箱梁的预制施工技术交底 17页

施工技术交底记录表承包单位：中铁十局集团有限公司合同段：第六合同段监理单位：青岛交通工程监理咨询有限公司编号：工程项目名称山东省烟台至海阳高速公路工程施工内容桥梁工程交底内容：一、模板安装模板到现场后,及时对其打磨除锈,并打好机油。设计图纸中箱梁悬臂参数C值是变化的，其中最大值为168.1cm，最小值为160.5cm，施工按定型图165cm设计模板，方便施工。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑焊接在钢筋骨架上的钢筋上，内模侧面用钢筋保护层垫块定位，内模顶设压杠以控制其上浮。模板的接缝采用对接形式，用3mm的软质橡胶条粘结于底模的侧面角钢上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹3mm的双面胶。二、钢筋制作进场钢筋应按照规范要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少端头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。1、钢筋绑扎1、钢筋的主筋和箍筋要在台座上按图纸的尺寸划好线，定好位置。2、绑扎安装底板及腹板钢筋，纵向预应力管道及预应力加固钢筋。3、普通钢筋绑扎接高到顶，绑扎水平普通钢筋及预应力加固钢筋。\n2、钢筋制造技术要求1、钢筋水平筋在同一截面接头数量不得大于30%，钢筋接头要采用三道扎线绑扎，两头各一道，中间一道。水平筋和纵向特箍筋之间可采用梅花型绑扎。2、钢筋主筋焊接采用双面焊焊缝饱满，无气泡、砂眼，弯拆角度要大于5度，钢筋必须同轴。（1）、加工钢筋：序号检查项目规定值或允许值检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后全长（mm）±10按受力钢筋总数30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸(mm)±20抽查3%3箍筋焊接各部分尺寸(mm）±5多构件检查5-10处间距（2）安装钢筋检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1Δ受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5~10个断面23钢筋骨架尺长±10尺量：按骨架总算30%1\n寸（mm）抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%25Δ保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3注：①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。②在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。3、预应力孔道安装及注意事项预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于10mm、竖向不得大于10mm。波纹管的安装是重点工序，要引起施工人员的高度重视。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。在内箱模就位之前，检查波纹管是否有破裂的地方，钢筋的保护层垫块是否安装正确。检查完毕后方可吊装内模。后张法预应力筋制作安装允许偏差项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向±30梁高方向±10管道间距同排10上下层104、模板安装\n模板固定采用上下拉杆固定,为了保持模板稳定,还需要在中间加上支撑,模板安装时一定要进行拉线,侧面要吊线,保持模板竖直。模板与台座接缝、模板与模板结缝采用贴胶皮以防止漏浆,安装好外模后,才安装内模,然后绑扎顶板钢筋。模板采用定型钢模，安装时一定要挂线和吊垂球以防止模板倾斜，模板固定采用地脚拉杆和天拉杆固定，两边再加斜撑支撑心防止不稳定。模板要打锈涂脱模剂。模板与台座之间采用万能胶贴厚5mm的橡胶皮，以防止漏浆。上口用天拉杆固定，钢模与钢模之间贴橡胶皮然后用刀片刮平。模板两边再加钢管斜撑加固。模板安装的允许偏差编号项目允许偏差（mm）1梁±102模板内部尺寸+5，03轴线偏位104模板相邻两板表面高差25模板表面平整度5三、混凝土施工1、混凝土浇筑要经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。浇筑混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，浇筑前还应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道，确认无误后方可浇筑。在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇筑，混凝土拌合好后，用混凝土罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊吊装料斗浇筑的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m预制箱梁混凝土浇筑由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇筑底板再浇筑腹板，浇筑腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇筑一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实后分层浇筑腹板混凝土，\n最后浇筑顶板混凝土。每层浇筑厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再往下浇筑混凝土。为了保证锚下混凝土浇筑密实，第一盘混凝土在距离梁端头2米左右的位置下料，混凝土分层流入梁端头预应力锚垫板位置，并且采用随下料随振捣的方法，对下料空隙较小的地方采用30mm插入式振动器振捣。混凝土振捣在腹板位置以高频附着式振捣器为主、振捣棒为辅相互结合的方法，顶板采用插入式振动器振捣，采用振捣棒时不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。混凝土浇筑过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。混凝土浇筑完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。混凝土浇筑完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行刷毛处理。2、混凝土养护混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护，当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。3、施工注意事项浇筑混凝土前需将模板内的污物清理干净，边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并\n检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留底板通气孔，通气孔采用Φ10cm的PVC管内填沙制作。端跨梁注意伸缩缝预留槽及伸缩缝钢筋的预埋，并且注意在边梁上预埋护栏钢筋。预制梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率１混凝土强度（ＭＰa）在合格标准内２梁长度（mm）＋５，－１０检查３个断面３宽度（mm）±２０用尺量３处４高度（mm）±５用尺量２处５跨径（mm）±20用尺量６支座表面平整度（mm）２查浇筑前记录７平整度（mm）５用２m直尺检测８预埋件位置（mm）５用尺量四、钢束制作、孔道穿束钢绞线到工地后钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。钢绞线下料完成后，用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时用扎丝将钢绞线头捆绑预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺。编好的\n钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20~30cm。正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇筑后穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇筑前穿入。施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。五、预应力的张拉1、预应力器具1、千斤顶采用150吨油压千斤顶，与锚具配套的限位板，限位6mm。张拉油泵采用ZX-500型电动高压油泵。油表应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。2、箱梁正弯矩锚具采用M15-4、M15-5锚具。其质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。2、预应力张拉检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可张拉预应力钢束。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。（1）计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。后张拉预应力钢材张拉时理论伸长△L如下：\n△L=PpL/（ApEp）式中：L—预应力钢长度（cm）；Ep—预应力钢材弹性模量（N/mm2）；Ap—预应力钢材截面面积（mm2）；Pp—预应力钢材平均张拉应力（N），其数值按下列计算：Pp=P(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ）式中：P—预应力钢材张拉端的张拉力（N）；x—从张拉端至计算截面面积的孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数参见下表；μ—预应力钢材与孔道壁的摩擦系数，参见下表。系数k及μ值表项次孔道成型方式kμ值钢丝束、钢绞线、光面钢筋变形钢筋1预埋铁皮管道0.0030.350.402橡胶管抽芯成型0.00150.550.603钢管抽芯成型00.550.604预埋波纹管道0.0006~0.0010.16~0.19(钢绞线)钢绞线理论伸长值(两端)分别为：（中/边）梁长斜度钢绞线编号N1N2N3N4N5T1T2T3T430m00208/209208/209208/209207/208/5071107/300208/208208/208208/208208/208/5071107/350207/208208/208208/208206/208/5071107/\n400207/208207/208208/208206/207/5071107/35m300243/243243/243243/243242/242242/2425778114114350243/243243/243243/243242/242242/2425778114114（2）按照张拉次序将钢束进行张拉，在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。30米箱梁钢绞线张拉顺序为N1、N3、N2、N4、T3、T2、T1。35米箱梁钢绞线张拉顺序为N1、N3、N5、N2、N4、T4、T3、T2、T1。(3)制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。(4)装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。(5)装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。(6)装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。(7)装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或黄油后再装入，便于张拉完后夹片退出。(8)开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。\n分级进行张拉：0→初应力→σcon（持荷2分钟）→锚固。施加预应力采用引伸量和张拉力双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力后，实际引伸量与理论引伸量的误差应控制在6%以内，每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（15%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW27千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。后张预应力钢绞线断丝、滑移限制类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束钢绞线断丝量每束钢绞线断丝、滑丝１根每束钢绞线断丝或滑丝1丝\n每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数１％单根钢筋断筋或滑移不允许注：①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但需满足设计上各阶段极限状态的要求。3、注意事项1、张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。2、张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。3、工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。4、张拉质量的控制预应力钢绞线张拉前，箱梁的混凝土强度和砼浇筑时间必须达到设计、规范要求，千斤顶和油压表均在校验有效期内，箱梁侧向约束已解除（但须特别注意，箱梁底模必须在预应力钢绞线张拉结束并对管道实施压浆后才能拆除），支座定位螺栓已解除，以使在预应力张拉过程中能自由转动和移动。当所有准备工作做好后，清除锚垫板下水泥浆等杂物，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，装紧工作锚具夹片，安装时务必使工作锚落入锚垫板槽口中，并与孔道中心轴线同心。工作锚安装后，安装张拉限位板及千斤顶对位，再在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时，应注意不得使钢绞线错孔扭结。为安装方便，可将工具锚夹片用橡皮\n筋箍住，从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中，并用钢管打紧，夹片不得错位。以上工作全部做完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚具面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴线是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环，调整位置，检查合格后，即进入张拉供油的准备。两端张拉操作人员应统一指挥，口令一致，应严格按设计张拉顺序、张拉方式对称进行张拉，张拉速度应控制在合理范围内，注意使每根钢绞线受力均匀，张拉力应按设计控制力逐级加载，在达到控制张拉的15%时作好标记，开始测量钢绞线伸长值，以后每级均要量测、记录伸长值和张拉力（如果千斤顶的行程不够，需要多次倒顶时，要做好每次倒顶时的伸长值量测和油表读数记录，两端千斤顶倒顶时的油表读数最好保持一致，便于计算和记录），测量读数应精确，钢绞线束在达到控制张拉力时，持荷2min，并维持张拉力不变，千斤顶进行回油；接着进行封锚为压浆做准备。张拉过程中应认真作好张拉原始记录，因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次，若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。张拉完成后，在锚口处的钢绞线上做记号，夹片回缩量不能大于6mm。钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束。  施加应力以张拉力为主，以预应力筋伸长值作校核，预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应超过±6%，否则应暂停张拉，查找原因，主要原因有：钢绞线材料发生变化，弹性模量E值变化或截面积A值变化；千斤项标定曲线发生变化造成张拉力变化；混凝土强度不足；孔道摩阻损失变化；测量方法不准确，因漏浆致使钢绞线局部固结等。六、孔道压浆预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆工艺，采用C50水泥浆，压浆应连续操作，压浆必须在张拉完成后48小时内完成。压浆工艺流程如下：\n1、清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。　2、将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。3、压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。水泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应控制在0.3～0.35；水泥浆的泌水率宜控制在2％以内，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度宜控制在14～18s；浆体膨胀率＜5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过32℃。水泥浆的泌水率，膨胀率及稠度按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）附录G.10、G.11进行测试。4、孔道压浆质量控制点：用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水。用高速搅拌机，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。现场检查每盘水泥浆的流动度，一般均控制在14～18秒以内，浆体应达到无离析及分层现象，泌水率＜2%，并且拌和后泌水在24ｈ内重新被浆体全部吸收。水泥浆自拌和至压入管道的延续时间，视气温情况而定，一般控制在30～45分钟，浆体在使用前和压注过程中须连续搅拌。\n压浆管选用高强橡胶管，抗压能力≥2MPa，要求压浆时不易破裂，连接牢固，不得脱管。在曲线预应力孔道的最低处要留设压浆口，最高处和孔道末端要留设排气(浆)口，水泥浆由最低处压入孔道，按照水泥浆的行程封堵排气口，排气口全部封堵完后，持压时间不少于2分钟，最大压力不宜超过1.0MPa。压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。若遇孔道堵塞时，应立即用高压水将孔道冲洗干净，重新压浆，以保证压浆饱满密实。压浆顺序：先下后上。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于32度，当气温或梁温度低于5℃时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度。压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。孔道压浆应填写施工记录。压浆后应及时封锚，先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的强度应符合设计规定。浇筑时要加强振捣，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐。七、梁体运输与存放箱梁张拉及压浆结束后，在压浆强度达到设计要求后用自行式轨行龙门吊机，将梁移出台座，在存梁处存放，箱梁堆放不得超过2层。\n箱梁按吊装顺序并考虑存放时段进行预制，同时在存梁场对箱梁孔号、位置进行醒目标识，以防误用造成返工。标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起。编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片跨中处。梁片标识见下表：桥名×××大桥梁号左（右）×—×施工单位监理单位浇注日期201×年×月×日张拉日期201×年×月×日八、箱梁预制的注意事项1、模板的布置需根据箱梁截面尺寸确立，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。为保证梁体外面平整，模板采用大块钢模，模板接缝用泡沫压条处理，并尽量将接缝留在隐蔽处。2、钢丝束应顺直，没有交叉和扭曲，其中一端要平齐。钢丝每隔1~1.5m用铅丝绑扎一道，沿丝头应弯进钢丝束里，以便于穿孔通过。绑扎完成后，钢丝束应按图纸束号顺序存放，并清楚标明记号。钢丝束运输时，手携、肩抬或吊升点的间距不要超过3m，端部悬出长度不大于1.5m。3、波纹管在安装前应通过1kN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确定无变形、渗漏现象时始可使用。4、严格按设计图纸的要求布设钢筋。梁体纵向钢筋的接长及钢筋网格的绑扎应满足施工规范的要求。钢筋绑扎后严禁直接在钢筋上行走。钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。焊接接头要抽样试验。接头位置的分布在同一截面不得超过钢筋总数的50%。\n5、管道安装前应检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。接管处及管道及喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。6、锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。7、锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。8、预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素。预应力筋的切割宜用砂轮锯切割；预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。所有预应力钢材不许焊接，凡有接头的预应力钢绞线部位应予切除,不准使用。钢绞线使用前应作除锈处理。钢绞线应用圆盘机切割，不允许用电、汽切割。钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。9、箱梁砼是外露砼，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条。砼的脱模剂应采用长效脱模剂，严禁使用废机油。10、箱梁砼数量较大，砼拌合采用集中拌制砼，运输采用砼罐车运输，龙门吊吊灰斗输送入模。砼浇注前对拌和站、运输车辆等设备进行认真的检修，确保机况良好，并要求备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。11、砼浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保在下层砼初凝前覆盖上层砼。12、砼振捣采用附着式振捣器进行外震,插入式振捣器配合，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。对于每一个振动部位，必须振动到该部位表面泛浆为止，防止欠振超振。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管。同时不得用振捣器运送砼。13、对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实。由于该处钢\n筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。振动棒要快插慢提，使气泡溢出。交底人审核人交底时间年月日接收人施工负责人施工队