陈家湾460米隧道施工技术交底 37页

陈家湾隧道施工技术交底第一章陈家湾隧道总体施工技术交底一、工程说明陈家湾隧道全长460m，起讫里程DK31+153～DK31+613。隧道平面位于曲线上，隧道纵坡为“人”字坡，其中DK31+153～DK31+320为15‰上坡，坡长167m，DK31+320～DK31+613为20‰下坡，坡长293m。隧道进口内轨顶面标高为84.590m，出口内轨顶面标高为81.539m。本隧道进出口洞门型式均为帽檐斜切式，长度19m。二、隧道正洞施工与施工辅助措施具体详见下表隧道正洞施工与施工辅助措施一览表。隧道正洞施工与施工辅助措施一览表里程段落长度m围岩级别衬砌类型钢架型式超前支护开挖方法DK31+153-17219Ⅴ斜切式洞门明挖法DK31+172-19523Ⅴ明洞明挖法DK31+195-21015ⅤⅤc（套拱段）I20a间距0.6mCRD法DK31+210-22515ⅤⅤcI20a间距0.6m108大管棚加超前小导管CRD法DK31+225-25025ⅤⅤcI20a间距0.6m108大管棚CRD法DK31+250-27525ⅤⅤbI20a间距0.8m超前小导管CRD法DK31+275-34671ⅣⅣa150栅格间距1.0m超前锚杆三台阶法DK31+346-42377ⅤⅤbI20a间距0.8m超前双层小导管三台阶临时仰拱法DK31+423-45128ⅣⅣa150栅格间距1.0m超前锚杆三台阶法DK31+451-49948ⅤⅤbI20a间距0.8m超前小导管三台阶临时仰拱法DK31+499-53334ⅣⅣa150栅格间距1.0m超前锚杆三台阶法DK31+533-55421ⅤⅤbI20a间距0.8m超前小导管CD法DK31+554-59440ⅤⅤbI20a间距0.8m108大管棚CD法DK31+594-61319Ⅴ斜切式洞门明挖法\n三、防排水工程1、防水等级一级，衬砌表面无湿渍。2、拱墙防水隧道拱墙初期支护与二衬之间敷设防水板加土工布，防水板厚度≥1.5mm，幅宽4m；土工布重量≥400g/m2。3、施工缝、变形缝防水环向施工缝：拱墙采用外贴式橡胶止水带加中埋式橡胶止水带，仰拱仅设置中埋式橡胶止水带。纵向施工缝：设置砼界面剂加遇水膨胀止水条。变形缝：拱墙采用外贴式橡胶止水带、中埋式钢边橡胶止水带、沥青木丝板塞缝、聚硫密封胶及镀锌钢板接水盒，仰拱采用外贴式橡胶止水带、中埋式钢边橡胶止水带、沥青木丝板塞缝及设置双层抗剪钢筋。本隧道于DK31+172、DK31+195、DK31+215、DK31+594里程设置环向贯通的变形缝。4、明洞及洞门衬砌防水明洞衬砌采用衬砌外贴EVA防水板加土工布和隔水层防水，斜切式洞门衬砌采用衬砌外贴EVA防水板加土工布防水。5、排水管隧道衬砌防水板背后环向设置HDPE50双壁打孔波纹管，结合施工缝设置及地下水发育段布置，纵向间距一般8-10m；隧道纵向设置HDPE103/97双壁打孔波纹管，10m一段，环、纵向排水盲管均直接与隧道侧沟连通，经侧沟排入中心排水沟。四、超前预报采取物探法结合超前水平钻探，物探法采用地质预报系统或性能相同的仪器进行，每次探测距离100m。超前钻探采用短距离水平钻探，超出开挖进尺3m左右，根据钻碴及出水情况进行综合判断。五、监控量测本隧道监控量测采用洞内外观察、拱顶下沉、净空收敛及地表沉降，量测间距为Ⅳ级围岩10m一个断面，Ⅴ级围岩5m一个断面。当拱顶下沉、净空收敛速率达5mm/d或位移累计值达100mm时，应暂停掘进，\n及时分析原因，采取相应措施，待处理后恢复施工。六、施工注意事项1、隧道洞口边、仰坡工程应自上而下逐级开挖支护，及时完成洞口边仰坡加固、防护及排水工程。2、明洞段施工应避开雨季，开挖前首先施工边仰坡开挖线5m外截水沟工程。3、仰拱施作距离掌子面安全距离为40m，二衬距离掌子面安全距离Ⅳ级围岩90m，Ⅴ级围岩70m。4、中埋式橡胶止水带中心要置于施工缝中间部位，达到一边埋入一半。5、仰拱预留二衬钢筋排距、纵向间距应符合规范和设计要求。6、监控量测按设计要求布点，并挂标识牌，拱部布点要有反光贴标志，便于量测和检查使用。7、隧道仰拱与仰拱填充应分开浇筑，不得一次浇筑。8、喷射砼应采用湿喷工艺，要求充填密实，表面平整圆顺，不得留有空洞。9、隧道拱架、连接钢板的型号、加工、拱架单元间连接及拱架间距应符合设计要求。10、严格按照设计进行支护、开挖。11、隧道环、纵向排水均为独立排水系统，各管道之间不得使用三通连接。12、在施工中注意预埋管、件、材料的布设，不要漏掉。13、防水板的搭接、焊接应符合设计要求，施工缝处的防水板搭接应超出施工缝1-2m长。14、中台阶应交错开挖，开挖时掌子面不得有作业人员。第二章陈家湾隧道分项工程施工技术交底第一节洞口工程技术交底一、洞口坡顶截水沟施工（一）施工技术工艺为了把地表水排出隧道结构范围之外，隧道施工前首先施作洞顶截水沟。设计图要求隧道截（排）水沟采用C25混凝土现浇。截水沟采用矩形形结构，沟底、边墙厚度均为30cm，底宽60cm，水沟高度低侧为60cm，高侧顺地形走势齐平原地表面。\n截（排）水沟中心线距边仰坡开挖线边缘不小于5m，截水沟施工前，先进行场地清理，再按施工图纸进行开挖放样。截水沟应在明洞拉槽开挖及洞口边仰坡开挖前施工完毕。（二）施工注意事项1、截水沟布设要顺应原地貌的地势，修整平缓顺直，上游进口与原地面衔接紧密，满足截流坡面水的要求，不出现溢水或渗漏，下游出水口引入路基排水沟或顺入自然沟。2、截水沟基坑采用人工开挖，应保证截水沟的几何尺寸满足设计要求。3、截水沟所用的材料必须符合规范要求，砼要求采用集中拌和站拌制。4、截水沟开挖后应及时施作，防止地表水流沿沟下渗，造成坡体坍塌。5、截水沟应挂线施工、分段浇筑，每10m~20m设一道伸缩缝。沟底高程及顶面高程纵坡必须平顺，无波浪形，保证美观。二、洞口土石方开挖施工（一）施工技术工艺隧道洞口施工的原则是“早进晚出”及尽量避免大挖大刷，保持边、仰坡的稳定，及时施作洞门。隧道洞口段围岩地质条件较差，洞口开挖时，采用自上而下分层开挖、分层防护的施工方法。每层边仰坡开挖完成后，采用人工清理坡面浮石，并修整坡面，保证坡面基本平顺后再进行边仰坡防护施工。（二）洞口土石方开挖注意事项1、洞口开挖应避开雨季。2、土石方开挖前应提前完成洞外的截水沟等排水系统，开挖完成后及时完成路基范围内排水系统，及时把地表水排出隧道范围，防止水流冲刷坡面、侵泡路基，造成边仰坡的坍塌。3、开挖表层覆土采用挖掘机直接挖除，开挖中遇到石质，挖机无法直接开挖时可采用微差松动爆破再用挖掘机开挖，爆破时控制装药量，尽量减少对原地层的扰动，以保证洞口围岩不被破坏，严禁大爆破。三、洞口边、仰坡防护施工根据本隧道设计，边、仰坡坡面采用喷锚挂网进行防护。采用锚喷（网）加固，锚杆采用Φ22的砂浆锚杆，L-4m,间距1.5m×1.5m的梅花型布置，钢筋网采用φ8\n的钢筋，网格25×25cm，喷射混凝土采用C20，厚度为10cm。（一）施工技术工艺1、砂浆锚杆的施工锚杆采用风枪钻孔，钻孔时应使钻杆大致垂直岩层结构层面，施工中应保证孔的顺直，钻孔完成后进行吹眼，清除钻孔内的钻渣，然后用水泥沙浆填满孔眼，再安装锚杆，最后封住孔口。2、钢筋网钢筋网在锚杆安装完毕后布设，施工时应严格按照设计间距先在加工场地制作好钢筋网片，并对钢筋网片进行除锈处理，然后用安全绳将网片吊至工作面安设钢筋网，钢筋网应点焊在锚杆头上，使钢筋网在喷射混凝土时不易晃动。3、喷射混凝土在喷射混凝土施工前，应根据《混凝土锚喷支护技术规范》的规定及施工前所做的标准配合比进行施工，力求达到保证强度的前提下回弹量最小，施工中应严格按照施工规范及施工经验控制好混凝土的施工质量。（二）喷射混凝土施工注意事项1、喷射混凝土前，对边仰坡坡面上的松动岩石及松土进行清理，并用高压风清理坡面上的其它杂物，另应使坡面有一定的湿度。2、喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持0.6~1m的间距。3、为了保证混凝土的喷射厚度和减少混凝土的回弹率，施工时，应分层喷射混凝土，并在坡面上打入控制厚度的标记钢筋。喷射混凝土的回弹料一律作废品处理，所有回弹混凝土清出施工现场，严禁重复使用回弹混凝土。4、对喷射完毕的混凝土进行养生，养生时间不少于14天。第二节明洞衬砌及回填施工技术交底明洞拱墙及仰拱为C35钢筋混凝土，仰拱填充为C20混凝土，两侧沟槽身为C30混凝土，沟顶预制盖板为C35钢筋混凝土，永久坡面采用拱架内植草进行防护。明洞防水为衬砌外贴EVA防水板加土工布及隔水层防水。当导向墙、大管棚及套拱段施工完成进入暗洞2-3个施工循环后，即可返回进行明洞衬砌施工。为了保证施工安全，明洞衬砌从前往后分段倒着进行，本隧道明洞衬砌按照先墙后拱法施工。\n一、仰拱施工（一）仰拱开挖仰拱开挖采用挖掘机开挖，装至自卸车出渣。开挖时应注意两侧边坡坡脚附近，拱脚处欠挖部分采用风镐凿除，以免松动边仰坡防护。需要爆破时采用浅孔松动爆破，控制超欠挖，控制装药量。仰拱开挖好一模（3m）后，立即安排进行全幅仰拱施作及仰拱填充。（二）仰拱钢筋混凝土仰拱开挖完后应清除隧底上的浮渣，并及时喷射C25混凝土进行封底。施工前应精确测量放样，确定出仰拱平面位置及高程，然后进行仰拱钢筋制作。钢筋应按照仰拱弧形在钢筋加工场事先制作好，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d，要求焊缝饱满，并应凿除焊缝上的焊渣，边墙应预留足够连接长度的钢筋，长短交错布置，确保与拱圈衬砌钢筋相连接，钢筋安装按照二次衬砌钢筋施工方法进行施工。模板安装要保证支撑牢固，拼缝严密，不会产生胀模及漏浆现象。模注混凝土应严格按照经监理工程师批准的项目部试验室配合比施工，采用拌和站集中拌和，并控制好混凝土的坍落度、和易性等参数，混凝土的运输采用混凝土罐车，泵送入仓。砼振捣采用插入式振捣器先振捣仰拱最底部，而后逐渐往洞身拱脚处振捣，保证混凝土的密实性，仰拱混凝土浇注完毕应定期养生。（三）仰拱填充混凝土施工当仰拱混凝土达到2.5Mpa后方能进行仰拱回填施工，混凝土的输送采用专用混凝土罐车，施工前应精确测量放样，确定出仰拱回填混凝土及排水管道的平面位置及高程，然后进行排水管道施工，边墙底部外侧纵向排水管采用HDPE107/93双壁打孔波纹管，隧道测沟与中心水沟以φ100PVC排水管连接。施工时应根据放线资料进行施工，排水管道施工完成后方能进行仰拱回填混凝土的浇注，回填混凝土浇注时应预留好电缆沟、边沟位置。仰拱回填混凝土放料时应对称放料，浇注完成后应检查排水管道位置防止偏位，砼初凝后即安排进行洒水养生。二、明洞衬砌混凝土施工明洞衬砌拱墙采用钢模台车作内模，外模采用木模板，输送泵泵送混凝土。在隧底填充砼达到2.5Mpa后，即可进行拱墙施工。施工前准确测量放样，拱墙施工的程序为：“安装钢筋、台车就位、调整台车的各部件到工作状态、安装外模、端头封模\n及混凝土的浇注”，钢筋加工安装及混凝土的浇注严格按规范要求施工。（一）钢筋加工及安装1、钢筋应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上，并进行覆盖保护钢筋不受机械损伤及避免钢筋生锈。加工好的钢筋，不应有污垢、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物，没有有害的缺陷如裂纹及叠层。2、用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应具有符合其用途的形状，并使其在浇注混凝土时不致倾斜。采用混凝土保护层垫块时，其强度应与主体混凝土强度相同。不允许使用片石、砖块、金属管和木块作垫块。3、钢筋接头采用单面焊接，焊接长底不少于10d。4、在任一截面（1m范围内）内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋相应的数值为50％。5、钢筋安装位置的允许误差，应不超过下表的规定。衬砌钢筋实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1主筋间距(mm)±10尺量：每20m检查5点2两层钢筋间距（mm）±5尺量：每20m检查5点3箍筋间距（mm）±20尺量：每20m检查5处4绑扎搭接长度受拉Ⅰ级钢30d尺量：每20m检查3个接头Ⅱ级钢35d受压Ⅰ级钢20dⅡ级钢25d5钢筋加工钢筋长度(mm)－10，＋5尺量：每20m检查2根（二）台车就位、外模安装及挡头板安装台车进洞由两根P43型钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，在确保定位无误后，固定台车，完成就位。外模采用脚手架固定木模板作外模，外模应固定牢固，接缝要严密、平整，并保证衬砌混凝土的断面尺寸满足设计。挡头板采用松木板封牢。\n（三）混凝土浇筑混凝土输送泵管道提前通过台车上预设的工作窗接入模内。混凝土输送车将混凝土倒入输送泵内，由输送泵将混凝土通过管道压入模内。1、混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合站，集中生产混凝土。混凝土坍落度控制在130～180mm，要注意运输过程中的坍落度损失。2、混凝土的运输：采用砼输送车运输，输送泵泵送混凝土入模。混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前采用加水泥浆进行二次搅拌。混凝土运输的允许时间不宜超过规范标准规定。3、混凝土的浇筑：混凝土施工开始后，采用水平分层、对称浇筑，左右混凝土高度不超过50cm。输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。4、当混凝土浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴双面胶粘条，避免漏浆。5、混凝土振捣：采用插入式振捣器振捣，每个振点的振捣延续时间宜为20～30s，标准为混凝土表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。既防漏振，致使混凝土不密实，又防过振，混凝土表面出现砂纹。振捣时避免碰撞钢筋，确保钢筋保护层厚度。6、拆模：混凝土试件试压达到2.5Mpa以上后，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。7、养生：拆模后即开始养生，采用洒水养生法，养生时间不少于14天。（四）明洞衬砌混凝土施工应注意下列事项1、灌注混凝土前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮廓线；2、拱墙应按断面要求制作定型挡头板，外模和骨架，并采取防止走摸措施；3、浇注拱墙混凝土达到设计强度8MPa时，方能拆除外模。三、明洞衬砌防水层当拱墙混凝土达到设计强度8MPa时，拆除外模，立即进行防水层施工。拱墙背部用砂浆找平，找平后铺设土工布及防水板，无纺布、防水板和砂浆找平层相互\n应粘贴紧密，无纺布、防水板相互错缝焊接牢固密实，搭接长度不少于15cm。四、明洞衬砌回填施工1、在拱墙外模拆除后立即施工防水层和墙背回填。2、墙背回填应两侧同时进行。3、明洞拱墙背后回填应对称分层夯实，每层厚度不大于0.3m，其两侧回填的地面高差不大于0.5m。回填至与拱顶齐平时，应立即分层满铺填筑至设计高度。4、使用机械回填时，应待拱墙混凝土达到设计强度且由人工夯实至拱顶以上1m时方可进行。5、拱顶粘土隔水层回填时，隔水层应与边仰坡搭接良好。6、明洞防水层施工应符合设计及规范的相关要求。明洞回填实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1回填层厚（mm）≤300尺量：回填一层检查一次，每次每侧检查5点2两侧回填高差（mm）≤500水准仪：每层测3次3坡度不大于设计尺量：检查3处4回填压实质量压实质量符合设计要求查施工记录第三节超前支护施工技术交底一、超前小导管支护超前小导管采用Φ42热轧无缝钢管，单根长4.5m。导管前端加工成尖端，管体钻设透浆孔，孔径10mm，孔间距15cm，外插角5°～10°，导管尾端30cm范围作为止浆段不钻孔，管尾焊接φ6加劲箍，前后相邻两排小导管搭接长度不小于1.0m。\n超前小导管加工示意图（一）小导管施工在钻孔前，先喷砼将开挖面封闭，以防漏浆。为了保证小导管钻眼时的施工安全以及为了便于钻眼及控制小导管的仰角，应在一个循环的开挖及初期支护完毕后进行钻孔。按设计控制钻杆仰角，孔钻好后，进行吹眼，后将小导管插入孔内，安设后，用塑胶泥将小导管周围空隙封堵严实。有关小导管的施工工艺流程见下图。为了保证顺利装管，小导管入岩端应做成锥形，当钢管入岩困难时，可在管端插入事先做好的简单推进工具，然后用风枪送入。为了保证小导管注浆浆液向围岩扩散，应在小导管管壁周围钻设花眼，花眼间距15cm，交错布置；为了防止漏浆，小导管尾部30cm范围作为止浆段不钻孔，并应在管端做好止浆阀。要求超前小导管方向角允许偏差为2°,超前小导管孔口距允许偏差为±50mm,超前小导管孔深允许偏差为+50mm，0mm。下一循环测量放样钻孔吹眼装管封堵管端注浆浆液配制钢管加工结束喷射砼封堵掌子面小导管施工工艺流程图\n（二）注浆1、注浆参数选择如下：注浆压力：0.5～1.0Mpa；水泥浆水灰比：1：1（重量比）；水泥标号：P.0.42.5普通硅酸盐水泥2、注浆前先冲洗管内积物后再注浆，浆液先稀后浓，顺序是由上而下向小导管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa以上。小导管注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，可结束注浆。3、注浆时发生异常现象的处理：a、串浆时及时堵塞串浆孔。b、泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。c、进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。（三）施工注意事项1、施工过程中要严格按照设计布眼。2、钢管外插角要严格控制在设计偏差范围内。3、操作过程中要严格规范程序操作。4、钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。二、超前双层小导管双层小导管采用外径50mm、壁厚5mm热轧无缝钢管制作，单根长5m。前端加工成锥形并封焊密实，管身钻设注浆孔，孔径10mm，孔间距15cm，按梅花型布置；尾部长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆段，小导管环向间距30cm。相邻两排小导管外插角分别采用40°和5°～10°交错布置，水平搭接长度不小于150cm。施工工艺及注意事项如超前小导管所述。小导管构造示意图如下图所示：\n小导管加工构造示意图三、长管棚管棚采用每节长4～6m热轧无缝钢管（φ108mm，壁厚6mm）及钢花管以丝扣连接而成，进口端长度40m，出口端长度40m，环向间距40cm，钢花管上钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。钢花管制作见下图。钢花管示意图（一）管棚施工工艺1、在隧道仰坡开挖至拱顶位置时，先标出隧道中心线及拱顶标高，开挖预留核心土，作为施工导向墙和管棚施钻的工作平台。工作平台宽度宜为2.5m，高度宜为2.0m，平台两侧宽度宜为1.5m。2、配备管棚钢管钻机，用以保证钻孔成孔率，防止塌孔。钻孔前先检查钻机各部位运转是否正常。洞口土体钻孔时最好采用干钻，防止影响边破稳定。3、管棚按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根长钢管。拱部管棚施工前须架设拱部管棚施工平台，管棚施作时应先钻设有孔钢花管，注浆后再钻设钢管，以便检查钢花管的注浆质量。4、钢管接头采用丝扣连接，为使钢管接头错开，管棚奇数孔第一节长6m，偶数孔第一节长4m，其余管节长度均为6m。5、管棚安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，连接压浆管及三通接头。6、管棚注浆前，向开挖工作面，拱圈及孔口管周围岩面喷射混凝土10cm厚，防止钢管注浆时，岩面缝隙跑浆。（二）顶管本隧道采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，将管棚沿导向\n孔钻进，接长棚管，直至孔底。1、钢管顶进的作业要点管件制作：管棚现场制作，管棚长度40m，管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30～40cm时，停止推进，人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。接头：纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少需错开1m，纵向两组管棚搭接长度符合设计要求并应大于3m。2、管棚安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，连接压浆管及三通接头。（三）注浆1、管棚注浆前，向开挖工作面，拱圈及孔口管周围岩面喷射混凝土10cm厚，施做喷射混凝土止浆墙，防止钢管注浆时，岩面缝隙跑浆。2、注浆采用单液注浆泵全孔一次压入式注浆，浆液通过钢管注浆眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，按照钻孔时的导管编，先注奇数号孔，待1至2天固结后，再注偶数号孔，以便检查钢花管的注浆质量。水泥浆水灰比1:1，注浆初压控制在0.5～1Mpa，终压2.0Mpa。注浆前应先进行注浆现场试验，注浆参数应通过现场试验按实际情况确实，以利施工。3、单根钢花管的注浆量按Q=π*Rk2*L*η式估算，上式中：Rk为浆液扩散半径，取Rk=0.6Lo；Lo为钢花管中心间距；L为钢花管长；η为空隙率（%），粘土取5%，砂土取40%，断层破碎带取20%。（四）施工注意事项1、长管棚为超前预支护，应在隧道暗洞开挖之前完成。2、钢管棚需按设计位置施工，注意采用测斜仪进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，并作好每个钻孔地质记录。3、管棚施工时，应对钢管主要材料进行材质检验。4、选用钻机首先应适合钻孔深度及孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在水平方向360°范围内钻孔，施钻时应有导向架。5、施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。\n6、管棚施工地段，加强监控量测，以保证施工安全。第四节洞内开挖施工技术交底隧道开挖应采用控制爆破或非爆破法，尽量减少对围岩的扰动，严格控制超欠挖，达到开挖轮廓面圆顺。采用台阶法施工时，要求Ⅳ级围岩掌子面每循环开挖支护进尺为2榀钢架间距，Ⅴ级围岩每循环开挖支护进尺为1榀钢架间距。边墙每循环开挖支护进尺不得大于2榀。仰拱开挖每循环开挖进尺不得大于3m。隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，Ⅳ、Ⅴ级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35米。本隧道设计工法主要有：三台阶法、三台阶设临时仰拱法、CD法及CRD法。由于工法之间的所属关系，下面仅以三台阶设临时仰拱法及CRD法为例，对其施工方法及工艺流程分别进行技术交底。一、三台阶设临时仰拱法（一）施工工艺本工法适用于Ⅴ级围岩一般地段及Ⅳ级围岩浅埋地段，与初期支护钢架配合使用。三台阶设临时仰拱法采用超前小导管（单层或双层）进行预支护。上下台阶爆破采用光面弱爆破，仰拱采用浅孔松动爆破。采用风动凿岩机钻孔，非电毫秒塑料导爆管微差起爆。三个台阶之间的距离要满足设计要求，每步台阶开挖后都及时封闭工作面，锚、网、钢架及喷砼联合进行支护作业，初期支护及时施作成环，并施作临时仰拱。临时仰拱支护采用I18轻型型钢，纵向间距两榀设一处。仰拱开挖每个循环施工长度控制为3m。施工中认真进行围岩量测，实行信息化施工，动态化管理，及时反馈信息，调整支护参数，确定临时仰拱拆除时间，确保施工安全。三台阶法设临时仰拱法施工工序流程见下图。（二）采用本工法施工应注意事项(1)隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。(2)开挖方式均采用弱爆破。爆破时严格控制炮眼深度及装药量。(3)左、右边墙开挖必须交错施工，严禁两侧同时对挖。三个台阶平行作业，仰拱及时施做，闭合成环。(4)台阶高度根据施工机具及人员安排进行适当调整。(5)钢架之间纵向连接钢筋要及时施作并连接牢固。\n\n二、CRD法本工法主要适用于V级围岩偏压段。采用该法进行隧道开挖时，由于设置两道临时横向支护和一道临时竖支撑，整个断面分隔成5个部分。从上往下分台阶进行施工，左侧各部为先行导坑。左侧导坑与右侧导坑错开台阶长度一般为15m左右，同一侧导坑上下台阶错开1/2的左右导坑错开长度。（一）施工工艺和方法1、利用上一循环架立的钢架施作隧道主体结构超前支护。弱爆破开挖①部，施作①部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立I20a型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚管，安设I18横撑，钻设径向系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。同时喷射混凝土封闭掌子面，导坑底部喷20cm厚砼、竖向临时拱架及时喷射18cm厚砼封闭。2、在滞后于①部一段距离后，弱爆破开挖②部，施作②部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网，架立I20a型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚管，钻设径向系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。同时喷射混凝土封闭掌子面，导坑底部喷10cm厚砼，竖向临时拱架及时喷18cm厚砼封闭。3、分台阶开挖③、④部，除中隔壁部分临时钢架已施工完毕外，其余施工步骤均参见①、②步工序。4、在滞后于④部一段距离后，弱爆破开挖⑤部，喷射混凝土封闭掌子面，隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。接长I18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。5、拆除开挖尾部靠近二次衬砌仰拱6-8m范围内中隔壁拱架，灌注该段内Ⅵ部仰拱混凝土。6、灌注该段内Ⅶ部仰拱填充，接中隔壁临时托换钢架，使钢架底支撑于仰拱填充顶面上。7、上述步骤逐步循环，根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，逐段拆除I18临时钢架，利用衬砌模板台车一次性灌筑部二次Ⅷ衬砌（拱墙衬砌一次施作）。CRD法施工工序见后附正面、纵断面及平面图。（二）施工注意事项1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。\n2、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。3、各部各台阶平行作业，仰拱及时施做，闭合成环。4、施作临时支护时工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚锚管，以确保钢架基础稳定。5、钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。6、台阶高度根据施工机具及人员安排进行适当调整。7、临时钢架（竖撑及横撑）在施工中应尽量倒换使用。临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。8、隧道复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及标准图的要求，并进行监控量测，根据监控量测的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌混凝土的时机及调整支护参数。\nCRD法施工工序纵断面图\nCRD法施工工序平面图\n第五节初期支护施工技术交底一、喷射砼喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至作业地点，采用湿喷机进行喷射作业。在隧道开挖完成后，先初喷4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，复喷至设计厚度。喷射混凝土施工工艺流程见下图。加入速凝剂施作锚杆、钢架、挂钢筋网初喷混凝土4cm喷射混合料运输喷射混合料拌合检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面喷混凝土配合比选定施工机具就位复喷至设计厚度清理施工机具喷射混凝土施工工艺框图（一）喷射作业1、喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。2、喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，\n分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。3、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。4、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈。若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。（二）施工控制要点⑴喷射混凝土原材料经检验合格后才能使用，喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。⑶隧道开挖后及时进行施作。预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查，同时测量其平整度。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷或采用压浆法充填。⑹在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。⑺经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。⑻喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。⑼喷射混凝土冬季施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃。\n二、钢筋网钢筋网在隧道开挖、初喷及锚杆施工完成后，即进行挂网施工。钢筋网的施作应符合下列要求：1、钢筋使用前需清除钢筋表面的锈蚀、油污等杂物。2、根据设计图纸及隧道纵向开挖长度，在钢筋加工场制作好网片，网格尺寸为20×20cm，钢筋间用点焊的方法连接成网片。3、钢筋网应随受喷面的起伏铺设，当受喷面起伏过大时，应进行适当的找平，保证钢筋网与受喷面的间距不宜过大，一般控制在3.0cm之内。4、钢筋网与锚杆通过焊接牢固的连接在一起，保证砼喷射时，钢筋网不会晃动。5、应保证钢筋网的纵向搭接长度，每一循环施工完毕后，应预留纵向搭接长度，保证钢筋网前后之间的搭接，搭接长度为1～2个网格。钢筋网支护实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1网格尺寸(mm)±50尺量：每50m2检查2个网眼2钢筋保护层厚(mm)≥30凿孔检查：检查5点3与受喷岩面的间隙（mm）≤30尺量：检查10点三、型钢拱架及格栅拱架（一）拱架的制作加工场地用混凝土硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢冷弯机对应隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。（二）拱架的安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时在拱脚、墙角拱架两侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。\n为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用Φ22钢筋，环向间距1m，斜向布置。钢支撑支护实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1安装间距(mm)±100尺量：每榀检查2保护层厚度（mm）≥40凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点3倾斜度（°）±2测量仪器检查每榀倾斜度4安装偏差（mm）横向±50尺量：每榀检查竖向±505拼装偏差（mm）±3尺量：每榀检查（三）施工流程图\n四、锚杆锚杆制作各项工前准备锚杆钻机就位钻锚杆孔钻孔角度定位锚杆孔位测量放样锚杆孔清孔机械设备保养准备注浆材料注浆设备就位锚孔成孔检查搅拌砂浆注浆插入锚杆锚杆竣工验收安装垫板单线隧道拱部采用φ22组合中空锚杆，边墙采用φ22砂浆锚杆，双线隧道拱部采用φ25组合中空锚杆，边墙采用φ22砂浆锚杆，梅花型布置。中空注浆锚杆、砂浆锚杆施工工艺流程见下图。（一）钻孔锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，钻孔机具采用风动凿岩机成孔。1、钻孔前在初喷面上根据设计图纸标出每根锚杆的位置。2、钻孔沿隧道径向打入，同时要考虑方向尽量与岩层的结构面垂直。3、钻孔过程一定要保证孔的圆、直，钻孔应始终保持钻杆的前进方向为一个方向，防止钻杆前后左右摆动。\n4、钻孔的孔深一般应大于设计孔深5cm左右，孔钻好后用高压风吹净孔内的钻渣及岩粉。（二）锚杆安装1、孔深达到要求后，即进行锚杆安装，装杆前应对锚杆进行调直、除锈、除油等工作。2、锚杆用专用顶头顶入，锚杆插入的长度不小于设计长度的95%。锚杆安装后不得随意敲击。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。3、注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。4、为了保证后部钢筋网铺设跟锚杆焊在一起，安装锚杆时，应预留5.0cm左右的锚杆头，锚杆端部用垫板及螺母将锚杆固定，保证锚杆的牢固。5、锚杆施工应符合现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）、《铁路隧道锚喷构筑法技术规范》（TB10108）的有关规定。（三）砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐42.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。\n锚杆支护实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1锚杆数量（根）不少于设计按分项工程统计2孔位（mm）±150尺量：检查锚杆数的10%3钻孔深度（mm）+100尺量：检查锚杆数的10%4锚杆垫板与岩面紧帖检查锚杆数的10%第六节防排水工程施工技术交底一、防水板铺设（一）防水板的铺设防水板的铺设包括基面处理，铺设准备、土工布铺设、防水板铺设、焊接、质量检验等环节。1、防水层铺设前，喷混凝土表面处的钢筋头和锚杆头切除后妥善处理，凹坑深宽比应控制在1:10以内，凹坑太大处要补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整。2、铺设防水板前，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。3、先进行无纺土工布铺设，材料根据设计选用，一般采用射钉固定。固定点间距：一般拱部位为0.5～0.8m，边墙为0.8～1.0m，呈梅花形排列，并左右、上下成行固定。在凹凸较大的基面上，在断面变化处增设固定点，保证其与混凝土表面密贴。无妨土工布搭接宽度不得小于50mm，仅设环向接缝。4、铺设防水板应采用专用台车将防水板固定在预定位置，从拱部向两侧边墙悬挂进行，下部防水板必须压上部防水板。松紧应适度并留有余量保证防水板全部面积均能抵到围岩。单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.5cm,防水板搭接宽度不小于15cm,分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量。5、防水板固定可用热风焊枪或热合器，使其防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。无钉铺设防水板施工方法见下图。\n防水板铺设图6、防水板焊接a焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡、褶皱及空隙。b防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双焊缝热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。c开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。d单条焊缝的有效焊接宽度不小于15mm。e在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有3层以上的焊缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。f防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。g焊缝应无漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露的固定点等现象。7、充气检查检查时可将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气。当压力达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直至不漏气为止。（二）透水盲管施工为减小衬砌背后水压力，及时将围岩少量渗水排出洞外，拱墙背后设置环向、纵向盲管，环向盲管采用Φ50HDPE单壁打孔波纹管，间距按8～10m一道设置，采用外包保护PVC管引出至侧沟。纵向盲管采用Φ103/97HDPE双壁打孔波纹管，间距按10m一道设置，采用钻孔定位，定位孔间距100cm左右。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固\n剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。采用外包保护PVC管引出至侧沟。（三）环纵向施工缝的防水环向施工缝采用外贴式橡胶止水带加中埋式橡胶止水带复合防水构造，外贴式橡胶止水带紧贴防水板面，中心线置于施工缝的位置。中埋式橡胶止水带沿衬砌环线每隔0.5～1.0m，在端头模板上钻一φ12mm的钢筋孔将制成的钢筋卡穿过挡头板，内外侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。纵向施工缝采用砼界面剂加遇水膨胀止水条防水措施。二衬施工前先将施工缝结合面凿毛，中间凿2cm宽度的槽，用高压风加水将结合面冲洗干净，用排刷沾砼界面剂均匀涂抹于面上，再将止水条粘贴在槽中。注意防水完成后应及时进行二衬砼浇筑，不得长时间放置。施工注意事项：a止水带埋设位置应准确，其中间空心圆形应与施工缝重合。b止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。c固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。d止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结。如发现有扭结不展现象，应及时调正。e橡胶止水带接头必须粘结良好，不应采用不加处理的“搭接”。止水带粘接前应做好接头表面的清理与打毛。粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不小于10cm，焊接缝宽不小于5cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。f设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位和选在衬砌结构应力较小的部位，宜设置在起拱线上下。g在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带间紧密结合。h衬砌脱模后，若检查发现施工中有跑模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当造除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。\n第七节二次衬砌施工技术交底一、施工工艺流程在隧道仰拱填充到一定的工作距离，并达到2.5Mpa以上后即可进行防排水及钢筋安装，进行拱墙砼二次衬砌的施工。二次衬砌采用9米整体液压台车一次施作，采用拱墙一次性整体灌注施工。隧道拱墙衬砌混凝土根据新奥法原理，在初期支护完成后，根据监控量测，在量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总变形量围岩的80%以上，且变形速率有明显减缓趋势时即可进行，适时衬砌。二次衬砌施工工艺流程见下图。监控量测确定施作二衬时间施工准备台车移位台车定位施作止水带隐蔽检查灌筑混凝土台车脱模退出养护1.敷设防水板及盲沟2.中线水平放样3.铺设衬砌台车轨道1.水平定位立模2.拱部中心线定位3.边墙模板净空定位1.清理基底2.装设钢制挡头模板3.装设止水条1.自检2.监理工程师隐检洞外混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送捣固涂刷脱模剂二次衬砌施工工艺流程图\n二、施工方法（一）钢筋加工及安装钢筋采用钢筋加工专用设备加工，钢筋接头采用机械连接或单面焊接，焊接长度不少于10d。钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。钢筋安装采用铺挂台车进行，安装时应根据设计尺寸及保护层进行施工。钢筋加工安装质量控制：1、衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用；2、钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。3、衬砌钢筋之受力钢筋接头应相互错开，错开距离不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。4、钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。a、受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差为±10mm。b、箍筋内净尺寸允许偏差为±3mm。c、双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距允许偏差为±15mm。d、同一排中受力钢筋水平间距（边墙）允许偏差为±20mm。e、同一排中受力钢筋水平间距（拱部）允许偏差为±10mm。f、分布筋间距允许偏差为±20mm。g、箍筋间距允许偏差为±20mm。h、钢筋保护层厚度允许偏差为+10mm，-5mm。(二）台车就位轨道采用P43以上钢轨，枕木采用短木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置于已填充的混凝土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差应控制在10mm以内。台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。\n为避免混凝土浇筑过程中台车上浮（一般可达到15mm左右），采用三个30t的千斤顶在台车前端端部，拱顶增设支撑，以防止台车上浮造成拱部错台。台车就位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，按照标高和边线就位后，重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。台车控制标准：①严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；②轨面标高比隧道路面中心高51.5cm，允许误差±1cm；③台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。④隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，确保其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计要求。模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整，确保不漏浆。（三）灌注砼台车就位后，用松木板将端头封牢。砼输送泵管道通过台车预设的工作窗接入模内，同时砼输送车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。砼浇筑质量控制：1、砼的运输：采用砼输送车运输，输送泵泵送砼。砼在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，确保入模混凝土的质量。2、砼的浇筑：混凝土灌注前应清除模板内的水及杂物，输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土的品质的，必须在灌注混凝土前清除。为防止混凝土流动中产生离析采用分支管并设变换阀，用2～3个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合适的高度上，使混凝土下落高度小于1.5m，防止混凝土产生离析形成蜂窝。混凝土灌注速度不能比模板设计时预定速度快，否则会造成左右混凝土的灌注高差，模板会产生变形和移动，所以应根据设计灌注速度左右应对称进行浇筑灌注。拱顶部分的混凝土灌注，一般采用向上灌注方式。拱顶部分的混凝土灌注，重要的是不要产生离析、各个角落不残留空隙、堵头处能够完全充填。因此，混凝土要连续灌注，并从堵头板的开口处排除泌浆和空气。因事故而中断灌注时，改变了混凝土的流路，会产生空洞\n和厚度不足，所以每次浇筑必须采取备用电源、备用混凝土拌和机等措施以保证混凝土灌注的连续。3、砼振捣：混凝土的振捣采用附着式振捣器和人工插入式振捣棒配合使用，混凝土施工时捣固人员在窗口用插入式振捣器捣固，保证混凝土捣固密实。拱顶等不能使用内部振捣器的部分，要注意不要产生下降、厚度方向分离等缺陷，采用附着式振动器振捣密实，混凝土难于充填的部位，应仔细捣固。使用振捣器时应注意的事项如下：(1)内部振捣器尽可能地垂直，以一定间隔插入，其间隔一般在50cm以下。(2)振动捣固应充分，其标志是混凝土和面板的接触面出现水泥浆线。表面不再有气泡，混凝土容积减少也是一个特征。(3)捣固作业要注意不损伤背后的防水板。（四）封顶隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，在顶部衬砌时纵向每隔10m预埋注浆管，在衬砌后进行回填注浆处理。三、二次衬砌作业示意图二次衬砌施工作业见下图。二次衬砌作业示意图\n四、施工注意事项1、二次衬砌施作时间，应在围岩和初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行：隧道周边变形速率有明显减缓趋势；水平收敛小于0.2mm/d，拱顶下沉小于0.15mm/d；施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；2、.砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求。3、基仓清理是否干净，施工缝是否处理。4、输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。5、砼严格按试验室提供的配合比计量配料，砼的运输设备保证砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。6、灌筑砼应水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。砼灌注要保持连续性。7、砼灌注及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。8、衬砌前按设计做好排水盲沟及止水带等预埋设施。9、衬砌前检查消防、配电、通风、通讯等各种预留洞室及预埋管件位置的准确性，不能有漏失，各种预埋管应穿好铁丝，管端用木塞塞死，防止砼进入管道。10、衬砌砼达到2.5Mpa后，方可拆除衬砌台车。第八节监控量测施工技术交底一、量测项目隧道监控量测的项目应根据工程特点、规模大小和设计要求综合选定。量测项目可分为必测项目和选测项目两大类。选测项目应根据工程规模、地质条件、隧道埋深、开挖方法及其他要求，有选择地进行。监控量测工作必须紧跟开挖、支护作业。按设计要求布设测点，并根据具体情况及时调整或增加量测的内容。根据设计要求，本线隧道监控量测包括：洞内外观察、拱顶下沉、净空收敛、地表沉降。\n二、洞内外观察洞内观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态、涌水情况及底板是否隆起等，当地质情况基本无变化时，可每天进行一次。对已施工区段的观察每天至少一次。洞外观察包括洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定、地表水渗透的观察。在观察过程中如发现地质条件恶化或初期支护发生异常现象，应立即通知施工负责人采取应急措施，并安派专人进行不间断观察。三、监控量测断面及测点布置(一)地表沉降点浅埋隧道地表沉降测点应在隧道开挖前布设，地表沉降测点和隧道内测点应布置在同一里程断面。一般情况下地表沉降观察点的纵向间距为Ⅳ级围岩10m一个断面，Ⅴ级围岩5m一个断面。地表沉降测点横向间距为2～5m。在隧道中线附近测点应适当加密，隧道中线两侧量测范围不应小于H0+B,地表有控制性建筑物时，量测的范围应适当加宽。其测点布置见下图。地表沉降点布置示意图(二)拱顶下沉测点和净空变化测点拱顶下沉测点和净空变化测点应布置在同一断面上。监控量测断面为Ⅳ级围岩10m一个断面，Ⅴ级围岩5m一个断面。当隧道跨度较大时，应结合施工方法在拱部增设测点，参照上图地表沉降点布置示意图布置。\n(三)净空变化量测测线数可参照净空变化量测测线线数表及下图布置。拱顶下沉量测和净空变化量测布置示意图(a)拱顶测点和1条水平测线示例；(b)拱顶测点和2条水平测线、2条斜测线示例；净空变化量测测线线数表地段开挖方法一般地段特殊地段台阶法每台阶一条水平测线每台阶一条水平测线，两条斜测线分部开挖法每分部一条水平测线上部每分部一条水平测线，两条斜测线、其余分部一条水平测线四、监控量测频率必测项目的监控量测频率应根据测点距开挖面的距离及位移速度分别按下表确定。由位移速度决定的监控量测频率和由距开挖面的距离决定的监控量测频率之中，原则上采用较高的频率值。出现异常情况或不良地质时，应增大监控量测频率。按距开挖面距离确定的监控量测频率监控量测断面距开挖面距离（m）监控量测频率（0-1）B2次/d（1-2）B1次/d（2-5）B1次/2-3d＞5B1次/7d注：B为隧道开挖宽度。\n按位移速度确定的监控量测频率位移速度（mm/d）监控量测频率≥52次/d1～51次/d0.5～11次/2-3d0.2～0.51次/3d＜0.21次/7d五、监测资料整理、数据分析及反馈现场量测所取得的原始数据，不可避免的会具有一定的离散性，其中包含着测量误差。因此，应对所测数据进行一定的数学处理。数学处理的目的是：将同一量测断面的各种量测数据进行分析对比、相互印证，以确定量测数据的可靠性；探求围岩变形或支护系统的受力随时间变化的规律，判定围岩和初期支护系统稳定状态。在取得监测数据后，及时由专业监测人员整理分析监测数据。结合围岩、支护受力及变形情况，进行分析判断，将实测值与允许值进行比较，及时绘制各种变形或应力～时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、动态施工。目前，回归分析是量测数据数学处理的主要方法，通过对量测数据回归分析预测最终位移值和各阶段的位移速率。具体方法如下：(1)将量测记录及时输入计算机系统，根据记录绘制纵横断面地表下沉曲线和洞内各测点的位移u-时间t的关系曲线，见下图。u(mm)u(mm)t(d)t(d)正常曲线反常曲线ab位移u-时间t的关系曲线图\n(2)若位移-时间关系曲线如上图中b所示出现反常，表明围岩和支护已呈不稳定状态，加强支护，必要时暂停开挖并进行施工处理。(3)当位移-时间关系曲线如上图中a所示趋于平缓时，进行数据处理或回归分析，从而推算最终位移值和掌握位移变化规律。(4)各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定后，进行二次衬砌的施作。六、监控量测管理围岩稳定性的综合判别，应根据量测结果按以下方法进行。（一）根据变形管理等级指导根据变形管理等级指导施工，见下表。变形管理等级管理等级距开挖面1B距开挖面2BⅢU＜U1B/3U＜U2B/3ⅡU1B/3≤U≤2U1B/3U2B/3≤U≤2U2B/3ⅠU＞2U1B/3U＞2U2B/3（二）根据位移变化速度判别净空变化速度持续大于5.0mm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强初期支护。水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d，围岩基本达到稳定。在浅埋地段以及膨胀性和挤压性围岩等情况下，应采用监控量测分析判别。（三）根据位移时态曲线的形态来判别当围岩位移速率不断下降时（du2/d2t＜0），围岩趋于稳定状态；当围岩位移速率保持不变时（du2/d2t=0），围岩不稳定，应加强支护；当围岩位移速率不断上升时（du2/d2t＞0），围岩进入危险状态，必须立即停止掘进，加强支护。围岩稳定性判别是一项很复杂的也是非常重要的工作，必须结合具体工程情况采用上述几种判别准则进行综合评判。