。管道承口部位下的工作坑，应填入中粗砂或砂砾，用人工方式夯打密实。管道基础为弧土基础时，管道与基础之间的三角区应填实。(4)回填按基底排水方向由高至低管腔两侧同时分层进行，填土不得直接扔在管道上。沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工还土，超过管顶382\n500mm以上可采用机械还土，还土时分层铺设夯实。(5)回填土虚铺厚度：回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，可通过试验段确定，也可参照表1-13执行。(6)夯实：回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。回填压实应逐层进行，管道两侧和管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm，管顶500mm以上回填应分层整平和夯实。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。(7)压实度的确定：沟槽回填土的压实度符合设计规定，如设计无规定，可通过试验段确定，也可参照表1-14执行。1.5.3.3季节性施工1.冬期施工(1)挖槽及砂垫层：挖槽捡底及砂垫层施工，下班前应根据气温情况及时覆盖保温材料，覆盖要严密，边角要压实。(2)管道安装1)为了保证管口具有良好的润滑条件，最好在正温度时施工，以减少在低温下涂润滑剂的难度。在管道安装后，管口工作坑及管道两侧及时覆盖保温，避免砂基受冻。2)施工人员在管上进行安装作业时，应采取有效的防滑措施。3)冬期施工进行石棉水泥接口时，应采用热水拌合接口材料，水温不应超过50℃。4)管口表面温度低于-3℃时，不宜进行石棉水泥接口施工。冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。(3)闭水试验：闭水试验应在正温度下进行，试验合格后应及时将管内积水清理干净，以防止受冻。管身应填土至管顶以上约0.5m，暴露的接口及管段用保温材料覆盖。382\n(4)回填土：胸腔回填土前，应清除砂中冻块，然后分层填筑，每天下班前均应覆盖保温，当气温低于-10℃时，应在已回填好的土层上虚铺300mm松土，再覆盖保温，以防土层受冻，在进行回填前如发现受冻，应先除掉冻壳，再进行回填。当最高气温低于0℃时，回填土不宜施工。2.雨期施工(1)雨天不宜进行接口施工。如需施工时，应采取防雨措施，确保管口及接口材料不被雨淋。(2)沟槽两侧的堆土缺口，如运料口、下管马道、便桥桥头均应堆叠土埂，使其闭合，防止雨水流入基坑。(3)堆土向基坑的一侧边坡应铲平拍实，并加以覆盖，避免雨水冲刷。(4)回填土时要从两集水井中间向集水井分层回填，保证下班前中间高于集水井，有利于雨水排除，下班时必须将当天的虚土压实，分段回填，防止漂管。(5)采用井点降水的槽段，特别是过河段在雨季施工时，要准备好发电机，防止因停电造成水位上升出现漂管现象。(6)应在基槽底两侧挖排水沟，每40m设一个集水坑，及时排除槽内积水。1.5.4质量标准1.5.4.1基本要求1.严禁扰动槽底土壤，不得受水浸泡或受冻。2.管材不得有裂缝、破损。3.管道基础必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽应均匀，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。4.平基、管座混凝土应密实，表面应平整、直顺，管座混凝土与管子结合不得有空洞。5.接口应平直，环形间隙应均匀、密实、饱满，不得有裂缝、空鼓等现象。抹带接口表面应光洁密实，厚度均匀，不得有间断和裂缝、空鼓。6.闭水试验或闭气试验必须满足设计和规范要求。7.在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。1.5.4.2允许偏差项目1.沟槽开挖允许偏差应符合表1-41的规定。382\n2.砂平基及管座允许偏差应符合表1-42的规定。3.安管允许偏差应符合表1-43的规定。1.5.5成品保护1.5.5.1管道回填土时，应防止管道中心线位移或损坏管道，管道两侧用人工同步回填，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，可用蛙式打夯机夯实。1.5.5.2管线留口端要用彩条布包好，防止泥土、杂物进入管内，待重新施工时撤除彩条布。必要时也可砌砖进行封堵。1.5.6应注意的质量问题1.5.6.1管道接口开裂、脱落、漏水382\n1.根据不同的地质条件选择适宜的管接口形式，并按设计要求做好管基处理。2.抹带接口施工前，应将管子与管基相接触的部分做接茬处理；抹带范围的管外壁应凿毛；抹带应分三次完成，即第一次抹20mm厚度的水泥砂浆，第二次抹剩余的厚度，第三次修理压光成活。3.抹带施工完毕应及时覆盖养护。1.5.6.2管道反坡1.加强测量工作的管理，严格执行复测制度。对于新管线接入旧管线，还是旧管线的水引入新管时，必须将旧管线的流水面标高通过实测的方法来确定。2.认真熟悉与掌握设计要点和施工图纸。3.施工中应加强与土建施工单位的协调配合，及时解决施工中问题。1.5.6.3闭水试验不合格1.严格选用管材，污水管不得使用挤压管。外观检查有裂纹、裂缝的管材，不得使用。2.在浇筑混凝土管座时，管节接口处要认真捣实。大管径(φ700以上)在浇筑混凝土管座及抹带的同时，应进入管内将接口处管缝勾抹密实。对“四合一”(管基、管座、安管、抹带四工序合一同步进行)施工的小管径管，在浇筑管基管座混凝土时，管口部位应铺适量的水泥砂浆，以防接口处漏水。3.砖砌闭水管堵和砖砌检查井及抹面，应做到砂浆饱满。砖砌体与管皮接触处、安踏步根部、制作脚窝处砂浆应饱满密实。对于管材、管带、管堵、井墙等有少量渗水，一般可用防水剂配制水泥浆，或水泥砂浆涂刷或勾抹于渗水部位即可。涂刷或勾抹前，应将管道内的水排放干净。1.5.7环境、职业健康安全管理措施1.5.7.1环境管理措施1.在旧路破除期间，配备专用洒水车，及时洒水降尘。2.在施工过程中随时对场区和周边道路进行洒水降尘，降低粉尘污染。3.水泥、细颗粒散体材料等，应尽可能在库内存放或采用篷布覆盖，运输时要采取防遗洒措施。4.土方运输车辆采取遮盖等措施，出场时清洗轮胎防止污染周围环境。5.在居民区施工时，采取隔音降噪措施，并应尽可能避开夜间施工。1.5.7.2职业健康安全管理措施1.操作人员应根据工作性质，配备必要的防护用品。2.电工必须持证上岗。配电系统及电动机具按规定采用接零或接地保护。3.机械操作人员必须持证上岗。机械设备的维修、保养要及时，使设备处于良好的状态。4.在地上建筑物、电杆及高压塔附近开挖基槽时，对有可能危及安全的因素应事先采取预防措施。5.基槽开挖必须自上而下，分层开挖，严禁掏挖，并按规定放坡。6.沟槽外侧临时堆土时，堆土距沟槽上口线不能小于1.0m382\n,堆土高度一般不得大于1.5m。堆土不得覆盖消火栓、测量点位等标志。若安装轻型井点降水设备，堆土距槽边不应小于1.5m。7.沟槽外围搭设不低于1.2m的护栏，道路上要设警示牌和警示灯。8.在高压线、变压器附近堆土及吊装设备等应符合有关安全规定。9.现况管线拆除、改移，必须有专人进行指挥，严禁非施工人员进入现场。10.蛙式打夯机操作人员必须穿戴好绝缘用品，操作必须有两人，一人扶夯一人提电线。蛙式打夯机必须按照电气规定，在电源首端装设漏电保护器，并对蛙夯外壳做好保护接地。蛙夯的电气开关与入接线处的连接，要随时进行检查，避免入接线处因振动、磨损等原因导致松动或绝缘失效。11.2台以上蛙夯同时作业时，左右间距不小于5m，前后不小于10m，相互间的胶皮电缆不要交叉缠绕。蛙夯搬运时，必须切断电源，不准带电搬运，以防造成误动作。12.吊装下管时，必须有专人指挥，严禁任何人在已吊起的构件下停留或穿行，对已吊起的管道不准长时间停在空中。禁止酒后操作吊车。13.在高压线或裸线附近吊装作业时，应根据具体情况停电或采取其他可靠防护措施后，方准进行吊装作业。382\n1.8预应力钢筋混凝土箱梁施工1.8.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程现浇预应力钢筋混凝土箱梁的施工，现浇钢筋混凝土箱梁的施工可参照执行。1.8.2施工准备1.8.2.1技术准备同“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.2.1条。1.8.2.2材料要求同“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.2.2条。1.8.2.3机具设备同“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.2.3条。1.8.2.4作业条件1.墩台或盖梁经验收合格。2.作业面已具备“三通一平”，满足施工要求。3.材料按需要已分批进场，并经检验合格，机械设备状况良好。1.8.3施工工艺1.8.3.1工艺流程1.箱梁二次浇筑成型(见下页)2.箱梁一次浇筑成型(见下页)1.8.3.2操作工艺(二次浇筑成型)1.测量放线，支架地基处理，支架基础施工，支架安装参见“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.3.2条1～4款。2.底模安装(1)底模安装程序及方法1)复核支架顶标高。2)安装主龙骨，主龙骨接头部位应增设立杆。3)安装次龙骨，用铁钉、销钉或电焊等方式将次龙骨与主龙骨固定，主次龙骨交叉点有缝隙时，用木楔填塞密实。4)若次龙骨采用方木，用手提电刨将次龙骨顶面刨平。382\n382\n5)铺设及固定底模。(2)底模安装要求1)382\n底模安装前根据结构设计尺寸编制箱梁整体模板拼装方案，底模安装时应严格按拼装方案进行。2)底模宜采用压缩多层板、竹编胶合板、定型钢模板或组合钢模板，箱梁为曲线梁或底板有竖曲线时，采用压缩多层板或竹编胶合板为宜；采用定型钢模板时，钢模板应由专业生产厂家设计及生产，拼缝以企口为宜。3)龙骨宜采用型钢、方木或其他符合支架设计要求的材料，主龙骨宜垂直桥梁轴线方向设置；底模采用木质模板时，次龙骨宜采用方木，以便固定模板；次龙骨宜顺桥梁轴线方向设置。4)采用压缩多层板及竹编胶合板时，底模铺设前用手电钻在模板上打眼，然后依据底模安装方案用铁钉将模板固定在龙骨上，拼缝应夹弹性止浆材料；应避免长期暴晒及模板暴露时间过长使其表面挠曲和鼓包，施工时应加强模板保护。5)采用钢模板时，安装时按拼装方案要求的位置将首块模板就位，再用铁丝、铁钉、销钉或卡子等方式将其固定，然后粘贴弹性止浆材料并进行下一块模板安装。6)全桥宜使用同一种材质、同一种类型的模板，确保混凝土外观色泽均匀一致。7)模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，模板表面应平整光滑，拼缝应严密不漏浆。8)采用钢模板时，箱梁外露面模板应涂刷色泽均匀的脱模剂，并保持全桥一致。9)模板底部应设排渣口，以便于排出杂物。排渣口设在最低处，跨度大、钢筋密时应多设几处。10)当设有连接器时，底模铺设至连接器外3m以上。382\n3.支架预压及沉降观测(1)支架预压1)预压方法：预压时可用满铺沙袋的方法进行，施荷可用沙袋装土或砂等材料，加载时使用汽车吊吊装人工配合堆放，堆放时注意沙袋不要将沉降观测点覆盖。2)预压要求：预压应按设计进行，设计未规定时，预压荷载不小于结构自重与施工荷载之和的1.2倍，预压时间以沉降稳定为准，一般不宜少于48h，若48h后沉降仍未稳定，应对地基或支架进行处理或采取其他措施。(2)沉降观测1)观测点布设：观测点布设应均匀且具有代表性，每跨每幅不宜少于三组共9点，其中跨中设一组，两端1／4跨处各设一组；跨度较大或桥梁较宽时应予以增加。2)观测方法：用水准仪按下列程序进行：①加载前测一次。②加载完毕测一次，以后每12h测一次。③48h后测一次，若沉降稳定则卸载。④卸载后测一次。4.预压卸载及底模标高调整(1)卸载时用汽车吊吊装人工配合，从先加载的一端开始，卸载时应注意沙袋要垂直起落，不得在模板上拖拉。(2)按观测结果进行底标高调整及纵横向施工预拱度预留。先对观测点处标高进行调整，每一点调高的高度为该点的非弹性变形值与弹性变形值之和，然后对观测点之间模板标高进行调整，经调整后的底模应平整、线形流畅。382\n5.侧模及翼板模板安装(1)侧模安装：宜采用压缩多层板或竹编胶合板。1)先按拼装方案要求尺寸将模板切割好，然后在次龙骨固定位置用手提电钻打眼。2)将次龙骨与模板紧贴的一面用电刨刨平，用铁钉将次龙骨固定在模板上。3)在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。4)人工搬运将模板就位，然后将其与翼板支架固定，避免其向内侧倾倒。5)在拼缝处粘贴弹性止浆材料，然后将相邻模板就位。6)进行主龙骨安装，可用铁钉或铁丝等将主次龙骨固定。7)钢管支撑与翼板支架固定联结，并用可调顶托将其顶牢。(2)翼板底模安装：参照2款施工。(3)翼板底模及侧模安装要求1)侧模采用钢模板时，应与底模配套。2)模板安装时，先安装侧模，然后安装翼板底模，翼板底模应压于侧模上方；翼板底模安装前，首先依据设计方案复核支架顶标高，合格后进行下步施工。3)龙骨间距应通过受力计算确定。4)宜采用侧模包底模的施工方法，梁高较小时，外露面模板不宜设拉杆，以免影响美观。6.底板、腹板钢筋加工及绑扎(1)钢筋加工参照“桥梁钢筋加工及安装”的相关规定。(2)钢筋绑扎程序及方法1)用粉笔在模板上划出底板下层纵横向钢筋准确位置。382\n2)人工搬运钢筋逐根就位，并对所有交叉点进行绑扎。3)安装底板保护层垫块。4)横隔梁及腹板钢筋就位并与底板钢筋绑扎，安装侧模保护层垫块。5)摆放底板上层钢筋支撑马镫(如果需要设置)，用粉笔在马镫及模板上放出底板上层纵横向钢筋准确位置。6)将底板上层钢筋逐根就位并对所有交叉点进行绑扎，并将其与横隔梁及腹板钢筋绑扎。7)埂斜筋、腹板腰筋及底板架立筋等就位绑扎。(3)钢筋绑扎要求1)当箱梁为曲线梁时，放样时要特别注意图示钢筋间距的标注位置是其设计线还是横断面对称线。2)底板下层钢筋形成整体后，应及时安装保护层垫块，以免到后期骨架重量增加而使其安装困难，用撬棍安装时撬棍下应垫以小木板以免损伤模板。3)当底板的上下层钢筋之间未设计架立筋或架立筋不足以支撑施工荷载及上层钢筋自重时，上下层钢筋之间应设马镫或增加架立筋。4)靠模板一侧所有绑丝扣应朝向箱梁混凝土内侧。5)保护层垫块应具有足够的强度及刚度；使用混凝土预制垫块时，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同；腹板宜使用塑料垫块；垫块设置宜按照梅花形均匀布置，间距不宜大于750mm。6)绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后孔道预留难度增大。7)钢筋绑扎的其他要求参照“桥梁钢筋加工及安装”的相关规定。382\n7.底板、腹板预应力体系安装定位及穿底板、腹板预应力筋参见“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.3.2条7款、8款。8.内侧模安装(1)内侧模安装前安装保护层垫块。(2)内侧模支撑宜采用钢管加可调顶托。(3)内侧模制作及安装其他要求参照5款要求施工。9.底板、腹板混凝土浇筑(1)混凝土浇筑前检查及准备工作1)使用压缩空气对模内进行彻底清理。2)对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设置明显标记，以免浇筑时损坏。3)测量放线，标明底板及腹板浇筑高度。(2)混凝土浇筑方法及要求1)混凝土搅拌、运输、浇筑的一般要求参见“桥梁混凝土施工”的相关规定。①混凝土浇筑方法应水平分层纵向压茬赶进，阶梯向前推进，高低不平时应由低向高逐渐推进。②混凝土振捣时振捣棒应垂直插入，快插慢拔、边提边振，至混凝土不再下沉和出现气泡为宜。③浇筑完毕后将混凝土顶面整平，并用木抹子拍实、压平。2)多跨连续箱梁因整联长度过长，需分段张拉，或混凝土浇筑量过大，不能整联一次连续浇筑完成时，可分段浇筑，分段位置如设计无规定宜留在梁跨1／4部位处。382\n3)多跨连续箱梁宜整联浇筑；必须分段浇筑时，应自一端跨逐段向另一端跨推进，每段浇筑跨数，可依设计或施工需要而定。4)多跨连续箱梁分段浇筑(含混凝土浇筑、预应力张拉和脱架)不宜由两端跨开始，到中间跨合龙。如果必须从两端跨开始，在中间跨合龙时，合龙段应作合龙设计，按合龙要求处理。5)简支箱梁混凝土浇筑应尽量加快浇筑速度，连续一次浇筑完毕，混凝土可从跨中向两端墩台方向浇筑，也可以从一端开始浇筑。6)底板混凝土一般不宜分层连续浇筑，底板混凝土初凝前浇筑腹板混凝土，底板与腹板交界埂斜处混凝土应饱满密实。7)浇筑时底板内多余混凝土应及时清理干净，严格控制底板厚度，底板顶面要拍实、压平。8)支点横梁两侧预应力束上弯部位不宜两次成型，应全断面一次浇筑。9)浇筑宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时应人工配合机械振捣。10)采用后穿束时，混凝土浇筑前宜在波纹管内穿入铅丝棉球做拉通准备，混凝土浇筑时设专人由两端往复拉通；采用先穿束时，混凝土浇筑时可用卷扬机由两端往复拉动预应力筋，防止渗入水泥浆凝块堵孔，直至混凝土初凝后停止。11)混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、波纹管、锚垫板、预埋件等，出现位移、松动时，及时纠正修复。12)除按“2.3桥梁混凝土施工”要求制作标准条件养护试块外，还应制作同条件养护试块，以确定张拉时间。13)与顶板接缝宜留在腹板上埂斜腋下50mm处。382\n10.底板、腹板混凝土养生底板及腹板混凝土初凝后，及时洒水养生，养生至预应力张拉且不少于7d，也可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用外加剂等情况，酌情延长。养生期间应始终保持梁体湿润。11.拆除内侧模及施工缝处理(1)拆除内侧模1)内侧模拆除应在混凝土终凝且棱角不易被损坏时进行。2)首先松开模板支撑，然后逐块拆除模板，拆除时注意保护所拆模板及翼板模板。3)模板及支撑应码放整齐，将箱内清理干净。(2)施工缝处理1)施工缝凿毛、钢筋除污时混凝土强度不低于2.5MPa。2)应人工进行凿毛，凿毛时不得损坏预应力孔道。3)凿毛程度应满足“2.3桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的规定。4)凿毛后应进行彻底清理并不得将垃圾清理到箱内。12.顶板模板安装(1)安装时应按设计要求位置留置人孔，设计未规定时应留在1／4跨附近。(2)其他做法及要求参照2款施工。13.顶板钢筋加工及绑扎：参照6款施工。14.顶板预应力体系安装定位及穿顶板预应力筋：参照7款施工。15.顶板混凝土浇筑(1)混凝土浇筑前检查及准备工作1)使用压缩空气对模内进行彻底清理。382\n2)对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设置明显标记，以免浇筑时损坏。3)布设2m×2m高程控制方格网。(2)混凝土浇筑方法及要求1)应使用与底板腹板混凝土同品种、同强度等级、同生产厂家、同批生产的水泥。2)浇筑宜整联一次完成，必须分段浇筑时，应自一端跨逐段向另一端跨推进，分段位置如设计无规定宜留在梁跨1／4部位处，但不得与腹板的竖向施工缝贯通，接缝处理满足“2.3桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的规定。3)浇筑时宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时用人工配合机械振捣。4)为避免收缩裂缝的出现，顶面整平后用木抹反复搓压，搓压遍数不宜少于3遍，每遍间隔时间应视天气状况、混凝土凝结速度等因素确定，最后一遍应在混凝土可重塑前完成。5)拉毛应在混凝土初凝前按设计要求进行，设计未规定时按垂直桥梁轴线方向进行拉毛处理。6)为满足拆模及预应力张拉需要，顶板应留人孔，人孔预留应按设计进行，设计未规定时宜设在距墩顶1／4跨附近。7)混凝土浇筑的其他要求参照9款施工。16.顶板混凝土养生：宜使用阻燃保水材料覆盖洒水养生。其他按10款规定执行。17.拆除内模、侧模及翼板底模(1)拆除强度要求382\n1)内模及侧模拆除应在混凝土终凝且棱角不易被损坏时进行。2)翼板底模的拆除，当翼板宽度大于2m时，要求其同条件养护试块强度达到设计强度的100%；当翼板宽度不大于2m时，要求其同条件养护试块强度达到设计强度的75%。(2)拆除内模、侧模及翼板底模1)首先逐段松开并拆除模板支撑，一次松开面积不得过大。2)逐块拆除模板，拆除时注意保护模板。3)将模板及支撑码放整齐，箱内清理干净。18.预应力张拉及锚固，孔道压浆，封锚参照“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.3.2条13～15款施工。19.模板及支架拆除(1)拆除程序及方法1)逐段松开顶托支撑。2)拆除主龙骨、次龙骨并逐块拆除模板。3)拆除顶托。4)自上而下拆除每根钢管或构件。(2)模板及支架拆除施工要求1)现浇箱梁脱模及卸落支架应按设计规定进行，设计未规定时，应在张拉前拆除侧模、内模及翼板底模，张拉后拆除底模。2)多跨箱梁分段浇筑或逐孔浇筑落架时，除考虑主梁混凝土强度外，同时应考虑邻跨未浇筑混凝土对本跨的影响。3)多跨连梁整联浇筑时，落架脱模宜各跨同时均匀分次卸落，如必须逐跨落架时，宜由两边跨向中跨对称拆除。382\n4)在柔性分段墩上浇筑连梁张拉或落架时，因支座偏心，应验算桥墩偏心荷载，墩柱抗弯不足时需设临时支撑，待邻跨加载后方可拆除。5)独柱多跨连梁或连续弯梁，宜整联连续浇筑，施加预应力后脱模、落架；如需分段或逐孔浇筑分段张拉、分段落架时，必须考虑已浇梁段的稳定性，防止偏载失稳或受扭。6)拆除时严禁上下同时作业，施工过程中应做好对支架材料及模板的保护。20.箱梁全断面一次浇筑成型(1)当箱内净空较大、便于操作、混凝土生产能力较强时可采用一次浇筑成型。(2)顶板模板应适度留出人孔。(3)一次浇筑成型的施工工艺及其他施工要求参照1.8.3.1条1款的方法施工。1.8.3.3季节性施工参见“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.3.3条。1.8.4质量标准1.8.4.1基本要求1.钢绞线及锚、夹具等预应力材料的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，经检验合格后方可使用。2.钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。3.张拉时，单根钢绞线不允许有断丝现象。4.千斤顶与压力表必须配对校验。5.382\n钢筋、电焊条及混凝土的各种组成材料的各项技术性能必须符合国家现行有关标准要求。6.箱梁混凝土及孔道灌浆的配合比必须按有关标准经过计算、试配，施工时按规定配合比进行，使用预拌混凝土需有合格证明。7.箱梁混凝土在浇筑前，必须先检查预埋件、锚固螺栓、支座等，须保证位置准确，埋设牢固。8.箱梁混凝土应振捣密实，混凝土及孔道水泥浆强度必须满足设计要求。1.8.4.2实测项目后张预应力和现浇混凝土箱梁实测项目参见表1-20、表1-25。1.8.4.3外观鉴定1.钢绞线锈蚀严重时不得使用，轻微锈蚀的在使用前应进行除锈。2.混凝土表面应光滑、平整、颜色一致，施工缝平顺。3.混凝土蜂窝麻面面积不得超过总面积的0.5%，深度不超过10mm。382\n4.混凝土表面不应出现非受力裂缝，缝宽超过0.15mm时必须处理。1.8.5成品保护1.8.5.1拆侧模须在混凝土强度达到2.5MPa后进行，不得强力拆除，以免损伤混凝土棱角。1.8.5.2净空较小且桥下有道路穿过的箱梁，在支架拆除后，应在箱梁两侧10m处设置限高设施及警示牌。1.8.5.3注浆完毕后，及时将喷洒到箱梁上的水泥浆冲洗干净。1.8.5.4铺装层浇筑前，严禁在箱梁上集中堆放施工材料或停放施工机械。1.8.6应注意的质量问题参见“预应力钢筋混凝土盖梁施工”第1.6.6条。1.8.7环境、职业健康安全管理措施参见“钢筋混凝土墩台施工”第1.5.7条。382\n1.14预应力混凝土真空灌浆1.14.1适用范围适用于公路、城市道路桥梁工程中后张预应力孔道灌浆施工。1.14.2施工准备1.14.2.1技术准备1.对所选材料分不同规格、品种、批次已进行抽检验收合格。2.水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应大于或等于30MPa。施工前已进行水泥浆材料试配，确定水泥浆配合比。3.根据设计要求及施工环境，按灌浆方案对操作工人进行书面交底。1.14.2.2材料要求1.成孔材料：高密度聚乙烯塑料波纹管、连接接头等，壁厚不得小于2mm，管道的内横截面面积至少应是预应力筋净截面面积的2.0～2.5倍。出厂有合格证，进场后应按要求进行检验，其材质应符合设计和有关规范规定。2.压浆材料(1)水泥：应采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥强度等级不宜低于42.5级，有出厂合格证和质量检验报告。水泥进场后应按有关规定复试，各项性能指标符合国家现行标准的规定。(2)外加剂：应有产品说明书、出厂检验报告及合格证，宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及微膨胀性等特性的外加剂，不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量应通过试验确定，进场后应取样复试。(3)水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。382\n1.14.2.3机具设备1.设备：水环式真空泵、空气滤清器、灌浆泵、灰浆搅拌机、计量用的台秤等。2.工具：水桶、耐高压胶管(承压σ≥1.5MPa)根据现场需要长度置备、控制阀、工具扳手、手锯等。1.14.2.4作业条件1.现场梁体钢筋骨架基本绑扎完成，塑料波纹管钢筋固定架依据设计安装完毕，并经过检查验收合格。2.真空灌浆前应具备以下条件：(1)根据确定的配合比，将外加剂按每包水泥重量50kg的掺量秤量袋包，以便使用。水泥按需要量储备，水引至使用部位。(2)真空灌浆设备已进场，并调试完毕。1.14.3施工工艺1.14.3.1工艺流程1.14.3.2操作工艺1.梁体钢筋绑扎按设计图及施工规范要求进行施工。2.固定波纹管支架筋382\n应按设计图给出的钢绞线束控制点坐标，在梁体内定出相应位置，塑料波纹管的固定采用定位焊接钢筋托架，沿梁长方向横向钢筋托直线段间距800mm，曲线段500mm设置，见图1-10。3.波纹管安装塑料波纹管安装应与支托架用铁丝绑牢，确保混凝土浇筑期间不产生位移。当普通钢筋与预应力钢束发生矛盾时，可适当调整普通钢筋位置。管道铺设前，应清理管内杂物，管道口先用塑料胶布封堵待安装时取开。塑料波纹管接长时，应采用专用套管接头，长度宜为被连接管道内径的5～7倍，接口应用胶带缠裹严密。4.锚垫板、梁端模板固定、穿钢绞线，参照“预应力钢筋混凝土箱梁施工”。5.灌浆、排气孔的设置与安装(1)压浆孔和排气孔的设置方法：所有管道均应设压浆孔和排气孔，在开孔处应覆盖一块长约300mm的专用包管，包管应与塑料波纹管吻合密贴，中央开口设一圆形管嘴，管嘴与塑料波纹管开口重合并外接排气或压浆管，所有接口应用胶带缠裹严密。排气管或压浆管应是φ15、φ20的金属管或塑料管，管长应能引出结构物顶面300mm以上，并在管端设阀门。(2)382\n简支梁两端设锚垫板时的设置方法：锚垫板上的预留孔可作压浆孔或排气孔使用。对于预应力束较低的一端，锚垫板安装时，预留孔应放置在下方，作为压浆孔使用；对于预应力束偏高的一端，锚垫板安装时，预留孔应放置在上方，安装排气管兼抽真空使用。(3)简支梁一端设锚垫板，另一端设P型(固定)锚时的设置方法：应在P型锚具的约束圈处，塑料波纹管内插入φ15钢管并引出结构外安装阀门，另一端排气孔或压浆孔设在锚垫板上，排气管兼作抽真空管。排气孔与压浆孔的区别，是由梁体两端的高低来确定，高的一端用作排气孔，较低的一端用作压浆孔。(4)连续梁时的设置方法除按(1)～(3)项要求施工外，还应在曲线波纹管波峰部位设排气孔，波谷部位处可设压浆孔。6.混凝土浇筑、养护、钢绞线张拉，参见“预应力钢筋混凝土箱梁施工”的相关内容。7.锚具端头封闭待张拉控制阶段完成后，卸落工具锚和千斤顶，随后切除多余钢绞线至露出锚具不宜小于30mm。为防止锚具端在灌浆时水气流通，使管内达到较好的真空。一般用干硬性水泥浆在锚具端封闭，其封闭厚度应大于等于15mm，并用φ16的光圆钢筋在钢绞线间将水泥浆压实赶光。封闭锚具端头后，要待水泥干硬而又未产生裂缝时(一般需24～48h)进行灌浆。8.塑料波纹管孔道真空灌浆(1)灌浆准备1)检查清理抽真空端，安装引出管、阀门和接头，并检查其功能。2)搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术指标要求。3)382\n压浆前对孔道进行清洁处理。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min时间内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用导致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。4)压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道，后压注上层孔道。真空压浆设备连接见图1-11。(2)塑料波纹管真空压浆1)关闭阀1、阀3、阀4、阀5，打开阀2，启动真空泵抽真空，使塑料波纹管内真空度达到-0.06～-0.1MPa并保持稳定。2)打开阀1，启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板或桥面上的灌浆孔管上，开始灌浆。3)压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔(如阀4、阀5)，在抽真空时均关闭，使孔道内排气通畅。待抽真空端的透明波纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀2及抽真空泵，稍后打开排气阀4、阀5、阀3。当水泥浆从排气阀4、阀5、阀3顺畅流出，且稠度与输入的浆体相当时，依次逐一关闭阀4、阀5、阀3。4)灌浆泵继续工作，在压力不小于0.5MPa时，持压2min。5)关闭灌浆泵及灌浆端阀1，完成灌浆。6)较集中和邻近的管道，宜尽量连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前应用压力水冲洗，使孔道通畅。7)压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组边长为70.7mm382\n的立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆强度的依据。9.设备清理(1)拆卸外接管路、附件、清洗空气滤清器及阀门等。(2)完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。(3)安装在降压端及出浆端的阀门，应在浆体初凝后，及时拆除并进行清理。10.封锚孔道压浆完毕，清理施工面并对梁端混凝土凿毛，然后绑封锚区钢筋，支封锚区模板，经监理验收合格后即可进行封锚混凝土施工。封锚混凝土强度等级应符合设计要求。混凝土洒水养护时间不少于7d。1.14.3.3季节性施工冬期：压浆及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取防冻或保温措施；暑期：当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。1.14.4质量标准1.14.4.1基本要求1.预应力筋孔道安装位置应正确，孔道成形圆滑、通顺、洁净。2.孔道压浆的水泥浆强度必须符合设计要求，压浆时排水孔应有水泥浓浆溢出。1.14.4.2实测项目见表1-31。382\n1.14.5成品保护1.14.5.1塑料波纹管安装就位过程中，应防止电焊火花烧伤管壁。1.14.5.2振捣工事前应了解波纹管、芯模在梁体内的位置，振捣混凝土时，严禁触及波纹管或芯模，以防破坏管道或芯模。1.14.6应注意的质量问题1.14.6.1塑料波纹管应储存在干燥通风的地方，不得靠近热源和长期受日光暴晒，防止腐蚀性气体对管材的腐蚀。1.14.6.2塑料波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉。要防止尖锐物戳伤管壁。1.14.6.3波纹管安装后应检查其位置、直线(曲线)形状是否符合设计要求，塑料波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。防止波纹管安装位置不准，连接不牢和漏浆现象。1.14.6.4防止灌浆不饱满，应采取下列措施：灌浆前波纹管孔道必须密封、清洁、干燥；输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力大于等于1.5MPa，连接要牢固，不得脱管；中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆液循环流动；储浆罐的储浆体积必须大于所要灌注的一条预应力孔道体积。1.14.7环境、职业健康安全管理措施1.14.7.1环境管理措施382\n1.压浆后应将桥面或梁端被灰浆污染的部位，用清水冲洗干净。2.压浆剩余水泥浆不得随意倾倒，应集中到指定地点消纳。1.14.7.2职业健康安全管理措施1.电工、电焊工、机械操作工必须持证上岗，并熟悉本专业安全操作规程，严格按照安全防护要求进行施工。未经培训的混凝土真空灌浆操作人员不得上岗作业。2.压浆工人应戴防护眼镜，以免灰浆喷出射伤眼睛。382\n1.4预制钢筋混凝土墩柱安装1.4.1适用范围适用于公路及城市桥梁工程中预制钢筋混凝土墩柱的安装。1.4.2施工准备1.4.2.1技术准备1.完成混凝土各种原材料的送检试验工作，并取得混凝土配合比通知单。2.编制分项工程施工方案并向班组进行书面及口头交底。3.完成对构件的进场检验。1.4.2.2材料要求1.预制构件：预制墩柱要有出厂合格证，几何尺寸、强度等必须满足设计要求。2.水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试、其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175)等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。3.砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂，使用前应按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)取样进行试验，确认合格后使用。4.石子：应采用坚硬豆石，石子粒径不得大于15mm，根据产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》(JTJ058)的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041)的规定。5.外加剂：必须经有关部门检验并附有检验合格证明，使用前应复验其效果，确认合格后使用，使用方法应符合产品说明书及现行国家有关标准的规定。6.掺合料：包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行标准规定，其掺量应通过试验确定。7.水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。8.电焊条：进场应有合格证。品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并与母材相适应。9.其他材料：塑料布、阻燃保水材料、方木、缆风绳。1.4.2.3机具设备382\n1.混凝土施工机械：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土振捣器。2.吊装机械：行走式起重机。3.其他机械设备：水泵、水车、电焊机。4.工具：墨斗、钢楔、丝杆千斤顶、锤子、铁錾、铁锹、抹子、钢丝刷。1.4.2.4作业条件1.承台和杯口经验收合格。2.承台与墩柱接缝位置充分凿毛，满足施工缝处理的有关规定；埋件已充分除锈。3.作业面已临时通水通电，道路畅通和场地平整。4.所需机具已进场，机械设备状况良好。1.4.3施工工艺1.4.3.1工艺流程安装准备→墩柱安装→杯口混凝土浇筑→拆除钢楔及斜撑1.4.3.2`1操作工艺1.安装准备(1)测量放线：安装前必须在杯口上放出墩柱中心纵横轴线，并弹好墨线，矩形墩柱还要弹出外边线。(2)检查杯口底标高，高出部分应凿除修整。杯口底部用不同厚度钢板垫平，钢板间用高强度等级的水泥砂浆抹平，使底部标高达到设计要求。(3)检查杯口长、宽、高尺寸，对安装间隙不符合要求的(间隙应不小于80mm)应修整合格。杯口与预制墩柱接触面均应凿毛处理，对预埋件应除锈并复核其位置，合格后安装。(4)预制墩柱侧面用墨线弹出中线和标高控制线，以便就位时控制其位置。墩柱安装前对柱各部位尺寸进行丈量检验，保证墩柱安装后柱顶高程符合设计要求。(5)墩柱的运输应符合预制构件运输的有关规定，支垫位置应符合设计要求。2.墩柱安装(1)用起重机将墩柱对准轴线位置垂直下放到杯口内，起吊时人工配合要放慢下落速度，并在易损部位垫以木板或橡胶垫。(2)两面吊线校正位置，必要时用2台经纬仪从纵横轴线方向进行监测使墩柱垂直，误差较大时起吊重新就位，误差较小时可用丝杆千斤顶进行调整，准确就位后柱每侧用两个钢楔卡紧固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘去吊钩。(3)墩柱起吊吊点应符合设计要求。3.杯口混凝土浇筑对墩柱就位再次复测无误后即可浇筑杯口豆石混凝土，混凝土应对称振捣，浇筑至楔底时停止浇筑。4.拆除钢楔及斜撑382\n当杯口混凝土硬化后拆除钢楔，并按有关要求对施工缝进行处理，然后补浇二次豆石混凝土，并用抹子将顶面压光。待混凝土强度达到设计强度的75%后方可拆除斜撑。5.墩柱与基础间需焊接时应符合有关规定。1.4.3.3季节性施工1.雨期施工(1)杯口内存有积水时，应在墩柱安装前清理干净。(2)雨期应避免在雨中进行预制墩柱安装及混凝土浇筑。如必须施工时应采取防雨措施。2.冬期施工(1)编制冬施方案，根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护进行热工计算，混凝土入模温度不得低于10℃，混凝土浇筑后应及时覆盖保温，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。(2)杯口内存有积雪时，应在墩柱安装前清理干净。(3)及时了解天气预报信息，浇筑混凝土要避开寒流。(4)混凝土运输车应采取保温措施。1.4.4质量标准1.4.4.1基本要求1.预制墩柱要有出厂合格证，几何尺寸、强度等必须满足设计要求，不应有蜂窝、孔洞、裂缝及露筋现象。2.预制墩柱与基础连接处必须接触严密、混凝土浇灌密实，强度应符合国家现行标准和设计要求。3.设计要求预制墩柱与基础须焊接连接时，必须焊接牢固。4.墩柱埋入杯口内的深度必须满足设计要求。1.4.4.2实测项目见表1-18。1.4.4.2外观鉴定382\n1.预制墩柱安装后不应有缺边掉角现象。2.外露铁件必须做防锈处理。3.接缝表面混凝土应平整饱满。1.4.5成品保护1.4.5.1在进行基坑回填时，墩柱易损部位要用木板包裹，以免夯实机械运行过程中将其损坏。回填时宜对称回填对称夯实，距离结构0.5m～0.8m范围内宜采用人工夯实。1.4.5.2预制墩柱在运输及吊装过程中，与钢丝绳等钢性物件接触处要衬垫橡胶板，防止损坏墩柱棱角。1.4.5.3混凝土浇筑结束后及时对其进行围挡并有专人看守，斜撑拆除前任何人不得扰动斜撑及墩柱，防止墩柱倾斜。1.4.6应注意的质量问题为防止墩柱平面位置及垂直度偏差超标，混凝土浇筑过程中应进行校核，出现问题应及时纠正。混凝土浇筑时应对称振捣，并不得碰撞四周铁楔。1.4.7环境、职业健康安全管理措施1.4.7.1环境管理措施混凝土凿毛和清理杯口时，要采取降尘措施，防止粉尘污染周围环境。1.4.7.2职业健康安全管理措施1.吊装作业时，必须设信号工专人指挥，信号工与起重机驾驶员应协调配合，做到稳起、稳落。在起重机机臂回转范围内不得站人。2.暂停作业时，必须把构件支撑稳定，连接牢固后方可离开现场。3.382\n在摘钩时，必须保证构件已支撑牢固。摘钩工不得攀爬构件，应系好安全带站在脚手架上摘钩。382\n1.13预制梁、板吊车安装1.13.1适用范围适用于使用吊车进行公路及城市桥梁预制梁、板的安装。1.13.2施工准备1.13.2.1技术准备1.根据图纸熟悉预制梁、板安装部位，并绘制梁、板安装图，注明安装顺序。2.召开吊装、梁板加工和施工单位配合会，并进行吊装梁、板交底。3.进行测量放线工作。1.13.2.2材料要求桥梁预制梁、板和支座应符合设计要求并验收合格。1.13.2.3机具设备1.运输车辆主要采用拖车和炮车，其载重能力及技术性能必须满足运输梁板的要求。2.吊车主要采用汽车吊和履带吊两大类，其吊重及技术性能必须满足吊装梁板的要求。1.13.2.4作业条件1.预制梁、板混凝土强度符合设计吊装要求，并验收合格。2.墩台、盖梁等支承结构施工完毕，强度符合吊装要求，并验收合格。3.支座安装完毕并验收合格。4.运输车辆、吊车经检查运转正常。1.13.3施工工艺1.13.3.1工艺流程1.13.3.2操作工艺1.吊装方案论证、审批(1)吊装方案编制完成后，应会同有关人员对方案进行论证，对有关数据进行计算复核、优化，确定施工方案。(2)根据现场情况，复核吊车在吊装最不利梁、板时，吊车的工作幅度、起重力矩和提升高度是否满足施工要求。如果采用两台吊车同时吊装一块梁、板时，对每台吊车的参数和型号选择应单独进行计算复核，起重力矩核算时应考虑吊车配合时的降效，降效系数为80%。25m以上的预应力简支梁还应验算裸梁的稳定性。(3)382\n根据梁、板的重量、长度和角度，参考运距和道路情况，复核运输车辆的载重能力和技术性能是否满足运输梁板的要求。(4)根据吊装方案中各种机械车辆运行的线路、工作的位置和车辆的工作重量，对照现场的地质情况，复核现场的场地处理方案，判断其能否满足施工要求。对吊车的支点位置应重点考虑。(5)将编制的梁、板运输方案报交通管理部门，得到批准后方可实施。(6)将编制的梁、板吊装方案报业主、监理及有关部门审批，批准后方可实施。2.测量放线吊装前，测量人员放出高程线、结构的中心线、支座的中心十字线、每块梁、板的端线和边线。用墨线弹出并标识清楚。3.场地处理根据吊装方案中的场地处理要求，在吊装前对现场和运输道路进行处理和加固。4.梁、板运输(1)梁、板运输前对车辆型号、车辆状况进行检查，有安全隐患的车辆不得进行运输。(2)预制场应有专人根据吊装方案安排梁、板的发车顺序。(3)梁、板装车后应进行固定，并对固定情况进行检查，符合安全运输要求后方可发车。(4)事先与交通部门取得联系，重要路口派专人临时维持交通秩序。(5)车辆进入吊装现场要有专人指挥，安排车辆的进出线路、临时停车地点和卸车顺序。5.梁、板吊装(1)按照吊装方案进行吊装，吊装过程中要有专人负责指挥。(2)吊装中，梁、板靠近桥梁时要慢起慢放，梁、板每端应有2～4人对梁、板吊装中的方向进行调整。墩台、盖梁上应有专人根据测量所弹的端、边线检查梁、板就位情况。就位不准时要吊起重放，不允许在就位后用撬棍移动梁、板。(3)每片梁、板就位后，应立即检查支座情况，如果出现个别支座悬空的现象，应将梁、板吊起，采用直径大于橡胶支座的不锈钢板，选用适当的厚度垫在支座顶部，再重新将梁、板就位。(4)吊装T梁时，第一片梁就位后应立即设置保险垛或支撑将梁固定，固定好后吊车再摘钩。以后每片梁就位后应立即用钢筋或钢板与前一片梁的横向预埋钢筋或钢板焊接牢固再摘钩，防止T梁倾倒。6.验收梁板安装完成后，根据质量标准进行验收。1.13.4质量标准1.13.4.1基本要求1.安装前，墩台支座垫板必须稳固。382\n2.梁板就位后，梁两端支座应对位，板梁与支座须密合。1.13.4.2实测项目见表1-30。1.13.5成品保护1.13.5.1梁、板在运输车上应用方木在设计支承位置支垫好，固定牢固。车辆应慢速行驶，穿越桥涵通道时要有专人照看、慢速通过，防止磕碰。1.13.5.2吊装中要防止梁、板碰撞桥梁结构。1.13.5.3支座安装后、梁板吊装前，应安排专人看护，防止支座丢失。1.13.5.4梁、板就位后应有专人看护，防止梁板上的预埋钢筋和预埋件出现丢失、损坏。1.13.6应注意的质量问题1.13.6.1严格检查每片梁、板的起拱度，对于可调换顺序的梁板，应将起拱度相近的梁板安排在相邻的位置，确保吊装后梁、板顶面的高程符合设计要求，梁、板底面大致在同一平面。1.13.6.2为预防梁、板安装完成后板缝间距不一，个别板缝过大的现象，安装时严格按照弹线位置放置梁、板，保证梁、板间距基本均匀。1.13.7环境、职业健康安全管理措施1.13.7.1环境管理措施1.施工现场及运输道路应经常洒水防止扬尘。2.梁、板运输过程中，距离居民区、村落较近时，应禁止鸣笛。1.13.7.2职业健康安全管理措施1.梁、板运输(1)梁、板运输的车辆应根据梁、板的重量、长度、角度进行选择并验算。(2)梁、板在车辆上应采取有效固定措施。构件码放2层及以上时，每块板均应固定牢固，不能出现相对滑动。(3)运输车应慢速、平稳行驶。驾驶室除驾驶员外还应有一名助手，协助了望，及时反映道路情况和处理安全事宜。382\n(4)运输前应勘测好道路和地形，确保车辆能顺利通过。在重要路口应事先与交通部门取得联系，派专人临时指挥交通。(5)运输超高、超宽、超长梁、板时应向有关部门申报，经批准后在指定道路上行驶。车辆上悬挂安全标志。超高的部件应有专人照看，并配备适当工具，保证在有障碍物的情况下能安全通过。(6)车辆下坡应缓慢行驶，避免紧急刹车。转弯或险要地段要降低车速，同时注意两侧行人和障碍物。(7)在雨、雪、雾天通过陡坡时，应提前采取有效措施。(8)装卸车应选择平坦、坚实的地点，装卸车时应防止车辆滑动。2.梁、板吊装(1)吊装方案中应包括安全技术措施，并在施工前向施工人员进行安全技术交底。(2)吊装现场应有统一指挥。吊车司机必须掌握吊装作业的安全要求，其他人员要有明确的分工。指挥吊车的信号工应持证上岗。(3)吊装前要严格检查吊车各部件的可靠性和安全性，吊车严禁超负荷使用。吊装用的钢丝绳安全系数应不小于6。夜间吊装必须配备足够的照明。(4)吊车作业的位置地面应坚实、平整，支脚要支垫牢固，回转半径内不得有障碍物。两台起吊同一梁板时，钢丝绳应保持垂直，两台吊车升降应保持同步。(5)起吊时，应先试吊。将梁、板吊起100mm左右，停机检查制动器灵敏性、可靠性和梁、板与吊钩连接的牢固程度，确认情况正常方可继续施工。(6)起升或降下时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜。严禁出现起吊的梁、板自由下落的情况。(7)在输电线路附近进行吊装时，吊车各部位与电线的距离应符合有关安全规定。382