鸡公山隧道施工技术交底 91页

实用深圳坂银通道工程土建3标编号：单位名称中铁六局交底部位鸡公山隧道作业队交底人员马成福交底日期2015年9月18日接受交底部门及人员：施工员、作业队负责人、作业队技术员交底详细内容：施工工艺、质量要求、资源配置及工期计划。附件:鸡公山隧道作业队。施工员作业队负责人作业队技术员文档\n实用深圳坂银通道工程土建3标鸡公山隧道施工技术交底编制：复核：审核：中铁六局集团公司文档\n实用深圳坂银通道工程土建3标二〇一五年九月目录1编制依据12工程概况12.1设计概况12.2工程重点难点132.3支护方式133施工技术方案143.1概述143.2隧道施工辅助设施布置153.2.1施工供电与照明153.2.2施工通风153.2.3施工排水及突涌水抽排153.3洞口工程153.3.1洞口及明洞开挖施工153.3.2隧道洞口边仰坡防护施工163.3.3洞门与明洞结构施工173.4管棚与套拱施工183.4.1施工工艺框图193.4.2施工方法193.4.3施工注意事项20文档\n实用3.5超前地质预报203.6隧道洞身开挖施工213.6.1概述213.6.2台阶法213.6.3环形开挖预留核心土法233.6.4中隔壁法（CD）253.6.5双侧壁（CRD）273.6.6隧道爆破施工273.7洞身支护施工293.7.1喷射早强砼施工工艺293.7.2砂浆锚杆施工工艺303.7.3钢筋网施工工艺313.7.4钢架施工工艺323.7.5超前小导管施工工艺333.7.6爆破器材333.7.7装药结构343.7.8爆破注意事项353.8隧道二次衬砌施工373.8.1施工工艺流程373.8.2工艺要求及注意事项383.9隧道仰拱、填充(铺底)施工383.9.1施工工艺流程38文档\n实用3.9.2工艺要求及注意事项383.10防排水系统393.10.1洞口防排水措施403.10.2洞内临时排水措施403.10.3洞身结构防排水措施403.11附属工程施工413.11.1水沟、电缆槽413.11.2路面413.12隧道监控量测423.13特殊地质地段施工方法及预案423.13.1溶洞处理方案423.13.2断层破碎地段施工方法433.13.3涌水地段施工方法443.13.4钻孔突发涌水处理方案503.13.5突水、突泥灾害处理预案533.13.6地热处理543.13.7塌方处理预案543.13.8有毒气体地段施工措施553.14预留预埋设施634工程进度管理634.1工期目标634.2阶段施工进度计划63文档\n实用5质量管理控制要点646资源配置计划666.1劳动力计划666.2机械设备配置计划666.3材料使用计划66文档\n实用深圳坂银通道土建3标鸡公山隧道施工技术交底1编制依据（1）深圳市坂银通道工程施工图；（2）现行公路工程设计、施工规范、验收评定标准、国家有关法律、法规及有关规定；（3）国家、行业有关标准、规范《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）。《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）。《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）其它有关标准、规范。2工程概况2.1设计概况坂银通道位于深圳中部发展轴上皇岗路及清平快速之间，规划定位为城市主干道。坂银通道主线全长约10.74公里。沿线设计福田、罗湖、及龙岗三区。工程采用城市主干道标准建设，双向六车道，设计车速50km/h。本标段为第三合同段，起讫里程为K4+000～K6+400,总里程2.4公里。主要工程为鸡公山隧道，隧区地面标高在123.194～410.12之间，最大相对高差为286.93m。洞口采用削竹式洞门，钻爆法开挖，采用复合式衬砌，本合同段隧道位于R=1000m的平曲线及R=9000m的竖曲线上，纵坡2.5%。隧道设计基本情况统计如下表：文档\n实用项目左线右线起点里程LK4+000RK4+040终点里程LK6+380RK4+460长度（m）23802420净空（宽*高）14.39*9.10114.39*9.101隧道形式上下行分离式上下行分离式洞门形式削竹式削竹式照明方式灯光照明灯光照明通风方式机械通风机械通风纵坡2.5％2.5％横洞行人：9个；车：5个隧道结构示意图如下：文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用文档\n实用0文档\n实用1.1工程重点难点隧道出洞口坡度较陡，洞口段为古滑坡体，根据地质显示围岩为Ⅳ级围岩，岩体完整性为破碎带，整体性较差，施工难度大，地质条件复杂。施工时穿越3条断裂破碎带不良地质段，隧道主体在LK4+112～LK4+114,RK4+140～RK4+145段上跨供水隧洞，爆破时对爆破震动速度进行监测，隧道北口左线LK6+200～LK6+250；北口右线RK6+275～RK6+325段跨越夏深铁路，隧道设计高程距夏深铁路顶高约26.6m。爆破时避免对既有线夏深铁路梅林隧道结构的影响。隧道下穿夏深铁路梅林隧道施工方案详见《鸡公山隧道出口段下穿夏深铁路梅林隧道施工方案》，此处不再详述。隧道下穿深圳市下坪垃圾填埋场，存在渗漏液或有害气体，施工时严格控制，确保安全。1.2支护方式1.2.1.1超前支护1、大管棚：用于洞口段，长度为30m。2、超前小导管：主要用于Ⅵ、Ⅴ、Ⅳ级围岩3、超前锚杆：主要用于Ⅲ、Ⅱ级围岩段。1.2.1.2洞身衬砌衬砌类型汇总表如下：支护类型累计长度（m）合计（m）左线右线S-Ⅵ9570165S-Ⅴ160155315S-Ⅳ7007751475S-Ⅲ125011552405文档\n实用S-Ⅱ1752654401施工技术方案1.1概述隧道采用“一端掘进，初支跟进，仰拱超前，衬砌完善配套”的方法施工，按照“早进晚出”的原则。隧道施工原则为：“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”。Ⅰ-Ⅳ类围岩采用风动凿岩机打眼，非电毫秒雷管微震控制光面爆破。Ⅴ级围岩采用弱爆破及机械配合开挖。Ⅵ类围岩采用小型挖机配合人工开挖。出渣采用自卸式汽车运输，钻孔采用多功能台架模式，衬砌采用模板台车整体浇筑施工。隧道采用新奥法原理组织施工，一端进洞施工。隧道左右线施工时，两掌子面相距不小于35m以上。总体施工方案见下表：施工项目施工方法开挖方案明洞采用明挖法，暗洞采用台阶法、环形开挖预留核心土法、CD法衬砌钢筋钢筋在加工场加工成型，运至现场安装。衬砌台车正洞采用12m大模板液压衬砌台车。混凝土浇筑混凝土集中拌合、运输车运输、泵送入模，附着式振动器和插入式振动器捣实。墙拱衬砌连续浇筑，一次成型。仰拱填充仰拱超前二次衬砌施作、分段整体灌注。利用仰拱栈桥保持通行。人工配合机械清底，混凝土全幅浇筑，插入式振动器捣实，平板振动器整平。仰拱填充在仰拱砼强度达到5Mp以上后施作。文档\n实用水沟电缆槽采用定型钢模板，钢管支撑体系加固，混凝土直接入模，插入式振动器捣实。盖板在预制场集中预制现场安装就位。出碴方案均采用无轨运输，采用侧翻装载机装车，12m³以上大型自卸汽车运输至弃碴场。防排水施工方案隧道内设置双侧排水沟及中心排水沟。隧道防水充分利用衬砌混凝土自身防水能力和变形、施工逢止水措施共同防水。明洞衬砌外缘应敷设外贴式防水层。明洞回填待衬砌强度达到设计要求后，对明洞进行分层对称回填。1.1隧道施工辅助设施布置1.1.1施工供电与照明隧道施工用电采用供电公司变压器供电，以供隧道施工使用。隧道内各工作面的动力用电及照明用电由洞口变压器变压后提供，照明用电采用36V分段低压电进洞。1.1.2施工通风隧道施工通风要解决的主要问题是施工粉尘、有害气体和洞内工作环境下的温度。为了保持洞内量好的施工环境，当开挖长度在1公里以内时可以考虑仅仅采用压入式通风，将新鲜空气直接送到开挖面；当开挖长度在1公里至2公里之间时应采用压入与吸出式进行组合通风。1.1.3施工排水及突涌水抽排隧道排水系统以降水井为主分级将洞内集水引出洞外排入水沟。备用大型抽水机，以便遇突涌水抽排。1.2洞口工程洞口工程主要施工项目为洞口及明洞的土石方、洞门与明洞结构物、防排水和洞口边坡防护及绿化。洞口工程应先施工完成，并保证安全，为加速暗洞施工创造便利条件。文档\n实用1.1.1洞口及明洞开挖施工1.1.1.1施工工艺流程施工工艺流程图如下：1.1.1.2施工要求及注意事项1)施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道施工安全，确保边仰坡稳定。2)洞口开挖工程尽量避开雨季施工，施工前做好排水系统，确保洞口排水畅通，避免排水不畅引起的洞口段土体发生大的沉降和变形。必要时施做临时排水系统。3)洞口土石方用挖掘机挖装，采用自上而下分层分台阶进行开挖，石方采用弱爆破，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。4)边仰坡刷坡自上而下分层进行，随开挖及时进行锚杆、钢筋网、喷砼等支护。施工中做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。5)文档\n实用当洞口可能出现地层滑坡、崩塌、偏压时，应采取相应的预防措施，并应适当放缓坡度，保证边仰坡和施工人员的安全；1)洞口段开挖到隧底标高后，应及时施作中心水沟、排水侧沟及出水口；2)开挖的土石方应按施工组织要求在指定地点倾倒、存放，严禁弃碴危及边坡及其它建筑物稳定，并不得影响运输安全，满足周边环境保护的要求。1.1.1隧道洞口边仰坡防护施工1)洞口施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。施工期间实施不间断监测和防护。2)隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工，应符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定。3)结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。4)洞顶如有溪沟或排水沟槽应加强养护、整治，确保水流畅通；若岩层裂隙多，地表水有可能渗漏到隧道内时，应用浆砌片石抹面或混凝土铺砌沟底。5)洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成。6)洞口顶部地表的凹坑须填平或喷混凝土填平，并接入两侧路基边沟内。7)隧道洞口的截、排水系统应与路基排水系统顺接，不得冲刷路基坡面、桥涵锥体、农田房舍。8)永久性防护应按设计图施工，并在隧道施工的初期及早完成。9)临时防护应视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施，并在注重成本、美观与安全统一的前提条件下，满足设计要求。10)洞口段位于软弱土层地带，应随时检查地表及坡面情况，发现开裂、滑动等现象时应立即采取加固措施。11)地层为堆积层、断层破碎带、砂砾（卵）土、砂土时宜采用地面注水泥浆或超细水泥浆预加固。文档\n实用1.1.1洞门与明洞结构施工1.1.1.1隧道洞门与明洞砼结构施工洞口段土石方开挖至导坑台阶标高时，立即开挖导坑进入正洞施工，待正洞开挖完成一定距离后，再进行洞口段结构物的施工。其施工主要内容为：明洞段仰拱、洞门与明洞边墙基础、拱墙衬砌、防排水、拱背回填等。仰拱及墙脚砼采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部砼施工采用衬砌模板台车作内模，外模采用组合钢模板，洞门与明洞砼一起整体灌注。首先施工明洞仰拱、拱墙脚部钢筋砼及洞门基础，待砼达到达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋砼。砼由两侧对称灌注。钢筋在洞外加工场下料成型、现场绑扎，砼采用集中拌和砼，由砼运输车运输，泵送入模，插入式捣固器及附着式振捣器振捣密实，拱墙砼一次整体浇筑成型。明洞砼强度需达到设计强度的100%方能拆模。1.1.1.2明洞外防水层施工防排水系统在拱墙浇筑前先施作，防水板等按设计要求预留搭接长度；其余待拱圈浇筑完成，砼达到设计强度后，铺设防水层并回填。施工时，先将砼表面的外露钢筋头等杂物清理干净，然后将砼表面上的凹凸不平处修凿平整，最后用水泥砂浆衬砌外表涂抹平顺，以免损坏防水层。为保证防水板接头质量，先在平地上将防水板逐幅连接起来，检查接头质量合格后再运到现场铺设。防水板用热楔焊接法进行连接，每条焊缝宽不小于15mm，中间有一空腔用于充气检查焊缝的严密性。如有缺陷就立即进行修补，直至达到质量要求为止。为防止明洞与隧道防水板的接头在填土时被破坏，应用3cm厚的水泥砂浆将防水板接头保护起来。土工布在现场逐幅铺设，为防止土工布在回填土过程中移位或翻卷，在搭接处用线缝合起来。防水板及土工布均沿隧道环向铺设。文档\n实用1.1.1.1明洞拱背回填施工明洞拱部先进行进行防水层施工，然后进行顶部夯填土石。夯填土石自下至上，对称分层进行回填。回填碎石土采用人工分层夯实，用蛙式打夯机逐层夯实。施工过程中应严格保护防水层不被破坏。当明洞回填完成后，要及时进行洞口及洞顶的绿化及防护工作，避免雨水冲刷。施工工艺流程图如下：1.2管棚与套拱施工由于隧道洞口地质条件差，设计均采用长管棚进行超前支护，设置套拱做导向墙并预埋导向管。套拱设计参数：长度：2m厚度：50cm拱架：I18型钢拱架，间距50cm。混凝土标号：C30管棚设计参数：(1)钢管规格：热轧无缝钢管φ108mm，壁厚6mm，管棚长度为30m+2m。文档\n实用(2)管距：环向间距40cm。(3)外插角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角1-3°。(4)钢管施工误差：前端不超过20cm。(5)隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。(6)钢管连接：丝扣连接，丝扣长15cm，φ102*6mm丝扣管长30cm。(7)水泥浆标号：M301.1.1施工工艺框图测量放线、施作套拱掏孔检查钻孔、接长钻杆、钻杆退出搭设平台、准备钻孔是否有坍孔、探头石顶进钢管及接长钢管孔口处理、喷砼封闭注浆效果检查注浆进入开挖工序补孔注浆防护加工钢管钻机扫孔套拱周围边坡喷砼封闭有无否N是1.1.2施工方法文档\n实用施工管棚前必须先施工管棚护拱和导向孔口管，管棚钢拱架采用I18型钢拱架,间距500mm，钢拱架和导向孔口管外部浇注C30混凝土，混凝土与洞口开挖面密贴；导向孔口管采用Φ133mm，外倾角为1°。孔口管Φ133的外倾角度与大管棚的φ108mm钢管的外倾角度一致。大管棚套拱的导向孔口管间距必须与大管棚中φ108mm的间距保持一致，φ133mm孔口管的外插角度必须与大管棚的外插角度一致。孔口管长度为2.0m；孔口管必须与围岩面紧密结合在一起，以免注浆时跑浆。管棚采用钻孔法施工，用顶管法安装。在管棚施作前，首先完成施工支架搭设，测量放样工作。长管棚作为超前支护，在暗洞开挖前施作完毕。管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根长钢管，管棚施工顺序为自上而下，拱部管棚施工前必须搭设施工平台。长管棚施工时，为保证施工精度，利用全站仪进行精确定位，并用测斜仪进行钻孔偏斜度控制，严格控制好管棚的方向，并作好每个钻孔的地质记录。顶入所有钢管后，用高压风清除管内泥砂，清除完毕后采用液压注浆机进行管棚注浆施工。施工前做注浆试验，以确定合理的注浆参数；管棚注浆采用水泥浆液注浆，水灰比1:1；注浆压力0.5～1Mpa，具体在施工中可根据实际地质情况、确实必要时可加大到2Mpa。管棚注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、“由稀到浓”的原则。1.1.1施工注意事项1)施工前，应根据设计洞门的里程和标高刷好洞门仰坡，如果仰边坡石质不良或为土质时，应根据地质用水平锚杆、挂网、喷砼加固，保证其稳定。2)洞口段设置砼导向墙，导向墙内预埋孔口管，并在每侧导向墙底设置锁脚锚管，焊于两榀钢拱架上。3)按设计设置临时钢支撑拱架，焊好纵向连接，应注意预留保护层。4)文档\n实用在钢拱架上，按管棚设计位置(间距和水平标高、仰角)，准确的焊上导向管，外端焊一个法兰盘，用来平衡钻孔和压浆的后座力，里面一端用胶纸封口，以防砂浆流入。导向管直接影响管棚的质量，必须严格按设计安装、焊牢。1)导管全部焊好后即可灌注导向墙砼，边墙部份不影响管棚施工，可以在洞身开挖后一并施作。2)搭设钻孔操作平台，应根据钻机钻最低眼标高和安钻杆长度的要求设置，宽度为整个洞门。3)引入水电管线，水压力不小于3.5Kg／cm2，安装钻孔机接通水管即可开钻，必须备有若干个异型接头，管前端安装环形钻头，一边钻孔一边高压水将钻碴冲出。随着钻孔进尺应随时检查孔眼的方向与仰角，以免超过误差限度。钻眼达到设计长度后，检查管内钻碴是否冲洗干净，否则再用较小钻头加高压水在管内钻除余碴。4)压浆液:隧道采用单液注浆，注浆前应先进行注浆现场试验，如果单液注浆能达到固结围岩的目的，则采用此方案，否则应进行水泥－水玻璃双浆液试验，注浆参数应通过现场试验确定，以利施工。1.1超前地质预报超前地质预报均由第三方完成，根据建设单位要求，每20m做一次超前地质预报，届时通知第三方检测单位，并要求两次超前地质预报有一定的搭接。1.2隧道洞身开挖施工1.2.1概述施工方法如下：Ⅱ、Ⅲ级围岩：采用上、下台阶法施工。Ⅳ级围岩：采用CD法施工或环形开挖预留核心土法。Ⅴ、Ⅵ级围岩：一般采用CRD法进行施工。文档\n实用土方及强风化岩石均采用挖掘机开挖，较硬的石质地段采用弱爆破开挖，挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运碴。爆破施工一律为光面爆破，严格控制用药量。1.1.1台阶法1、施工工序①开挖上断面Ⅰ。②施做初期支护①。③跳槽开挖下断面Ⅱ。④施做初期支护②⑤施做仰拱③。⑥施做仰拱回填④。⑦整体模筑二次衬砌⑤。台阶法施工示意图如下：台阶法横向施工工序示意图文档\n实用台阶法纵向施工工序示意图2、工艺要求及注意事项（1）Ⅳ级围岩普通净距段施工工艺要求及注意事项①导坑开挖采用光面爆破，上部环形导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。②各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。③开挖比初期支护超前小于2m，上部弧形导坑比下断面开挖超前小于18m，下断面开挖比仰拱超前小于30m，仰拱比二衬超前小于50m。④下断面跳槽开挖，初期支护双侧交错落底，避免上半断面两侧拱脚同时悬空，单侧每次落底长度视围岩情况而定，一般情况不大于3m。⑤加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围堰级别与设计不相符，应立即调整施工方案。（2）Ⅳ级围岩小净距段施工工艺要求及注意事项①小净距隧道单洞施工方法与普通净距段施工方法相同。文档\n实用①先行洞仰拱施工后再进行后行洞的开挖施工，且先行洞与后行洞上断面开挖距离不小于30m。②后行洞若需爆破开挖，则必须采用控制爆破，施工中严格控制总药量及单段最大爆破药量。为避免爆破震动叠加，必须采用微差控制爆破，各段起爆时间应根据震动试验确定，或按经验以大于200s为宜。③后行洞爆破施工中必须加强对先行洞衬砌结构的震动速度进行监控，要求与后行洞爆源中心同一里程处先行洞中岩墙侧的衬砌结构震动速度控制在10cm/s以内。1.1.1环形开挖预留核心土法1、施工工序①环形开挖上断面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。②施做上断面初期支护①。③开挖上断面核心土Ⅳ。④跳槽开挖下断面Ⅴ。⑤施做下断面初期支护②。⑥跳槽开挖下断面Ⅵ。⑦施做下断面初期支护③。⑧施做仰拱④。⑨仰拱回填⑤。⑩整体模筑二次衬砌⑥。环形开挖预留核心图法开挖示意图如下：文档\n实用环形开挖预留核心土法施工工序横断面示意图环形开挖预留核心土法施工工序纵断面示意图2、工艺要求及注意事项（1）Ⅴ级围岩普通净距段施工工艺要求及注意事项①导坑开挖采用弱爆破或机械开挖，上部环形导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。②各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。文档\n实用①开挖比初期支护超前小于1m，上部弧形导坑比下断面开挖超前小于18m，下断面开挖比仰拱超前小于20m，仰拱比二衬超前小于30m。②下断面跳槽开挖，初期支护双侧交错落底，避免上半断面两侧拱脚同时悬空，单侧每次落底长度视围岩情况而定，一般情况不大于3m。③核心土必须在初期支护封闭成环后再开挖，开挖时采用控制爆破以免损坏初期支护。④加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围岩级别与设计不相符，应立即调整施工方案。（2）Ⅴ级围岩小净距段施工工艺要求及注意事项①小净距隧道单洞施工方法与普通净距段施工方法相同。②先行洞仰拱施工后再进行后行洞的开挖施工，且先行洞与后行洞上断面开挖距离不小于30m。③后行洞若需爆破开挖，则必须采用控制爆破，施工中严格控制总药量及单段最大爆破药量。为避免爆破震动叠加，必须采用微差控制爆破，各段起爆时间应根据震动试验确定，或按经验以大于200s为宜。④后行洞爆破施工中必须加强对先行洞衬砌结构的震动速度进行监控，要求与后行洞爆源中心同一里程处先行洞中岩墙侧的衬砌结构震动速度控制在10cm/s以内。1.1.1中隔壁法（CD）1、施工工序①开挖先行导坑上部Ⅰ。②施做先行导坑上部初期支护及临时支护①。③开挖先行导坑下部Ⅱ。文档\n实用①施做先行导坑下部初期支护及临时支护②。②开挖后行导坑上部Ⅲ。③施做后行导坑上部初期支护及临时支护③。④开挖后行导坑上部Ⅳ。⑤施做后行导坑下部初期支护及临时支护④。⑥施做仰拱⑤。⑦仰拱回填⑥。⑧整体模筑二衬⑦。文档\n实用CD法施工工序示意图2、工艺要求及注意事项①导坑开挖采用机械开挖，上部导坑初期支护应紧跟开挖，及早封闭成环。②各部分开挖时，尽量控制好开挖轮廓，避免超挖或欠挖。文档\n实用①开挖比初期支护超前小于1m，上部导坑比下断面开挖超前小于16m，下断面开挖比仰拱超前小于20m，仰拱比二衬超前小于20m。②中隔壁临时支护工字钢与永久支护工字钢焊接牢固，待二衬施工时逐段拆除。③加强监控量测工作，根据量测信息指导隧道施工，若围岩级别与设计不相符，应立即调整施工方案。1.1.1双侧壁（CRD）1、施工工序①开挖先行导坑上部Ⅰ。②①施做先行导坑上部初期支护及临时支护①。②开挖先行导坑下部Ⅱ。③施做先行导坑下部初期支护及临时支护②。④开挖后行导坑上部Ⅲ。⑤施做后行导坑上部初期支护及临时支护③。⑥开挖后行导坑上部Ⅳ。⑦施做后行导坑下部初期支护及临时支护④。⑧施做仰拱⑤。⑨仰拱回填⑥。⑩整体模筑二衬⑦。文档\n实用1.1.1隧道爆破施工施工工序：测量放样布点→钻眼→清孔→装药→连接起爆网络→引爆→出碴→找顶→下一开挖循环。放样布点：在每茬炮钻眼前均应根据设计断面准确放出隧道中心线及轮廓线，均匀标出炮眼位置。钻眼：采用人工手持风钻钻眼，眼孔直径40毫米。钻眼时控制钻进方向及深度，避免过大偏差，周边眼外插角1～2度。根据掌子面的凹凸程度调整钻进深度，尽量保证眼底在统一垂直面内。掏槽眼较其它眼深10～15厘米。清孔：装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑括出和吹净。装药：装药前进行分工，做好各司其职，分片分组、自上而下进行，雷管要对号入座，避免混淆。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度30厘米。连接起爆网络：采用“一把抓”形式的集中连接方法。把若干根导爆管捆绑在一个电雷管上，利用导爆管和非电毫秒雷管分流传爆的特性实现孔外延期。周边眼采用导爆索加毫秒雷管混合起爆，每4～5个周边眼采用导爆索并联后引出端头后再与相应段别的毫秒雷管连接，之后再进行集束连接。起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数相同，引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10厘米以上处。网路联好后，要有专人负责检查，确定无误并可靠防护后引爆。引爆：采用电雷管引爆。起爆前所有人员、机械等必须全部撤离至作业面安全距离200米以外隐蔽处，进行避炮。隧道爆破工艺流程图如下：文档\n实用隧道爆破施工工艺流程图1.1洞身支护施工不同的开挖方法、不同的围岩级别，支护型式、支护参数不同，施工工艺也不同。本合同段隧道涉及到的支护型式主要有喷射早强砼、砂浆锚杆、钢筋网、格栅钢架、超前小导管，相应的施工工艺也划分上述几种。文档\n实用1.1.1喷射早强砼施工工艺1.1.1.1施工工艺流程喷射早强砼施工工艺流程图1.1.1.2工艺要求及注意事项喷射混凝土材料符合设计和规范规定，采用湿喷机湿喷混凝土。喷砼料由洞外自动计量拌和站生产，搅拌生产砼时。采用汽车式搅拌输送车运输混凝土，将料卸入储料盘，人工配合湿喷机喷砼。喷砼前检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。施工机具布置在无危石的安全地带。喷射前设置控制喷砼厚度的标志。检查电线路、设备和管路。文档\n实用在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于40mm。喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m。开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。严格控制拌和物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时处理。1.1.1砂浆锚杆施工工艺1.1.1.1施工工艺流程砂浆锚杆施工工艺流程图文档\n实用1.1.1.1工艺要求及注意事项开孔前做好量测工作，按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规定时垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45°。锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。用高压风清孔；对于边墙锚杆先用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体；对于拱部锚杆采用先安装锚杆后进行注浆，上仰孔若采用注浆器压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。待孔内砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。砂浆采用高浓度砂浆，配合比通过现场实验确定，一般水泥:砂宜为1：1～1：2(重量比)，水灰比宜为0.38～0.45。砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。止浆塞塞入牢固，以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。排气管必须确保插入锚杆孔底，排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出，拔出时不得振动锚杆。文档\n实用1.1.1钢筋网施工工艺1.1.1.1施工工艺流程钢筋网施工工艺流程图1.1.1.2工艺要求及注意事项钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作。钢筋网片运到洞内后，按围岩的大致起伏形状进行敷设，与锚杆尾连接。挂网在初喷砼及施作锚杆后进行。用人工挂网，搭接长度不小于10cm。采用人工铺设，利用锚杆和钢架连接牢固。必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋振动，降低回弹。保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。文档\n实用1.1.1钢架施工工艺1.1.1.1施工工艺流程格栅钢架施工工艺流程图1.1.1.2工艺要求及注意事项钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按技术交底执行,保证每节的弧度与尺寸均符合要求,每节两端均焊连接板,节与节之间通过连接板用高强度螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。钢架在开挖及初喷砼后及时安装。钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。钢架安装尺寸允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度±20。钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止侵限。钢架安装好后，用锚杆锁固固定，防止其发生移位。文档\n实用两排钢架间用钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距符合设计要求，以便形成整体受力结构。钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于4cm。1.1.1超前小导管施工工艺1.1.1.1施工工艺流程施工准备及封闭掌子面注浆孔孔位布置洞外小导管加工钻孔清孔注浆安装小导管焊上钢管未端挡圈结束安止浆塞注浆质量综合检查浆液配制超前小导管施工工艺流程图1.1.1.2工艺要求及注意事项按设计要求在掌子面上准确画出本循环需设的小导管孔位。采用风钻钻孔，用风钻将小导管顶入，钢管尾端外露足够长度，超前小导管外插角严格按设计要求施作，尾部与钢架焊接在一起。超前小导管与线路中线方向大致平行。孔位钻设偏差不超过10cm，孔眼长大于小导管长。文档\n实用钢管插入及孔口密封处理：钢管由专用顶头顶进,顶进钻孔长度≮90%管长。钢管末端除焊上挡圈外,再用胶泥麻筋缠箍成楔形,以便钢管顶进孔内后其外壁与岩壁间隙堵塞严密。钢管尾端外露足够长度,并与钢支撑焊接在一起。1.1.1爆破器材炸药：一般地段使用乳化炸药，富水地段采用乳胶防水炸药；药卷直径采用φ32mm。雷管：爆破网络采用微差、非电毫秒雷管起爆，非电毫秒雷管插入药卷内，除周边眼正向装以外其余反向装入眼孔内，导爆管引线连接采用一把抓型式，见Error!Referencesourcenotfound.。连接线雷管采用低毫秒段，同组连接线采用同种毫秒段导爆管进行连接。周边炮孔内连接：采用导爆索连接。一把抓连接方式示意图1.1.2装药结构文档\n实用周边炮眼采用圆柱状的药卷，进行间隔装药，用导爆索间隔的把药卷加工成药串，并用电工胶布将药串绑在竹片上以方便装药。掏槽眼采用圆柱状的药卷集中装药，底部30%长度加强装药，进行连续装药。其它眼采用圆柱状的药卷集中装药，见结构装药图。结构装药图1.1.1爆破注意事项⑴掏槽成功与否直接决定爆破效果的好坏，因此在施工过程中，要根据围岩具体情况，确定合理掏槽形式，严格控制掏槽眼的钻进方向及深度。⑵周边眼间距E、光面层厚度W是光面爆破的关键，要根据围岩的各项指标选择合适的E、W值，并应遵循W≥E的原则。⑶周边眼装药结构及起爆顺序也是光面爆破是否成功的关键要素之一。一般情况下，周边眼采用不耦合间隔装药结构，红线并联连接，采用电毫秒雷管，实现微差延期爆破，形成由开挖断面中心逐渐向周边依次分层起爆的顺序。⑷文档\n实用每循环爆破后，对残眼长度、爆碴集中度和块度、周边孔痕迹率、岩面平整度、循环间衔接台阶高度、围岩稳定性以及断面轮廓、超欠挖情况等爆破效果参数进行量测与描述，并根据爆破效果适当调整循环进尺、周边孔、内圈孔间距及抵抗线、掘进孔密集度及炸药用量、掏槽孔布置及掏槽孔深度等爆破设计参数。⑸爆破作业管理在有瓦斯和煤尘环境中进行爆破作业时，应严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。“一炮三检制”是在开挖工作面装药前、放炮前和放炮后，爆破员，班组长、瓦检员都必须在现场。由瓦检员抽查工作面附近20m以内风流中的瓦斯浓度达到1％时，严禁进行爆破作业。放炮后瓦斯浓度达到1％时，应立即处理并禁止用电钻打眼。“三人连锁放炮制”就是爆破员、班组长和瓦检员三人必须同时自始至终参加爆破作业的全过程。放炮前爆破员将警戒牌交给班组长，由班组长派人警戒，下达放炮命令，并检查顶板与支架的情况，全部符合要求后将其携带的放炮命令牌交给瓦检员。瓦检员经检查瓦斯和煤尘符合安全要求后，将其携带的放炮牌交给爆破员。爆破员接到放炮牌后，才允许将放炮母线与连接线连接，检查网路正常后发出爆破警戒信号。放炮后，三牌各归原主。瓦斯和煤尘浓度、含氧量、点燃火源是产生瓦斯和煤尘爆炸的三个构成要素，施工中采取严密监测措施防止瓦斯爆炸。⑹控制瓦斯和煤尘浓度的措施：加强洞内通风。⑺控制点燃火源的措施Ⅰ、使用符合安全技术要求的防爆型爆破器材和爆破辅助器材，避免因电器和机械设备运转产生的火花引爆有爆炸危险的混合物；Ⅱ、按规程（《爆破安全规程》GB6722-2003）规定：a.炮孔深度小于0.6m时不得装药、爆破；b.炮孔深度为0.6m～1文档\n实用m时，封泥长度不应小于炮孔长度的二分之一；炮孔深度超过1m时，封泥长度不应小于0.5m；炮孔深度超过2.5m时，封泥长度不应小于1m；c.炮孔用水炮泥封堵时，水炮泥外剩余的炮孔部分应用粘土炮泥封实，其长度不小于0.3m；d.无封泥，封泥不足或不实的炮孔严禁爆破，不准采用煤粉、块状材料或其它可燃材料做炮泥。e.有煤(岩)和瓦斯突出危险的开挖面，废炮也在爆破前应用炮泥封实。大直径钻孔的填塞深度，应超过炮孔装药的长度。f.用专门的炮孔药包喷射消焰剂，药包埋设在孔底。主要的消焰剂有碘化钾和碘化钠、溴化钠、氯化钠、氯化钾、碳酸氢钾、氯化铵和磷酸铵。文档\n实用1.1隧道二次衬砌施工1.1.1施工工艺流程隧道二次衬砌施工工艺流程图文档\n实用1.1.1工艺要求及注意事项1)二衬采用整体式模板台车施工，全断面一次施工完成，纵向最长12m一节。钢筋在加工场制作成形，运至现场安装。混凝土在拌和站统一拌制，用混凝土运输车运至现场，用输送泵输送入模，用振动器振捣密实。2)正洞仰拱及仰拱填充（铺底）超前一次完成，断面中间不留施工缝，先灌筑仰拱、填充及边墙基础，后灌筑墙拱砼。3)立模前先检查断面、中线水平、防水板安装质量、渗漏水情况。铺底前清除基底积水、松碴杂物。4)模板台车就位前，准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞。钢筋砼衬砌地段，钢筋骨架固定牢固，确保钢筋安装位置正确。5)由正洞洞口进入工作面的模板台车，在洞口完成拼装；由横洞或斜井进入工作面，则在正洞内拼装。6)台车安装就位准确，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓的正确。7)严格进行混凝土原材料的试验、验收，精心进行配合比设计并不断优化，由于隧道内地下水对混凝土有腐蚀性，故在施工时根据设计文件和实际试验确定耐腐蚀剂的掺量。8)严格自动计量拌合站质量控制，绝对保证砼的生产质量符合设计要求，在生产前和生产中检查调试计量部分和自动控制部分，使其处于正常范围。9)泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，灌注到混凝土窗口时，两侧交叉灌注混凝土，防止偏压导致模板变形。10)封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。11)通过衬砌时预留的孔道对衬砌背后进行填充注浆，完成后封堵孔口。文档\n实用1.1隧道仰拱、填充(铺底)施工1.1.1施工工艺流程见Error!Referencesourcenotfound.。1.1.2工艺要求及注意事项1)仰拱及填充（铺底）混凝土由洞外自动计量拌合站生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模，插入式振捣器捣固。2)施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净。仰拱格栅必须和围岩紧密接触，不留空隙，有间隙和超挖处应采用同级混凝土回填。3)底板、仰拱的整体浇筑宜采用型钢栈桥，以保证作业空间，减少同洞内其它工序的干扰。4)仰拱、底板混凝土必须整体浇筑，一次成型。仰拱表面应平顺，不积水。5)首先将仰拱和部分填充混凝土一次浇筑至横向排水管底面，其余填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，并应和中心排水管沟槽及检查井同时浇注。6)仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。纵向施工缝应设置中埋式止水带，仰拱混凝土与边墙接缝位置涂刷混凝土界面剂。7)仰拱、底板和填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。文档\n实用隧道仰拱、填充(铺底)施工工艺流程图1.1防排水系统隧道防排水采用“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则。对于与地表存在良好的水力联系、具有较强富水性的断层及其影响带，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。1.1.1洞口防排水措施防排水结合地形在洞口洞顶设截水沟，防止雨水对坡面及洞口的危害，对地面洞穴要及时封堵，保证排水畅通，不影响洞口施工。1.1.2洞内临时排水措施上坡施工时，洞内两侧临时排水沟与永久排水沟结合将洞内施工废水或地下水排出洞外。下坡施工时，在前方设集水坑，用水泵将水抽出洞外。为防万一，要配备用泵和发电机。文档\n实用1.1.1洞身结构防排水措施1、主洞防排水系统组成防水系统组成如下：①在二衬与初期支护之间敷设一层1.2mm厚EVA防水板+350g/m2无纺布。②模筑衬砌采用C25防水混凝土，要求抗渗等级不小于S6。③施工缝、变形缝处分别设置带注浆管止水条、橡胶止水带进行止水。2、排水系统组成如下：①隧道路面两侧设置矩形纵向开口式路侧边沟，用于引排运营清洗污水、消防及路面积水。②由环向排水盲沟、墙背排水盲管、横向导水管、中心排水沟组成的排水系统主要用于集中引排地下水。③环向排水盲沟采用φ100半圆排水管，一般情况下沿初期支护表面纵向均匀铺设，Ⅲ级围岩平均10m设置一道，Ⅳ、Ⅴ级围岩平均8m设置一道，Ⅵ级围岩平均6m设置一道，局部水量大时可酌情增加；隧道开挖后有股状渗水部位，沿沿面铺设1-3根φ100半圆排水管进行引排，为使半圆排水管与沿面紧贴，隧道开挖后先喷2-5cm厚混凝土再铺设半圆排水管；对股状渗水特别严重的部位，可采用φ50PE单壁无孔波纹管直接引排至中央排水沟。④衬砌两侧墙背排水盲管采用φ100PE双壁半边打孔波纹管，沿隧道底部通长设置，其坡度与隧道纵坡一致，各横洞与主洞交叉处应断开并设置堵头。⑤横向导水管采用φ100PE双壁波纹管有仰拱地段半边打孔，无仰拱地段不打孔，沿隧道底每25m设置一道，以连接墙背排水盲管与中心排水沟。⑥文档\n实用纵、环向、横向排水盲沟均采用三通连接，环、纵、横向盲沟外均缠绕无纺土工布，以防止水泥或泥土堵塞管道，确保排水畅通。①中心排水沟采用60×60cm矩形排水沟。②中心排水沟每50m设置沉砂井一处，每250m设置检查井一处，设检查井位置不在设置沉砂井，沉砂井与检查井均采用暗井。2、横洞防排水系统组成①横洞防排水系统组成与主洞基本一致，只是没有中心排水沟。②横洞墙背排水盲管与主洞墙背排水盲管相连，横洞两侧边沟内积水引入主洞边沟。③横洞环向φ100半圆排水管布置间距为10m。④主洞横向导水管除按正常50m间距布置外，在每处横洞两侧各增设一道，在每处紧急停车带处增设2道。1.1附属工程施工1.1.1水沟、电缆槽采用组合钢模施工，每次施工长度为10-20m。先测量洞内地面高程，凿毛，清理基底。然后测量放样，安装钢筋、模板，定出标高控制线。混凝土在拌和站拌制，运至现场浇筑，用振动棒振捣密实。混凝土表面抹平，初凝后将表面收光，凝固后及时洒水养护。1.1.2路面1、路面施工路面采用全断面施工，每次施工长度为约50-100m。先测量洞内地面高程，凿毛，清理基底。在两侧水沟壁上定出路面标高控制线。文档\n实用安装三滚轴整平机，轨道用槽钢制作，控制顶面标高。混凝土在拌和站拌制，用运输车运至现场浇筑，用振动棒振捣密实，用三滚轴整平机整平、振捣。施工缝尽量设置在横向缩缝、胀缝或接缝处，采用平缝加传力杆，并应垂直于中线。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2m。混凝土凝固后及时洒水养护。2、接缝施工隧道内路面设置1条纵向缩缝，洞口段设置3条横向胀缝和3条横向缩缝，其余位置设置无传力杆的横向接缝。横向伸缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度的25%~30%时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按图纸规定办理。纵向施工缝采用平缝，在混凝土的厚度量1/2处设置拉杆，缝槽用填缝料予以填封。混凝土板养护期满后，须及时填封伸缩缝，填缝料按图纸规定办理。。接缝填筑饱满密实，平整，粘结牢固和缝缘清洁整齐。1.1隧道监控量测监控量测由第三方监控，监控结果将由工程部统一通知各相关隧道。1.2特殊地质地段施工方法及预案1.2.1溶洞处理方案1、对于隧道拱顶及拱腰以上发育深度小于2m的溶洞，清除溶洞充填物后在溶洞周边打设φ文档\n实用20mm药卷锚杆，长2-3m，间距1.2*1.2m，深入基岩大于1m。待初期支护施做完成后分次用C15混凝土回填。2、对于隧道边墙发育高度小于3m的溶洞，用干砌片石回填，并用厚度不小于2m的M7.5浆砌片石进行封堵，并且每隔2m设置一道φ100mm软式透水管与中心排水沟相连。3、对于隧道仰拱及路面一下发育深度小于2m的溶洞，清除溶洞充填物后用C15片石混凝土回填。4、对于隧道拱腰以上发育大型无充填物的溶洞，沿溶洞周边打设φ20mm药卷锚杆，长2-3m，间距1.2*1.2m，深入基岩大于1.5m，并设置Φ20钢筋网（间距20*20cm）后浇筑C25混凝土，其最薄厚度不小于80cm，两侧嵌入岩石内不小于50cm，待混凝土强度达到70%后采用沙袋回填。5、对于隧道拱腰以上发育大型有充填物的溶洞，沿溶洞周边打设超前小导管或大管棚作为超前支护，隧道开挖后初喷10cm混凝土，然后施工I20b钢拱架，φ6.5钢筋网20*20cm（双层）及喷射50cm厚混凝土作为护拱，并设置长3.0mφ20锁脚锚杆，在护拱保护下施做初期支护及二次衬砌。6、对于隧道仰拱及边墙发育大型溶洞，上部宽度较窄的溶洞采用M7.5浆砌片石及C25混凝土梁跨越，施工中预埋φ100mm软式透水管作为泄水通道。上部较宽的溶洞，采用桩基及钢筋混凝土梁跨越。7、施工中遇到岩溶水时，综合采取截、堵、排、防进行治理，岩溶水水量不大时，有限进行疏导，当岩溶水量较大时，根据实际情况分别采用帷幕注浆、局部注浆等方式堵水，同时对施工可能引起水资源漏失程度作出评价，必要时对当地生产和生活用水采取适当的保护措施。文档\n实用1.1.1断层破碎地段施工方法1、不良地质地段对隧道的影响根据地质勘测结果，隧道区有8条断裂构造通过，对隧道影响如下：（1）其中2条与隧道平行，对隧道影响小，对隧道所处山体地下水排水有利。（2）有5条与隧道交叉，沿隧道方向宽度为40-60m，对隧道施工影响较大，可能发生涌水、坍塌等情况。（3）有1条呈闭合状，宽度较小（0.1-0.2m），对隧道影响较小。2、超前地质预报首先采用地质法与钻探、物探相结合的综合地质预测预报方法，探明断层破碎带地段岩石的强度、岩性、岩层的破碎程度、涌水压力和涌水量等情况。详细方法见前文隧道施工章节。3、施工方法根据预测预报成果正确选择开挖、支护方法及相应的技术参数。以“早预报、预注浆、管超前、短台阶、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”为施工原则。对于围岩极破碎段，采用超前注浆，根据石质情况进行钻爆设计，初期支护予以特别加强，必要时增设临时仰拱，使初期支护及时封闭成环。在进行下半断面为避免上半断面拱架悬空，支护结构失稳，在拱脚处增设锁脚锚杆或增设拱脚设立钢肋支撑。为尽量减少对围岩的扰动，采用微震爆破作业或人工和机械配合开挖法。根据超前地质预报及超前钻孔探水的结果，如果单孔涌水量大于20L/s，则采用深孔超前帷幕注浆方案，对围岩进行堵水加固；如涌水量小于20L/s，则采用浅孔小导管超前封堵注浆，每轮超前钻5m，注浆5m，开挖2m，再进行下一轮的超前钻孔注浆。文档\n实用开挖时采用CRD法施工，每次开挖进尺0.5～1.0m，随挖随进行锚、喷、网及钢架支护。每开挖6～8m后，先施工仰拱，然后施工拱墙衬砌，以形成封闭的受力结构，防止支护和衬砌变形开裂。施工工艺流程图如下：断层破碎带施工工艺框图断层破碎带施工技术措施超前地质预报、预测、超前探水采用TSP203地质预报系统，超前钻探、地质雷达等到超前预报、预测采用管棚钻机施作中长管棚，超前小导管。台阶法、环形开挖预留核心土法开挖初期支护采用支护径向系统锚杆、超前锚杆，钢筋网配合喷射混凝土（或钢纤维混凝土）形成整体，必要时临时喷射混凝土封闭掌子面。水平位移、拱顶下沉、围岩收敛等二次衬砌根据预测位移情况，衬砌净空应预留变形后线路调整量，较基本内轮廓加高、加宽设计，变形缝采有柔性结构信息化动态设计超前预支护施工技术超前预注浆施工技术开挖方法初期支护衬砌监控量测采用管棚钻机钻孔，进行帷幕注浆。注浆采用双浆液。1.1.1涌水地段施工方法在可能发生涌水的地段，增加地质预测预报频次，提高预报精度。详细研究设计单位提供的地质资料，预先制定行之有效的施工方案。文档\n实用施工中采用超前地质预报、超前钻孔等措施，及时掌握掌子面前方的地质情况，及时调整施工方案和采取相关的安全保证措施；探明富水、泥准确位置后，采用超前预注浆等方法止水及加固岩体。配备足够抽水能力的多级泵站排水，同时设置一个移动潜水泵排水。为了加强隧道施工安全，对隧道内有可能出现的涌水、涌泥现象采取如下措施：1、超前帷幕注浆超前帷幕注浆适用于溶洞规模较大，内部充填了大量的泥沙，且含有丰富的地下水，一旦揭穿可能发生大规模突水突泥的情况。注浆加固的范围为隧道开挖轮廓线以外5m，每循环注浆段长25m，孔径为90mm，注浆方式有帷幕注浆、后注浆、局部注浆、补注浆等四种方式。一般注浆压力为水压力的2～3倍，浆液扩散半径为2m。根据注浆压力，第一循环混凝土止浆墙为5m厚。注浆方式可根据水压大小、成孔难易程度，采取袖阀管后退式或孔口管分段前进式注浆。注浆材料可根据溶洞内容物的性质选用纯水泥浆、水泥水玻璃混合浆等。注浆后检验注浆效果，当达到开挖效果时，每循环开挖20m，留5m作为止浆墙。如开挖后存在薄弱部位，采用长管或短管进行局部补充注浆（补注浆）。超前帷幕注浆封堵具体做法见下图：文档\n实用注浆孔横断面布置注浆孔纵断面布置（中心线处）帷幕注浆施工注意事项：文档\n实用1)注浆钻孔的方向、深度都要严格按设计要求进行。2)需要装设孔口管时，孔口管的装设要牢固、密实。3)根据超前钻孔探测，随时测量涌水量及水压，化验水质，核实地质情况，如与设计不符，及时向设计、监理工程师提出，及时作好信息反馈，以便迅速变更设计、施工方案。4)注浆中发生堵管时，先打开孔口泄浆阀，再关闭孔口进浆阀，然后停机，查找原因，迅速进行处理。5)施工过程中要作好施工日志及各种检查测量记录。6)在岩溶地区可能存在较大空洞，注浆量有时会比预计的多出数倍，因而施工现场必须备足够的注浆材料方可开始注浆，以免造成停工，堵塞岩石孔隙，影响注浆效果。7)为保证注浆质量，处理注浆过程中的突发事件，注浆作业人员应进行专业培训，未参加培训人员不得上岗作业。关键工序应专人操作，不得任意调换。并建立专业注浆队伍，严格注浆施工纪律。8)注浆材料应进行检验，合格后方可使用，并妥善保管，防止失效和损坏。9)机具设备进入现场后应再次进行检查、维护、保养，以保证其时刻处于良好应用状态。10)工作现场要配备必需的抢险材料，如棉纱、编织袋、方木等。帷幕注浆质量控制：1)做好超前地质预探预报工作，包括地质调查、TSP-203探测和超前探孔等。2)施工前对沿隧道建筑限界附近范围内的地表水文地质情况进行调查和监测。3)在接近进入设计富水区段施工处设立试验段进行注浆参数的选定和调整，现场培训直接施工作业人员。文档\n实用1)编制钻孔、注浆作业指导书，设立专职质量、安全检查人员。2)施工过程中应根据注浆情况调整配合比，注浆后及时整理资料，组织人员研讨施工工艺，不断提高注浆效率。3)建立完善的质量管理体系，设立质量检查小组，现场设质量检查员，随时对施工的各个环节进行监督检查，定员定岗，质量责任到人。4)严格按施工图进行施工，进行层层把关，杜绝不合格的产品进入下道工序。5)加强现场施工材料管理，严格执行进料检验制度，保证施工材料满足设计要求，不合格材料不得进场使用，确保工程质量。6)严格施工纪律，确保钻孔深度，做好钻孔记录。7)严格按照技术交底作业，按照注浆工艺流程施工，做好施工记录，孔口管与管壁之间封闭密实，防止孔口处跑浆，确保注浆质量。8)注浆前，先对钻孔注浆设备进行检修，确保设备正常使用以免影响注浆质量。9)注浆开始时宜采用小流量以免堵塞浆液渗透通道。注浆结束必须达到设计标准。10)注浆结束后，应综合分析钻孔注浆记录，并打检查孔检查注浆效果，如不能满足要求，则要补注。11)定期召开质量分析会议，对注浆工艺进行改进，提高注浆质量，并组织质量教育，严格执行“三检”制度，强化工序控制。2、径向注浆（后注浆）隧道开挖后，隧道周边存在大面积湿渍或渗漏水现象时，采取径向注浆进行封堵。注浆加固范围一般为隧道开挖轮廓线外6～8m。采用风钻或小型液压钻机在出水部位及其附近钻孔，钻孔直径为40mm文档\n实用左右，钻孔深度应为3.0～5.0m，梅花形布置。在集中出水点处，间距控制在0.5～1.0m，在一般渗水处间距控制在1.0～1.5m。注浆采用φ42mm钢管，根据钻孔出水部位，在钢管前端2.0m～3.0m范围内钻花孔。注浆材料选用超细水泥浆、普通水泥浆、灌浆料或其他特种注浆材料。如水量较大，水泥浆在地层中凝固困难，在浆液中加入外加剂，缩短其凝结时间，或者使用少量水泥-水玻璃浆液及化学浆液。注浆材料配合比应根据现场注浆试验确定。3、局部注浆局部注浆适用于岩层的溶隙、软弱夹层的局部有股状涌水现象，出水比较清澈，受大气降雨影响不大，其处理采用直接封堵法和间接封堵法。间接封堵法:对于涌水压力0.5Mpa