桥梁无砟轨道施工技术交底 20页

技术交底书表格编号1311项目名称广清城际GQZH-1标项目经理部一分部共19页交底编号桥梁无砟轨道001工程名称桥梁无砟轨道设计文件图号广清城际施GD-02施工部位桥梁地段GRTS-I型双块式无砟轨道交底日期2017.4一、工程概况：1、设计标准：双块式道床板构筑于混凝土底座上，采用C40混凝土现浇。轨道板宽度2800mm，厚度260mm。桥上道床板长度在5～7m之间，两块道床板间设100mm的断缝，梁缝处道床板需断开；每块道床板上设置两个凸台。底座沿线路纵向在粱面上分块构筑，桥上底座的分块长度以桥梁结构缝为准，相邻底座及道床板的间隔缝为100mm。底座宽度2800mm，直线地段底座厚度为210mm。底座通过粱体预埋套筒植筋与桥梁连接，轨道中心线2.6m范围内，粱面应进行拉毛处理，底座顶面设置4mm聚丙烯土工布隔离层。对应每块道床板范围，底座设两个限位凹槽，凹槽侧面设弹性缓冲垫层。采用SK-2型双块式轨枕，配套扣件为WJ-8B扣件。扣件节点间距为650mm，施工时可根据道床长度情况合理调整，但不应小于600mm,且不大于700mm。一般地段简支梁采用常阻力扣件（采用W1型弹条和橡胶垫板）；与连续梁相邻的一孔简支梁除与连续梁相邻的端部第一组扣件采用W1弹条和复合垫板外，其余均采用小阻力扣件（X2型弹条和复合垫板）。2、精确调整后轨排几何形位允许偏差应符合下表的规定：表1轨道几何尺寸允许偏差表序号项目允许偏差备注1轨距±1相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m20\n2mm/测点间距8a(m)基线长48a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a(m)基线长48a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲（基长3m)2mm包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6轨面高程±2mm/7轨道中线2mm/8线间距0~（+5）mm/3、道床板表面应平整、抹光、颜色均匀，不得有疏松和缺棱掉角等缺陷，排水坡符合设计要求（直线地段外侧向内侧0.7％），排水顺畅，不得积水，混凝土强度未达到设计75%之前，严禁在道床上行车或碰撞轨道部件，同时外观尺寸偏差应满足下表要求。表2混凝土道床板外形偏差允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面宽度±102道床板顶面与承轨台面相对高差53中线位置24平整度3mm/1m二、工作流程：20\n三、施工工艺及技术控制要点：1.梁面预埋钢筋及处理：20\n1.1、桥上混凝土底座在桥面构筑，底座板分段设置，梁体内预埋L型钢筋与底座板连接，钢筋采用HRB400Φ16，底座板内预埋钢筋单根长度L=252mm。如预埋套筒堵塞，应清理套筒内的杂物,梁面和底座板连接如图1所示分布：20\n1.2、混凝土底座施工前应对桥面进行验收，桥面应满足要求，其顶面应平整，高程误差为±10mm。1.3、在底座板施工前，应对梁面轨道中心线2.6米的范围采用铣刨机内进行凿毛处理。1.4、植筋注意与轨枕或者施工错开，且不可与上下层底板钢筋接触，以免形成电流回路。1.5、底座沿线路纵向在梁面上分块构筑，桥上底座的分块长度以桥梁结构缝为准，相邻底座及道床板的间隔缝为100mm。底座宽度2800mm直线地段底座厚度为210mm。1.6、对应每块道床板范围，底座设二个限位凹槽，凹槽侧面设弹性缓冲垫层。1.7、底座范围内梁面不设防水层：底座范围以外，根据桥梁设计规定设置防水层。1.8、混凝土底座施工前应对桥面进行清洁，并提前2h进行预湿润。2.底座钢筋绑扎：23.5m粱底座分块长度为6.4+5.75+5.75+6.4,31.5m粱底座分块长度为6.825+6.4+5.75+6.4+6.825m,连续梁具体分块长度详见《双线非标粱及连续梁道床板平纵断面布置图》。纵向钢筋采用HRB400Φ12型螺纹钢，横向钢筋采用HRB400Φ12型螺纹钢。现场根据技术组放样底座板边线点位，采用墨斗弹线标出底座板边线，然后根据图纸设计钢筋间距标记纵向和横向钢筋间距，然后进行钢筋摆放及绑扎，施工时注意在底座凹槽四交点部位增加倒角钢筋，防止底座板浇筑完成拆模后倒角混凝土易开裂现象。底座内的钢筋都不设绝缘。具体尺寸见附图。2.1板长6.825米范围钢筋布置底座内净保护层厚度为35mm,在凹槽处的净保护层厚度为25mm，底座内的钢筋不设绝缘。直线地段钢筋布置见下图，具体其他尺寸及曲线布置见附图。20\n2.2板长6.4米范围钢筋布置底座内净保护层厚度为35mm,在凹槽处的净保护层厚度为25mm，底座内的钢筋不设绝缘。直线地段钢筋布置见下图，具体其他尺寸及曲线布置见附图。2.3板长5.75米范围钢筋布置底座内净保护层厚度为35mm,在凹槽处的净保护层厚度为25mm，底座内的钢筋不设绝缘。直线地段钢筋布置见下图，具体其他尺寸及曲线布置见附图。2.4桥台范围钢筋布置底座内净保护层厚度为35mm,在凹槽处的净保护层厚度为25mm，底座内的钢筋不设绝缘。直线地段钢筋布置见下图，具体其他尺寸及曲线布置见附图。表3底座钢筋制作安装质量标准序号项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1受力钢筋全长±10每段抽10处钢尺丈量2钢筋弯钩长度±10~0每段抽10处钢尺丈量3钢筋保护层厚度-5，+10每段抽10处钢尺丈量4钢筋间距±20每段抽10处钢尺丈量3.底座板模板安装模板应采用专门加工制作的可调组合钢模，分段长度不宜小于轨道板长，高度满足普通地段及超高设置地段的高度需要。按照所标示处的高程安装底座侧模板，使模板顶面与底座顶面平齐，并用方木、角钢或花篮拉索进行加固支撑。外侧模板支撑在竖墙上，内侧模板支撑在锚入梁面的钢筋上。相邻模板接缝处夹垫塑料密封条，用螺栓连接。3.1、根据技术组测量放样底座边线点弹出模板边线，精确安装侧模板、结构缝端模板和凹槽模板。两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板。模板安装应稳固牢靠，接缝不得漏浆。3.2、彻底清理模板范围内的杂物。混凝土入模前应对粱面喷水雾湿润。3.3、底座混凝土浇筑前应再次检查确认模板、钢筋状态，再次复核抗剪凹槽的位置满足图纸要求，符合要求后方可进行混凝土施工。20\n序号项目允许偏差值（mm）1底座长度±5宽度±5顶面位置±5中线位置22凹槽中线位置2相邻凹槽中心间距±2横向宽度±3纵向宽度±3高程±5表4底座模板安装允许偏差4.底座板混凝土浇筑4.1、混凝土的塌落度控制在16～20cm之间，自由落差不能大于1米。当工地最高气温高于30度，采取夏期施工措施（骨料洒水降温、采用冰水拌和，运输采用土工布覆盖），混凝土的入模板温度不宜采用超过30度。浇筑时由一端向另一端推进，一次成形，中间不留施工缝。4.2、混凝土浇筑采用入插式振动器振动，振动时要快插慢拔，由于结构较薄，每一棒的振动时间控制在15~20s，防止过振。振捣密室标准为混凝土面停止下沉，无较大气泡冒出，表面平坦翻浆为止。插棒间距为振动棒直径的10倍，切记振动棒触碰模板和振捣钢筋，最后采用提浆振动梁（或3m挂尺）进行混凝土面整平。4.3、超高地段底座板施工，混凝土摊牌整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用平板振动器来回二遍振实压平。4.4、混凝土浇筑期间，设专人检查支撑、模板稳固情况。当发现模板标高变化、松动变形，应该及时处理。防止出现混凝土表面蜂窝麻面、漏浆跑模、钢筋跑位等现象。4.5、浇筑过程中应加强凹槽四周振捣密实，底座表面抹平。5.底座板混凝土表面收光和养护5.1、底座浇筑混凝土后应根据技术测量然后在模板采用双面胶带粘贴标高带，混凝土表面标高必须严格按照标高带进行控制。5.2、初整平作业后，用铝合金标尺（长3米）进行二次收光抹面。5.3、混凝土浇注完成后，在12h内开始覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态；当环境温度低于5度时，禁止洒水养护。养护期一般不少于7d。20\n表5底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1底座长度±10宽度±10顶面高程±10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3相邻凹槽中心间距±3横向宽度±5纵向宽度±5深度±106.凹槽及中间隔离层施工：施工顺序：底部凹槽土工布→涂刷胶水→安装弹性垫板→弹性垫板与混凝土紧密粘贴→胶带纸封闭所有间隙。底座混凝土强度达到设计强度的75％后，方可施工隔离层和弹性垫层。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面，施工时将隔离层分中铺设，并根据凹槽位置画出凹槽边线，按照所画线条剪裁隔离层。然后将隔离层平整的铺置于混凝土底座上，在底座边缘处用固定胶带将土工布固定。隔离层铺设完成宜与道床板等宽，铺设时应平整，无褶皱、无破损，接缝采用对接，不得重叠。其次将弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应用薄膜封闭，利用剪裁下来的隔离层铺设于凹槽底面，并与侧面的弹性垫层牢固粘贴。6.1、中间隔离层采用4mm的聚丙烯土工布，土工布接缝与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，应注意不能出现重叠和折叠，铺设土工布时，在土工布边缘处采用固定措施。注意凸型档台对应的凹槽底部也要铺设聚丙烯土工布。6.2、底座的凹槽表面应平整，其平整度为6mm/4m。6.3、A、B型弹性垫层采用微孔材质100％三元乙丙橡胶，不得掺再生胶。6.4、浇筑道床板混凝土前，底座表面应用高压水冲洗干净。6.5、中间隔离层采用4mm的聚丙烯土工布，摩擦系数≥0.3，土工布应平整地铺放在底座及凹槽内且无折叠和重叠。6.6、弹性垫板与混凝土表面用胶水紧密粘贴，并用胶带纸封闭所有间隙。7.道床板施工：20\n7.1道床板底层及限位凸台钢筋绑扎①施工前清楚道床板范围内结构表面的浮渣、灰尘及杂物。②根据图纸要求铺设道床板底层钢筋，对钢筋交叉点进行绝缘处理。③钢筋绑扎完成后，应在底层及限位凸台钢筋下设置混凝土保护层垫块，底层保护层厚度为40mm。7.2轨排组装和运输①20\n吊装。将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时需低速起吊、运行；按隧道轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。②匀枕。按照组装平台上轨枕块的定位线人工匀枕，轨枕间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理。③检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；④吊装轨道排架。人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。⑤复查轨枕位置并上紧扣件，扣件安装应注意：a.安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；b.将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；c.使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施）。由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录。⑥对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后堆放在一侧待用，轨排的堆放应保证受力均匀，轨枕钢筋桁架不变形，一般不宜超过3层。⑦轨排运输。龙门吊吊起组装好的轨排装上双向平板运输车运至预定地点进行定位铺设。工序质量标准及验收检验方法：由现场技术员检查轨枕间距（尺量)，偏差不应大于5mm,扣件安装弹条中枝部与轨距挡板凸出部分应密贴，最大空隙不应大于0.5mm,轨距偏差±1mm。7.3轨排就位①布设轨排。平板车运送组装好的轨排到现场后，按照轨排位置依次布设，根据测设的中心点位、辅助弹线，使轨排准确就位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。相邻轨排间使用夹板连接，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。②安装轨向锁定器。工序质量标准及验收检验方法：由现场质检员检查：⑴轨枕间距误差≤5mm，使用直尺检查合格；⑵轨道排架几何尺寸符合表规定。表6轨道排架几何尺寸检查表序号检查项目检验标准检测方法1排架轨距1435±1mm轨道尺2钢轨工作边及轨顶平直度0.3mm/1m1m直尺与塞尺20\n7.4轨排粗调配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4个CPIII点。采用手簿及道尺提供的轨道状态数据进行调整作业。使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序进行。粗调顺序。对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。轨排粗调顺序①中线调整。配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；②高程调整。使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；③粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。工序质量标准及验收检验方法：由现场测量员、技术员检查：⑴轨枕位置和里程点是否对应，保证轨排位置准确；⑵20\n轨排的中线和高程（偏差见下表）。表7轨排粗调检查表序号检查项目检验标准检测方法1轨排轨顶标高-5～0mm检查记录2轨排中线与设计中线位置偏差±5mm检查记录轨道粗调后在安装顶层钢筋，绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排及调节器。7.5上层钢筋安装、接地焊接①按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位安装绝缘卡，采用塑料绝缘扣按斜向扎结；分段道床板、连续道床板100米接地单元内纵向钢筋搭接长度≥200mm,焊接长度单面焊不小于200mm。连续道床板100米接地单元内上下层纵向钢筋之间采用绝缘卡搭接绝缘，搭接长度≥700mm。任意相邻两根纵向钢筋的绝缘搭接、焊接彼此错开≥700mm②纵横向接地钢筋之间采用375mm长φ16“L”型钢筋单面焊接，焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm；纵横向接地钢筋每接地单元选择一根横向钢筋设置，位于每接地单元小里程侧，接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上（及上层最外侧两根及最中心一根纵向钢筋），上下层钢筋不连接。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；20\n③进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。④进行接地电阻测试。单元板内接地电阻小于1Ω。⑤侧面C40-35mm厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装，每个侧面6个，距离两端及中心各2个。工序质量标准及验收检验方法由现场质检员检查：⑴接地钢筋焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm。外端联接点须与模板密贴；⑵接地单元长度不大于100m；⑶钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎；⑷混凝土保护层厚度符合下表的规定；⑸钢筋网绝缘性能满足设计要求；⑹防止接地端子污染。表8混凝土钢筋保护层厚度控制表序号控制部位设计标准（mm）允许偏差（mm）检测方法1道床板顶面、侧面45±5尺量2道床板底面35尺量7.6安装横向、纵向模板①模板检查。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板打磨清理；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；②安装横向模板。横向模板高度为330mm，在两端采用专用夹具固定在纵向模板上，并且可通过横向模板定位器调整横向模板高度。横向模板安装前涂刷黄油并包裹一层塑料薄膜，混凝土初凝前、后各2h内分2次轻提模板，以顺利取出横向模板；③安装纵向模板。纵向模板由工厂加工，高度30cm，出厂前统一编号，与轨排框架配套安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓，保证纵向模板工作面垂直水平面，通过侧模横向调节螺栓将模板贴住底座板侧面，调制细砂浆，用尖抹仔细填塞抹平，水泥浆封堵时顶面要与底座板顶面平齐，缝内填满，防止漏浆。工序质量标准及验收检验方法：由现场质检员检查纵向模板是否干净（有无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况（仅能使用脱模剂），油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；使用水平尺检查纵向模板垂直度；模板安装后，检查下部结构表面清洁，模板安装允许偏差见下表。表9道床板模板安装允许偏差20\n序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程±5均为模板内侧面的允许偏差2宽度±53中线位置27.7轨道精调（1）调整原则精调调整同样遵循以“先轨向后轨距”、“先高低后水平”的原则循环进行。利用轨排的螺杆调节器、横向限位器、轨距撑杆进行，螺杆调节器用于调整高程及水平，横向限位器用于调整轨道中心，轨距撑杆用于调整轨距。精调时要求采用轨检小车对轨道进行逐根轨枕连续测量。调整后的无砟轨道几何状态要求：轨距：1435±1mm，变化率不得大于1‰；标高：与设计高程差在±2mm以内，两股钢轨相对高差小于±lmm；轨向：与线路中线偏差在2mm以内，最大矢度1mm／10m弦，步长2m；高低：最大矢度2mm／10m弦；扭曲：≤1mm／6.5m。（2）内业准备①在内业操作中运用轨检小车配置的内业数据录入软件录入道路线性参数、平曲线要素、竖曲线要素、超高等道路相关信息；②根据软件自动计算得到的线路终点坐标，用casio计算器对其里程坐标进行验算，避免错误输入；③由两组测量人员分别使用内业数据录入软件输入线路信息，核对两次输入后软件计算得到的坐标及方位角等信息，核对无误后方可导入到控制器的文件夹中。④导入测量区段CPⅢ控制点信息，导入时使用CSV格式电子表格，注意表格的1-5列导入后分别与点号，横坐标，纵坐标，高程及代码对应。（3）外业准备在保证内业资料正确无误的情况下，可以进入下一步的工作，外业测量。外业准备工作需要做到以下几点：采用高精度全站仪通过后方交会法自由设站，配合测量小车事实显示检测点处的轨道几何状态，指导现场的精调作业。20\n①轨枕编号。精调工作进行前首先对轨枕进行编号，编号采用印刷好的不粘胶贴纸粘帖于靠线路侧轨枕顶面端部；②全站仪设站。采用莱卡TS30全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。③测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。④调整中线。采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；中线调整到位后，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；⑤调整高程。粗调后顶面标高略低于设计顶面标高0～-2mm。用36mm开口扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm。注意事项：①精调顺序。同粗调顺序。②顺接过渡方法。前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CPⅢ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止。③所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。④测量区域停止其它施工作业。⑤轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗）、并悬挂“精调区域，禁止跨越”20\n标识牌等防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。⑥轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长（12h），或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。7.8混凝土浇筑①施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，洒水润湿后的底座上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾1次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。直线地段对应每块道床板两侧的端头位置（4个点）、曲线地段对应每块道床板的两侧端头及中部位置（6个点）实测模板顶面标高并与设计标高（考虑排水坡度）对照，由技术员反算砼浇筑面的位置经技术主管复核后用双面胶贴于模板内侧面进行标识，计算时内轨顶面为设计标高，靠线路外侧低15mm，靠线路内侧高5mm，质检员根据实测模板顶面标高与设计标高的差值用钢卷尺检查双面胶的位置是否正确，双面胶下缘线为混凝土浇筑面顶面控制线；以两侧模板的双面胶下缘为两端点，紧贴轨枕侧面拉墨线，在相应轨枕侧面弹线，作为排水坡控制线。②检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；③混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌合站集中拌制，施工时采用混凝土运输车运输到施工现场混凝土采用斗送方式入模，采用斗送方式浇筑困难的路基、桥梁地段采取泵送灌注，跨河桥或桥高大于30m的桥梁地段、隧道内安设地泵，铺设管道输送混凝土就位浇筑。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料；④混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。⑤混凝土振捣。道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区主要捣固轨枕四周与底部。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理。⑥抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按轨枕上所弹墨线完成粗平，坡度尺用于两线轨枕之间，木抹用于钢轨下、纵向轨枕间及钢轨外侧部分。1h后再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）进行第三次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工。加强对表面排水坡的控制，确保坡度符合设计要求，表面排水顺畅，不得积水；⑦20\n清理轨排。抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）；⑧混凝土初凝后松开支承螺栓1/4～1/2圈，同时松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏；注意：①出现机械故障等原因中断浇筑，本节道床板废除，拆除后重新施做；②在全部混凝土施工过程中，用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数，如有变化，按精调规则及时调整复位并固定。工序质量标准及验收检验方法：浇筑过程中应由试验员、质检员全过程旁站监督，并检查记录有关数据，填写《混凝土浇筑检查记录表》。①按要求对每车进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。②记录混凝土入模温度（5～30℃）。③道床板混凝土振捣密实后，表面应按向线路外侧的坡度（0.7%）设置横向排水坡，人工整平、抹光。④下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞轨枕和钢筋等。⑤混凝土浇筑量、振捣时间应合理匹配，保证浇筑时枕底密实。7.9道床板养护道床板砼初凝后养护方法：用农药喷雾器将水喷至砼表面，湿润为宜，防止砼水分损失，其顶部喷洒养护剂一道，上面用防水蓬布覆盖养生，过程中根据情况进行补水养护。轨排拆除后的养护方法：要求道床板砼浇注完成12小时拆除轨排框架和模板，再进行道床板的养护，养护采用在道床板上面及两侧覆盖土工布保水养护，要求土工布要充分被水浸透，外面罩一层防水蓬布保温保湿养护。道床板养护注意事项：①道床板养护时间不小于7天，道床板上覆盖一层养生毯。采用数控喷淋系统洒水养护。②不得出现干湿循环，重点在于保水。③养生期间或砼强度达到设计强度70%之前，严禁人员、车辆通过或其它人为损坏。砼终凝后即可拆除模板、螺杆调整器和工具轨，调节器拆除后，遗留的螺栓孔采用高强度无收缩砂浆封堵，封堵后随时清理遗留物，防止污染板面。7.10轨道排架、模板拆除及配件清理20\n当道床板混凝土达到5MPa后（由试验员进行同条件试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员），首先顺序旋升螺柱支腿1～2mm；然后松开轨道扣件，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，最后经过技术员确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。工序质量标准及验收检验方法：①道床混凝土抗压强度≥10MPa（由试验确定具体时间），方可拆除纵向模板。②所有拆下的模板及附件，应集中存放于两线路中间。7.11其他注意事项：①混凝土罐车在运送过程中以2r/min～4r/min的速度进行搅拌，罐车到达现场时，应使罐车高速旋转20s～30s，再将混凝土送入输送泵料斗。②放料时混凝土自由落差应小于1m，模板温度宜在5～35℃，入模温度应为5～30℃。③养护期间底座板芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差应小于15℃。④拆除过程中严禁磕碰模板，防止模板变形，严禁损坏成品混凝土。四、安全及文明施工注意事项：1、所有现场作业人员均须戴安全帽，并正确使用个人劳动防护用品。2、施工现场禁止向桥下抛弃杂物。3、定期组织作业人员进行施工安全学习，本着“安全第一，预防为主”的原则，提高安全意识，树立安全生产，规范操作的思想，以防患于未然。4、加强施工现场管理，坚持工完料清，垃圾、杂物要集中堆放整齐，及时处理，做到场地整洁、道路平顺、排水畅顺、标志醒目、生产环境达到标准化，不得随意丢弃生产垃圾，做到工完料净场地清。5、施工现场设专职电工，用电设备须按规范接设，确保用电安全，各种电动机械设备必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，方能开动使用，非专职电气和机械人员，严禁使用和玩弄机电设备。6、确保机械设备安全使用，机械设备操作人员必须遵循设备的操作规程，机械操作人员和机动车驾驶人员必须由相应的特殊工种上岗证书，严禁无证上岗，严禁机械设备带病和违章作业，定期进行保养和维护。7、现场设置的安全警示标牌应保护好，不得随意挪用损坏。8、由于现场施工在桥面作业，当地夏季温度较高，现场作业人员应做好防暑降温措施，施工过程中若有不适，及时停止作业到工作区外休息或服用防暑药物。20\n9、出现打雷或暴雨天气，作业人员立即停止作业，并迅速转移到桥面以下。10、出现台风天气，施工现场应提前将材料堆码整齐，固定牢靠，做好防台风加固措施。11、跨既有线施工，作业人员严禁向桥下抛物，桥面防护墙外禁止堆放材料，现场任何作业材料要注意保管，防止吹至桥下既有线。12、现场门式起重机停止作业时，须滚轮底部安放铁鞋进行固定，在走形轨端部须放置夹轨器进行固定，走形轨安装要求跨距与轮距相符，走形轨安放线性顺直，底部采用方木支垫平稳，并用道钉将走形轨固定牢固，方木安装间距不大于1米。四、附图：附图1：31.5m双线简支梁道床板平纵断面布置图附图2：23.5m双线简支梁道床板平纵断面布置图附图3：31.5m双线简支梁道床板平纵断面布置图附图4：23.5m双线简支梁道床板平纵断面布置图附图5：双线非标粱及连续梁道床板平纵断面布置图附图6：双线地段轨道横断面图附图7：单线地段轨道横断面图附图8：6400mm长道床板配筋图附图9：6400mm长直线地段底座配筋图附图10：5750mm长道床板配筋图附图11：5750mm长直线地段底座配筋图附图12：6825mm长道床板配筋图附图13：6825mm长直线地段底座配筋图附图14：异型道床板配筋图（一）附图15：异型道床板配筋图（二）附图16：直线地段异型板底座配筋图附图17：曲线地段底座配筋图附图18：桥台道床板配筋图附图19：桥台底座配筋图附图20：凹槽细部施工图附图21：桥上综合接地图20\n交底人：复核人：接收人:20