承台(系梁)施工技术交底 6页

（一）基坑开挖桩基检测之后进行基坑的开挖，基坑的开挖采取机械开挖配以人工修整的方法进行施工。开挖前，先精确放出基础轴线，并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线，然后开挖。开挖采用反铲液压挖掘机进行。开挖过程中随时测量基底标高及平面位置，避免超挖。开挖时基底留20on，然后采取人工进行挖除。开挖过程中如出现超挖，按规范要求进行处理。挖至基底设计标高后，基底找平，宽度满足规定要求后，经过监理工程师检验合格后，方可进行下一道工序。如有积水，采用集中排水法排水，四周设排水沟，利用潜水泵抽水。（二）凿除桩头基坑挖至设计标高后，及时进行砼桩桩头的凿除。为保证桩基桩头破除质量，防止出现高程控制不满足设计要求、桩头混凝土破损严重、破坏桩头预留钢筋等问题，桩基桩头破除施工严格按七步工序法进行施工，即：基坑开挖一测定标高无齿锯环切剥出钢筋一切断桩头-吊除无效桩头一桩头清理。第一步：桩基混凝土迗到设计强度的70%后方开挖基坑，基坑开挖时，挖掘机不得碰撞桩身，并做好边坡防护和基坑顶部的安全防护及排水措施，保证施工安全。第二步：测量人员将每根钻孔桩的桩顶标高（考虑预留升入承台或系梁高度）测出并沿桩顶标高处画一道粗红线（及切割带），在第一道红线上方10〜20cm处在画一道粗红线（及切割线），此区域为关键施工区域。第三步：用手持混凝土切割机沿红线切割，切割深度略小于钢筋保护层厚度。第四步：人工凿除关键施工区域（切割线以上10〜20cm）的混凝土，形成缺口，露出钢筋，凿除深度为钢筋保护层厚度，凿除时不得损伤钢筋。采用风镐剥离其余无效桩体钢筋保护层，露出钢筋，所有的露出钢筋均向外微弯，以便后续施工。第五步：风镐成水平或稍向上倾斜钻进关键施工区域内的中上部的混凝土，也就是设计桩顶上方20on左右的混凝土。不断加深该处缺口，在风镐钻头顶进过程中产生的竖直向上的作用力使上方的无效桩体断裂，且端头平齐。第六步：用吊车调离已被顶断的无效桩体。第七步：人工凿除关键施工区域的其余混凝土，修整桩头外露钢筋，清除桩体浮渣和侧面泥土，并冲洗干净。桩头凿除后，要进行桩的检测，质量合格后方可进行下一步的施工。\n（三）垫层施工1、垫层采用C20混凝土，厚度10cm，以利于进行模板施工。垫层施工完成后进行破桩头，绑扎钢筋等后续工序的衔接。2、垫层施工时，在桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测时的正确性。（四）绑扎钢筋1、材料与主要机具1）钢筋：钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，并分批取样。施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋加工在钢筋加工场集中加工制作，钢筋下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料，尺寸误差控制在规范要求之内。钢筋连接采用双面搭接焊时，为保证搭接的钢筋的轴线保持一致，两根钢筋搭接端部长度范围内制作一定的角度，且保证两接合钢筋的轴线保持一致。钢筋焊接时，其焊缝长度＞5d，焊缝宽度彡0.8d,焊缝深度彡0.3d（d为被焊接的钢筋直径）。钢筋焊接后要将焊缝表面的药皮敲掉。钢筋由持有焊工证的工人进行焊接，钢筋焊接时防止产生烧筋、咬筋现象的发生。2）扎丝：钢筋的交叉点宜采用0.7〜2.0mm的铁丝扎牢，绑扎采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。绑扎钢筋的铁丝丝头禁止进入混凝土保护层内。3）垫块：用混凝土制成，强度等级同混凝土设计强度等级，厚度同保护层。4）主要机具：钢筋钩子、橇棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等。2、作业条件1）按施工平面图中指定的位置，将钢筋堆放和加工场地进行清理、平整。按规格、使用部位、编号、钢筋绑扎顺序分类堆放，分别加垫木堆放。2）钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。3）熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。4）做好抄平放线工作，弹好水平标高线，基础尺寸线。5）根据设计图纸及工艺标准要求，确定钢筋穿插就位顺序。3、钢筋绑扎工艺1）工艺流程：\n划钢筋位置线一运钢筋到使用部位一绑承台钢筋2）划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底部实际需要的钢筋根数，应特别注意靠近底边钢筋的保护层厚度，在承台底部上划出钢筋位置线。3）绑承台（系梁）钢筋①按弹出的钢筋位置线，先铺承台（系梁）下层钢筋。②钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。③混凝土保护层用混凝土垫块，垫块厚度等于保护层厚度，采用梅花形绑扎，垫块数量底部不少于6个/m，侧面不少于4个/m,垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。④钢筋绑扎前必须仔细阅读承台（系梁）、肋板（立柱）钢筋设计图，各造图配合使用。⑤必须按照施工放样将墩柱（肋板）钢筋预埋在准确的位置，并且钢筋要垂直、间距要准确，确保今后施工立柱（肋板）符合主钢筋保护层厚度，钢筋相碰时，可适当挪动承台钢筋；⑥高度在6m以下的立柱钢筋，宜按设计的钢筋全长加工及预埋，使预埋钢筋的预埋深度和顶面高程（包括伸入盖梁高程）符合设计高程，以后不需再加长。⑦要保证预埋钢筋垂直和间距准确，与承台（系梁）钢筋绑扎结合点焊并加支撑和拦风绳可靠固定。⑧立柱（肋板）钢筋如果未按设计全长加工及预埋，在钢筋预埋时，将各预埋的钢筋顶端隔根错开不少于35倍钢筋直径的高差，保证以后焊接长钢筋符合接头长度区段内（即35倍钢筋直径范围内），钢筋接头截面积占总面积的百分率不得大于50%。（五）支立模板承台模板采用钢模板，分段拼装。在场地外沿拼装试验，各项尺寸满足要求后再开始支立模板。模板安装前重新准确测定中心和纵横轴线，定出各角准确位置，必要时以十字交叉线表示出中心位置，并测定承台（系梁）的顶面标高，提供标高数据。引出边线确保平面位置对中误差控制在15mm以内，支撑牢固。模板及其支承系统、配件的材料质量符合模板设计要求和材质标准。模板内侧保证设计形体和美观要求。模板接缝严密，模板接缝及模板底部采用粘贴橡胶带，以保证接缝的严密。模板与砼的接触面应清理干净并采取防止粘结措施。模板安装必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，其制作和安装时的允许偏差及检验方法\n符合规定，固定在模板上的预留孔洞均不得遗漏。模板安装就位后复核其中心位置及垂直度，保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆，杜绝跑模、漏浆现象的。模板安装采用吊机配合人工进行，模板立模按垫层上的控制线进行。模板支立好后，由质检人员对模板进行自检，并做好复核的书面记录，报监理工程师检验，合格后进行下道工序。1、对拉螺栓对拉螺栓用于连接和紧固两侧模板，对拉装置的种类和规格尺寸可按模板设计要求和供应条件选用，其布置尺寸和数量应保证安全承受砼的侧压力和其它荷载。对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。拉杆孔必须采用机械方式成孔，严禁采用气割成孔，孔的直径与套管相近，套管要伸长至模板外，套管与模板结合处封堵须严密，不得漏水或水泥浆。2、脱模剂为防止模板表面粘结以致拆模困难，施工中在模板表面涂刷脱模剂。涂刷脱模剂施工中不得污染钢筋，以免影响质量。脱模剂采用新机油，涂刷均匀，不得流淌。脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑砼，以防脱模剂层受破坏。3、模板拆除、清理、保管1）模板拆除侧模应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时拆除，板表面应清除水泥浆残留物，并做必要的修补，再刷脱模剂，以便下次周转。2）模板清理模板及支撑部件拆除后，及时按种类、规格进行清理，并运离拆模区域，以便后续工作的开展；将模板及支撑部位上粘结的混凝土残浆清理干净，以免在下次使用中影响混凝土表面质量。清理中，可使用木工锤、小铁铲、钢丝刷等工具，采用铲刷或振动法进行清理，不得任意敲打模板及支撑部件，以防损坏；应及时清理出交通路线和安全通道，以便施工人员通行方便和应急意外事件的需要；模板清理后应按规格分类堆放整齐，以利周转使用；模板工程施工中和完成后，应注意清理混凝土接头处的垃圾或污染。3）模板保管所有周转使用的模板在拆卸后，应组织专人铲除粘在模板上的水泥浆等，修补损坏\n处，整理变形处，涂刷脱模剂或防护剂，并按不同材质及品种、规格集中堆放，钢模板利用移动钢筋棚堆放时,模板底面应垫离地面100mm以上。露天堆放时，地面应平整、坚实，有排水措施，模板底面应垫离地面200mm以上，按要求盖彩条布或帆布。4）钢管、定型支撑等制作好后，应涂刷防锈漆和保护漆，使用中严禁乱扔乱敲。器具上的附件宜用小链条与其相连或单独存放，以免遗失。拆卸后，应组织专人清理、整形，并配套集中堆放。露天堆放应注意垫高遮盖、放置整齐，防止锈蚀和扭曲。木支撑、搭头等，应在拆除后组织专人起钉、清理、按规格集中堆放，严禁乱锯或挪作他用。5）模板操作及施工时注意的安全①模板一定要按设计上的型号配置，当型号改变时，一定要通知技术负责人，经过审批后方可进行模板的搭设。②模板系统一定要按计算书上的间距安装，不经技术负责人审批不得隨意改变。③模板安装时一定要注意各个节点的连接牢固和拼缝的严密，特别是支撑与模板的连接点，不得出现连接不牢的问题。④模板的拆除应遵循自上而下先拆侧向支撑后拆垂直支撑的原则。⑤模板应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离混凝土。依次拆下一层模板时，要轻击模边肋，切不可用橇棍从柱角橇离。⑥模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂材料。顶撑要垂直，底端平整坚实，并加垫木。木楔要钉牢，并用横杆顺拉和剪刀撑拉牢。⑦支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。⑧拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。完工前，不得留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点集中堆放。模板的堆放高度不得超过2米。⑨严禁操作人员站在正拆除的模板上。⑩拆模间隙时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然坠落，倒塌伤人。@模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可进行拆模审批。（六）浇筑混凝土因本工程承台大多为浅坑浇筑，故在砼车运至现场后使用吊机吊料斗或使用滑槽浇筑。混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。\n1、混凝土的浇筑采用斜三角的方式浇筑，从两侧向中间浇注，由专人用50插入式振动器捣固密实；浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑厚度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层厚度采用插入式振动器时为300mm。2、混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300〜400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50〜100mm，以消除两层间的接缝。混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在20s~30s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用2个振动器，万一出现故障，可以迅速更换。3、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时按施工缝处理。4、浇筑混凝土过程中要有专人观察模板，注意加强模板的加固，试验人员要认真制做试件；浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。5、如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；2）振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；3）混凝土表面呈现平坦、浮浆；4）混凝土已将模板边角部位填满充实。（七）混凝土的养生混凝土浇筑浇筑完成后覆盖双层土工布，并进行洒水养生。1、在砼强度迗到1.2Mpa之前，不得在其上踩或施工振动。混凝土抗压强度达到2.5Mpa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，经监理检查验收合格后后，回填土，以保持混凝土表面的湿润。2、混凝土养护至少7天，养护期间要有专门的人做好记录，以备复查。