连续墙施工技术交底 8页

技术交底记录（BSL2-3）编号工程名称部位名称单元（工序）名称连续墙施工单位交底日期交底内容：一、连续墙技术参数概况2号盾构始发兼接收井共有连续墙22幅，连续墙钢筋笼总长31.43m，钢筋笼顶到第一道水平筋长为0.69m。腰梁预埋筋位置：第一道腰梁预埋筋中心位置到第一道水平筋为5.8m，第二道腰梁预埋筋中心位置到第一道腰梁预埋筋中心位置为5.84m，第三道腰梁预埋筋中心位置到第二道腰梁预埋筋中心位置为4.1m。钢板预埋位置：盾构井段预埋钢底到第三道腰梁预埋筋中心位置为5.4m，后配套段预埋钢底到第三道腰梁预埋筋中心位置为4.2m。连续墙开挖深度为31.93m。二、施工质量要求1、泥浆配置和使用⑴造浆①在膨润土在使用前需要进行泥浆配比试验和物理分析，合格后才能进行使用。报膨润土放入泥浆搅拌机中进行充分搅拌6～8min，再放入泥浆池中存放24小时以上才能使用。膨润土造浆配比见表1。表1膨润土造浆配比表(占水的百分比)土层类型膨润土羧甲基纤维素（CMC）纯碱粘性土8%～10%0%～0.02%0%～0.5%砂性土8%～10%0%～0.05%0%～0.5%②泥浆要进行循环利用时，要适当加入一定量的羧甲基纤维素（CMC）和纯碱。③新配置的泥浆配合比其性能指标应符合表2的规定。⑵泥浆控制①施工时，导墙内泥浆液面必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.5m。8\n②在施工时碰到砂层、卵石层，要适当提高泥浆粘度和比重，增加泥浆储备量，保证槽壁的稳定。③成槽时及清槽后泥浆指标控制见表3。表2制备泥浆的性能指标项次项目性能指标检验方法1比重1.03～1.10泥浆比重计2粘度19～25s500ml/700ml漏斗法3含砂率<5%洗砂瓶4胶体率>98%量筒法5失水量＜30ml/30min失水量仪6泥皮厚度＜1mm失水量仪7PH值8～9PH试纸表3泥浆的性能指标控制表时段项目泥浆的性能控制指标检验方法备注成槽时比重1.05～1.25泥浆比重计粘度(S)19S～30S500ml/700ml漏斗法含砂率(％)<8％洗砂瓶PH值8～19PH试纸胶体率>98％量筒法失水量＜30ml/30min失水量仪清孔比重≤1.2泥浆比重计槽底以上0.2－8\n后底部1.0m处粘度20～30S500ml/700ml漏斗法含砂率≤8％洗砂瓶PH值8～10PH试纸胶体率>98％量筒法失水量＜30ml/30min失水量仪⑶泥渣处理废弃的泥浆和残渣要按规定排放，不能乱排乱放，更不能排到河道及污水管道中。2、成槽⑴成槽方法①槽段施工时连续墙施工顺序根据现场实际情况确定，在可能的情况下尽量跳槽开挖，Z型槽段位置按顺序开挖。成槽时，派专人进行观测，若槽壁发生较严重的坍塌，必需保持槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且随调整泥浆比重及粘度。②槽段垂直度控制：槽壁垂直度偏差＜1/300，在挖槽过程中，派专人跟踪，以控制槽段的垂直度，及时修正；成槽施工完毕后，必须采用成槽机重新进行修孔，避免槽段偏孔，槽宽不足。③槽段开挖完毕，检查槽位，槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清底工作。槽壁垂直度偏差小于＜1/300。⑵接头施工由于工字钢与端孔间有一定的空隙，为避免浇注混凝土时，混凝土绕过空隙充填二期槽段空位，造成二期槽段施工困难。因此，在钢筋笼安放完毕后，在靠二期槽位置采用接头箱，避免浇注混凝土时，混凝土绕过空隙及底部充填二期槽段空位。⑶成槽过程遇突发事故的应急措施：连续墙施工过程可能出现砂层塌孔等意外事故，立即停止开挖，并加大供浆量，保持液面稳定、或向槽内加倒粘土，也可立即进行土方回填，避免事故扩大。而后分析原因，探明情况，并提出处理方案，方可继续施工。8\n⑷槽深的鉴定：当抓至设计深度时，会同监理、业主代表进行现场确认，以便确定终槽深度。3、清槽清槽工作分2个阶段进行。第1阶段，成槽过程中清渣：⑴在成槽过程中清渣，用泥浆循环法，向槽内泵进新泥浆，使沉淀的泥渣上浮。⑵在成槽过程中，由于该工程有砂卵层，成槽过程中反循环清孔目的在于调节槽内泥浆的比重和含砂率。为保证成槽质量和有效提高成槽速度，根据不同的地质情况，需改变槽段内的泥浆比重和含砂率等技术指标值。⑶成槽后的气举升液正循环清槽目的在于清出槽内泥渣，使槽内各项泥浆指标达到规范要求值。通过空压机向槽底（泥浆导管底部）喷吹压缩空气，产生密度较小的空气和泥水混合物，形成管内外的密度差值，由此在管内产生向上的水流将泥渣混合物排除槽孔。利用振动筛对排出的泥浆进行泥浆和残渣的分离，残渣排到沉淀池，泥浆经处理后再排入槽孔中，达到清槽的目的。第2阶段，最终清孔：在清槽后及灌注混凝土前，槽底沉碴厚度≤100mm。清槽后，槽底以上0.2～1m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于30s。4、钢筋笼制作及吊放根据现场划分的尺寸制作钢筋笼，为保证钢筋笼制作平直规整，钢筋笼加工需在场内加工平台上进行，严格控制加工尺寸精度。钢筋笼吊放主要以整体起吊的方式，主吊采用一台250t履带式起重机起吊，副吊采用一台150t履带吊配合进行。起吊时不能使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上麻绳以人力操控。⑴钢筋笼制作8\n钢筋笼根据地下连续墙墙体配筋图和单元槽段划分来制作，原则上按单元槽段做成一个整体，不分段制作。根据设计要求，主筋保护层70mm，采用钢板制作定位块焊接在水平筋上，制作钢筋笼时，应预先确定浇混凝土用导管位置，使该部分上下贯通。钢筋笼在制作平台上一次成型。钢筋笼骨架及四边交叉点全部采用满点焊，其余各纵横交叉点采用50%梅花形点焊。竖向钢筋桁架的布置应满足间距不大于1.5m，且竖向钢筋桁架应布置均匀，使钢筋笼吊装时保持平衡。钢筋笼底端距离槽底面50cm；保护层采用定位钢板作保护层垫块，纵向钢筋保护层厚度外侧为70mm。连续墙钢筋笼上的预埋件，必须严格按设计要求进行控制。钢筋笼制作应符合表4的规定。表4钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差(mm)检查方法检验方法范围点数长度（深度方向）±50每片钢筋笼3尺量宽度（段长方向）±203厚度（槽宽方向）0,-104主筋间距±104在任一断面连续墙钢筋间距，取其平均值作为一点分布筋间距±204预埋件中心位置±1020%尺量同一截面受拉钢筋接头数量占钢筋总数量的比例£1/3⑵玻璃纤维筋笼的制作8\n①受力主（纵）筋间玻璃纤维筋与钢筋的连接应采用钢制U型卡连接，U型卡应与筋材直径相适应，每根筋材连接端的U型卡数量不能少于两个。②其余部位间的玻璃纤维筋与钢筋之间的连接可以采用铁丝进行绑扎，绑扎应该牢靠。③玻璃纤维筋笼制作过程中应采取增加玻璃纤维筋筋笼刚度的措施（如筋笼两侧采用工字钢包边、筋笼内部后期可以去除的钢筋桁架等等），以防止在吊装以及运输过程中出现较大的变形。④钢筋笼吊装的过程中，起吊点均需要放置在钢筋之上，严禁将起吊点放置在玻璃纤维筋上。⑶钢筋笼吊放按照设计图纸，地墙钢筋笼分成以下几种形式，“一”字型、“L”字型、“[”字型、“Z”字型钢筋笼吊放。钢筋笼最大重量约58t，吊放主要采用250t履带式起重机进行起吊，150t汽车起重机进行配合，以防止起吊时钢筋笼变形。根据规范要求，导墙墙平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。成槽检验合格后，才能开始钢筋笼的吊装施工。为保证钢筋笼起吊时不变形，采用多点起吊。起吊时顶端吊点采用专用扁担进行吊装，根部吊点采用专用扁担进行吊装。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90°后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入槽安装。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。见图1。8\n图1地下连续墙钢筋笼起吊示意图为防止钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上两条麻绳以人力操控。每条麻绳各安排3个人，进行钢筋笼位置调整，麻绳的直径不小于30mm。5、混凝土浇注浇注水下混凝土是连续墙施工控制质量的一道关键工序。浇注混凝土前须清槽，置换泥浆和清除沉渣，并应将接缝面的泥土杂物清刷干净。⑴钢筋网经验收合格后，会同建设、监理、设计单位和质检部门对该槽段进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下混凝土。⑵一个槽段内一般同时使用2根导管灌注（必要时可能再加导管），其间距不大于3m，导管距槽段接头端不大于1.5m。2根导管同时开塞灌注混凝土，并保证2导管处的混凝土表面高差不大于0.5m。浇注导管埋入混凝土深度宜为2～4m。⑶每一槽段灌注混凝土前，混凝土漏斗内准备好足够的预备混凝土，以便确保开塞后能达到埋管深度³0.5m，并连续浇灌注。8\n⑷隔水栓用预制混凝土塞，开始灌注时，隔水栓吊放的位置临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以能顺利排出隔水栓为准，一般为0.3～0.5m。⑸在混凝土顶面需要超浇50～80cm，以使在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上部分用风镐凿去。⑹地下连续墙的施工允许偏差和质量要求应符合表5规定（本工程按永久取值）：表5地下连续墙各部位允许偏差值项目允许偏差临时结构永久结构平面位置±50mm±30mm，0平整度50mm30mm垂直度1/2001/300预留孔洞50mm30mm预埋件-30mm预埋连接钢筋-30mm技术负责人交底人接受交底人8