热力管网焊接施工技术交底 13页

管道焊接技术交底一、工程概况1)本工程管道材质为无缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列，焊机采用BX-500交流电焊机，该段管线热力无缝保温钢管需要焊接连接，根据管道长度组对施焊。二、焊接工艺要求(1)钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据木材型号选择，钢管型号为Q235A,采用E43系列焊条。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行钢管接头焊接层数、焊条宵径及焊接电流管壁厚度mm焊接层数焊条直径mm焊接电流A3〜622〜3.26〜102〜33.2-4130-15010〜133〜43.2-4150-170(2)管道、管件的对U形式和组对要求如下表:对口型式接头尺寸mm壁厚5阆隙C钝边P坡角u对接V型接口5〜7.51.0〜2.00〜2.060°〜70°8〜121.5〜2.51.5〜2.560°〜650(3)焊缝全部用对接坡门焊缝。对于工作钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充丼照面。(4)直埋预制保温钢管焊接，严格执行国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)，《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)和《城镇供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28-89)。三、管道安装1、钢管检验进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接U材料，必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告，并进行外观检查，检测数据应符合规范标准。破损和不合格产品严禁使用。2、现场布管\n现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接，相邻两管II呈锯齿形错开。每根管子耍用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地而。布管采用专用索具，现场布管耍特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程屮应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐展。对管子外表出现的槽痕和划伤等宥缺陷必须修正消除。3、管道吊装运输1）保温管采用10T大板车运输，采用宽度不小于150mm的吊带吊装，装卸时，应轻起稳放，防止磕碰，以防破坏保护层。2）保温管码放在方木上并楔死，高度不超过2m。应同规格放在一起，并标注规格数量，管端封堵，防止杂物进入，管头苫布，防止保温展浸水。3）根据现场实际情况管道吊装使用20T汽车吊，用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用，逐根下管，部分地段需穿管进行管道就位。3管道组对1）管子加工：根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电鋸切割，校核长度后划线用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。2）管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封1」，以减少管道冲洗工作量。焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干浄，露出金展光泽方可对口。3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道高程和屮心线，逐根调整使每10m管道屮心偏移量>5mm，管屮心高程偏差^>10mm，坐标偏差^>250101。4）管子连接时，不得用强力对I」、加热管子、加偏垫或分M垫等來消除接口端而的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。5）管道对口吋焊缝的要求：\n直管段两环焊缝间距不小于2m。4管道焊接1）本工程管道材质无缝缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列，焊机采用BX-500交流电焊机。4、管道安装⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区.除去，其厚度一般不小于0.5mmo⑵管子切口质量应符合下列要求：a切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹ini、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以淸除。b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%,且不大于2mm。⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：a管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支燉不小于300mm。b在管线焊缝上不得开孔。c管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范闱内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。(6)管子对接错边量士2mm，间隙贸2.5〜3mm。。表1一30钢管道安装允许偏差项次检査项目规定值或允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1轴线位置无压管道<15节点之间2挂中心线用尺量压力管道<30用水准仪量2髙程无压管道土10节点之间2挂中心线用尺量压力管道±20用水准仪量3钢管焊缝外观见表1-23每口每项1点观察及用尺量4钢管対口错口0.2倍壁厚且不大于2每口1用3m直尺贴管壁量四、管道焊接(1)所有参加管道焊接的焊工必须持址上岗，施焊范闱必须与本人资格考试所\n取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。(1)管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。\n(1)电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350〜40(TC烘干处理于100〜50°C保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。(2)为防止焊接出现裂纹及减少|A|应力，不得强行对口。。表1一18钢管对口时错口允许偏差图示壁厚(mm)3.5〜56〜1012〜14^16错口允0.51.01.52许偏差(3)管道焊接采用多足焊接，施焊时M间溶渣应清除干净，并进行外观检杳，合格后方可进行下一层焊接。①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20〜表1-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm;仰焊时，焊条直径不应超过4mm。表1一20不开坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度钢板厚度(mm)焊缝型式间隙(mm)焊条直径(mm)电流强度平均值(A)备注平焊立、仰焊3〜5单面13120110如焊不透时5〜6双面1—1.54〜5180—260160—230应幵坡口表1一21V形坡口和X形坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度钢板厚度(mm)层数焊条直径(mm)电流强度平均值(A)第一层以后各层平焊立、横、仰焊4〜62〜334120〜180卯〜⑽10卜33〜45140〜260120—160123〜446140—260120—16014445〜6140—260120—16016〜184〜64—5S〜6140〜260120〜160\n钢板厚度(mm)焊接层数焊条直径(mm)电流强度平均值(A)第一层以后各层平焊立焊仰焊4〜61-23—44120—180100—16090—1608—122〜34—55160〜1⑽120—230120—16014〜163〜44—55〜6160—320120—230120—16018〜204〜54〜55〜6160〜320120—230120〜160注:搭接或角接的两块钢板厚度不問时，应以薄的计.©手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。(1)多展焊接时，第一展焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以f各展，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8〜1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。(2)钢管及管件的焊缝除进行外观检S外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%。O(3)不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。(4)每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙吋1X1及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。(5)相邻层间焊道的起点位置应错开20〜30nwi,焊接引弧应在坡口|A)进行，严禁在管壁上引弧。(6)焊缝完成后应清除焊缝表而的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。(7)不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施悍，施焊K度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%,裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm吋，当—部位返修超过二次吋，应切除焊口重新组对焊施。。修口形式间隙h(mm)钝边穴(mm)坡口角度aC)图乐壁厚\n4〜91.5〜3.01.0—1.5GO—7010〜262.0—4.01.0〜2.060土5(1)定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。可参照表1-63。。表1一63焊缝长度和点数管径(mm)点焊长度(mm)点数50—150S〜10均布2〜3点200—30010〜204350—50015〜305600—70040—606800—100050—707>100080〜100一般间距300mm左右(14)雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等科效防护措施，否则不得施焊。五、焊缝质量检查(1)管道焊接表面质量应符合下列要求：a焊缝焊完后。应淸除熔渣和氧化层。焊缝表而不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。b咬边深度不得大于0.5mm,在任何一段连续为300mm长焊缝巾不得大于50mm。c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。d燥缝余高1〜2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm,错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。f焊缝宽度比坡U宽3〜3.5mm。(2)无损探伤检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。(3)焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。\n（4）凡超声波和X射线照相检杳的焊II成是焊II的整个關周。（5）将所冇环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据。。表1一27焊缝外观质量项目技术要求检査方法外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上；焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、均匀、焊道与母材应平缓过渡每道环形焊缝必须检验，肉眼、放大镜观察宽度焊出坡口边缘2rnm〜3mm表面余髙＜1+0.2倍坡口边缘宽度，且每道环形焊缝必须检验，用焊缝检测尺检验咬边深度焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的W%，且连续长＜100mm错边^0.且未焊满不允许观察六、防腐补II（一）补口现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。补U釆用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度&1.5mm；胶民厚度＞1.Omm；其材料性能指标应符合SY/T0413及相应技术规格书的要求。。材料种类构造检査项目厚度（mm）外观电火花试验粘附性石油沥青涂料三油二布^4.0表面光滑平整、涂层均匀无褶皱、空泡、凝块，层次分明，油厚均匀18kV用电火花检漏仪检査无打火现象以夹角为4S'〜606、边长40mm〜50mm的切口，从角尖端撕幵防腐层；首层沥青应100%地粘附在管道的外表面四油三布^5.522kV五油四布>7.026kV环氧煤沥青涂料二油^0.22kV以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面还为漆皮所覆盖，\n不得露出金属表面三油一布^0.43kV四油二布^0.6表面光滑平整，无5kV褶皱、空泡五油三布>0.85kV塑化沥青防蚀胶带中间搭接长度不小于110mm，两侧搭接长度不小于100mmSkV一般规定1）应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。2）补1」、补伤材料必须是经业主提供的材料，材料应宥出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。3）应使用经监理认定的专用工具进行施工。使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。4）现场防腐补U、补伤应由经防腐施工培训丼取得合格证的人员操作。5）检漏点、不完善和损坏的防腐M应用防水涂料标记出来。6）现场防腐补口、补伤施工过程屮，应由质检人员进行全而的施工质量检查，并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。7）防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和H光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。8）工程上的设计变更，应在业主或监理批准后方可实施。9）当存在十*列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。如必须进行补U、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意后方可实施。雨天、风沙天。\n一一风力达到5级以上。一一相对湿度大于85%。（2）热收缩套（带）现场施工要求1）一般工序准备工作一►管口清理一►管口预热一►管口表面处理一►管口加热、测温一►热收缩套（带）安装一►加热热收缩套（带）一^检查验收一►管口补口标识一＞填写施工、检查记录。2）补口机具及检测器具应符合下列要求：一一火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；一一液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa;一一高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围（TC〜30（TC之间，且彡5s內稳定显小；一一电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的耍求。3）管口清理管U清理前应记录补U处未防腐的宽度。环向焊缝及其附近的毛刺、焊濟、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处污物、油和杂物应清理干净。防腐层端部有翘边、开裂等缺陷吋，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。防腐辰端部坡角不大于30°。（4）管口预热1）管门表血有水气（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为30°C〜40°C。2）加热完毕后，测量管子表而上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。（5）管口表面处理喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒挽在2mm〜4mm2间。喷砂丄作压力宜为0.4MPa〜0.6MPa。管U表面处理质量应达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。喷砂应连续进行，喷枪与管道表血应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动,\n从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，放将环向焊缝两侧防腐M与补11材料搭接范围PJ的防腐涂层表面一并打毛处理。喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。除锈完毕后，应清除灰尘。管口表而处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果冇浮锈，应重新除锈。对个别焊口如无法采用喷砂除诱吋，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到St3级。(6)管门加热与底漆涂刷用火焰加热器对补U部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口三个部位(中心、两端)表面上下左右4个点温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100pm。热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。(7)热收缩套加热将热收缩套安装好后，用火焰加热器先从中问位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。宜采用二人从中间向两端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端部，再从中央按ffl同的方法收缩另一端。整个收缩完后，边加热边用辊子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。将整个补口带快速全血加热一遍(约2-3分钟)，使热熔胶充分熔化，直至端部周向底胶均匀溢岀。不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤，热收缩套表而不应出现碳化。(8)固定片的施工注意事项对采用无胶粘接技术的固定片应充分加热，在施工屮应注意：贴固定片前，应将KPJ侧用喷枪预热1〜2秒。贴上石用喷枪充分均匀烘烤固定片外面，直至其加强纤维清晰可见，并用戴手套的手拍打，如有褶皱，将其轻轻整平，再用辊了滚压将固定片里的空气尽量\n排出。冷却后，固定片如有翘边，可用热熔胶填缝、加热并压平。(6)检杳验收按SY/T0413-2002《坪地钢质管道聚乙烯防腐M技术标准》标准执行。(1)补口外观应逐个检查，热收缩套(不包拈固定片)表面应光猾平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩套贴合紧密，无空隙，表而没有烧焦碳化现象。热收缩套周A四周应冇胶粘剂均匀溢出(对采用无胶粘接技术，的固定片不会冇胶溢出，对此种固定片四周不做此要求)。(2)热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm,周向搭接宽度应不小于80mm。固定片下的义尾滑移量应不人于20mm。(由于固定片将周向搭接部位己覆盖住，在现场检验巾可通过对固定片两侧划线＜用白色蜡笔＞，测量头尾其滑移量，按技术规格15要求固定片滑移量应不大于20mm)。(3)热收缩套头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不允许出现长度超过25mm、宽度超过15mm的空洞。(4)热收缩套补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。(5)热收缩套补U粘结力按SY/T0413附录F规定的方法进行检验，25°C土5°C下剥离强度应不小于50N/cm,每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应全部返修。(二)补伤(1)直径不大于30mm的损伤(包括针孔)，采用补伤片补伤，补伤片材料的性能指标要求应符合SY/T0413的耍求。(2)直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。(3)施工应符合和关规范条款的要求，施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的屮心对准破损面贴上。(4)记录表\n防腐补伤过程中，极按要求做好记录。