瓯江大桥主桥箱梁挂篮施工技术交底(定稿) 30页

温州绕城高速公路北线工程项目标段号：WRB-SG02瓯江大桥主桥箱梁挂篮施工技术交底温州绕城高速公路北线工程项目第2合同段路桥华南工程有限公司项目经理部2006年12月\n目录1.编制依据11.1规范标准11.2参考资料12.工程概况22.1沿线地震、气候、水文情况22.2施工内容23.总体思路33.1挂篮在已浇0＃~2＃块上拼装成型33.2悬臂箱梁钢筋绑扎及模板安装33.3悬臂箱梁砼浇筑34.挂篮选型与设计验算44.1挂篮选型44.2菱形挂篮构造44.3新制挂篮构造54.4挂篮设计验算75.挂篮拼装及加载试验95.1挂篮拼装95.2挂篮加载试验106.箱梁悬臂施工工艺106.1施工流程106.2挂篮行走116.3模板的安装126.4钢筋绑扎及竖向预应力筋安装136.5箱梁预埋件安装166.6砼施工176.7预应力张拉施工207.悬臂箱梁施工专项安全技术要求257.1准备工作安全要求257.2挂篮拼装安全要求257.3挂篮施工安全要求267.4台风季节施工及应急措施27\n瓯江大桥箱梁悬臂施工技术方案温州绕城高速公路北线起点桩号K0+000，起于温州市鹿城区仰义乡和金丽温高速公路相交处，并在起点处设置连接线接“温州市轻工特色园区”；终点桩号为K26+553.14，终于乐清市北白象镇和甬台温高速公路相交处；路线全长26.602公里，总体走向为西向东。本合同段为第二合同段，全长4.609km，起点桩号K0+806.5，终点桩号K5+395.0（左）、K5+415.0（右）。合同段的主要工程有：瓯江大桥、安丰岙桥、江北岭隧道、瓯北互通等。1.编制依据1.1规范标准JTGB01-2003公路工程技术标准JTGD60-2004公路桥涵设计通用规范JTJ024-85公路桥涵地基与基础设计规范JTJ025-86公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范JTJ061-99公路勘测规范JTGF80/1-2004公路工程质量检验评定标准（第一册土建工程）1.2参考资料浙江省交通规划设计院《温州绕城高速公路北线第2合同段瓯江大桥桥型布置图》浙江省交通规划设计院《温州绕城高速公路北线第2合同段两阶段施工图设计》\n2.工程概况2.1沿线地震、气候、水文情况路线经过地区位于浙东南低山丘陵区，地震基本烈度<Ⅵ度；工作区属亚热带季风气候区，年平均气温适中，雨量充沛，四季分明，光照充足，灾害性天气比较多。全年无霜期一般为270～280天，平均初霜期出现11月底，终霜期2月中旬；多年平均降水量1700mm，降水多集中于春雨、梅雨和台风雨为主，特点是春雨多，夏雨暴雨集中，空气湿润，多年平均相对湿度在70～85％之间，年均路面蒸发量1000～1400mm。多年平均降雪6天，平均积冰期15天，冰雹平均每年出现一次。瓯江大桥区50年一遇最高潮位+5.47m，平均高潮位+3.67m，平均低潮位－1.90m，平均潮位0.58m，潮差3～5米。2.2施工内容欧江大桥主桥为（75+125+125+125+75）m五跨预应力混凝土连续梁桥，双幅桥宽33m，单幅桥为单箱单室箱梁。箱梁3#块至15#块段用挂篮悬浇。箱梁节段长度：3#～5#块块段长度均为3m，6#～10#块块段长度为4m，11#～15#块块段长度为5.0m。箱梁主要块段重量：3#块混凝土重174.46t，6#块重189.9t，11#块重168.6t。箱梁顶面宽度为16.25m，底板宽为8m。箱梁根部高度为7.2m，跨中及合拢段断面梁高为3.0m。箱梁底板从悬臂根部至悬浇段结束处厚度从140cm减至30cm。箱梁腹板厚度0#块100cm，1#～3#块为变腹板段，4#～7#块厚75cm，8#～9#块为变腹板段，10#～15#块腹板厚55cm。箱梁顶板厚0#块80cm，1#～3#由80cm渐变为30cm，其余块段30cm。主桥箱梁设计为60号预应力钢筋砼结构，采用纵、横、竖三向预应力体系，顶板、底板纵向预应力束采用φs15.24，fpk=1860MPa的高强度低松弛钢绞线，大吨位群锚体系（YM15-19、YM15-22）；顶板横向预应力束采用φ\ns15.24，fpk=1860MPa的高强度低松弛钢绞线，扁锚体系（张拉端为BM15-3，锚固端为H-3）；腹板竖向预应力采用785级的L32精轧螺纹粗钢筋。3.总体思路瓯江大桥主桥悬臂箱梁均采用挂篮施工，共投入8套挂篮进行悬臂箱梁的施工，不考虑周转。左幅箱梁采用菱形挂篮，右幅箱梁采用新制的梯形挂蓝。3.1挂篮在已浇0＃~2＃块上拼装成型（1）挂篮拼装件采用型钢和钢板加工，驳船运至施工现场，利用塔吊及安放在0＃~2＃块上的卷扬机进行起吊至0＃~2＃块上拼装成型；（2）外侧模为钢模板，内模为木模，底模为大块钢模。（3）挂篮拼装完毕后，对其进行加载试验。须对2种不同设计的挂篮均进行加载试验，每种挂篮选择1只进行试验。3.2悬臂箱梁钢筋绑扎及模板安装（1）悬臂箱梁钢筋半成品在岸上加工，运至施工现场绑扎成型；（2）箱梁钢筋绑扎首先绑扎底板钢筋、腹板钢筋及竖向预应力筋，待内模前移就位后，可进行顶板钢筋的绑扎及纵、横向预应力管道的安装；（3）箱梁底模采用大块钢模，直接铺于挂篮底篮上，内外模均利用已浇0＃块的内外模，靠滑梁前移就位；（4）内外模间设拉杆，拉杆外套PVC管。3.3悬臂箱梁砼浇筑（1）箱梁砼均由东岸拌和站拌制，经泵车将砼泵送入模；（2）每个主墩配一套泵管，每两个主墩配一台泵车；（3）砼浇注时，输送泵车放置在加宽平台上（16号墩放置在西岸栈桥末端），泵管沿塔吊布设至桥面，在0＃块两侧沿顺桥向布设泵管，以便轮换对称浇注箱梁砼。\n4.挂篮选型与设计验算4.1挂篮选型4.1.1主桥箱梁主要结构特点主桥箱梁最重块段为189.9t，最高块段为6.889m，最长块段为5.0m，砼方量为54.32m3～73.04m3。4.1.2挂篮选型根据箱梁结构特点以及设计要求，并结合我公司在其他同类型桥施工中所取得经验，瓯江大桥主桥左幅箱梁拟定采用4对菱形改制挂篮，右幅箱梁拟采用4对我公司自行研制的梯形挂篮进行箱梁悬臂浇筑施工，挂篮总重为菱形改制挂篮92t（包括模板系统）、新制梯形挂篮77t（包括模板系统）。4.2菱形挂篮构造菱形挂篮主要由主桁承重系统、底篮及悬吊系统、后锚及行走系统、模板系统等四部分组成。改制的菱形挂篮总体布置示意图\n4.2.1主桁承重系统菱形改制挂篮主桁承重系统主要由两片主桁及前横梁组成。主桁为菱形桁片，前横梁为双拼大型钢。主桁菱形桁片的是由“口对口”双拼的［40b型钢构件制造而成，节点处采用螺栓及连接板连接；前横梁采用双拼I56制造。4.2.2行走及后锚系统⑴行走系统：行走系统由挂篮行走滑道及前、后支座等组成。⑵后锚系统：后锚系统由锚固扁担梁、竖向预应力筋和连接锚筋组成。当挂篮行走到位后，挂篮尾部通过连接锚筋与箱梁腹板中的竖向预应力筋结合锚固。单根主梁设置6个锚固点，一只挂篮共设置12个锚固点。4.2.3底篮及悬吊系统⑴底篮：菱形改制挂篮主要由底篮前、后横梁和底篮纵梁和底模组成。底篮纵梁为桁架纵梁。底模采用大块钢模。⑵悬吊系统：主要由底篮前悬吊、后悬吊、模板悬吊三部分组成。菱形改制挂篮底篮前悬吊4根吊带均为16Mn钢板带，锚固于上前横梁上；后悬吊4根吊带均为16Mn钢板带，锚固于已浇块段上。两侧外模和内模系统均采用φ32mm的精轧螺纹钢锚固于已浇箱梁顶板和上前横梁上。挂篮底篮前悬吊的升降及标高调整、后悬吊及模板系统的升降及标高调整均采用螺栓千斤顶进行。4.2.4模板系统挂篮内、外模板系统均采用滑梁吊挂模板于挂篮上前横梁和已浇块段上。外模采用大块刚性钢模板，内模采用钢木组合模板，面板为竹胶板，龙骨为刚性桁架。内、外模板通过对拉螺栓连成一体。4.3新制挂篮构造新制挂篮由主桁、底篮、悬吊系统、后锚及行走系统、模板系统等部分组成。其结构示意图如下：\n新制挂篮总体布置示意图4.3.1主桁主桁为梯形桁架，由主梁、斜拉带、上弦杆、腹杆组成。（1）主梁由2根H60型钢加工而成，长1320cm。（2）斜拉带由24cm宽4cm厚钢板加工而成，端部扩大为34cm，且在两面各加焊2cm厚的钢板。钢板采用Q345钢。（3）腹杆由2根[32型钢组成，长432cm，以受压为主。（4）上弦杆承受拉力，是主桁的重要受力构件。上弦杆长500cm，由2根[32型钢及2块32×2cm钢板组合而成。（5）主桁各构件之间均采用销子铰接连接，为保证挂篮拼装后受力良好，销孔应严格按照图纸加工，误差必须控制在允许范围内。（6）为减少挂篮负荷后或行走状态的侧向变形，增加整体稳定性，挂篮两根主梁一道平联，两根上弦杆之间设两道平联，平联是由槽钢和角钢焊接而成的刚性桁架。4.3.2底篮底篮由前后横梁和纵梁等组成。（1）横梁：底篮前后横梁均为2根[40型钢，长1200cm。（2）纵梁：底篮纵梁为桁架纵梁。上弦杆为I20a、下弦杆、竖杆及斜杆为2[8。纵梁高70cm，长700cm。在箱梁两个腹板底分别设4片，底板底设7片。\n4.3.3悬吊系统（1）上前横梁由两根H60型钢加工而成，长1200cm。（2）吊带：吊带均为Q345钢。内侧前后吊带截面为16cm×4cm，外侧前后吊带、行走吊带截面为18cm×2cm。4.3.4后锚（1）后锚由锚固梁、锚杆组成，上端通过锚固梁锚于主梁后支点前后，下端通过锚杆及连接器锚于竖向预应力筋或预埋筋上。一个挂篮共设后锚8根，在一片主梁后支点前后各设两根。4.3.5行走系统行走系统由内外导梁及其行走架、轨道、行走锚梁等组成。（1）导梁：外导梁由2根H45型钢组成，内导梁由2根[40a型钢组成，导梁长1250cm。（2）导梁行走架：导梁行走架通过吊杆悬挂于箱梁在顶板或翼缘板下，以滚动轴承为主要受力行走构件。导梁行走架仅用于挂篮行走，严禁用于砼浇筑。（3）轨道：轨道由2根I28a型钢组成，两根主梁下各设一组，轨道下设型钢垫座以保证两片主桁处于水平同一高度。（4）行走锚梁：行走锚梁由[20b型钢和滚动轴承组合而成，挂篮行走时在一片主梁后支点前后各设2根。4.3.6模板系统模板由内、外模组成，总重28t，内外模通过内外导梁悬挂于已浇块段顶板及前横梁。外模采用大块刚性钢模板，内模采用钢木组合模板，面板为竹胶板，龙骨为刚性桁架。内、外模板通过对拉螺栓连成一体。4.4挂篮设计验算4.4.1设计参数确定·允许最大变形：20。·安全系数：2。·混凝土自重：2.6T/m3。·施工人员和材料等堆放荷载：1.5Kpa。\n·胀模系数：1.05。·振捣对水平模板产生的荷载：2Kpa。·模板重量：28t。·挂兰自重：48t。·各种材料的设计控制值采用《钢结构设计规范》：Q235钢轴向应力为140MPa，弯曲应力145MPa，剪应力85MPa，节点孔壁承压应力为210MPa；Q345钢的轴向应力为200MPa；45号钢轴向应力为210MPa，弯曲应力220MPa，剪应力125MPa，节点销子的孔壁承压应力为255MPa。4.4.2验算工况根据箱梁截面的变化特征和块段长度的划分规律，取3m、4m、5m三种长度的特征块段3#、6#、11#块作为主要控制设计块段。挂篮控制计算主要分为3个工况进行：⑴3#块施工时，主要控制计算底篮纵梁及后横梁最大挠度，后吊带及后锚带伸长量。⑵6#、11#块施工时，计算主桁前端下挠、前上横梁跨中及吊带位置挠度、底篮纵梁及前下横梁最大挠度、前吊带伸长量、外导梁挠度。主要为控制计算主桁、前下横梁、前上横梁、外导梁。4.4.3主要计算结果（1）工况一验算结果：底篮纵梁最大变形为5mm；底篮后横梁最大变形为0.9mm；内箱吊带伸长量为0.77mm。（2）工况二验算结果：底篮纵梁最大变形为4mm；底篮前横梁最大变形为0.8mm；前上横梁最大挠度为3mm；内侧前吊带伸长量为1.97mm。（3）工况三验算结果：底篮纵梁最大变形为4mm；底篮前横梁最大变形为0.55mm；前上横梁最大挠度为7mm；内侧前吊带伸长量为1.32mm。（4）挂篮前端最大沉降量16.02mm，小于规范要求的20mm，实际计算详见挂篮设计计算书。\n5.挂篮拼装及加载试验5.1挂篮拼装5.1.1挂篮拼装流程图5.1.2准备工作挂篮拼装前必须仔细阅读熟悉图纸，理解设计意图，并作好以下准备工作：（1）待0#～2#块施工完毕并张拉且满足要求后，在箱梁两侧腹板顶面位置测量放样出行走轨道中心线；（2）用砂浆调平行走轨道中心线，两侧行走轨道中心线调平层面高差不得超过5mm；（3）待砂浆达到强度要求后铺设行走轨道。\n（4）挂篮应进行使用前要进行仔细地检查各部件联接牢固情况，各接头焊缝有没有开裂，杆件是否会变形等现象，各连接配件是否齐全，尺寸是否按设计要求，发现问题及时整改；5.1.3挂篮拼装要点⑴挂篮的组件由运输船运输至墩位后由塔吊起至0＃~2#块顶面进行组拼，挂篮的组拼由塔吊配合完成。⑵挂篮结构的拼装顺序为：测量放样，轨道安装，主桁系统，悬吊系统，底篮系统，模板系统。⑶在行走轨道上安装前支腿轨道，安装后行走轨道必须可靠锚固。⑷菱形挂篮先安装菱形桁架，施加主梁后锚，注意菱形桁架的连接螺栓必须施拧紧密；安装菱形桁架立杆平联及下弦杆平联，然后安装上前横梁，为加强挂篮的整体性、牢固性，立杆平联应与菱形桁架立杆焊接，下弦杆平联及菱形桁架下弦杆平联应与主梁焊接，然后安装吊带。⑸新制挂篮先安装主梁，施加主梁后锚，安装主梁平联，安装腹杆及斜拉带形成两个梯形架结构，再安装上弦杆及上弦杆平联，然后安装主桁前横梁，为加强挂篮的整体性、牢固性，主梁平联应与主梁焊接，上弦杆平联应与主桁架上弦杆焊接，然后安装吊带。⑹底篮系统安装先将底蓝前后横梁安装好，然后进行逐片纵桁架片的拼装；⑺内外模均利用已浇0＃~2#块的内外模，通过内外模滑梁前移就位。⑻挂篮结构按照先主体后局部，先上部后下部的顺序拼装，拼装时应注意安全，尤其注意销子结构的安装，销子安装到位后必须立即施加保险限位装置，以免销子脱落。5.2挂篮加载试验挂篮加载试验详见《挂篮加载试验方案》6.箱梁悬臂施工工艺6.1施工流程\n箱梁悬臂浇筑施工流程图6.2挂篮行走挂篮行走分为以下几个步骤：⑴、挂篮行走前，在已浇好箱梁块段箱梁两侧腹板顶面位置测量放样出行走轨道中心线，用C20级砂浆调平行走轨道中心线，两侧行走轨道中心线调平层面高差不得超过5mm，待砂浆达到强度要求后铺设行走轨道。⑵、挂篮行走前，在主桁尾部放置一定重量的型钢作为配重。\n⑶、放松底篮及模板系统锚固钢筋，使底篮及模板下降。⑷、安装挂篮行走锚梁，拆除挂篮后锚系统。⑸、采用葫芦挂在主梁上，利用葫芦使挂篮及外侧模板行走至下一定位处。⑹、挂篮行走时，每片主桁用一个后锚梁作为保险装置，没行走1米转换一次保险装置的位置。⑺、外侧模板在挂篮的牵引下，依靠滑梁向前移动。同时采用葫芦协助进行。⑻、挂篮前移即将到位时，调整挂篮的轴线位置，挂篮到位后，调整挂篮的标高。⑼、装设挂篮后锚、底篮及模板系统锚固钢筋，并将挂篮锚固。⑽、调整外模板的轴线位置及标高，调整好后可立钢筋及相关预埋件。⑾、挂篮行走时的注意事项：①当挂兰行走前的准备工作完善后，再次检查行走轨道下的反压梁、螺栓及竖向预应力筋的锚固情况，确定无漏锚或锚固不紧；②挂篮行走时，两只挂篮尽量做到同步进行，两只挂篮允许不对称距离之差为50cm；③挂篮行走时必须有一人负责观察行走的同步情况，两人负责察看挂篮行走后锚梁情况，两人负责观察外侧模滑轮小车运行状况；④在挂篮行过程中若发现挂篮行走后锚梁行走受碍，应立刻停止行走，先通过千斤顶和后锚杆将后锚力进行转换后再将挂篮行走后锚梁调正继续行走，严禁在未转换后锚力的情况下硬性敲打挂篮行走后锚梁以调整位置；⑤.挂篮行走到位后，应立刻将后锚杆、后横梁上、箱内及箱顶吊带锚上。6.3模板的安装⑴、底模板安装底模采用大块钢模直接铺于底篮上，因采用侧包底形式，所以要严格控制底板的平面几何尺寸。⑵、外侧模板安装外侧模板利用已浇0＃~2#\n块的外模，通过滑梁前移就位。支承模板及骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端利用滑轮小车悬吊于已浇箱梁翼板；浇筑砼时设置锚杆替代滑轮小车锚于已浇箱梁翼板。挂篮前移时，外模滑梁及外模随同前移。外侧模前移注意事项：①.在行走前应对滑轮小车锚筋进行张拉，使滑轮小车支撑架顶紧箱梁翼缘板；②.如在滑梁前移过程中滑轮小车受碍，应立即停止挂篮的行走并对滑轮小车进行校正。⑶、内模板安装内模板利用已浇0＃~2#块的内模，通过滑梁前移就位。支承模板及骨架的滑梁前端悬吊于主桁，后端悬吊于前段已浇箱梁顶板。挂篮前移时，内模滑梁随同前移，挂篮就位后，且底板及腹板钢筋绑扎完毕，再用葫芦将内模牵引前移就位。腹板部分内模腹板高度变化采用拆除一定高度模板的方式来实现，内外模采用对拉螺杆连接。⑷、堵头模板安装根据箱梁腹板浇筑高度，分块分次立模。堵头模板安装注意事项：堵头板应按照每个块段截面尺寸进行改制（根据工作通知单JS-06-070），改制完成后现场技术员及工班班长必须认真检查其尺寸及管道预留孔位置准确无误后方可使用。6.4钢筋绑扎及竖向预应力筋安装挂篮前移就位并模板调整完成后，可进行钢筋的绑扎。钢筋采用后场下料，现场绑扎的施工方法。⑴、钢筋绑扎施工顺序\n⑵、钢筋绑扎工艺在挂篮、底模板及外模板复测调整完成后，可进行底板底层钢筋的绑扎，绑扎完成后安装底板预应力束管道，接着绑扎底板上层钢筋及定位筋。钢筋保护层垫块采用锥形、抗老化性能好、抗压强度大于50Mpa的工程塑料，保护层垫块按4个/m2布设，保护层垫块设在纵横钢筋交叉点处，要求该钢筋交点处点焊。底板钢筋绑扎完成后接着绑扎腹板钢筋，同时穿插安装腹板的竖向预应力束管道及竖向预应力筋，竖向预应力筋管道采用塑料波纹管，相邻两根波纹管的下端通过连通管连接成U型，并在相互连通的竖向预应力筋的顶面用红油漆作上标记。如下图：腹板钢筋绑扎及竖向预应力筋安装完成后，将内模前移就位并进行复测调整内模。内模就位应注意保证箱梁内侧砼净保护层厚不小于3cm\n，不得在结构钢筋上焊接钢筋头来支撑或固定内模。内外模采用对拉螺杆进行连接，拉杆外必须套PVC管，内模全部安调完成，绑扎箱梁顶板下层钢筋，安装纵向、横向预应力管道及横向预应力筋，最后绑扎箱梁顶板及翼板顶层钢筋。钢筋绑扎安装注意事项：①钢筋骨架制作前，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；②钢筋下料前，核对半成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补，严格按照图纸要求加工并进行标识；③钢筋下料尺寸应考虑安装误差，确保箱梁净保护层厚度符合设计要求：箱梁内、外倒角钢筋不小于30mm，其余不小于40mm；④如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，应适当移动钢筋位置以避让预应力管道；⑤钢筋绑扎前，根据情况适当设置支撑钢筋，形成支撑骨架后再进行绑扎，钢筋骨架主筋的接长采用闪光对焊，现场接长采用绑扎接头；⑥考虑到齿板预应力穿束及张拉需要，拟采取在箱梁5号块顶板上预留孔，预留孔尺寸约为120×80cm，设置在箱梁顶板的后部中间。且在该部位加设钢筋网予以加强；预应力管道安装注意事项：①竖向预应力筋先按设计位置放好，然后1m间距进行定位，下端螺帽与锚垫板要求可靠焊接固定，相邻两根竖向预应力筋的下锚垫板须通过连通管连接成U型，连接必须牢固；上锚垫板处就采用海绵堵住压浆孔，并在锚垫板与锚盒之间一层海面，防止灰浆堵塞管道；②顶板横向预应力管道锚固端出气管应采用材质较硬的塑料管要求插入波纹管15cm以上，并用海堵塞好波纹管端口，然后用胶布缠裹严密；张拉端锚垫板处应采用海绵堵住压浆孔，并在锚垫板与锚盒之间垫一层海面，防止灰浆堵塞管道；③预应力筋的下料长度应满足张拉要求，预应力筋的切割采和砂轮机；④确保管道线型的准确波纹管埋设位置准确，并要保护好，防止电焊火花烧伤，预应力管道必须按设计图纸要求的间距设置定位筋，直线段定位筋间距不大于100CM，弯曲段定位筋间距不大于50CM；⑤当管道与箱梁钢筋发生冲突时，应首先考虑预应力管道位置的准确；\n⑥预应力管道安装好后，及时检查管道是否有破损，及时修补；操作人员要注意保护，不得随意在管道上踩动，导致管道变形坏其线型；⑦张拉端的锚垫板安装要注意平面角度的控制，张拉端的锚垫板平面与不定期道必须垂直，连接处必须顺直；波纹管与锚垫板接头处用胶布缠裹严密，确保不漏浆；⑧所有预应力的锚下螺旋钢筋必须安装规范，螺旋钢筋必须紧贴锚垫板安装，并要求固定牢靠。⑨腹板预应力管道安装完成后，在砼浇筑施工前应穿上撑管，防止漏浆堵塞管道。6.5箱梁预埋件安装箱梁块段施工预埋件主要有箱梁通气孔、泄水孔、吊杆孔、防撞栏钢筋、箱梁中心测量控制点、通信管线预埋钢板及挂篮施工所需的后锚吊带孔和吊杆孔。主要包括下列内容：（1）箱梁通气孔和桥面泄水孔，这两种孔均采用PVC管预埋；（2）防撞栏杆预埋筋（外侧为墙式护栏，内侧位波形护栏）；（3）0#块中心测量控制点（按照测量组要求预埋）；（4）通信电力管线预埋钢板（详见《桥涵通用设计图GQ-1册》图号：QG-60、QG-65、QG-67）；（5）挂兰施工预埋件a、后锚预埋筋；b、吊带孔；c、内模吊杆孔；d、滑梁吊杆孔；e、模板拉杆孔。（6）顶齿板预应力张拉装顶及封锚预留孔（张拉装顶预留内经50mm的孔洞，封锚预留内经100mm以上的孔洞用于下料）。预埋件的安装应注意以下几个问题：（1）预埋件的安装顺序应考虑各道工序的实际进展情况，及时预埋，不能遗漏；\n（1）预埋位置必须符合设计或施工要求；（2）当预埋件位置与纵横向预应力束发生冲突时，应征得现场技术员同意方可调整预埋件或束的位置。（3）护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。（4）吊带孔用钢板做成吊带盒预埋，安装时，将吊带盒下口用海绵垫紧。吊杆孔采用内径为50mm的PVC管预埋。（5）当预埋件位置与纵横向预应力束发生冲突时，应征得现场技术员同意方可调整预埋件或束的位置。6.6砼施工6.6.1砼浇筑①.砼浇筑前的准备工作a砼浇注前应按设计配比作试拌，砼入泵坍落度宜控制在18+2cm，入模坍落度控制在16~18cm。b挂篮结构及模板稳定性检查；c施工机具、设备（如拌和站、搅拌系统、振动棒振动器等）性能检查；d清除钢筋及底板上的杂物；e检查预应力管道是否有洞眼，若发现有洞眼应及时修补好后方可浇筑砼。f砼浇筑前先将模板洒水润湿，砼开始浇筑时用来润湿泵管的砂浆不能直接泵入模板。②.浇筑顺序一对挂篮砼浇筑严格按照设计要求做到平衡对称施工，最大允许偏载重量不得大于1/2块段重量。砼浇筑应连续、均衡、对称进行，每个块段竖向依次对称浇筑底板、腹板及顶板砼，顺序如下：a.底板浇筑时纵桥向为块段较低一端向较高一端方向进行，横桥向为两侧腹板向箱梁块段中轴方向对称均衡进行。b.对于每个块段的腹板浇筑，按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以30~40cm控制，两侧腹板左右相互交替连续浇筑，如此循环，直至腹板砼浇筑完毕。\nc.对于顶板砼，纵桥向为块段端部向根部进行，横桥向为中轴处顶板向两侧腹板顶板及两侧翼缘板对称进行。③.砼摊铺与振捣砼宜用φ50mm或φ70mm插入式振动棒振捣密实。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持10～15cm距离；浇注上层砼时振动棒插入下层混凝土5～10cm。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。砼浇筑按水平分层进行，每层砼的厚度控制在30～40cm。因波纹管较密集，用小振动棒配合大振动棒施工。对每一振捣部位，严格按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止。并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等。④.砼浇筑过程中测量控制a.利用0＃块中心处的水准点控制模板的高程，并利用相邻墩位的水准点进行校核，确保无误；b.砼浇筑过程中，观测挂篮的下挠情况，以掌握挂篮变形情况是否与设计值相符；c.砼浇注过程中，对吊带及挂篮前端挠度进行控制与调整；d.在砼浇筑过程中安排专人随时对模板及拉杆进行检查；e.砼浇筑完毕，在砼强度达到2.5Mpa之前不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。f箱梁顶面平整度应满足±7mm，并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面防水混凝土铺装层结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。⑤.施工缝处理每个块段砼浇筑完毕后，当浇筑砼强度达到2.5Mpa（根据砼配合比，试验确定砼达到该强度的时间），砼接合面及时进行凿毛处理，凿毛质量严格按照规范要求控制，要求将其表面水泥浆凿除至骨料露出。在下一块段砼浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止砼接合面出现干缩裂缝。6.6.2砼养生砼的养护为非冬期养护方法如下：砼浇筑完成至砼初凝阶段采用喷雾养生；\n①.箱梁底板浇注完成，进行底板整平，然后适时喷雾养生。②.以不影响底板砼成型为前提，继续浇注腹板砼，并在底板砼初凝前，对箱梁根部砼进行“复振”，继续喷雾养生，待砼初凝后在底板顶面铺湿麻袋或湿土工布并洒水养护。③.箱梁顶板砼浇注完成，箱梁顶面收抹平整后，可在表面先喷雾养护，待顶面砼上可行人时，在砼顶面先铺一层湿土工布或麻包袋（要求湿透），然后在土工布上再铺一层塑料薄膜，在低温多雨天气还应在薄膜上加铺一层干土工布（或麻包袋）和一层塑料薄膜。④.模板拆除后，应在外侧模及底板位置安放养生操作平台，可在平台上对腹板外侧及底板外侧进行喷雾养护，箱内腹板及顶板可采用洒水养护。⑤.保湿养护不少于7天。⑥.要求在砼洒水养生期间，必须始终保持砼表面处于湿润状态。因此要求各施工队必须派专人（一个施工点2~3名）24小时负责养生，养生人员必须作好养生记录，记录包括砼养护期间的大气温度（每日测4次，8小时一次）、天气、洒水时间，风力风向等。⑦.冬期施工期间，气温较低，砼必须进行防冻处理，在混凝土表面进行覆盖塑料薄膜保温；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布洒水养护。6.6.3季节性施工措施（1）雨季施工根据本工程的特点和工程所处的地理条件，我部在箱梁施工进度计划安排时，已考虑了雨季对工程施工的影响，在雨季，将安排不受气候影响或影响较小的单项工程的施工。砼浇筑避开大雨、暴雨，为了防止在砼浇筑过程中由于下雨而影响砼的质量，拟采取如下措施：a.加强同当地气象部门联系，准确了解当天的气象情况；b.施工期间定时测定砂石料的含水率，及时调整施工配合比；c.在雨季，做好砂石料的储备，保证满足施工要求。（2）冬季施工a.在冬季加强同当地气象部门联系，准确了解施工期间的气温；b.当日平均气温低于5℃\n时，不安排砼浇筑和压浆工作，只进行钢筋制作与绑扎、预应力张拉、挂篮前移等工序施工；对于已浇筑仍未到养护期时间的砼采取覆盖保温保湿材料（如塑料薄膜等）进行养生。（3）夏季施工a.对砂、碎石、水泥罐等原材料采用遮荫防晒措施，避免日照，尽量降低原材料的温度，以确保砼拌和物的出机温度满足要求；b.采用在砼输送泵管缠裹湿麻袋等措施降低混凝土入模温度，并尽量将混凝土浇筑安排在夜间施工；c.对于已浇筑的砼且未到养护期，因气温较高，砼表面易失水，砼浇筑完成后，表面及时覆盖，防止水分过量蒸发，同时进行洒水养护。6.7预应力张拉施工主桥连续箱梁采用纵向、横向和竖向的三向预应力体系，主梁除布置纵向预应力钢束外，在桥面板内设有横向预应力钢束，在腹板内还设置了竖向预应力。预应力钢束均采用ASTMA416-97的270级高强低松弛钢绞线，公称直径为15.24mm，其技术标准符合国标（GB/T5224-1995）标准的规定，标准强度fpk=1860MPa，采用两端张拉。顶板束采用每束19φs15.24，控制张拉力为3435KN；箱梁腹板钢束采用每束22φs15.24张拉控制力为3975KN；箱梁底板钢束和顶板合拢预应力钢束采用19φs15.24，控制张拉力为3435KN；顶板横向预应力采用每束3φs15.24，张拉控制力为586KN。除顶板横向预应力束采用单端张拉外，其余预应力钢束均采用两端张拉。锚具类型采用YM锚具。腹板竖向预应力钢筋采用直径32mm精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值fpk=785MPa（根据技术联系单II-68），单根控制长拉力568.2KN。预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%以后进行（根据技术联系单II-92），预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在±6%以内。预应力张拉设备主要采用460t、60t和25t的液压千斤顶，张拉时应对称进行，竖向预应力钢筋隔7天重新张拉一次。6.7.1箱梁预应力施工程序预应力张拉顺序为先纵向后横向最后竖向，各断面预应力钢束均对称进行。箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行）→波纹管穿束→锚具安装、千斤顶安装→预应力束张拉→孔道压浆→\n封锚。6.7.2波纹管制安箱梁预应力孔道采用镀锌金属波纹管成形。波纹管委托专门厂家制造。波纹管卷进场后，应取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。波纹管采取分段下料、现场安装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。22φs15.24波纹管外径为120mm；19φs15.24波纹管外径为107mm；3φs15.24采用内19×60mm波纹管；竖向预应力钢筋采用内径为45mm的波纹管。波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按100cm间距设置，曲线段按50m的间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋，按100cm间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，即开始安装底板预应力管道、腹板处预应力管道及竖向预应力钢筋；在安装内模好，并绑扎好顶板底层钢筋后，即可安装顶板预应力管道。预应力钢束采用先穿法，施工中要严格控制，防止波纹管漏浆动。每根波纹管按要求设置排气孔，排气孔采用φ20mm的黑胶管。安装好的黑胶管根据波纹管进行编号、用铅丝绑扎在胶管上，并从箱梁的顶板、底板顶面及腹板内侧引出。安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。混凝土浇筑前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏，发现问题及时处理。6.7.3锚垫板安装锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。6.7.4钢绞线下料、安装\n钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、引伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。6.7.5锚具及千斤顶准备本工程锚具类型采用YM锚具。锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。除顶板横向预应力束采用前卡式千斤顶张拉外，其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。6.7.6预应力束张拉当箱梁混凝土的强度达到设计强度的90%以后进行预应力张拉。预应力束张拉程序为：0→初应力（10%σcon）→σcon（持荷2min后锚固）。预应力钢束锚下张拉控制力分别为：3975KN（适用于钢束22φs15.24）、3435KN（适用于钢束19φs15.24）、586KN（适用于钢束3φs15.24）、568.2KN（适用于腹板竖向预应力钢筋单根张拉）。所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。本合同段工程现浇连续箱梁均为三向预应力体系。箱梁预应力束张拉顺序为：先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束，最后张拉竖向预应力钢筋。纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边。预应力筋的实际伸长值ΔL的计算公式如下：ΔL=ΔL1+ΔL2式中：ΔL1—从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm）。预应力束张拉采用张拉吨位与引伸量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际引伸量应在理论引伸量的-6%～+6%范围内。\n预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，张拉过程中若力筋的实际伸长量超出规范要求应停止张拉，找出原因。张拉注意事项：（1）钢绞线、锚具、夹片质量要严格检查，对不合格产品严禁使用。（2）应根据实际情况选用标准的限位板，限位板尺寸以钢绞线无滑丝和划伤，只有夹片牙痕为标准。（3）张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。千斤顶和压力表要配合使用，并要求在出现下列情况之一要重新标定。a、使用6个月或张拉200次；b、部分损伤；c、伸长量出现系统性的偏大或偏小；d、新千斤顶初次使用之前；e、更换新油表后；f、张拉时出现短筋又找不到原因；g、停放三个月不用后，重新使用之前；h、油表受到摔碰等大的冲击时；（4）预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。（5）每次锚具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈。（6）当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求现场技术员及监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。（7）张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。（8）预应力张拉必须均衡、对称，每次张拉必须在现场技术员在场的情况下进行，张拉应有完整的张拉记录。（9）实施张拉时，应使千斤顶的张拉作用线与预应力束的轴线重合一致。当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移，应停止张拉，查明原因，若满足设计要求，可采用整束超张拉（不超过规范允许值）；否则，须退出全部夹片重新张拉，若钢绞线刻痕严重，应换束。（10）张拉采用双控法，即以张拉力为标准，以伸长量作校核。实际伸长量与理论伸长量差值要控制在±\n6％以内，每个截面断丝率不大于该截面钢丝总数的1％，且不允许整根钢绞线被拉断或滑移。另外张拉后，发现有夹片破碎时，应在换夹片后，再行张拉。（11）钢绞线要保护好，严禁电焊打火。6.7.7孔道压浆预应力束张拉完成后，立即进行孔道压浆，并保证压浆质量。管道压浆注意事项：（1）水泥浆的强度应达到设计强度；水灰比宜控制在0.4～0.45之间；稠度宜控制在14～18s之间；泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；（2）张拉工序完成后，用水泥封堵锚头外面钢绞线，钢绞线露出封锚水泥砂浆2cm，使压浆时管道内的空气及水泥浆里多余水份泌出。（3）封堵水泥有一定强度后，压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用压缩空气将孔道内的积水排除。（4）压浆先压注下层孔道，并从低处压浆孔压入。压浆应缓慢、均匀、连续地进行。（5）压浆的最大压力宜为1.0MPa，并确保孔道的另一端饱满出浆，出浆的稠度应满足规定要求。操作过程中，当出浆口排出的水泥浆很浓时，关闭出浆口，并稳压2min以上。当从压浆孔拔出喷嘴后，立即用木塞塞住。（6）每次调制好的水泥浆应连续搅拌，并在30～45min内用完。（7）夏天施工期间，如气温高于35℃，压浆在夜间进行；冬季孔道压浆应在正常温度下进行，同时压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5℃。（8）压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗，防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。6.7.8封锚压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求。\n6.8成品保护（1）张拉施工时应在桥面上铺设塑料薄模后，再摆设张拉设备，防止液压油污染桥面。（2）压浆前应采用接长出浆管至梁底以下或修筑排污管道至梁底以下的措施排污，防止水泥浆污染成品箱梁外观。（3）在箱梁翼缘板端头下沿应设置截流槽，防止桥面污水流往翼缘板，污染梁体。7.悬臂箱梁施工专项安全技术要求7.1准备工作安全要求⑴.挂篮应进行使用前应调试组拼，调试组拼后，要进行仔细地检查各部件联接牢固情况，各接头焊缝有没有开裂，杆件是否会变形等现象，各联接配件是否齐全，尺寸是否按设计要求，发现问题及时整改；⑵.各机具设备的准备与检查①千斤顶：在使用前应对各部位所使用的千斤顶大小，按技术要求准备好，并进行调试检查，不合格的千斤顶不能使用；②倒链：使用前要进行仔细地检查倒链的每一个链环接头是否会脱焊，各齿倒顺要灵活，吊重的吨位要符合设计要求，禁止使用小吨位的倒链代替大吨位使用，确保施工过程中的安全；③钢丝绳：在挂篮上各部位所使用的钢丝绳粗细要严格按照设计要求进行准备，不得任意使用不合格的钢丝绳。钢丝绳两头的吊环要用穿绳法，重要部位禁止使用U型卡做绳头吊环，防止使用过程中绳头滑脱，发生安全事故。7.2挂篮拼装安全要求⑴.挂篮在拼装过程中，各部焊接与铰接必须符合施工要求，经技术主管及安检员验收合格后，才能进行下一步作业，保证作业人员的安全和施工质量；\n⑵.在挂篮拼装施工吊装过程中，必须选定一人专职负责指挥，严禁多人指挥，发生混乱；⑶.挂篮在拼装过程中，塔吊在吊运挂篮各构件时，应检查机械设备和绳索的安全性和可靠性。起吊后下面不得站人或通行。构件下放，距0＃顶面1m时，作业人员方可靠近操作；⑷.主梁安装后，必须立即把后锚安装好，并锚固可靠后方可进行后面的瓶装工作。⑸.立柱安装时，要待立柱与主梁间的连接螺栓栓紧后方可松开起吊绳索；⑹.安装完毕前后斜拉带及消除主桁片非弹性变形后，应检查并确保相邻两根斜拉带受力均匀；⑺.挂篮拼装完毕后，应检查并确保挂篮主桁销子居中且保险销上好。7.3挂篮施工安全要求⑴.挂篮开始使用在0#、1＃、2#块上拼装后，要进行做静载试验，在静载试验的同时要有专人仔细观察，每一个部位的变化情况，符合安全技术要求，才能进行砼施工；⑵.挂篮在行走时，要按照技术要求在主桁尾部安置保险装置，且要听从现场技术员、作业队长及安检员的统一指挥；⑶.挂篮移位行走时位于同一T构上的两套挂篮移位必需同步对称进行，位移差不得大于半个块段长；移动时，挂篮后部应设置保险锚，移动速度不超过10cm/min。挂篮开始行走前，挂篮内的上下人员必须撤离后方可进行，禁止站、坐在行走的挂篮上；⑷.挂篮行走时，要安排专人对行走后锚梁及外侧模滑梁小车进行跟踪检查，若发现行走后锚梁或外侧模滑梁小车有异常变化，应立刻停止挂篮的行走；⑸.箱梁浇注前，要检查每根吊带，检查每根吊带的销子是否受力，吊带限位装置是否牢固，要确保每根吊带的千斤顶不承受荷载；⑹.挂篮中的施工用动力，照明电线必须由电工架设，并经常加强检查，因挂篮施工铁件较多，以消除漏电事故隐患；⑺.箱梁浇注前，要检查挂篮后锚每根锚固钢筋是否均匀施加了预应力；\n⑻.浇注箱梁混凝土前，检查内外模拉杆的螺帽是否紧固；⑼.悬臂箱梁在浇注时，应随时检查箱内后吊带位置已浇混凝土的变化情况；⑽.组织夜间施工，现场的灯光布置，必须达到规定的能见度，方可施工，在施工过程中要相互配合，相互照应；⑾.悬臂箱梁施工属于高空作业，必须设计安全通道及操作平台供施工人员上下；⑿.浇筑箱梁时，应注意同一T构上两端的箱梁混凝土差不大于半个块段重量；⒀.在纵横向预应力张拉时要求设张拉平台，且操作人员必须按张拉规程进行操作；⒁.在张位前要检查千斤顶是否到位，锚具是否锚紧。油压是否正常等。张拉进行时，千斤顶正前方禁止站人，防止脱锚伤人。⒂.施工人员在拼装挂篮、挂篮及模板前移、钢筋绑扎、砼浇注及拆除挂篮过程中必须戴安全帽、系安全绳；7.4台风季节施工及应急措施当风力大于7级以上时，不安排箱梁砼的施工。①台风季节或大风期挂篮施工工况主要有以下三种：工况一：砼浇注完毕，挂篮未前移。工况二：挂篮前移就位锚固，未绑扎钢筋。工况三：钢筋绑扎完毕，未浇注砼。②应急措施：针对上述三种工况，对挂篮采取的应急措施如下：对于工况一，此时挂篮锚固牢靠，模板仍未脱离砼，与砼之间握裹很好，在此工况条件下，挂篮不需再做任何加固，亦可以抵抗台风季节的大风荷载。对于工况二和工况三为不利工况，须对挂篮做加固处理，加固方案为：a主桁加固挂篮主桁除了正常锚固以外，在台风或大风期间应增设锚固点，锚固点增设位置和数量为：主桁后部增设1～2个锚固点，主桁前支点处增设2～3个锚固点。为增加挂篮横桥向稳定，在中主桁两侧设置撑杆。两主桁之间设置剪刀\n支撑型钢，如下图所示。挂篮主桁加固示意图b.底篮加固在底篮上设置“剪刀”形式的抗风拉杆固定于已浇块段箱内，使挂篮整体与已浇箱梁形成固结体系，以抵抗大风荷载。即在底篮前端前横梁上设置锚点，再利用箱内后锚带预留孔（前两个块段）设置锚点，两个锚固点之间用钢绳通过10t葫芦收紧锚固。挂篮底篮加固示意图