隧道工程施工技术交底 28页

新建织金至毕节铁路技　术　交　底　书　　　　　　　　　　　　　　　　　　编号：工程名称新建织毕铁路工程施工单位（架子队）交底内容隧道工程编制单位中铁十七局新建织毕铁路工程指挥部三分部编制人职务/职称分部工程部长审核人职务/职称分部总工一、隧道洞口施工：1、工艺流程施工顺序为测量放线→清表→施工截水天沟→边坡开挖→边仰坡开挖防护2、施工方法：测量放线：测量首先对洞口附近导线点进行复核，做到准确无误，然后放出边、仰坡的开挖边线，自上而下开挖，在开挖过程中根据施工需要进行边坡成型检查。施工截水天沟：在洞口开挖前，在洞口场地修建排水系统，确保施工场地排水通畅。在洞顶边仰坡开挖线外5-10m修建截水天沟，截水天沟采用混凝土或浆砌片石，沟深60cm，沟宽40cm，做到圆顺流畅，不积水，不渗水，拦截、远引地表水，防止地表水影响洞口施工，达到稳定坡面的目的。边仰坡开挖防护：在洞口范围内放出边仰坡开挖轮廓线，清除开挖范围内植被，按照“分层、分段，自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上而下分两台阶进行开挖，人工配合精确刷坡；洞口边仰坡防护采用喷C20混凝土，厚5cm-10cm，根据现场地质条件，如需加钢筋网片或锚杆支护的，要及时采取相应的支护方式。3、技术要求洞门刷坡坡度应分界明显,坡度一致，坡面表面平整。开挖不应欠挖。喷射混凝土表面平顺，不能有裂缝及掉渣现象，钢筋无外露。强度必须满足设计强度\n要求，以实验室提供的配合比严格控制拌合用料。锚杆安装必须和坡面垂直，完全发挥其防剪抗拉性能。锚杆安装的允许偏差为孔距±15cm，孔深±5cm。4、安全要求（1）所有施工人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴好防护用品。（2）搞好安全用电，场内架设电线应绝缘良好，悬挂高度及悬挂点间距必须符合安全规定。（3）加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，通过量测指导施工。（4）施工作业中所用的物料，须堆放平稳，以防滑落；（5）施工后的余料及废料，不得向下抛掷；（6）高处作业必须系安全带，安全带挂在牢固的物件上。严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人；（7）高处作业不允许上下重叠施工。5、环保要求（1）合理布置场地。各项临时设施必须符合规定标准，做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准作业要求。（2）施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中整齐堆放，及时处理。施工废水严禁任意排放，严格按照招标文件要求经处理后达标排放。（3）弃土不得随意堆放，须运至指定的弃土场。（4）施工中采取有效措施，保护环境，爆破时采用控制爆破，不影响临近建筑物及其它设施正常安全使用。（5）合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在征地线以内，少占或不占耕地，尽量不破坏原有植被，不随意砍伐树木，并在其周围植草或植树绿化，创建美好环境。（6）对弃碴场基层清除的土层和基坑开挖的土石方集中堆放，避免被水冲刷，污染环境。二、管棚施工\n1、管棚参数(1)管棚布设在的隧道拱部；(2)管棚环向间距为40cm，长15-30m；(3)倾角：仰角1-3°；(4)管棚施工误差：径向不大于20cm，隧道纵向误差同一断面接头数量不大于50％，相邻钢管的接头至少错开1m。(5)管棚长度为15-30m，热轧无缝钢管Φ98或Φ75mm，壁厚6到4.5mm，钢管接头采用丝扣连接。为使钢管接头错开，钢管按9m、4.5m不等长加工，保证相邻管棚在同一截面的接头错开。2、工艺流程准备工作（加工制作钢花管）→施作导向墙→钻孔→清孔→顶进管棚→止桨板→注浆管路检查→压水试验→浆液制作→注浆→堵口→检查验收。3、施工方法(1)加工制作钢花管钢花管采用Φ98或Φ75mm，壁厚6到4.5mm热轧无缝钢管，在钢管上钻注浆孔，孔径10-16mm，孔间距15-20cm。4.施作导向墙开挖：严格按照设计要求放样后，开挖至明暗交界里程处，开挖时结合实际地形情况预留核心土，为导向墙内钢支撑及护拱模板支撑提供平台。架立拱架：为保证管棚施工精度，导向墙内设3榀Ⅰ18工字钢钢架拱架间距为0.5m。为保证钢架置于稳固地基上，施做导向墙基础底座应在坚固基础上，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设刚性垫板，以增加其承载力；安设时钢架应垂直隧道中线，其安装误差为±2°，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。③立模：导向墙模板可采用木板、竹胶板或钢模，根据实际情况而定，在施工现场组拼。首先通过测量放线，定出设计中心线和设计标高，按导向墙底面弧度制作I18工字钢做底层模板支撑，支撑工字钢架立后用钢管支架固定，通过复测\n调整无误后立底模和安装挡头板。④预埋导向管：在钢架外缘设ф125壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接，按环向间距40cm布设。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定导向管的倾角；用前后差距法设定导向管的外插角。孔导向管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。⑤浇注混凝土：混凝土由拌和站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模，采用插入式振捣器振捣。浇注由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m。⑥养护：混凝土浇筑完毕后要清除泌水,及时用土工布覆盖，搭建暖棚，暖棚内设置电暖炉，保证棚内温度不低于5℃。5.管棚施工（1）搭钻孔平台安装钻机钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。（3）清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。\n用高压风从孔底向孔口清理钻渣。（4）安装管棚钢管棚管顶进采用挖机和管棚机钻进相结合的工艺，然后用挖机在人工配合下顶进钢管。（5）注浆①安装好有孔钢花管、钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。②注浆材料：注浆材料采用水灰比为1:1的水泥浆。③采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，当钢管外端阀门处有砂浆溢出时将阀门用木塞堵住，然后采用初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa，持压15min后停止注浆。注浆结束后用M5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚长度。6、质量检查1、管棚所用的原材进场必须检测合格后方能使用。2、管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、钢尺检查。3、管棚施工允许偏差（mm）和检验方法如下表项目钻孔外插角孔距孔深检验数量检验方法管棚1度±150±50施工单位全部检查仪器测量、尺量三、超前小导管施工1、超前小导管设计参数(1)超前采用φ42无缝钢花管，壁厚3.5mm(2)钢管环向间距为40cm，纵向搭接长度不小于1m；(3)外插角：仰角5-10°；(4)小导管长3.5-4m，纵向间距2-3m设置一环。2、施工方法：(1)小导管制作小导管采用Φ42mm，壁厚3.5mm热轧无缝钢管，在钢管上钻注浆孔，孔径\n10mm，孔间距150mm，呈梅花型布置，尾部留不钻孔的止浆段100cm。钢管前端做成尖锥状，尾部焊上φ6箍筋(2)钢拱架制作在钢拱架拱部1440范围内按小导管布设情况钻Φ50mm孔，孔间距为40cm。(3)钻孔超前小导管施工采用YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔直径为50mm，然后将小导管穿过钢架，用钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。(4)注浆①安装好小导管后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。②注浆材料：注浆材料采用水灰比为1:1的水泥浆。③采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，注浆压力为0.5～1.0MPa，持压15min后停止注浆。注浆过程中随时观察注浆压力及注浆泵排浆量得变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆，并做好注浆记录。3分项验收标准3.1主控项目（1）超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t按一批计。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；（2）超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检查方法：观察、尺量。（3）超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。检验数量：全部检查。\n检查方法：观察。（4）超前小导管注浆效果检查。检验数量：随机抽查。检查方法：采用分析法和钻芯取样法检查,如未达到设计要求时补孔注浆。（5）注浆浆液的配合比应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：试验室进行配合比选定试验；（6）超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。检验数量：全部检查；检验方法：检查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。3.2一般项目超前小导管施工允许偏差应符合表1的规定。表1超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差1方向角2°2孔口距±50mm3孔深+50，0mm检查数量：每环抽查3根检查方法：仪器测量、尺量四、隧道洞身开挖1、技术要求隧道开挖断面的中线、高程，开挖轮廓满足设计和规范要求，炮眼痕迹保存率符合规范要求。2、施工程序施工准备→上断面开挖→下断面开挖→仰拱开挖支护。3、施工准备隧道开挖前，利用超前预报、超前钻孔、监控量测等探测结果，分析研究围\n岩的性质，探明前方围岩的完整性、涌水、不良地质等情况，对洞身实际的围岩性质与设计图进行核对，确定开挖、支护参数。4、开挖方法、钻爆参数根据围岩的软弱状况和隧道断面，选择合理的开挖方法，以少扰动为宗旨，把开挖对围岩的损伤程度控制在最小限度，最大限度的发挥围岩的自支护能力，确保隧道的施工和隧道主体安全。一般情况下，根据隧道断面大小，三台阶法开挖循环尺根据围岩情况、超前支护长度和分部开挖断面大小进行确定，台阶长度可根据施工机械、人员安排等情况适当调整，各部工序间距距离可根据现场施组安排自行拟定，但不宜过长，必须保证各工序能平行流水作业和二衬的及时跟进。开工前，要结合施工图和围岩的实际情况，进行科学合理的钻爆设计，根据开挖方法，确定每开挖循环进尺，炮眼深度，选择合理的开槽方法，确定使用直眼掏槽或斜眼掏槽，开挖周边眼间距、开口位置选择合理，周边眼与辅助眼间距、布设方法选择合理，确定周边眼、辅助眼、掏槽眼、底板眼的装药方法、装药量，爆破的先后顺序，雷管的段别，炮眼间的起爆网络，引爆雷管使用电雷管。在开挖过程中，根据爆破效果和围岩的监测数据，不断修正爆破参数。4.1支护参数根据围岩的实际情况与设计图纸进行复核，如实际情况与设计不符时，应及时申请变更，选择合理的支护型式，并在施工过程中通过对支护的观察和收敛变形数据不断地修正支护参数，确保支护与围岩实际相符合。5.施工工艺5.1施工放样放样时将隧道断面、隧道中线用红铅油精确地标在掌子面上，并作出明显的高程标识点，精确定位炮眼位置。5.2钻孔精确控制钻孔位置、方向和深度，钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可按设计装药结构进行装药和炮泥堵塞。减小开口偏差和钻孔孔底偏差以及方向偏差。采用气腿式风动凿岩机钻孔，炮眼长度根据\n围岩状况，最大长度不超过4m，合理选择进尺，外插角不大于5°，钻孔实际操作做到“准、平、直、齐”四个字，并采用“炮棍瞄准法”控制炮孔间的平行，其钻孔方向偏差控制在3cm/m～5cm/m以内。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。5.3装药装药量的多少和装药的方式是隧道光面爆破的关键，必须严格控制周边眼的装药量，应使药量沿炮眼全长合理分布，并合理选择炸药的品种和装药结构。合理控制周边眼的线装药密度，根据周边眼孔距、爆破层厚度、石质及炸药种类等综合考虑装药量。在装药结构上，宜采用比炮眼直径小的药卷连续或间隔装药，把药卷与钻孔间的不耦合系数控制在1.25～2.0之间，但药卷直径不应小于该炸药的临界直径，以保证稳定起爆。起爆雷管的段别选择合理，其安装位置精确，确保起爆的先后顺序。主要光爆参数如下表：岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W装药集中度q（kg/m）极硬岩50～6055～750.8～0.850.25～0.30硬岩40～5050～600.8～0.850.15～0.25软质岩35～4545～600.75～0.80.07～0.125.4爆破爆破前所有人员应撤在安全距离外。独头巷道安全距离不少于200m；相邻的上下坑道内不少于100m；相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50m；全断面开挖进行深孔爆破（孔深3～5m）时，不少于500m。采用电雷管一次起爆。5.5通风爆破前应关闭通风机，爆破后应及时向隧道掌子面通风，排出和降低隧道内灰尘和炸药残留气体、风尘浓度，然后洒水降尘，使隧道内的环境符合职业健康标准。5.6初喷通风后，应在清除开挖段危石后，对开挖断面轮廓初喷3～5cm混凝土，封闭开挖岩面。喷射混凝土作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，应保持供料均匀，喷射连续，喷射时喷嘴应作偏心划圆或鱼摆等复合运动。喷嘴在沿隧道纵\n向作前后移动时应保持与受喷面等距，使受喷面均匀、密实。5.7出碴出碴时需专人统一指挥车辆，车辆在隧道内的行驶速度，已衬砌地段不大于20km/h，未衬砌地段不大于10km/h，有施工作业地段不大于5km/h。弃碴弃于指定位置，应符合环保要求。5.8开挖断面检查开挖出碴完毕后，对隧道开挖断面的轮廓尺寸、中线、高程进行检查，需符合设计及规范要求，报监理工程师检查合格后，进行下道工序施工。6质量控制6.1不良地质段开挖前应做好预加固、预支护。6.1.2当前方地质出现变化迹象或接近围岩分界线时，必须用地质雷达、超前小导坑、超前探孔等方法先探明隧道的工程地质和水文地质情况，才能进行开挖。6.1.3应严格控制欠挖。当石质坚硬完整时，允许岩石个别凸出部分(每1m2不大于0.1m2)凸入衬砌断面，锚喷支护时凸入不大于30mm，衬砌时不大于50mm，拱脚、墙脚以上1m内严禁欠挖。6.1.4开挖轮廓要预留支撑沉落量及变形量，并利用监控量测反馈信息进行及时调整。6.1.5隧道爆破开挖时应严格控制爆破震动。6.1.6洞身开挖在清除浮石后应及时进行初喷支护。6.2质量检验6.2.1隧道开挖断面的中线、高程必须符合设计要求。检验方法：激光断面仪、全站仪、水准仪测量。6.2.2隧道不应欠挖，当围岩完整，石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其它衬砌不大于5cm；拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。检验方法：采用激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线，绘制断面图与设计断\n面核对。6.2.3隧道开挖断面允许超挖值应符合下表的规定。6.2.4炮眼保存率，硬岩应大等于80%，中硬岩应大等于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。隧道开挖断面允许超挖值项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1拱部超挖(mm)Ⅴ～Ⅵ级围岩平均100，最大150采用激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线，绘制断面图与设计断面核对。Ⅱ～Ⅳ级围岩平均150，最大250Ⅰ级围岩平均100，最大2002边墙宽度(mm)每侧+100，-0全宽+200，-03边墙、仰拱、隧底超挖(mm)平均100五、钢拱架施工1、钢拱架加工钢拱架各单元均在洞外加工，根据通用图纸《织毕隧工通01》钢架尺寸表内相关参数，结合考虑预留变形，由型钢、钢板、角钢或钢筋焊接成型。施工时可根据实际情况调整单元长度，并相应调整接头位置。各单元间以螺栓连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5mm。严格材料及焊缝检查：（1）焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计要求及国家标准规定。（2）钢板、型钢应按照钢材质量证明书进行复检。（3）有锈蚀、油污的钢材应清除干净后方可使用。（4）焊接完毕后应清除溶碴，不允许出现漏焊和假焊等现象。钢架加工后进行试拼，平面翘曲应小于±2cm，钢垫板间螺栓孔位正确，连接紧密。2、钢架安装系统锚杆及初喷砼施作完毕后架设，架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，拱脚边墙墙基设置垫槽钢，并于拱脚及边墙处设置Φ42锁脚锚管或锁脚锚杆，保证钢架稳定。\n各单元钢架连接处按接头类型加设相应尺寸的橡胶垫片，螺栓连接牢固，确保钢架施作质量。钢架与初喷砼间务求紧密接触，空隙处用混凝土垫块塞紧。钢架按环向间距0.5-1.0m设置纵向连接筋。钢架与纵向连接筋之间，两榀钢架的拱脚槽钢之间应焊接或搭接牢固，增强钢架的整体稳定性。3、质量控制及检验3.1主控项目3.1.1制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批记。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。3.1.2制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。3.1.3型钢钢架的弯制及格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。3.1.4钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表面覆盖层厚度不得小于3cm。检验数量：全部检验。检验方法：观察、测量、尺量。3.1.5沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷岩层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检验数量：全部检查。检验方法：观察。3.2一般项目\n3.2.1钢筋、型钢、钢轨等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。3.2.3钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。检验数量：全部检查。检验方法：观察。3.2.4钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距±100mm2横向±50mm3高程±50mm4垂直度±2o5保护层和表面覆盖层厚度-5mm检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：查对工程检查证、尺量。六、防排水施工（1）、防排水设计1、洞内设置双侧排水沟，衬砌背后的积水通过环向和纵向排水盲管的汇集后引入侧沟，再经过侧沟的汇集排出洞外。2、隧道防水板背后设置φ50环向透水盲管，每5m设一环；两侧边墙角处设置φ80纵向透水盲管，与环向盲管交错连通引入洞内侧沟，其纵向坡度与线路纵向设计坡度一致。环向及纵向排水盲管采用打孔波纹管（外裹无纺布），环向盲管设置于纵向盲管中部。3、本标段隧道工程拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外切式橡胶止水带，纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+中埋式橡胶止水带，隧道衬砌变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带+外切式橡胶止水带。\n4、防水板铺设前应该初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋头，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专业射钉将无纺布固定在混凝土上，再铺设防水板。防水板搭接处应与变形缝、施工缝、集中出水处等防水薄弱环节错开。（2）施工方法2.1排水盲管施工排水盲管施工工艺流程：钻孔定位安装锚栓捆绑盲管盲管纵向环向连接。2.1.1环向排水盲管施作方法隧道拱墙设直径50mm环向盲管，每隔5m设置于纵向盲沟中部，地下水较发育时加密设置，环向透水盲管两端经纵向排水盲管接入隧道侧沟。2.1.2纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于左、右水沟底上方的墙角处，为两条直径为80mm的透水管盲沟。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。纵向盲管10m一段，两端接入隧道侧沟。排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。2.1.3边墙泄水管施作方法模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。2.1.4排水盲管施工控制要点（1）纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。（2）盲管与初期支护的间距不得大于5cm，盲管与初期支护脱开的最大长度不得大于10cm。（3）集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并\n用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。（4）盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。2.2防水层施工隧道拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设防水层，防水层由EVA防水板和无纺布缓冲层组成，防水板厚度1.5mm，无纺布重量大于等于350g/m2。排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。2.2.1施工准备（1）在铺设防水层之间对基面（初期支护表面）的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行检查处理。（2）渗漏水的处理宜采用注浆堵水或排水盲管、排水板将水引入侧沟，保持基面无明显渗漏水。（3）对于基面外露的锚杆头，钢筋头、螺杆钉头等突出物应予割除。（4）基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合要求，否则应进行喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理。2.2.2无纺布施工（1）铺设无纺布时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足富余量，宜由拱部向两侧铺设（2）铺设400g/m2无纺布，首先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上（见下图）。专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m.无纺布铺设要松紧适度，使之前紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布褶皱堆积形成认为蓄水点。无纺布幅间搭接宽度大于10cm。\n2.2.3防水板施工防水板超前二次衬砌10～20m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。（1）铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板的固定应松紧适度并留有余量，实铺长度与初期支护基面弧长的比值10:8，以保证混凝土浇筑后于初期支护表面密贴。防止过紧或过松，防止板受挤压，紧绷破损或形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形缝，施工缝等防水薄弱环节错开1～2m。（2）防水板间自动热熔焊接用自动双缝热熔焊接机按照预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于15mm。焊接后两条缝间留一条空气道，用于空气检测焊接质量。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度大于15cm。焊接图如下（3）防水板搭接缝的焊接质量应按充气法检查(即密封性检查)，将5号注射针与压力表相接，然后进行充气，当压力表达道规定压力（一般为0.25Mpa）时停止充气，保持15分钟以上，弱压力下在10%以内，说明焊缝合格。如压力下降过快，说明焊缝不严，此时需用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，用于动热熔器焊接修补后再次检测，直到不漏气为止。大于15cm防水板焊接图（4）防水板破损处修理：如发现防水板有破损，必须及时修补。先取一小块防水板剪成圆角，除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔接器熔接。熔接质量用真空检测器检测，若不合格必须重新修补。（5）施工要点控制①防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。②当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。\n③防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度应控制在200～270oC为宜，并保持适当的温度即控制在0.1～0.15m/min范围内。太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。⑤焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层；灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。⑥所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。⑦详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。⑧防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。⑨施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。2.3止水带施工2.3.1施工缝、变形缝处理二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在本隧道中施工缝、变形缝处理方法如下：（1）环向施工缝采用外切橡胶止水带+中埋式橡胶止水带的两道防水措施。（2）纵向施工缝设中埋式橡胶止水带+中埋式橡胶止水带两道防水措施。（3）变形缝采用外切橡胶止水带+中埋式钢边橡胶止水带2.3.2止水带施工方法止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔穿钢筋卡放置止水带下一环节止水带定位灌注混凝土拆挡头板下一环止水带定位施作方法:沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻一φ12的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平\n靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。施工控制要点：（1）中埋式止水带埋设与衬砌混凝土D/2的位置，止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与施工缝及变形线重合。（2）检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。（3）按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。（4）止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。（5）浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。3、质量控制及检验3.1质量标准：防排水工程必须符合设计要求，做到一次性验收合格。3.2控制要点3.2.1各种防水材料符合设计和质量要求。3.2.2按设计要求铺设盲管和防水板。3.3检查方法3.3.1原材料1）对防水板、止水带、以及纵环向盲管等进场前必须进行试验检查。检验方法：按照设计要求对各种防排水设备进行材质、性能、规格等方面的检查。标准：各项指标必须满足设计要求。2）防水板外观质量、焊缝质量检查。\n检验方法：外观采取现场观察、量测，焊缝采用充气检查。标准：现场观察防水板铺设均匀连续，焊缝宽度不小于2cm，搭接宽度不小于10cm，允许偏差为-10mm，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象，焊缝无漏气。七、锚杆支护施工1、技术要求拱部系统锚杆采用带排气装置的φ22中空组合锚杆。边墙及临时支护锚杆采用φ22全长粘结型砂浆锚杆。锚杆均设置锚垫板，垫板尺寸150×150×6mm。1.1锚杆孔的施工应遵守以下规定：（1）钻锚杆孔前，其钻孔应根据设计图纸和有关规程规范要求，以及现场岩石的具体情况，定出孔位，作出标记，其孔位偏差不大于100mm。（2）锚杆孔的孔轴方向要满足施工图纸的要求。一般情况下，锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面（或岩石面）；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。（3）锚杆的孔深应按设计图纸及有关文件要求，其误差值不宜大于±50mm。（4）注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆的直径。若采用“先注浆后安装锚杆”的工序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆”的方法施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。1.2锚杆安装前，应做好以下检查工作：（1）锚杆原材料型号、规格、品种、及技术性能应符合设计要求。（2）锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式等，均要符合设计图纸要求。（3）孔周边的否石、淤泥等杂物是否清除干净；孔内的积水、岩粉及淤泥是否用高压水冲洗（或高压风吹）干净。2注浆作业时应遵守下列规定：（1）注浆前，首先检查排气管是否畅通，若排气管堵塞，应先将其疏通再开始注浆。（2）注浆开始或中途停止超过30分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。（3）注浆时，注浆管应插入至距孔底50～100mm。先注浆的永久支护锚杆，\n应在孔内注满浆后立即插入杆体；后注浆的永久支护锚杆，应在锚杆安装后立即进行注浆。若孔口无砂浆溢出，则应及时采取措施进行补注。（4）杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95％。锚杆安装后，在砂浆凝固前，不得随意敲击、碰撞和拉拔锚杆，三天内不得悬挂重物。3、施工程序与工艺流程4、质量控制及检验4.1质量控制（1）用锚杆钻机钻孔时，孔深要根据实际地质情况及设计确定。孔位的偏差控制在200mm以内，孔深不得小于图纸所示长度。（2）清孔：钻孔排渣结束后，需将孔内冲洗干净。清孔一定要彻底，对部分孔内粉泥用高压风清不干净的，宜用高压水冲洗后再用高压风冲洗孔内的水。向孔内注水后，注意孔内漏水情况。若漏水量小，用风吹干孔内水份；若漏水量较\n大，则向监理工程师、设计代表汇报，以确保相应的处理措施。（3）所用材料均要有出厂合格证及复检合格试验报告单。锚杆尽可能采用原毛料长度（最长为12m），以避免因长度不足而焊接钢筋，影响锚杆强度。锚杆安装前应对锚孔进行复检后再安装。（4）按4％进行拉拔试验，拉拔值不小于设计值。4.2锚杆的质量检验（1）锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及经理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。（2）注浆密实度实验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划及结果都要报送监理工程师审批。（3）拉拔力试验：按设计要求在施工锚杆中，抽查不少于一组（3根）进行拉拔力试验。试验要求在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护处的锚杆抽检，也按照以上方法进行试验，但不同之处是，当拉力达到规定值时，就立即停止加载，结束试验。八、衬砌施工1、技术要求隧道结构应具有足够的耐久性，衬砌施工控制要求、跟踪检测要求以及养护维修按《铁路混凝土工程施工质量验收标准》及《铁路隧道工程施工质量验收标准》。衬砌结构混凝土原材料品质、配合比参数限值以及耐久性指标要求，按《铁路混凝土结构耐久性设计规定》执行。衬砌结构钢筋外侧混凝土净保护层最小厚度按《铁路隧道工程施工技术指南》等执行。2、施工程序隧道衬砌遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有\n效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱及仰拱填充施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。3、施工准备⑴二次衬砌施作应符合以下要求：①深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。②围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。⑵进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水管等均已验收合格；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。⑶进行中线、高程测量放样。隧道中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求。⑷起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。⑸根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。⑹仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕；施工缝已按规范处理合格，装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。基础部位的虚碴及积水必须清理干净。⑺整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。\n⑻二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。⑼各种预埋件位置符合设计要求。二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，并对不同专业类型预埋件出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质量符合设计要求，从而为后续工程施工创造良好条件。4、衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度为12m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗分层布置，层高不大于1.5m，每层设置4～5个窗口，其净空不小于45cm×45cm。拱顶部位应预留注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表1。表1模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙角±15尺量2起拱线±10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量5、衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。⑴筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表2规定。\n表2钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±5检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定。表3钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距±15尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距边墙±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处检验数量：施工单位全部检查。⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。④在同一根钢筋上应少设接头。同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头。⑷采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.7d且不小于8㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。\n⑸二次衬砌钢筋混凝土段中环向主筋采用套筒机械连接方式，每延米套筒个数：30个。其他钢筋可采用绑扎搭接，拱部及边墙钢筋接头不得采用焊接。6、砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗器等器皿或通过模板上预留的孔口浇筑。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在试验人员的指导下根据实际情况合理解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，并作出记录。衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理，施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，如衬砌无内置钢筋，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。混凝土浇筑分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不得大于30cm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。7、二次衬砌质量检验混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6的规定。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。九、喷射混凝土作业1、施工准备对设备、风、电和管线路进行检查，并试运行；喷射作业台架搭设应牢固可靠；对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物，采用高压水、\n高压风冲洗吹净岩面；设置喷射混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每间隔2m设置1根，作为施工控制混凝土厚度所用；喷射作业的环境温度不得低于5℃；施工作业人员佩戴好防护用品。2、施工方法①喷射混凝土作业分为初喷、复喷阶段，初喷厚度为4cm，在初喷混凝土完成后安设锚杆、钢筋网片、架立钢架，钢筋网与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不得小于2cm。复喷在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h以后进行喷射，应先风用水冲洗喷层表面后再复喷至设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。②洞内喷射作业的气温宜在15℃以上，并不得低于5℃。冬季施工时应对液体速凝剂的储存和其拌合物采取防冻措施。③喷混凝土应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。④分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与岩面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。⑤分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝前进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。⑥喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。软弱围岩隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。⑦喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离（1.5～2.0m），喷射角度尽可能\n接近90°，以获得最大压实和最小回弹。喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。⑧在有水地段进行喷射混凝土作业时应采取以下措施：a.对渗漏水应先进行处理，当渗漏水范围大时，可设树枝状排水导管后再进行喷射，当渗漏水严重时，可设计泄水孔，边排水边喷射；b.喷射时，应先从远离渗漏出水处开始，逐渐向渗漏处逼近，将散水集中，安设导管，使水引出，再向导管逼近喷射；c.改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与渗水混合后，再逐渐加水喷射。3质量检查3.1喷射混凝土厚度及表面平整度应符合下列要求：①平均厚度大于设计厚度。②检查点数的80%及以上大于设计厚度。③最小厚度不小于设计厚度的2/3。④喷射混凝土表面平整度的允许偏差为：拱部不得大于7cm、两侧壁不得大于5cm。⑤当采用钢架喷射混凝土时，钢架应全部被混凝土覆盖，其保护层厚度不得小于4cm，表面覆盖层厚度不得小于3cm。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔２ｍ布设1个检查点检查喷射混凝土的厚度。监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20%抽查。3.2喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓和渗漏水，锚杆头、钢筋头无外漏现象。检查方法：平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁为5cm、拱部为7cm。其他检查方法采用：观察、敲击。3.3混凝土养生\n喷射混凝土终凝2h后，及时采取有效措施进行洒水养护，养护时间不得少于14d。当气温低于+5℃时不得对其洒水养护，石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。在混凝土养护期间应制定专人每天定时进行洒水养护，并对养护温度进行记录。交底接受人交底日期