仰拱施工技术交底记录 16页

交底记录工程名称隧道分部(分项)工程二衬交底项目仰拱施工图纸名称、图号隧道设计图一、仰拱施做注意事项：⑴仰拱必须采取整体浇筑，不得分段、分幅施作。⑵待仰拱衬砌终凝后再进行仰拱填充混凝土施工，禁止仰拱与填充混合施工。⑶仰拱初期支护与掌子面的步距要满足设计要求，Ⅴ、Ⅳ级围岩距离掌子面里程不得大于35m。同时仰拱一次开挖长度不宜超过3m。⑷拱墙二衬与仰拱纵向施工缝位置位于沟槽盖板顶面以下12cm处。（见成贵施隧更-03）⑸仰拱开挖断面净空必须符合设计要求，隧道开挖必须严格控制超欠挖，石质坚硬岩石个别突出部分（每1m²不大于0.1㎡）侵入衬砌应不小于5cm。超挖部分用C25喷混凝土回填。⑹仰拱砼（包含填充砼）强度达到5MPa后行人方可通行。填充砼强度达到设计强度的100%后，才能通行车辆。⑺严禁仰拱填充中掺填片石。⑻变形缝处二衬拱墙砼与仰拱砼施工缝在同一竖直面中断开。⑼仰拱填充浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水。⑽每隔30m在仰拱填充中埋设Φ100PVC横向导水管,将隧道侧沟的水引入中心沟。\n图1横向导水管示意图二、仰拱施工工艺流程1、施工工艺流程填充砼浇筑混凝土生产、运输仰拱开挖清底、抽排水、接缝处理检查签证浇筑仰拱二衬砼测量测量定位，立模，安装纵向施工缝中埋式钢边橡胶止水带、遇水膨胀止水条；仰拱环向施工缝中埋式橡胶止水带、外贴式橡胶止水带，边墙预留环向盲沟仰拱砼养护至强度不小于5MPa混凝土生产、运输仰拱二衬钢筋绑扎填充砼养护检查签证检查签证仰拱初期支护立中心水沟模板初期支护接地钢筋预留图2仰拱衬砌、仰拱填充施工工艺流程图\n2、施工顺序图解图3仰拱施工步顺序图二、仰拱衬砌施工1、初期支护断面检查初期支护完成后仰拱衬砌施工前，要对仰拱断面进行检查，并对预浇筑段仰拱的里程、内轨面高程、矮边墙高程及厚度尺寸实地进行标注。使用拉线、吊锤及水平尺根据现场的具体情况、围岩等级、支护类型来检查仰拱初支断面，以免侵限，并根据测量放样的点确定衬砌底部及矮边墙钢筋空间架立位置，焊接架立筋做好标示。矮边墙位置位于设计轨面上18cm\n图4矮边墙位置示意图2、仰拱钢筋2.1钢筋安装方法钢筋安装时先在初支面凿出的钢架上焊接架立筋，长度为两层的钢筋的长度，边墙部位焊接水平向的架立筋，并用喷漆在每个架立筋上标定好主筋焊接位置，先绑扎外层钢筋，在绑扎内层，最后按设计要求绑扎腹筋。2.2钢筋连接钢筋型号及搭接长度及保护层后度见下表表1仰拱主筋数据表围岩级别主筋型号搭接连接长度（cm）焊接搭接长度（双面焊）（cm）环向间距（cm）钢筋净保护层厚度（cm）层间距（分2种、现场请按图号交底）ⅢbHRB400Φ16488255.5见成贵施隧附01-10-01ⅣbHRB400Φ206010255.5见成贵施隧附01-16-01ⅣcHRB400Φ226611255.5见成贵施隧附01-18-01ⅤaHRB400Φ206010255.5见成贵施隧附01-21-01\nⅤbHRB400Φ226611255.5见成贵施隧附01-23-01ⅤcHRB400Φ257512.5255.5见成贵施隧附01-25-01表2分布筋数据表围岩级别主筋型号搭接连接长度（cm）焊接搭接长度（双面焊）（cm）纵向间距（cm）钢筋净保护层厚度（cm）ⅢbHPB300Φ10305207.1ⅣbHPB300Φ10305207.1ⅣcHPB300Φ14427207.1ⅤaHPB300Φ12366207.1ⅤbHPB300Φ12366207.1ⅤcHPB300Φ14427207.1图5仰拱钢筋布置平面示意图在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接为35d且不小于500mm绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。\n仰拱施做时须预留与拱墙二衬钢筋连接的接茬部位，接茬部位为绑扎搭接预留短接茬不小于钢筋绑扎搭接长度，长接茬与短接茬错开不小于“同一连接区段”长度。具体长度见表3。表3钢筋接茬预留尺寸围岩级别主筋型号短接茬预留长度（cm）长接茬预留长度（cm）错开长度（cm）ⅢbHRB400Φ1648110.462.4ⅣbHRB400Φ206013878ⅣcHRB400Φ2266151.885.8ⅤaHRB400Φ206013878ⅤbHRB400Φ2266151.885.8ⅤcHRB400Φ2575172.597.5连接筋钩紧上下主筋与分布净交叉点并用扎丝十字绑紧。2.3钢筋施工注意事项⑴钢筋搭接、帮条焊接的焊缝计算厚度h应不小于03d焊缝宽度b应不小于0.8d。图6钢筋焊缝示意图⑵搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。⑶帮条和被焊钢筋的轴线应在同平面上。⑷帮条与被焊钢筋间应采用4点固定；搭接焊时应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。⑸焊接时应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔台良好。\n⑹采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：1)用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。2)电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤和其他缺陷。⑺垫块互相错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面：垫块数量不得少于4个／㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸人保护层内。⑻保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位。3、施工缝止水带施工纵向施工中埋式橡胶止水带和仰拱环向施工缝的中埋式橡胶止水带、外贴式橡胶止水带与钢筋绑扎同步进行。止水带在安装模板之前要放入两层钢筋之间，安装模板后在用钢筋夹固。止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，另一端在安装仰拱端头钢模进行固定居中，见图7。图7中埋式止水带安装示意图浇筑混凝土时另一端注意保护，固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。（具体交底防排水技术交底）4、仰拱模板4.1仰拱移动模架施工工艺流程\n图8仰拱施工移动模架法工艺流程图仰拱使用仰拱移动模架施工：仰拱移动模架，由栈桥、运行轨道、液压系统、仰拱模板组成。上段仰拱打完后，首先向前开挖仰拱并初支6米左右，向前移动栈桥将栈桥端头搭放在仰拱开挖坑对岸，仰拱初支完成，绑扎好仰拱钢筋后，移动仰拱模板至本板仰拱之上后，根据测量数据对模板进行准确定位，模板定位安装就位后，进行仰拱混凝土的浇筑。见图9\n图9移动模架仰拱施工法图解\n图10仰拱移动模架现场图图11仰拱移动模架现场图\n4.2模板施工要求⑴检查模板无变形、翘曲,表面是否平整,对不符合要求的模板进行相应的处理,把处理后的模板表面进行清理、反复打磨待用。⑵测量人员根据交底图模板定位尺寸,放出模板定位线及标高,再由模板施工人员根据定位线及标高在仰拱钢筋上焊接模板定位筋。 ⑶对模板涂刷脱模剂,涂刷脱模剂时,应均匀,不流坠,严禁涂抹过多或漏涂,脱模剂应用专用脱模剂,严禁用自制脱模剂代替。 ⑹砼浇注时，设专人对模板进行观察，遇到漏浆应及时封堵，有变形时及时加固。⑺当砼达到拆模规定强度时，收缩液压杆进行模板拆模。⑻清除拆下的模板表面的残渣及水泥浆，涂刷隔离剂。对模板的扣件妥善保管，防止锈蚀，对变形和损坏的部位及时进行维修和校正。 4.3质量要求 ⑴模板隔离剂应为无污染材料,且在涂刷时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处；⑵模板的接缝不应漏浆,在浇筑砼前，模板应浇水湿润,但模板内不应有积水；⑶模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂,但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂； ⑷混凝土浇筑前,模板内的杂物应清理干净； ⑸模板拆除时混凝土强度应符合设计要求，侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。5、仰拱混凝土浇筑浇筑混凝上前，应对支架、模板、钢筋和接地钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。5、混凝土施工 5.1、砼运输⑴砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。⑵混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。\n⑶混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。⑷混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：①喂料前，中速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。⑸严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。⑹混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。5.2、砼灌筑及捣固⑴浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢须清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷水溶性脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。 ⑵混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度根据捣实方法确定，使用插入式振动器浇筑厚度不大于30cm。 ⑶混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过终凝时间。当超过时应预留施工缝。⑷仰拱必须一次浇筑完成。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。⑸采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：①每一振点的捣固延续以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。②采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的\n1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。插入式振动器的插入深度振捣点的布置1-新浇筑的混凝土2-下层已振捣但未初凝的混凝土R-振动棒的有效作用半径3-模板③对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。5.3、拆模及养护⑴仰拱拆模时间应符合下列规定：①在初期支护变形稳定后施工的，仰拱衬砌混凝土强度应达到8MP。②初期支护未稳定，仰拱衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。③特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。⑵混凝土浇筑完毕后的一小时内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限为14天，且养护不得中断。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。5、仰拱填充仰拱混凝土达到终凝后进行仰拱填充浇筑，混凝土浇筑方法和注意事项参考仰拱混凝土浇筑。仰拱砼（包含填充砼）强度达到5MPa后行人方可通行。填充砼强度达到设计强度的100%后，才能通行车辆。三、附表\n表4模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1边墙角±15尺量2起拱线±10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量表5预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验数量检验方法1预留孔洞中心线位置10施工单位全部检查尺量尺寸﹢10、02预埋件中心位置3外露长度﹢10、0表6钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±5表7钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处表8结构外形尺寸允许偏差及检验方法序号项目允许偏差检验方法1边墙平面位置±10尺量2拱部高程﹢30、0水准测量3边墙、拱部表面平整度82m靠尺检查或自动断面仪测量\n表9不同混凝土保湿保温养护的最低期限水胶比洞内洞口日平均气温T(°C）潮湿养护期限（d）日平均气温T(°C）潮湿养护期限（d）＞0.455≤T＜1010≤T＜20T≥202114105≤T＜1010≤T＜20T≥20282114≤0.455≤T＜1010≤T＜20T≥20141075≤T＜1010≤T＜20T≥20211410表10泵送砼质量通病及防治措施质量通病原因分析防治措施蜂窝麻面1.模板漏浆；2.布料不均；3.高落差下料；4.气泡；5.局部积水和砼浆堆积。1.模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织，充分利用窗口，均匀布料。4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。胀模泵砼坍落度大，速度快，模板刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。1.应进行分层分部浇筑。2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。3.侧压力计算，确保安全。预留孔洞坍陷变形1.泵送砼坍落度大。2. 掺粉 煤灰等 砼早 期强度低。3.模板刚度不够，变形。1.合理控制拆模时间。2.根据试验强度拆模。裂缝1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。2.砼温度裂缝。1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水。2.砼内部与外界温差控制在 20℃以内。质量通病原因分析防治措施砼接触不良1.模板漏浆，造成烂脖子。2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。3.未插连接筋。4.跑模错台。1.接合处模板加强支撑，确保牢固。2.夹吹塑纸或海绵条。砼质量波动1.现场配合比控制不好。2.表面未清理干净。1.加强砼各环节管理。2.坍落度波动小于 2cm。3.禁止随意加水。4.清除残存物。\n3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼中影响强度。