钻孔灌注桩施工技术交底模板 8页

钻孔灌注桩技术交底记录工程名称：编号：工程部位交底日期施工单位分项工程名称钻孔灌注桩交底提要钻孔灌注桩施工的技术要求交底内容：一、护筒埋设1、护筒采用钢护筒，壁厚为不小于4mm，护筒的内径比钻孔桩设计直径稍大20~40cm左右。2、护筒的制作必须具备足够的强度和刚度，接缝和接头保证紧密不漏水，必须考虑到可经过多次翻用而不会损坏变形。3、护筒按照预先布置好的设计桩位中心进行埋设，并应严格保持护筒的垂直。护筒埋设完成后，在桩位中心点插上Ф12钢筋，以利于桩架就位对中，并用经纬仪和检定过的钢尺测量护筒中心与设计桩位中心之间的偏差，同时用铅锤与钢尺检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况，各项指标经监理验收都符合标准后方可进行使用。4、护筒埋设深度以进入原状土为准，一般为1～4m。如护筒底的土质较差、护筒底容易渗水坍塌时，必须挖深换土，在筒底换50cm厚的粘土，分层夯实后再安放护筒。护筒就位后，在护筒四周分层回填粘土并夯打密实。夯填时应对称匀称，防止护筒移位。夯填完成后必须按上一条所述的办法检测护筒各项指标，合格后方可使用。5、护筒顶必须高出地下水位2.0m，并必须高出地面0.3m左右，避免雨水及地面积水流入护筒内。6、钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在2cm以内，埋设垂直度偏差控制在1%以内。7、跨十塘横江桥有部分墩因处于水中，考虑断航施工，因此在河道中修筑围堰，中间回填土，钻孔作业即与陆上相同。二、钻机就位1、钻机安装就位必须保证底座平稳，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。2、钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以保证钻孔深度的准确性。3、钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。三、泥浆循环与硬地坪布置1、泥浆循环通过泥浆池进行，由于当地土质多为粉质粘土，含沙量较多，现场采用一个沉淀池加一个泥浆循环池的方法进行施工。8\n2、必须参照沪建建管[95]第114号文件的有关要求及时做好硬地坪，避免泥浆外泄。四、成孔1、本工程钻孔桩开钻时采用加膨润土人工造浆，待钻到有粘土层后再采用自然造浆方法。2、由于采用正循环施工工艺，泥浆上泛速度慢，清渣能力较差，因此，对泥浆性能指标的要求很高，必须引起高度重视。钻进过程中每2h检测一次泥浆指标，注意及时调整泥浆指标，使其符合规范要求，同时应注意土层变化，随时与地质图进行对照，合理调整钻进速度与钻压等钻进参数。钻进记录必须如实、准确、及时、整齐，项目部质量员必须对钻进记录进行抽查，及时掌握进尺情况与泥浆指标数据，确保施工顺利进行。3、初钻时应低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。4、钻具下孔后，钻头应距孔底钻渣面50～80mm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2～3min。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。5、正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。6、在粘土层中钻孔时，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。7、在砂土或软土等易塌孔地层中钻孔时，宜用平底钻头，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆的钻进方法。8、钻进时，注入孔口的泥浆密度控制在1.3左右、粘度19″～28″，排出孔口的泥浆密度≤1.45、粘度20″～26″。注意保持足够的水头高度、合理控制泥浆指标，避免坍孔。水头高度一般不低于自然地面30cm。9、相邻桩的施工必须有足够的间隔时间，以免由于已浇筑完成的混凝土因强度过低而产生质量问题。对桩距小于等于3倍桩径的相邻桩，第一根桩的混凝土浇筑结束24h后才能进行第二根桩的成孔施工。10、成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场应配备足够的配件。11、成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆池、沉淀池要定期清理。五、终孔1、钻进达到设计标高后，应即进行终孔检查（孔深、孔径、垂直度），符合设计要求后进行第一次清孔，在混凝土导管安装完毕后，再进行第二次清孔。第二次清孔后，孔底沉渣厚度必须不大于15cm。经监理检查合格后才能浇筑混凝土。在测得孔底沉渣厚度和泥浆密度等各项技术指标符合有关规定后，30min内必须浇注水下混凝土，否则必须重新测定上述各项技术参数。2、清孔时必须注意保持水头高度为1.5～2.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。8\n3、清孔后的泥浆密度<1.15。4、清孔完成后必须进行100%的成孔检测。六、钢筋笼制作1、钢筋进场后必须在指定地点分类堆放整齐，必须具备质保单，并及时完成有关材料与焊接试验。项目部必须及时完成材料报验工作。所有钢筋未经检测合格一律不得使用。2、钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。3、采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼。本工程钢筋笼总长60m左右，分为5段制作。设专用台架制作钢筋笼，以保证笼体平直。环型箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋绕筋与主筋采用间隔点焊连接。4、主筋应采用焊接，在同一截面内钢筋接头不得多于主筋总数的50%，焊接长度与接头间距必须符合规范要求。5、在钢筋骨架的顶端焊接Φ16吊筋，以便将骨架临时搁置在钻机平台上，挂钩的高度必须保证钢筋骨架最终定位时其在孔内的标高符合设计要求。6、钢筋笼必须经项目部与监理验收合格后方可运送到安装现场。7、成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。8、钢筋笼搬运时应保持平直，防止扭转弯曲变形。起吊时必须采用两点起吊法。9、采用穿心圆混凝土垫块或钢筋做保护层，每2m一道，每道4块，保护层厚度85mm。10、每根钻孔桩钢筋笼安装过程中，按设计要求埋设声测管，具体埋设方法见设计图纸，检测钢管采用螺纹套管连接，同时采取措施，保证在施工中检测管内不被堵塞。七、钢筋笼安装1、加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格部分进行修正，合格后方可下入孔内。2、钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。3、钢筋笼下放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查明原因，酌情处理后继续下放。4、当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在钻机平台上，再起吊另一段，对准位置，焊接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。5、孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢予以清除，上下节各主筋位置对正，且上下节笼体保持垂直状态，焊接时采取两边对称焊，焊缝应饱满，焊接完毕后补足焊接部位的螺旋箍筋，并验收合格后才可下放，进行下一节笼子的安装。钢筋笼施工时必须避免主筋偏心连接。8\n6、钢筋笼安装深度和位置应符合设计要求，待全部钢筋笼下入孔内，经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，以使钢筋笼定位准确，避免钢筋笼下沉和灌注混凝土时上浮。7、为了加强笼体节段在起吊、安装过程中的刚度，避免发生弯折、扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层Ф20水平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。八、导管安装1、导管为灌注水下混凝土的重要工具，直径25cm、壁厚3mm、每节长度2.5m，底节长度4m。2、导管在使用前必须对规格、质量和连接构造作认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。导管安装完成后应进行闭水检验。3、符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。4、吊放导管时，导管位置必须居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。九、水下混凝土浇筑1、二清后至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30min。超过30min，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超出规范与设计要求，必须再次清孔至符合要求。2、开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出混凝土为宜，一般为30～50cm。隔水塞采用篮球内胆。3、经计算，首批混凝土灌注量分别为φ1300mm——3.5m3，φ1000mm2.9m3。要求集料斗容量应大于4m3。4、首批混凝土灌注成功后，混凝土经泵送，通过集料斗（4m3）及导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。5、水下混凝土灌注必须连续进行，严禁中途停顿，必须密切注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度（一般埋管深度控制在2～6m，在任何情况下不得小于1m或大于10m）。6、随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。7、当混凝土面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，以防止钢筋骨架被托顶上升。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，应适当提升导管，但导管埋置深度不宜小于3m。8、混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出1.5m，以确保设计桩顶部位的水下混凝土强度符合设计要求。9、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。8\n10、商品混凝土级配通知单必须随车跟来，及时交项目部，并及时按规定完成混凝土试块，试块制作取样要有代表性，并按规范要求精心养护，28d后送检。必须事先联系好混凝土供应商，保证混凝土浇注的连续性。11、混凝土施工过程中必须按要求及时测量混凝土坍落度。单桩混凝土数量小于25m3的，每根桩测定2次，大于25m3的，每根桩测定3次。12、每班配备专职记录员，按规定做好各种原始施工记录和隐蔽工程验收记录，填写各类施工记录表。收集整理各种材料质保书、试验、测试报告。做好竣工验收工作及资料移交工作。有关混凝土的灌注情况、灌注时间、混凝土面高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况等，指定专人如实记录并整理。13、实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即混凝土充盈系数，不得小于1.05，也不宜大于1.3。14、导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞。十、质量控制标准钻孔灌注桩施工工艺标准序号检查项目允许偏差检查方法1成孔孔的中心位置群桩：＜10cm单桩：＜5cm用经纬仪检查纵、横方向2孔径不小于设计桩径检孔器检查3倾斜度小于1%查灌注前记录4孔内沉淀厚度（摩擦桩）小于15CM测绳5清孔后泥浆指标比重：1.05～1.2、粘度：17～20s、含沙＜2%泥浆试验6地质情况与地质钻探资料基本符合捞钻渣7钢筋受力钢筋间距（mm）±10下钢筋笼前用卷尺量8箍筋间距（mm）±20下钢筋笼前用卷尺量8\n9钢筋骨架尺寸±20下钢筋笼前用卷尺量10混凝土混凝土强度（Mpa）标准差控制试件强度11桩径不小于设计桩径查灌注记录十一、后注浆施工1、注浆管路的安装1）注浆管路安装声测管与注浆管为同一管道，注浆管绑扎在基桩加筋箍上，底端用钢板焊牢封底，并用橡胶套筒套牢，上端高出地面标高20cm，下部至桩底，三根注浆导管对称地绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼一起下入孔内，直至孔口为止，并不得高出地面,要确保下入深度的准确。2）注浆管路设置注浆管路连接时，管与管之间用丝扣连接，其螺纹处必须使用止水胶带，并牢固拧紧密封。每对称下完一节时，须在注浆管内注入清水，检查管路的密封性，以注浆管内注满清水，并保持水位稳定不下降为准。注浆管必须使用14＃铁丝按每间隔2m与钢筋笼主筋牢固地绑扎在一起，出露在孔口的注浆管上部管口，使用堵头拧紧，防止杂物掉入注浆管内，确保注浆管路畅通。2、后注浆1）成桩检测结束后24～48小时内必须用清水劈裂开阀，贯通后立即停止，在成桩后14d后且通过了超声波检测，方可进行后注浆施工；注浆前必须对注浆设备和注浆管路进行检查，检查注浆导管是否畅通。2）按设计水泥量和水灰比进行水泥浆液的配制。水泥采用Po42.5普通硅酸盐水泥（散装水泥为主），比重17～18KN/m³，水灰比控制在0.5～0.7之间，压浆流量不超过75L/min，终止压浆标准：每根桩注浆压力6MPa，持荷5分钟。浆液配制过程中，先要检查水泥情况，如水泥有受潮结块情况，把受潮结块部分排除，以避免水泥块无法分解，并且根据情况可掺入占水泥量0.2％的木质磺酸钙。水泥浆液搅拌好后必须用网眼应小于40μm滤网过滤，把未能完全化解的水泥颗粒过滤出来，方可开泵注浆。3、后注浆终止标准桩底注浆终止标准应实行注浆量与注浆压力双控的原则，即以注浆量（水泥用量）控制为主，注浆压力控制为辅；桩端后注浆施工将设计浆液一次性完全注入孔底，在注浆泵压值≥6MPa并持荷5分钟以上时亦可视为注浆合格，可以终止注浆。在桩底压浆时若有一根注浆发生管堵塞，可将全部的水泥浆通过另外的畅通注浆一次压入桩端；每完成一根桩的压浆工作，现场质量员做好有关施工记录，要求及时准确。常见问题及解决方法8\n1、缩径、扩孔、孔壁坍塌合理选取钻头直径，钻头形式采用双腰带翼状钻头，以提高钻进时的稳定性，减少回钻阻力，有利于清除孔底沉渣，提高钻进效果，降低扩孔系数。采用优质泥浆护壁成孔是防止流沙和扩孔的有效措施，同时严格遵守工艺流程，加快施工速度，减少各工序之间衔接时间，避免孔壁裸露时间过长。保持孔口水头高度，孔内水位必须比地下水位高2m以上，维持0.02MPa静水压力。当遇到强透水层而导致孔内水位急剧下降引起孔壁坍塌时，可在桩位周围进行压密注浆，加固地基后再继续施工。遇到较高的承压水头导致孔底翻砂和孔壁坍塌时，可提上钻头撤离钻机，用粘土回填，过一段时间（一般为半个月）后再重新施工，施工时可略提高泥浆的相对密度（尤其在承压水头标高附近）。根据地层变化情况，及时合理地控制泥浆参数和成孔速度，避免孔壁坍塌。严格注意钢筋笼绑扎、吊装、连接、入孔、定位等各个环节的施工质量，避免破坏孔壁。确保护筒底部进入粘土0.5m以上或护筒周围用粘土分层夯实，以免护筒漏水造成护筒底部与周围地基土松软导致坍踏。2、孔斜由于钻机安装不水平、钻具刚度小、地层软硬不均匀、钻头形状不对称、不适当加压等原因造成孔斜，一般在钻进过程中应能及时察觉，如已造成孔斜，可用钻具扫孔纠斜。严禁不合格钻杆、不规则钻头下入孔内。3、在粘土层中进尺缓慢加强洗孔，适当增大泵量或向孔内投入适量砂石以解除泥包糊钻。合理调整钻进参数，选择合理的钻速和钻压。4、钻孔过程中遇大漂石等障碍物根据钻渣样本确定水下障碍物的性质，采取合理方法予以解决。先采用十字冲击锥将障碍物冲击击碎后，再用四瓣式冲抓锥将碎渣抓起，碎渣应有专用场地堆放，并用专门车辆运离现场，必须符合文明施工要求。采用镶有钨钢刀头的牙轮钻头用于坚硬漂石（岩石）或水下混凝土障碍物施工。5、钻杆掉落在成孔时如发生断钻杆、钻杆脱扣或出于操作不小心把钻具掉入孔内等事故，可使用特制的打捞钩处理断、脱事故。为防止脱扣，下钻前必须检查好钻杆连接螺栓和插销，若有损坏者，不得下入孔内。6、导管掉落、堵塞、凝结下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可用特制球卡式或倒刺式打捞套打捞。发生导管堵塞的原因可能有：由于导管变形或内壁有硬块；混凝土质量差、混有大块石或其他杂物；清孔不彻底。8\n发生堵塞事故时，可把导管全部拔出，清除管内混凝土，再根据具体情况，决定重新清孔或直接用二清冲击法处理。7、钢筋笼上浮造成浮笼的原因很多，主要为：混凝土面上升进入钢筋笼底部埋管深度太大；由于灌注时间太长混凝土已初凝；清孔不彻底。处理方法：在混凝土面即将进入钢筋笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；将吊筋固定于灌注底座；清孔彻底。8、断桩可用地质钻机钻两个孔进行压浆处理（一个进浆孔，一个出浆孔），孔深必须达到补强位置以下1m。水泥浆达到设计强度后必须再钻孔探测，检查压浆效果。灌注中必须严格遵守操作规程，导管提升必须匀速平稳，施工发现堵管必须及时处理。测深员须正确指导导管提升。十三、安全、文明施工1、废弃泥浆应及时外运，严禁出现泥浆到处漫流的现象；2、施工现场人员应戴安全帽，施工技术人员应挂牌上岗；3、施工现场年应设置安全警示、警告标志或标牌，应派专人作好交通组织工作；4、施工现场用电，应严格按有关规程操作，电缆应根据实际情况作好架空或埋地工作；5、特殊工种人员应持证上岗；6、施工中应密切注意架空电缆和地下管道的保护工作，出现问题应及时上报。审核：年月日交底：年月日接受交底：年月日本表由施工单位填写，交底人员与接受交底人员各保存一份。8