新建铁路北京至沈阳客运专线施工技术交底纪要 26页

新建铁路北京至沈阳客运专线施工技术交底纪要（一级）JSTJ－3标段工程项目：窑沟中桥编号：记录者：交底者：技术负责：技术部门：工程部日期：单位：中铁十九局集团有限公司京沈客专辽宁段TJ-3标项目经理部交底记录\n工程名称窑沟中桥分部（分项）工程交底项目图纸名称、图号1.工程概况新建北京至沈阳铁路客运专线窑沟中桥中心里程DK327+983.71，起讫里程DK327+932.11～DK328+035.33，桥长103.22m。全桥共有3孔32m简支箱梁本桥采用双线一字形桥台，圆端形桥墩，0#、3#台采用钻孔桩基础，共计20根，1#、2#墩采用挖井基础，墩高为10米-11.5米，简支梁采用满布支架现浇法施工。2.主要工程数量窑沟中桥主要工程数量表工程名称工程部位桩基础承台墩台身桩长(m)桩径(m)根数一级承台几何尺寸高长宽高窑沟中桥0台22.51.001010.4725窑沟中桥1墩挖井基础117410窑沟中桥2墩挖井基础117411.5窑沟中桥3台23.51.001010.47273.工程施工进度窑沟中桥施工进度表序号工程部位施工开始时间施工完成时间1桩基础2014.9.102015.4.92挖井基础2014.9.52014.9.253承台2014.9.152015.5.114墩台身2014.10.12015.5.225制梁2015.5.12015.7.264.施工组织4.1.施工队伍配置本桥下部及上部特殊结构安排施工队根据工作内容设置钢筋班、模板班、混凝土灌注班、钻孔班、张拉班、测量班等工班。各队施工任务划分及劳力配置见下表。施工任务划分及劳力配置表\n序号施工队伍人数主要施工任务1钢筋班15窑沟中桥下部结构2模板班103混凝土灌注班84钻孔班105测量班36其他人员307钢筋班20窑沟中桥满布支架现浇8模板班209混凝土灌注班1510测量班311张拉班1012其他人员204.2.主要机械设备配置主要机械设备配置见下表主要机械设备配置表序号项目主要施工机械设备配置1桩基旋挖钻机1台，吊车1台，挖掘机1台，混凝土输送泵1台，模板1套。2墩台3支架现浇箱梁现浇梁模板1套，混凝土输送泵1台5.桥梁工程主要施工工艺5.1施工顺序桥梁下部和上部结构以满足业主节点工期为目标，组织多单元平行流水施工。5.2.主要施工工艺及施工方法5.2.1.钢筋工程5.2.1.1钢筋在加工弯制前要调直，并符合下列规定：⑴钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。⑵钢筋平直，无局部折曲。⑶加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。⑷当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。5.2.1.2.钢筋的弯制和末端的弯钩要符合设计要求。当设计无要求时，要符合下列规定：⑴所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端要留有不小于3d的直线段。⑵受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。⑶弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍\n（带肋钢筋）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。半圆形弯钩直角形弯钩箍筋末端弯钩弯起钢筋钢筋加工要求示意图钢筋在常温状态下加工，不加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用Ⅱ级钢筋，采用热弯工艺）。弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次弯成。钢筋加工的允许偏差符合下表的规定。钢筋加工的允许偏差序号名称允许偏差（mm）L≤5000L＞50001受力钢筋顺长度方向的全长±10±202弯起钢筋的弯起位置±20注：L为钢筋长度(mm)。5.2.1.3.热轧钢筋的接头要符合设计要求。当设计无要求时，要符合下列规定：⑴接头采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主。⑵拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均采用焊接接头。⑶仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。⑷在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都要与邻近的钢筋保持适当距离。⑸跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。钢筋提前运入车间，焊毕后的钢筋待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不低于－10℃。5.2.1.4采用闪光对焊接头时，要符合下列规定：⑴\n每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。⑵每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。⑶每个闪光对焊接头的外观要符合下列要求：接头周缘要有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4°。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。⑷在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。⑸对焊接头的抗拉强度不低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。预应力钢筋与螺丝端杆闪光对焊接头拉伸试验结果，3个试件全部断于焊缝之外，呈延性断裂。当试验结果有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，从成品中再切取3个试件进行复验。当复验结果仍有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，确认该批接头为不合格。⑹对焊接头的冷弯试验，可用万能试验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行，芯棒直径符合下表的规定。冷弯试验时，将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点要位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90°。表5-2-2对焊接头冷弯试验的芯棒直径钢筋级别Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级芯棒直径2d4d5d7d注：1d为钢筋直径（mm）；2直径大于25mm的钢筋，芯棒直径增加1d。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头判为不合格。5.2.1.5.热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，除满足强度要求外，尚要符合下列规定：⑴搭接接头钢筋的端部要预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线上。⑵帮条电弧焊的帮条，采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径要大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径要大于或等于0.9d。⑶帮条和被焊钢筋的轴线要在同一平面上。⑷焊缝高度h等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm。\n⑸钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。焊缝高度h等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6mm。钢筋搭接、帮条焊接的焊缝钢筋与钢板焊接的焊缝钢筋焊接示意图⑹在工厂（场）施行电弧焊接时，均采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，可采用单面焊接。⑺电弧焊接用的焊条要符合设计要求。当设计无要求时，可按下表选用。⑻焊接地线要与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。⑼帮条与被焊钢筋间采用4点固定。搭接焊时，采用2点固定。定位焊缝离帮条端部或搭接端部20mm以上。电弧焊接用焊条焊条型号药皮类型电流种类E4301E4303E4313钛铁矿型钛钙型高钛钾型交流或直流正、反接E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E5001E5003铁钛矿型钛钙型交流或直流正、反接E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接⑽焊接时，在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑要填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，引弧要在钢板上进行。第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝要熔合良好。每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，要预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。5.2.1.6.采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，要逐个进行外观检查，并要符合下列规定：⑴用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。⑵电弧焊接接头的焊缝表面要平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差要符合下表的规定。电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值\n序号名称单位允许偏差值1帮条对焊接头中心的纵向偏移mm0.5d2接头处钢筋轴线的弯折度43接头处钢筋轴线的偏移mm0.10dmm34焊缝高度mm5焊缝宽度mm6焊缝长度mm－0.50d7咬肉深度mm0.05dmm0.58在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26注：1d为钢筋的直径（mm）；2当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值进行控制。5.2.1.7.采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，经外观检查合格后，要取样进行拉伸试验，并符合下列规定：⑴在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。⑵3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。⑶3个接头试件均断于焊缝之外，并要至少有2个试件呈延性断裂。当有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。当有1个试件复验的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，确认该批接头为不合格。不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。5.2.1.8.钢筋绑扎接头要符合下列规定：⑴受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端作成彼此相对的弯钩，Ⅱ级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，采用铁丝绑扎结实。⑵受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不得小于30d。钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1Ⅰ级钢筋30d20d2Ⅱ级钢筋35d25d注：1绑扎接头的搭接长度除符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；2d为钢筋直径（mm）。\n钢筋的绑扎接头5.2.1.9.钢筋接头要设置在钢筋承受应力较小处，并要分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合下列规定：⑴闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。⑵电弧焊接的接头可不受限制，但也要错开。⑶绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%；在受压区不得超过50%。⑷钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。注：①两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm；②在同一根钢筋上少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。5.2.1.10.钢筋安装⑴安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度符合设计要求。在多排钢筋之间，垫入短钢筋头或其它适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。⑵安装钢筋时，为确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。为此，在钢筋与模板之间采用垫块支垫，垫块的强度、密实度不低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。⑶绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并符合下列规定：①在钢筋的交叉点处，用扎丝绑扎，扎丝布能侵入混凝土保护层内，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。②除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。③根据安装需要配以必要数量的架立钢筋。④当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面要与模板成45°角，其余部位钢筋的弯钩面要与模板成90°角。使用内部振动器浇筑小截面混凝土柱时，弯钩与模板的夹角不得小于15°。⑤柱中箍筋接头的两端要向柱内弯曲。柱中箍筋的接头设在与柱的角部主筋相交处，并沿竖直方向交错布置。5.2.2钻孔桩基础本工程桩基采用Φ100cm桩径的钻孔桩，根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，采用旋挖钻成孔，钢筋笼集中制作，现场吊装。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运送、导管法水下灌注。5.2.2.1.施工准备按要求进行场地平整，清除杂物，换除软土，夯打密实。准确测定桩位，并测放出护桩。5.2.2.2.埋设护筒采用钢护筒，钢板壁厚8mm，高度为2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒顶高出地面20-30cm，护筒顶面位置允许偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。\n施工准备场平、筑岛或搭设平台放桩位、埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、清碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注混凝土前的准备工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下混凝土拆、拔护筒清理桩头下一根桩混凝土运输制作凝土试件钻孔钢筋骨架灌注混凝土移位清理钻孔桩施工工艺流程图5.2.2.3.泥浆配制泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见下图。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃碴，污染周围环境。\n泥浆循环系统平面布置图5.2.2.4.旋挖钻机钻孔钻机就位：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心要与桩中心对准，然后调平钻机，使钻架垂直，钻机调平和定位均采用微电脑自动控制系统完成。注入泥浆:钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。钻进：在一般土质地层或软岩地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻进过程中，每进尺2m及在地层变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。钻孔作业过程中，要随时观察主机所在地面和支腿（或履带）支承处地面变化情况，发现下沉现象要及时停机处理。弃渣外运：钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。5.2.2.5.检孔及清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。采用泥浆置换法进行清孔。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，桩底沉渣厚度特殊结构主墩不应大于5cm，一般桥梁墩台柱桩不应大于5cm；摩擦桩不应大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。5.2.2.6.钢筋笼制作与安装钢筋笼在固定模架上集中加工、整体吊装入孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。钢筋笼制作工艺流程为：钢筋进场检验钢筋除锈钢筋调直钢筋切割钢筋弯曲成型\n钢筋笼的焊接（绑扎）钢筋笼的运输。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检查方法1钢筋骨架在承台以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d（mm）尺量检查部少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度±1%吊线尺量检查5.2.2.7.灌注水下混凝土㈠导管水密性混凝土水下灌注之前，先进行水密性试验，⑴首先检查每节导管是否有空洞，检查每节导管的密封圈情况；⑵选择场地使导管在地面上平整对接，对接时各管按顺序编号；⑶对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套，在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔溢出；⑷安装水管向导管内注水，注水至导管另一端出水时停止，并应保证导管内冲水70%方可停止。⑸将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查到连接处密闭端安装情况。㈡水下砼灌注采用直升导管法灌注水下混凝土。导管上设漏斗。开始时漏斗中储备足量的混凝土拌和物，其数量要保证首批混凝土灌注下去后，使导管下口埋入混凝土中1～3m。以后尽量采用连续快速灌注，混凝土拌和物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中（控制在2m～6m范围内）。为使灌注工作顺利进行，要尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按施工技术指南要求考虑超灌余量。水下混凝土浇筑，除要符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，还要符合下列规定：⑴混凝土的初存量要满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。⑵水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。并要尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不要太长，要在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒要在混凝土初凝前拔出。⑶套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，要经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不小于1.5m，也不大于5m，混凝土浇筑完毕要将套管立即拔出。⑷\n在浇筑混凝土过程中，要测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，要用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。⑹在浇筑水下混凝土前，要填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，要填写“水下混凝土浇筑记录”。⑺水下砼浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，要予重钻或与有关单位研究补救措施。㈢钻孔桩砼灌注过程中发生异常的处理措施1、钻孔中发生坍孔后，要查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头等措施后继续钻进；坍孔严重时，可回填重钻；用冲击钻时，可投入黏土块夹小片石，用低锤冲击，将黏土块和小片石挤入孔壁，制止坍孔。2、钻孔中发生弯孔和缩孔时，可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直；当发生严重弯孔、梅花孔和探头石时，要采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新修孔。3、发生卡钻时，不要强提，要查明原因和钻头位置，采用晃大绳及其他措施，使钻头松动后提起。4、发生掉钻时，要查明情况尽快处理。㈣防止钢筋骨架被混凝土上托的处理措施1、使用流动性较大的混凝土，2、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，要使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并减慢混凝土浇筑速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。3、当孔内混凝土进入钢筋骨架4-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。5.2.2.8.桩基检测根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。桩基无破损检测声测管布置严格按设计图布置。桩的质量检测要符合下列规定：⑴所有钻孔桩桩身混凝土质量均要进行低应变动测法检测。⑵地质条件较差、桩长超过40m的桩要按设计有要求进行超声波检测。⑶每根桩作混凝土检查试件不少于一组。⑷对质量有问题的桩，要钻取桩身混凝土鉴定检验。5.2.3.挖井基础挖井基础采用分层竖直开挖，采用钢筋混凝土护壁方式对基坑壁分节支护；松软地层深4m以内粉质黏土、软石地层采用挖掘机直接开挖；超过4m深基坑采用松动爆破，长臂挖掘机清土，人工手持风镐清边，或吊车吊放小型挖掘机到坑底，使用破碎锤清边到位。钢筋集中加工，现场绑扎，混凝土由拌合站供应，搅拌车运输车运输，现场搭设溜槽、串筒分层浇筑混凝土。施工工艺流程如下：每个施工单元（具体桥墩挖井基础）为一个完整的作业区，施工工序为：施工准备→锁口施工→开挖及支护→井内排水→地基检查及处理→基础钢筋及预埋墩身钢筋采用现场直接绑扎成型→混凝土施工。施工工艺流程图如下图：施工准备测量放样井位开挖、出砟、排水锁口、单节成井帮扎钢筋、护壁模板浇灌护壁混凝土绑扎基础钢筋接地钢筋、墩身预埋及散热管埋设钢筋绑扎基础混凝土浇筑、养生混凝土灌注记录模板准备机具准备制作混凝土试块\n5.2.3.1施工准备⑴技术准备施工前组织作业队技术人员进行施工方案交底，根据挖井基础施工特点及内容学习相关规范规程，熟悉图纸。根据地质条件、施工要求及安全环保要求，结合现场情况确定防、排水等措施。根据施工及规范要求，应对高程控制点与平面控制点进行复核。制定钢筋加工加工计划，并提前由钢筋加工厂加工护壁钢筋及承台钢筋。⑵现场准备定出挖井基础准确位置，设置护桩；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加井壁压力、影响施工。5.2.3.2基坑开挖采用推土机进行表土剥离，剥离的表层土体由装载机装15t自卸汽车运至指定弃碴场。在距基坑开挖边线外200cm设置截水埂，防止外来水流入基坑内部，井口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。基坑开挖采用反铲进行垂直分层开挖，严禁采用机械放坡施工。土质基础挖井应采用分节开挖，每节高度控制在1米，挖一节支护一节。挖井井内除土应先从中间开始，对称、均匀地逐步向四角处挖土。当遇不良土质、滑动面及流砂时，缩短每循环的开挖深度。坚硬岩层采用采用松动爆破，机械出渣人工配合清渣。基坑开挖在4.0m以内时采用反铲直接出碴，装15t自卸车运至弃碴场，坑深超过4.0m采用卷扬机配和人工出碴，装载机装15t自卸车运输至路基填筑现场或弃碴场。\n开挖至基底预留20cm保护层，保护层采用风镐开挖至设计高程，基底出碴结束后找设计地质工程师现场确认。基础现场确认后，找监理工程师验收，验收合格资料完善后，立即浇筑一层10cm厚C15混凝土垫层，避免基底外露时间过长而降低地基承载力。开挖时应连续下挖，减少中途停顿的时间。下挖过程中应掌握土层情况，做好下挖记录，选用最有利的下挖方法。5.2.3.3爆破法辅助开挖挖井基础基坑开挖采用先人工清除表层土，至坚岩部分后利用爆破辅助手段，开挖至设计基坑底的施工方法。施工步骤为：人工清除基坑表层土→采取露天浅眼松动爆破法辅助清除坚岩→人工修整基坑，凿除至基坑底30cm部分坚岩→检查验收合格→绑扎钢筋立模板，浇筑混凝土→完成挖井基础施工。5.2.3.4钢筋混凝土护壁为保证边坡稳定，挖井基础采用钢筋混凝土护壁方式对基坑边坡进行防护。基坑每下挖1.2m出碴结束后，立即采用30cm厚C20钢筋混凝土对坑壁进行防护。为保证设计结构尺寸，基坑开挖时较设计结构边线扩挖20cm，坑深3米范围内采用30cm厚C20钢筋混凝土护壁对边坡进行支护，开挖第一节后井口及时锁口以稳定孔口，同时作为截水埂，以防止地表水流入基坑，兼做挡碴墙防止地面碴料滚入基坑，对坑内施工人员安全造成伤害。锁口的宽度为0.5m，高度为0.3m，锁口坡度2%。锁口图如下：采用松动爆破，挖机配合出碴每下挖1.2m，立即采用30cm厚C20钢筋混凝土对边坡进行防护，护墙的厚度及配筋不变，但为保证整体性，同层护壁四周混凝土须整体浇筑，不同层上下搭接10cm。护壁钢筋布置：护壁采用Φ14钢筋网片，网格间距为20cm×20cm，每1.2m设一环圈梁。如下图所示：\n5.2.3.5钢筋的制作及安装钢筋在加工厂集中按照施工图纸统一下料制作成型，按部位、级别、规格分批架空存放在仓库内，并分类设立标牌，达到文明施工标准。钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯变形等，钢筋采用平板汽车运输到施工现场绑扎，装卸钢筋时不得从高处抛掷。综合接地钢筋、基础钢筋及部分墩身预埋钢筋采用现场直接绑扎成型,搭设施工脚手架进行现场绑扎，需要焊接的钢筋采用双面搭接焊接。钢筋安装时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度符合施工图纸要求，钢筋与护壁之间采用承台上焊接短钢筋支撑以保证保护层厚度。绑扎和焊接的钢筋骨架，在安装和浇筑混凝土过程中不得变形、开焊或松脱现象。安装钢筋骨架时，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的规定厚度，钢筋安装完成后，进行检查，做好验收记录并妥善保护。钢筋加工及安装允许偏差符合下表规定。钢筋安装过程中，钢筋搭接形式符合规范要求。当采用焊接搭接时，焊缝高度不小于5mm，并不得小于4mm；焊缝宽度不小于10mm，并不得小于8mm。缝焊要求均匀饱满，严禁出现咬肉，缺焊现象。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10±20尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3注：L为钢筋长度（mm）\n钢筋安装的允许偏差表序号名称允许偏差1受力钢筋排距±5mm2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20mm3分布钢筋间距±20mm4箍筋间距±10mm5弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）30mm6钢筋保护层厚度c≥30mm+10，0mmc≤30mm+5；0mm当采用绑扎搭接时接头最小搭接长度应满足下表要求钢筋类别受拉区受压区＜C30≥C30＜C30≥C30光圆钢筋HPB235级35d30d35d25d带肋钢筋HRB335级45d35d35d25d带肋钢筋HPB400级55d40d40d30d5.2.3.6模板工程挖井基坑垂直开挖，仅在护壁施工时需支立模板。护壁施工时模板的安装应符合原铁道部现行标准《铁路组合钢模板技术规则》的规定。护壁模板采用组合钢模板，φ48架子管进行加固。模板要求具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中可能产生的各项荷载，保证混凝土构件设计形状、尺寸和相互间位置正确。模板与混凝土的接触面应平整光滑，控制模板接缝不漏浆，可采用优质胶带粘贴模板缝隙。模板安装自检合格后，按照检验批填好验收表格，经监理工程师检验合格后进行护壁砼浇筑施工。5.2.3.7护壁混凝土浇筑护壁混凝土浇筑前对岩体进行洒水润湿，混凝土在拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输至浇筑现场进行浇筑作业，混凝土入仓采用串筒入仓，台阶法浇筑。为避免混凝土因施工不当发生离析现象，浇筑时混凝土自由落差必须小于2m，振捣器作业时其移动间距不允许超过其作用半径的1.5倍，为保证混凝土层间结合质量，振捣棒应插入下层混凝土5cm左右，同时避免碰撞钢筋、模板，浇筑结束后采用无纺布覆盖并洒水养护。5.2.3.8基础钢筋垫层浇筑后，在垫层面上弹出模板的内围轮廓线。承台钢筋布置图参照图号为“京沈桥通-15”\n。顶层钢筋网距承台顶面净保护层厚度为7cm。结构主筋接头采用双面焊连接，搭接长度为钢筋直径的10d，现场钢筋接长采用单面搭接焊，搭接长度为钢筋直径的5d。钢筋接头按规范要求不能在同一截面超过50％，且相邻接头错开一米。为保证顶层钢筋网摆放平整，顶层钢筋网与底层钢筋网之间须设支撑钢筋。施工时注意墩身钢筋及综合接地钢筋预埋，墩身预埋钢筋伸入挖井基础200cm。挖井基础钢筋若与墩身钢筋相抵触时，可适当移动挖井基础钢筋。检查承台主筋是否垂直平行，位置是否符合设计要求，对于偏差超出规范或与设计位置不符时应纠正后再施工。5.2.3.9基础混凝土浇筑在接地钢筋、基础钢筋、墩身钢筋绑扎绑结束及护壁混凝土达到一定强度，经监理工程师验收合格后方可进行基础混凝土浇筑。混凝土浇筑前应将基础垫层清理干净并洒水湿润，基础混凝土在混凝土拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输至施工作业面进行浇筑，根据各基础深度不同，基础采取分层连续浇筑到设计高程，承台高度为6m分层厚度为2m。砼采用溜槽入仓，为避免混凝土因施工不当发生离析现象，浇筑时混凝土自由落差必须小于2m（超过2m需采用串筒下料）。混凝土人工平仓，每层铺注厚度控制在30cm左右，振捣器作业时其移动间距不允许超过其作用半径的1.5倍，为保证混凝土的浇筑质量，振捣棒应插入下层混凝土5cm左右同时避免碰撞钢筋，混凝土振捣时间符合规范要求，浇筑结束后采用无纺布覆盖并洒水养护。混凝土浇筑至承台顶面后，及时埋设沉降观测标。每个台班制作15×15×15cm混凝土试块5组，自检2组、抽检1组、见证1组，同条件养生1组。试块采用人工制作、振捣的方法。混凝土试块制作完成后24小时拆模送标养室。标养室温度控制在20±2℃，湿度95％以上，养护28天。拆模：当砼抗压强度达到2.5Mpa以上时，将模板拆除。拆除之后报请监理工程师验收，验收合格后进行下一道工序。养生：养生采用无纺布覆盖，洒水养生，保证薄膜内湿润，养生时间不少于7天。回填：待挖井基础混凝土强度达到设计强度的75％以上时方可进行回填。桥墩承台回填使用原地面土，回填时必须分层填筑压实，且不得含有机物、冰块、草皮、树根等杂物及生活垃圾，采用小型冲击夯夯实。5.2.4.承台5.2.4.1.基坑开挖及防护基坑采用机械开挖，人工配合。开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。如果地下水位较高，先降水后开挖。为防止基坑开挖过程中坍塌，根据地质和实际情况进行加固防护。基坑开挖须连续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。\n5.2.4.2.基底检验基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后方可进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。承台各部位允许偏差序号项目允许偏差（mm）1尺寸±302顶面高程±203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±50承台施工要符合下列规定：⑴承台混凝土要在无水条件下浇筑，可按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施。⑵绑扎承台钢筋前，要核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度是否达到10cm，并要对基底面进行修整。在基底为软弱土层时，要按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。⑶承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部要显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度要满足设计要求，钢管桩要焊好桩顶连接件。⑷采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，可以调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。⑸承台混凝土一次连续浇筑。承台施工工艺流程见下图：\n测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底检测及处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件降排水混凝土拌制、输送承台施工工艺流程图5.2.4.3．模板、钢筋安装⑴钢筋安装承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承台钢筋按设计及技术指南进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并按照设计要求布置与承台混凝土标号相同的混凝土垫块，确保钢筋的保护层厚度。墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。⑵模板安装模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板安装必须严格按设计和验标进行施工。模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拚，拼接表面必须平整、支撑牢靠。5.2.3.4.混凝土灌注及养护混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，经混凝土泵送至施工点，混凝土分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止混凝土离析。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；混凝土初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂）、安装冷却水管、降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。气温较高时，泵送管加盖草袋，以降低混凝土入模温度。\n每个台班制作15×15×15cm混凝土试块5组，自检2组、抽检1组、见证1组，同条件养生1组。试块采用人工制作、振捣的方法。混凝土试块制作完成后24小时拆模送标养室。标养室温度控制在20±2℃，湿度95％以上，养护28天。拆模：当砼抗压强度达到2.5Mpa以上时，将模板拆除。拆除之后报请监理工程师验收，验收合格后进行下一道工序。养生：养生采用无纺布覆盖，洒水养生，保证薄膜内湿润，养生时间不少于7天。回填：待承台混凝土强度达到设计强度的75％以上时方可进行回填。桥墩承台回填使用原地面土，回填时必须分层填筑压实，且不得含有机物、冰块、草皮、树根等杂物及生活垃圾，采用小型冲击夯夯实。5.2.5.墩身施工桥梁墩形式主要为圆端形实体桥墩、墩身施工采用整体大块定型钢模，一次浇筑的施工方法。钢筋在加工场进行加工，现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵泵送入模。覆盖塑料薄膜保温，保湿法养生。墩身平面放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手搭设墩身钢筋绑扎墩身模板安装安设漏斗、串筒等混凝土浇筑混凝土养护模板拆除底垫层高度计算钢筋加工混凝土试件制作模板设计模板精加工模板试拼混凝土搅拌垂直度、平面位置检查实体墩施工工艺流程图⑴模板工程实体墩墩身采用桁架式整体钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。\n6mm厚面板实体墩模板示意图承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件，钢铁件不得放置在混凝土保护层内。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩台模板允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查部少于5处3相邻模板错台1尺量检查部少于5处4同一梁端两垫石顶面高程2测量检查5墩台支承垫石顶面高程0-5经纬仪测量6预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查⑵钢筋工程钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土保护层垫块采用同标号混凝土垫块梅花型布置每平米不少于4个。⑶混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。\n混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。每个台班制作15×15×15cm混凝土试块5组，自检2组、抽检1组、见证1组，同条件养生1组。试块采用人工制作、振捣的方法。混凝土试块制作完成后24小时拆模送标养室。标养室温度控制在20±2℃，湿度95％以上，养护28天。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。⑷混凝土养护当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的塑料薄膜覆盖，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。当日平均气温低于5℃时，采用加盖草帘覆盖保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。不同混凝土湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿（RH≥50%），无风，阳光直射大气潮湿（RH＜51%），无风，阳光直射日平均气温T(℃）潮湿养护期限（d）日平均气温T(℃潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺合料≥0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T2114105≤T＜1010≤T＜2020≤T282114≤0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T141075≤T＜1010≤T＜2020≤T211410胶凝材料中未掺矿物掺合料≥0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T141075≤T＜1010≤T＜2020≤T211410≤0.455≤T＜1010≤T＜2020≤T10775≤T＜1010≤T＜2222≤T14107⑸混凝土温度测量和控制墩身混凝土为大体积混凝土。根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，要及时处理。混凝土拌合阶段通过搭设遮阳棚降低材料温度、调整搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。\n大体积混凝土尚要避免水化热产生过大的内外温差，经过计算必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。冷却管采用D50镀锌铁管，上部结构施工前在孔道内压注C40水泥浆。实施过程中，根据实测混凝土芯部温度，确定参数，调整冷却水管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保混凝土芯部温度控制在规定的范围内。5.2.6满布支架现浇法施工支架搭设好以后，铺设底模并用砂袋进行预压检测，用以消除非弹性变形，根据撑握的弹性变形资料进行箱梁底模铺设并设置预拱度，然后绑扎箱梁底板及腹板钢筋，拼组内模，最后再绑扎顶板钢筋。立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，最后进行预应力施工及封锚，拆除支架。5.2.6.1满布支架法现浇梁施工工艺满布支架法现浇简支箱梁施工工艺流程见下图。5.2.6.2.搭设支架首先做好两侧排水沟，地基情况较好的位置，进行清表、平整、夯实，在软基位置用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。\n支架预压底模检测调整外侧模就位绑扎底、腹板钢筋安装端模吊装内模顶板钢筋绑扎箱梁混凝土浇注养护拆端模穿钢绞线束初张拉拆内模终张拉压浆、封锚安装支座板底模清理外侧模整修钢材检验钢筋弯制安装锚下垫板原材料检测混凝土配合比设计混凝土拌制、泵送内模整修、拼装顶板钢筋弯制钢绞线下料、编束张拉机具检查混凝土强度及龄期均达到设计规定混凝土强度达到规定压浆机具检查施工准备场地平整、地基处理备料碗扣架搭设安装底模、侧模满布法现浇简支箱梁施工工艺框图5.2.6.3.模板安装、支架预压模板采用大块定型钢模，便于安装和拆卸。模板在安装前应进行试拼装，并用油漆在模板外侧进行编号，支架采用活动企口拼接，以便于拆卸。采用砂袋进行预压检测，用以消除支架非弹性变形，逐步施工加荷载期间对测点每隔一定时间进行一次测量。观测支架各部位的沉降量并做好记录，与原设置的支架沉降量核对，以便以后施工参考。5.2.6.4.钢筋及预应力筋安装\n钢筋按设计要求在现场钢筋加工厂集中下料弯制成型后，在梁部底模上绑扎成型。预应力筋按设计图表的下料长度下料。编束后用铁丝绑扎牢固。箱梁预应力孔道采用波纹管定位钢筋控制线型，防止漏浆，定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，保证孔道成型符合设计要求，混凝土作业时，波纹管不能被扰动。5.2.6.5.混凝土施工立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车泵送入模。梁体混凝土浇筑顺序：从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣。桥面采用悬空式整平机进行整平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面铺装的铺装质量。5.2.6.6.预应力施工预应力张拉采用两端整体张拉。预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求；计算钢束理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等；在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。锚具和千斤顶在使用前，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后，方能使用。箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：0→初应力0.1σk（测伸长值初值）→张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值，计算并校核伸长值）→回油锚固（测回缩量）。在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。5.2.6.7.管道压浆张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断，且梁体及环境温度不得低于5℃。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。冬期压浆时应采取保温措施，并掺加防冻剂。5.2.6.8.拆模及拆除支架混凝土养护达到设计强度后，即可拆模卸架，拆模应注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。卸架时应从跨中开始，逐步对称拆除相邻节点，使梁体均匀承载。使梁体均匀承载。拆底模注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。\n